Comment HRE Performance Wheels a réduit son temps de livraison et son espace de montage de 50 %

HRE Performance Wheels conçoit et fabrique des roues en alliage d’aluminium forgées pour la course et pour les voitures de luxe et de performance. Les opérations de l’entreprise dans son usine de 30 000 pieds carrés à San Diego, Californie, englobent l’ensemble des étapes de production depuis la forge jusqu’à la couche de peinture. Le problème auquel les employés se butaient était qu’on acheminait séparément les bordures intérieures et extérieures de la jante aux diverses étapes de production. Cela faisait en sorte que certaines pièces étaient égarées. Par exemple, certaines d’entre elles pouvaient se trouver au nettoyage alors que d’autres au sablage ou à l’usinage.

Lisez la suite pour connaître la solution mise en place par HRE dont le résultat s’est traduit par moins de temps passé à chercher des pièces perdues et plus d’efficacité quant au suivi des commandes.

Temps de lecture estimé : 4 min.

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50%
de réduction des délais de fabrication
50%
de réduction de l'espace d'assemblage
25%
de réduction du WIP
65
chariots de Kitting contruits

 

Le problème : pertes de temps pour charger, décharger et retrouver les pièces

L’ensemble de roues 3 pièces de HRE requiert jusqu’à 12 composants pour compléter un ensemble de 4 roues (intérieur, extérieur et jante). Les ouvriers travaillaient par lots et entassaient les pièces sur des palettes ou les empilaient aléatoirement sur des étagères métalliques. Le chef de production pouvait prendre jusqu’à 5 heures par jour à localiser les pièces sur le plancher. Faute de rangement adéquat, les chariots élévateurs devaient parfois dévier de leur couloir désigné pour ne pas heurter un ensemble de roues en production d’une valeur de 75 000 dollars!

Factory problems

Nous mettions beaucoup de temps à charger et à décharger des pièces sur des palettes, des chariots et étagères en plus de consacrer une bonne partie de notre temps à chercher les pièces en soi.

Superviseur – usine HRE Performance Wheels

 

Nouveau chariot de flux modulaire

La solution : un chariot de kitting pour chaque commande

Même si les ouvriers se montraient un peu sceptiques, le chef de production a créé un prototype et testé un chariot de kitting Flexpipe pour entreposer temporairement et transporter efficacement une commande de 4 roues. Chaque numéro de commande possédait son propre chariot de kitting noir, créant ainsi un effet de flux continu dans l’usine. Le bon de travail suivait le chariot sur un crochet fixé de façon permanente.

De plus, des chariots de kitting rouges étaient attitrés aux commandes urgentes et des chariots de kitting bleus au retour des commandes.

L’une de mes meilleures journées de travail, c’est quand j’ai défait les vieux racks métalliques avec une masse

David McBride – Chef des opérations chez HRE

 

Chariot noir

Le résultat : réduction du temps de livraison et de l’espace de montage de 50 %

Depuis l’utilisation d’un système de manutention de matériaux, HRE a réduit son temps de fabrication de 50 %, ce qui a diminué les manipulations et le temps passé à chercher les pièces entreposées aux mauvais endroits. Le chef de production épargne dorénavant 4 heures par jour vu l’entreposage judicieux des pièces! Les nouveaux chariots présentent plusieurs avantages : organisation réfléchie, flux de production plus efficace, suivi serré des commandes et gestion visuelle améliorée grâce au code de couleurs et au marquage au sol pour les chariots selon le principe « premier arrivé, premier sorti ».

La mise en lot des pièces accaparait beaucoup d’espace, particulièrement dans la zone d’assemblage. Depuis qu’HRE utilise des chariots de kitting, 50 % de l’espace au sol a été libéré. Ainsi les zones consacrées au poste de contrôle de la qualité, à la chaîne de fabrication et à l’emballage ont pu être rapprochées les unes des autres. Par conséquent, les allées et venues de même que les manipulations ont diminué.

Avec les chariots de kitting, HRE a constaté une diminution de 25 % de la durée du travail en cours (« work in progress »)… et que trop de chariots avaient été construits! Cela s’est produit puisque les calculs avaient été basés sur les données de l’ancienne méthodologie. Par conséquent, l’équipe de production de HRE envisage donc démonter quelques-uns des chariots excédentaires pour construire autre chose avec les pièces, telle qu’un bureau d’opérations.

Avant d’utiliser Flexpipe, HRE avait testé un autre système, mais la performance de celui-ci fut inférieure aux attentes. Voici ce que les employés nous ont dit sur les raisons qui les avaient motivés à choisir le système de manutention de matériaux Flexpipe : « Avec les autres marques, on n’obtient pas le même service. Les employés de Flexpipe nous ont aidés avec la conception du chariot de flux (« flow cart ») et la liste des tuyaux à couper, puis ils ont effectué un suivi après-vente. Lorsque nous avons commencé à assembler les pièces, nous avons remarqué que le système Flexpipe était plus solide et que les tuyaux étaient plus épais. »

 

Chariots modulaire rouge et noir

La leçon à retenir : moins de mouvements inutiles grâce aux chariots de kitting et plus d’espace de production

En conclusion, la réduction du temps consacré au chargement, au déchargement et à la recherche de pièces était l’enjeu principal abordé dans cette étude de cas. Il est incroyable de constater comment les chariots de kitting ont pu rendre les opérations plus efficaces, réduire drastiquement le temps perdu et augmenter la productivité de façon exponentielle. Peu importe les défis auxquels vous faites face, les systèmes Flexpipe peuvent être configurés pour répondre à vos besoins de manière efficace et rentable.

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6 étapes pour implanter notre
système de manutention
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Julien Depelteau - Président

Julien est le président et l’un des cofondateurs de Flexpipe. Il a découvert le lean manufacturing en 2006 et a lancé Flexpipe en 2010. Depuis, il s’est donné pour mission de proposer le système modulaire à de nouveaux marchés en le rendant plus abordable et accessible.