Construction Innovations – una empresa bien establecida y exitosa con aproximadamente 700 empleados – es un proveedor líder de soluciones eléctricas totalmente integradas para las industrias de la construcción y la energía.
Construction Innovations recurrió a Mark Zeilinger de DPMG Corporation y al sistema de tubos y juntas de Flexpipe para optimizar su planta de 320.000 pies cuadrados y convertirla en una operación de fabricación ajustada.
Siga leyendo para saber cómo el equipo de ingeniería de fabricación de Construction Innovations utilizó la solución de tuberías de acero de Flexpipe para agilizar las células de trabajo, aumentar la producción y mejorar la ergonomía en toda la instalación.
La necesidad de cambio
A pesar del éxito de Construction Innovations, había algunos problemas relacionados con sus procesos de producción actuales. La empresa había incrementado su volumen rápidamente año tras año y necesitaba aumentar tanto el rendimiento como la capacidad dentro de un espacio limitado. Inicialmente, las estaciones de trabajo y las estructuras de manipulación de materiales eran de madera, lo que las hacía voluminosas, difíciles de maniobrar y ocupaban demasiado espacio en la planta de producción. Además, empezaban a mostrar signos de desgaste.
Como declaró un miembro del equipo de Ingeniería Kaizen
“Nos encontramos con algunos casos en los que los materiales y los productos semiacabados no estaban en su sitio. Esto afectaba a la producción. Había que mejorar nuestro flujo de trabajo y nuestras estructuras de madera se estaban quedando anticuadas”.
Como miembro activo de la Red de Mejora Continua (CIN), Construction Innovations siempre está buscando formas de mejorar sus procesos. La mentalidad de mejora continua de la empresa empujó al equipo a replantearse su proceso de producción por lotes y a sustituir sus anticuadas estaciones de trabajo de madera y estructuras de manipulación de materiales por la solución esbelta, robusta, modular y escalable de Flexpipe.
Al final de su adopción completa (sólo para un área de trabajo) de la solución de tubos y juntas de Flexpipe, la empresa abandonó su proceso de producción por lotes para pasar a un sistema pull basado en un proceso de producción de flujo de una sola pieza.
El cambio nunca es fácil
La resistencia al cambio es habitual y forma parte de cualquier proceso de adopción de Lean. Esa resistencia o reticencia al cambio demuestra el interés y la adhesión de los empleados a los métodos existentes.
Se resisten al cambio porque les preocupa que los cambios propuestos puedan afectar negativamente a la calidad del producto, a su forma de trabajar, a lo que hacen, a la rapidez con la que pueden hacerlo y a la cantidad que ellos y su equipo pueden producir.
En la mayoría de los casos, la preocupación por el cambio tiene su origen en el impacto que los cambios propuestos tendrán en la empresa e impedirán el flujo de trabajo del empleado. Por eso es importante anticiparse a esa resistencia. A menudo nace del desconocimiento de los cambios propuestos. Sin embargo, una vez que se dedica tiempo a explicar en qué consisten y cómo ayudarán a los empleados, éstos empiezan a aceptarlos plenamente.
En el caso de Construction Innovations, los empleados no estaban necesariamente frustrados, pero sí pensaban que era necesario introducir algunas mejoras. Como suele ocurrir con las iniciativas de mejora continua, algunos empleados eran más receptivos que otros. Sin embargo, con el tiempo, los cambios iniciados empezaron a ganarse a los empleados.
Esto es precisamente lo que ocurrió en Construction Innovations; como explicó un miembro del equipo kaizen Eng,
“Tras los cambios, ahora todo tiene un espacio claramente definido. El flujo de trabajo mejoró. Los volúmenes de producción mejoraron, y los empleados ya no estaban tan estresados porque sabían dónde iban las cosas y qué era lo siguiente”.
Proceso de colaboración
El equipo de Ingeniería Kaizen no estaba solo en su viaje. Además de los técnicos y empleados, también tuvieron la ventaja de trabajar con Mark de DPMG Corporation, una empresa de consultoría lean y socio estratégico de Flexpipe Inc.
La empresa de Mark ganó el proyecto para ayudar a mejorar algunos aspectos lean de los procesos de Construction Innovations. Mark y el resto del equipo de consultores altamente experimentados de DPMG Corporation siempre utilizan Flexpipe en sus proyectos. La capacidad de crear, cambiar y modificar rápidamente las estructuras de manipulación de materiales es ideal para sus enseñanzas de mejora continua.
