Cómo la integración de las 5S mejoró la organización de la producción en Waterax
Waterax fabrica productos para los bomberos forestales. En concreto, desarrolla bombas de incendio portátiles y equipos de manipulación de agua diseñados para soportar entornos exigentes. Fundada en 1898, Waterax tiene oficinas en Montreal y Vancouver, y fue su planta de Montreal la que se enfrentó recientemente al reto de integrar los métodos 5S en sus prácticas de construcción.
Siga leyendo para descubrir cómo el sistema modular mejoró la ergonomía de las instalaciones, a la vez que ahorraba dinero en las prácticas de fabricación.
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Actualizar las instalaciones para aumentar la eficiencia
En 2012, las instalaciones de Waterax en Montreal planeaban implementar una nueva distribución de la planta debido a una inminente mudanza. Tras unas sesiones de formación sobre fabricación ajustada, la empresa se dio cuenta de que un nuevo sistema de manipulación de materiales haría mucho más sencilla la implementación de la nueva distribución de la planta.
Necesitábamos una solución que pudiera evolucionar con el tiempo.Jonathan Bousquet – ingeniero de producción en Waterax
Además, esto último mejoraría la eficiencia operativa y la organización de la planta de producción. Ahora, sólo tenían que elegir la solución que mejor se adaptara a sus necesidades.
Waterax probó el sistema modular a partir de unos pocos bocetos; querían asegurarse de que el equipo pudiera soportar el peso de las bombas. Al darse cuenta de lo práctico y sencillo que era configurar el sistema, todos se involucraron y empezaron a crear sus estructuras.
Transportador en forma de J – Un concepto original de Jonathan Bousquet.
Mejorar la ergonomía y optimizar la producción con equipos modulares
Este transportador fue diseñado y construido de la A a la Z por Jonathan Bousquet, ingeniero de producción de Waterax. El objetivo principal era reducir el riesgo de que los empleados se lesionaran, ya que cada bomba pesaba 35 libras en este paso del proceso de producción. Para conseguir una curva de 90 grados en el recorrido del transportador, fue necesario hacer varias muescas en las vías del transportador (cada dos ruedas, para ser exactos).
Además, para crear una ligera pendiente en el transportador -para que las bombas pudieran moverse sin ayuda- Jonathan se puso en el suelo y apiló paneles de cartón hasta obtener el ángulo correcto. Este es un gran ejemplo del proceso de “prueba y error”.
La integración de este transportador también reguló el ritmo de producción de la bomba MARK-3 (un producto muy apreciado en la industria forestal). Anteriormente, la empresa solo producía un número determinado de unidades solicitadas. A continuación, el producto se dejaba en el suelo a la espera de la siguiente fase de producción, lo que aumentaba el riesgo de lesiones para los trabajadores.
Actualmente, se construyen unidades adicionales para futuras ventas. Las unidades pendientes se almacenan en la cinta transportadora, listas para la siguiente fase de producción.
Esta unidad de estantería se utiliza en varios pasos del ciclo de montaje del producto MARK-3, como por ejemplo:
- Descarga de la pieza en la recepción;
- Transporte al taller del dolor;
- Secado del producto una vez pintadas las bombas;
- Transporte a una estación de submontaje (véase la imagen inferior);
- transporte al transportador para conectar las secciones de la bomba.
Un puesto de trabajo ergonómico y hecho a medida
Esta estación de trabajo fue construida a medida por los empleados de Waterax. En esta estación se realizan las pruebas de rendimiento. El modelo anterior era demasiado bajo y era una fuente constante de posibles lesiones para los trabajadores.
Gracias al sistema modular, los empleados pudieron ajustar la altura de la mesa a sus especificaciones exactas. En este paso del proceso de producción, esta porción de la bomba, que pesa 25 libras, se anexionará a la segunda porción que espera en el transportador. El peso de las piezas que se manipulan hizo que fuera imperativo abordar el aspecto ergonómico de la estación de pruebas.
Todo el equipo está sobre ruedas, lo que facilita el cambio de la distribución del suelo si es necesario.
Zona de empaquetado adaptable y construida según el adagio de “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar“.
Organización para una producción más eficiente
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Entre 2012 y 2016, Waterax construyó más de 40 estructuras modulares para su planta de Montreal, con una proporción de 4 a 1 de estructuras por trabajador. Actualmente, la empresa estima que alrededor del 80% de su equipo de producción está formado por estructuras Flexpipe.
Al final, Waterax se dio cuenta de que las estructuras modulares habían contribuido significativamente a tener todos los artículos organizados de forma más ordenada en la planta de producción. Como el sistema modular fue la piedra angular de esta transformación, Waterax pretende seguir mejorando todos los aspectos de su proceso de fabricación.
Donde la funcionalidad va de la mano de la eficiencia
El éxito de la implantación de las 5S en Waterax fue el resultado del esfuerzo y el compromiso sostenidos de los empleados. Con una mentalidad abierta y creativa, fueron capaces de diseñar estructuras modulares adaptadas a sus necesidades.
Tanto la ergonomía como la organización de las instalaciones han mejorado considerablemente, además de regular el flujo de producción. Se puede afirmar que el sistema modular proporciona un apoyo inestimable a Waterax en la fabricación de sus bombas de agua.