Cómo Hologic aumentó su eficiencia de producción en un 25% con un sistema modular de manipulación de materiales

Hologic es una empresa líder en el sector de la salud y el diagnóstico que ofrece una variedad de productos de mamografía. Para que Hologic funcionara de forma eficiente y se mantuviera a la altura del vertiginoso sector médico, primero necesitaba organizarse para maximizar la productividad.

La distribución de la planta de Hologic era defectuosa, y esto se hizo especialmente evidente cuando la empresa trasladó las líneas de producción de un edificio a otro, y el espacio se convirtió en un problema importante. Dado que el tiempo no estaba precisamente del lado de la empresa, Hologic necesitaba algo que pudiera diseñar y montar fácilmente.

Siga leyendo para saber cómo un sistema modular de manipulación de tubos ayudó a Hologic a aumentar su eficiencia de producción en un 25%.

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Para abordar su proceso de productividad, la empresa emprendió una transformación de fabricación ajustada a gran escala, dirigida por el líder de mejora continua de la planta, Jimmy Sutjito. Subrayó la importancia de encontrar equipos de fabricación prácticos que pudieran adaptarse rápida y fácilmente, al igual que los innovadores productos de Hologic.

David Clarke, ingeniero de calidad de Hologic, explicó que los espacios de trabajo eran estrechos debido al equipo de producción de las instalaciones. Por ello, resultaba difícil moverse por la zona, ya que no había un flujo constante. Además de estar muy desordenada, la planta de producción suponía un peligro para la seguridad de los trabajadores, ya que corrían el riesgo de tropezar continuamente con los cables.

 

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Un sistema modular para espacios de trabajo personalizados y eficientes

Después de explorar varias vías, el equipo de Hologic se decantó por el sistema modular de tubos y uniones de Flexpipe. Antes de implementar las estructuras modulares en su planta de producción, varios miembros del personal de Hologic asistieron a un taller de formación de 2 días en las instalaciones de Flexpipe para familiarizarse con el sistema.

Aprendieron el funcionamiento del sistema, desde el diseño CAD hasta el montaje. Durante esta sesión de formación gratuita, montaron un nuevo prototipo de estación de trabajo, que luego se envió a la fábrica para probarlo y recibir las opiniones de los empleados..

La estación de trabajo fue un éxito. Con el paso del tiempo, las ventajas de los puestos de trabajo llevaron al equipo a añadir una flota de carros modulares y racks de flujo a su planta de producciónr.

Además, el personal realizó varias mejoras adicionales en los puestos de trabajo. Para empezar, cada uno se personalizó según su función designada. A partir de entonces, los empleados ya no tuvieron que compartir herramientas, ya que cada estación de trabajo estaba equipada con sus herramientas específicas para la tarea. El personal también liberó espacio en el suelo al consolidar los puestos de trabajo más grandes en otros más pequeños.

Puestos de trabajo específicos para una eficiencia óptima

Los puestos de trabajo están equipados con una mesa lateral plegable para los momentos en los que un subconjunto requiere una superficie de trabajo mayor. Cada estructura está situada sobre ruedas para facilitar una rápida reconfiguración de la disposición. Unos sencillos brazos giratorios personalizados sostienen ahora el monitor de cada puesto de trabajo, de modo que los empleados tienen una visión sin obstáculos de su entorno.

Antes del proceso de mejora, los paneles frontales de los puestos acumulaban papeles viejos e impedían la entrada de luz natural en la zona de producción.

Una estantería vertical y unos cajones abiertos también forman parte de las características personalizadas. Esta estantería móvil puede fijarse permanentemente al puesto de trabajo si es necesario, y en ella caben todas las herramientas y equipos necesarios para las tareas de un empleado, como los equipos de prueba. Los puestos de trabajo de fabricación limpia también disponen de estanterías con una plancha de Ethafoam (espuma de polietileno), que aloja diversas herramientas en sus espacios designados-una aplicación concreta de los principios 5S.

Las aportaciones de los trabajadores son lo primero a la hora de planificar nuevas estructuras

Los supervisores de Hologic suelen comenzar el proceso de un nuevo proyecto de Flexpipe discutiendo con los trabajadores de planta sobre qué cambios en los equipos podrían mejorar la productividad. La información de los trabajadores de producción es esencial para un producto final ergonómico y fácil de usar.

Una vez recogidas todas las sugerencias, el equipo esboza los diseños a mano o con software de CAD o recurre al equipo de Flexpipe. Cuando los supervisores están disponibles para supervisar el montaje, la mayoría de las estructuras se construyen en la empresa. El personal de Hologic confía regularmente en el apoyo de Flexpipe durante los Kaizen blitzes o cuando se diseñan estructuras más complejas.

Hologic mantiene siempre almacenadas las piezas del sistema modular con un sistema Kanban para las actualizaciones de las estructuras o para los proyectos que requieren un tiempo de finalización rápido.

Puedes hacer lo que necesites con él, sólo necesitas un poco de imaginación e ingeniería, y se te ocurrirá algo que funcione para cualquier aplicación individual.

David Clarke – Ingeniero de Calidad en Hologic

Reducción del desperdicio de movimientos con una distribución eficaz del suelo

Reducir el desperdicio de movimientos fue el logro más significativo en la implementación de las prácticas de manufactura esbelta. La condensación del espacio de trabajo y la eliminación del desorden lograron esto, lo que a su vez hizo mucho más fácil para los empleados encontrar las herramientas, el equipo y las piezas correctas rápidamente, ya que estaban a la mano.

Hasta la fecha, Hologic ha construido más de 70 estructuras para unos 120 trabajadores de planta – y todo esto se completó en tan sólo un año. Las ganancias de producción han sido numerosas: mejoró el tiempo de entrega, un 10 % de reducción en las necesidades de mano de obra, y 20 % de espacio de suelo adicional disponible (al utilizar menos patines, contenedores más pequeños y estaciones de trabajo más pequeñas). Según el responsable de mejora continua de la planta, la transformación lean supuso un aumento del 25% en la productividad después de todo lo dicho.

 

En 2017, la sede de Hologic en Danbury, Connecticut, recibió el Premio a la Excelencia en el Liderazgo en la Fabricación del Consejo de Liderazgo en la Fabricación y Frost & Sullivan. Este premio honra a las empresas y a los líderes individuales que dan forma al futuro de la fabricación mundial. La empresa también está preparada para recibir otros dos premios en 2018 por los cambios significativos que han llevado a cabo en las áreas de Aries y AWS.

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Julien Depelteau - Director General & Presidente

Julien es el presidente y cofundador de Flexpipe. Conoció la manufacturra esbelta en 2006 y lanzó Flexpipe en 2010. Su misión desde entonces ha sido introducir el sistema modular en nuevos mercados, haciéndolo
asequible y accesible.