Para que los procesos lean o de mejora continua tengan éxito se requiere la colaboración de toda la empresa. No puede tener éxito si una sola persona impulsa una iniciativa. No puede tener éxito sin el apoyo de la dirección. Demasiadas empresas cometen el error, demasiado común, de asignar todas las responsabilidades del cambio a una sola persona, que luego lucha y se esfuerza por aplicar mejoras prácticas.
La mejora continua debe formar parte de la cultura de la empresa. Debe venir de arriba abajo, donde la alta dirección respalde e impulse plenamente las metodologías lean y de mejora continua. Sin el apoyo de la dirección, la mejora continua rara vez o nunca tiene éxito.
Afortunadamente, esto nunca preocupó al equipo directivo de Construction Innovations. Adoptaron un enfoque proactivo y respaldaron plenamente las iniciativas de Mark y del equipo de Ingeniería Kaizen. Contrataron a Mark de DPMG Corporation porque comprendieron que la mejora de la producción mejoraría en última instancia las condiciones de los empleados, al tiempo que beneficiaría a la base de clientes de la empresa.
Impacto en los empleados
Aunque algunos empleados se mostraron reticentes al principio, ese recelo se disipó rápidamente. Cuando el equipo de ingeniería Kaizen y Mark empezaron a construir estructuras, mejorar el flujo de trabajo, actualizar los puestos de trabajo y adoptar los principios de las 5S, notaron un cambio inmediato.
Los empleados empezaron a hacer sugerencias. Empezaron a vislumbrar el potencial de Flexpipe y aceptaron las iniciativas de Mark y del equipo KE. Las pequeñas mejoras incrementales en las estructuras empezaron a acumularse. Cada vez más empleados tenían sugerencias para mejorar las estructuras y los procesos de Flexpipe.
Imágenes superiores: Dos ejemplos de cómo los empleados de Construction Innovation solicitaron ajustes sencillos para que sus estaciones de trabajo Flexpipe fueran más fáciles de usar.
Mark y el equipo de KE utilizaron colas visuales y marcadores en el suelo para indicar dónde había que colocar las estructuras. Esto ayudó a los empleados a retirar las estructuras, limpiar el puesto de trabajo y volver a colocarlas rápidamente.
Aunque los cambios mejoraron el flujo de trabajo y los empleados empezaron a aceptarlos, hubo otro beneficio que el equipo de KE y Mark no podían haber previsto. Se trataba de los nuevos empleados. Antes, los nuevos empleados tardaban más de dos o tres días en poder completar los montajes, pero ahora ese tiempo de formación ha mejorado drásticamente.
Como dijo un miembro del equipo de KE,
“Con un mejor flujo de trabajo, estructuras más nuevas y un proceso más claro, la capacidad de formar a nuevos empleados también ha mejorado. Antes del cambio, los nuevos empleados podían tardar de dos a tres días en aprender a realizar un montaje. Mark y yo vimos a gente nueva que podía completar el montaje al final de su primer día”.
La sustitución de las estructuras de madera también aclaró las cosas. Las nuevas estructuras Flexpipe abrieron el espacio y los empleados pudieron comunicarse mejor entre sí. Antes, las estructuras de madera eran tan grandes y cerradas que los empleados y los jefes de línea no podían verse, y mucho menos hablar entre ellos.
El proceso de lotes más antiguo y las estructuras de madera anticuadas y en mal estado ralentizaban el flujo natural de trabajo. La producción se veía afectada y los materiales, semielaborados y consumibles se atascaban y acumulaban.
Potenciar a los trabajadores
Iniciar el cambio es una cosa, pero ver que esos cambios potencian a los empleados es algo totalmente distinto. Es la experiencia más gratificante. Por desgracia, hay situaciones en las que la reticencia de algunos empleados frena la adopción de procesos ajustados y metodologías de mejora continua. Sin embargo, ése no fue el caso de Construction Innovations.
Los empleados se sintieron capacitados para mejorar sus procesos, el flujo de trabajo, las estructuras de manipulación de materiales Flexpipe y las células de trabajo ajustadas Flexpipe. Se comprometieron a mejorar los puestos de trabajo y las estructuras Flexpipe y ofrecieron una visión fantástica de las pequeñas cosas que podían añadirse a esas estructuras.
El objetivo de cualquier célula de trabajo ajustada es garantizar que el operario o técnico rara vez tenga que salir de la célula de trabajo para recuperar materiales, herramientas, instrucciones o productos semiacabados y en proceso. Todo lo que el empleado necesita debe estar fácilmente disponible en la célula de trabajo ajustada.
Los empleados aceptaron este proceso. Sus sugerencias incluían colocar cubos de basura pequeños, acortar las tuberías para ahorrar espacio y adoptar los principios de las 5S para garantizar que cada herramienta y consumible tuviera su lugar. Los cambios que propusieron provocaron un efecto cascada y otros empleados no tardaron en sumarse con sus sugerencias.
En palabras de un miembro del equipo KE,
“Un operador decía “necesito esto” y nosotros le preguntábamos ¿por qué lo necesitas? ¿Hay alguna herramienta mejor que podamos proporcionar, o hay algún cambio de diseño que podamos hacer en la estructura del Flexpipe? En cada caso, los empleados tenían una razón válida y bien pensada para hacer un cambio a mejor”.
Los beneficios de los cambios
Los beneficios de estos cambios fueron infinitos. La moral y la motivación de los empleados mejoraron. El tiempo de formación de los nuevos empleados mejoró drásticamente, pasando de tres días a un solo día. Los espacios eran más abiertos y la comunicación entre las células de trabajo, los técnicos, los empleados y los responsables de línea se hizo mucho más accesible.
Todo el equipo adoptó plenamente la mentalidad de mejora continua. Cada mejora incremental facilitaba la realización del trabajo. Los empleados adoptaron los principios de las 5S para mejorar las estaciones de herramientas, de modo que cada herramienta y consumible tuviera un lugar designado. Ya no se perdía tiempo buscando sin rumbo herramientas, materiales o instrucciones esenciales.
Las células de trabajo se convirtieron en soluciones móviles con indicadores de suelo. Las estructuras Flexpipe podían sacarse fácilmente de la estación de trabajo mientras se limpiaban. Después de la limpieza, las estructuras Flexpipe móviles se volvían a colocar fácilmente en su sitio bajo sus indicadores de suelo designados. Estas estructuras portátiles vienen con ruedas Flexpipe de 6 pulgadas para trabajos pesados, que son duraderas, resistentes e ideales para suelos industriales.
- Mejora de la moral de los empleados
- Los espacios se hicieron más amplios y abiertos
- Mejora de la comunicación entre empleados, directivos y células de trabajo
- Mejora del flujo de trabajo
- El proceso mejoró
- Los empleados empezaron a adoptar los principios de las 5S
- Mejora de los tiempos de montaje
- Tiempos de limpieza más rápidos
- No se pierde más tiempo buscando herramientas y consumibles críticos
- Más tiempo dedicado a realizar el trabajo dentro de la célula de trabajo
- Cero defectos una vez adoptado el proceso de producción de una sola pieza
Sin embargo, aunque todos estos beneficios son impresionantes, palidecen en comparación con el beneficio final que consiguieron el equipo KE, Mark y el equipo de Construction Innovations. La sustitución de sus anticuadas estructuras de madera por estructuras Flexpipe móviles y escalables hizo que pasar de su anterior proceso por lotes a un sistema de tiro de flujo de una pieza fuera mucho más sencillo.
Los resultados fueron asombrosos. Antes de los cambios, Construction Innovations tenía un objetivo de producción de 10 unidades diarias con 25 personas. Tras los cambios, la producción se disparó a 30 unidades diarias, lo que representa un aumento del 300% con el mismo número de empleados. Los tiempos de formación de los nuevos empleados se redujeron en un 300%, ya que los nuevos empleados pasaron a ser más autosuficientes y recibieron una formación completa al final de su primer día, en lugar de tardar tres días antes.
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La importancia del cambio y la mejora continua
El cambio no suele ser fácil. Se necesita una plantilla comprometida y dedicada, dispuesta a emprender el viaje de cambiar las cosas para mejor. Se necesitan líderes como Mark y el equipo KE. Se necesitan empleados dispuestos a probar cosas nuevas y un equipo directivo que adopte plenamente la mejora continua.
Mark, el equipo KE y el equipo de Construction Innovations demostraron que las mejoras sencillas, pequeñas y graduales pueden influir enormemente en la moral de los empleados, el flujo de trabajo y la seguridad, al tiempo que mejoran sustancialmente el rendimiento de la producción.
Si su empresa adopta enfoques similares, no se sabe lo que puede conseguir.
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