Flexpipe Kaizen Tool

Quelle que soit l'entreprise ou l'industrie, les cadres supérieurs du domaine manufacturier doivent prendre des décisions fondées sur des faits. Ils ont besoin de chiffres. Ils ont besoin de données. Ils doivent s'assurer que leur décision d'aller de l'avant a une forte probabilité de succès.

Les cadres supérieurs ont besoin de ces informations essentielles pour prendre une décision en tenant compte des dépenses d'investissement, du recrutement, de l'expansion, des réparations de machines et d'équipements ou, plus précisément, pour poursuivre des projets d'amélioration continue.

Apprenez-en davantage sur les trois principes fondamentaux nécessaires pour les convaincre de poursuivre des initiatives d'amélioration continue et sur la façon dont les structures Flexpipe sont essentielles pour atteindre cet objectif, grâce aux commentaires de Leslie Pickering et Mark Zeilinger de Quadrant 5.
Poursuivre les initiatives d'amélioration continue
Dans les environnements de fabrication, le gaspillage peut prendre de nombreuses formes. Il peut s'agir d'arrêts de travail, d'erreurs humaines, de pièces mal alignées, de pièces mal assemblées, de temps d'arrêt des machines, de tâches redondantes et répétitives ou de toute action ou processus qui entrave le flux naturel du travail.

Parfois, la réduction des gaspillages dans la fabrication peut être aussi simple que la réduction des temps de transit pour déplacer les pièces en cours de fabrication entre les cellules. Il peut s'agir de réorganiser un poste de travail pour que le processus d'assemblage soit plus fluide et que l'opérateur ait un accès plus facile aux matériaux et aux outils.

Quelle que soit l'approche adoptée, ces changements semblent initialement minimes. Cependant, lorsqu'ils sont répétés dans toutes les cellules de travail, ces petits changements s'additionnent rapidement jusqu'à ce que les coûts soient réduits, que la qualité soit améliorée et que davantage de produits finis soient produits. Malheureusement, parce que ces petits pas semblent si peu importants, les cadres supérieurs ont du mal à percevoir les avantages de l'adoption de concepts lean.

Comme le dit Leslie, « les cadres supérieurs sont vraiment bons pour développer des vues d'ensemble - où ils peuvent voir le jeu final ou l'objectif final - mais souvent ils n'adoptent pas un processus séquentiel pour savoir comment ces objectifs sont atteints - quelles étapes doivent être prises séquentiellement pour y arriver. Votre travail dans l'amélioration continue consiste à expliquer les étapes pour atteindre cet objectif. »
Un processus simple en trois étapes
L'adoption d'initiatives d'amélioration continue peut se résumer à trois étapes primordiales. Leslie déclare : « 1. Voici ce qui se passe actuellement. 2. Voici ce que nous essayons de faire, et 3. Voici les avantages de la mise en œuvre de la gestion lean ». Est-ce que ça signifie qu'il suffit d'exposer ces problèmes à la direction générale pour qu'elle accepte rapidement de mettre en œuvre des initiatives d'allègement ? Non, ce n'est pas le cas.

Ces trois étapes ne sont que des lignes directrices. Vous devez rassembler les faits concrets dont les cadres ont besoin pour mettre en œuvre la production Lean. Votre objectif est de rassembler les données et de définir les paramètres qui aideront les supérieurs à mesurer le retour sur investissement (ROI) de la mise en œuvre de l'amélioration continue dans l'ensemble de la production.
Les temps de cycle et les volumes de production sont essentiels

Toutes les opérations ou tâches de travail impliquées dans la fabrication d'un produit ont un temps de cycle. Réduire les temps de cycle signifie que vous fabriquez plus de produits à un coût moindre. La question à laquelle les cadres supérieurs veulent obtenir une réponse est de savoir si les économies réalisées grâce à la mise en œuvre de la production lean sont supérieures à son coût.

Dans notre exemple, nous utilisons un diagramme de cycle de base (ci-dessous) montrant les étapes de fabrication d'un produit. Notre diagramme de cycle de base définit chaque processus de travail ou étape de fabrication impliquée dans la fabrication d'un produit fictif.

Par souci de simplicité, nous supposerons que chacune de ces étapes représente une seule cellule de travail. Chaque cellule a un temps de cycle spécifique pour une opération de travail donnée - le temps qu'il faut à un opérateur pour accomplir une tâche.

Chaque cellule a également un volume de débit - le volume de pièces semi-finies que la cellule termine avant que ces pièces ne passent à la chaîne suivante du processus.

Cet exercice vise à recueillir des données sur la façon dont les initiatives de production améliorées peuvent 1) réduire les temps de cycle, 2) augmenter le débit, 3) réduire les coûts de fabrication et 4) raccourcir le délai de livraison des produits finis aux clients.

À la fin de l'exercice, vous disposerez des données nécessaires pour montrer à la direction ce qui se passait, ce que vous avez changé et pourquoi, et comment des changements similaires dans toutes les cellules permettront de réduire les temps de cycle, d'augmenter la production et une réduction des coûts - ou, pour paraphraser Leslie, « les avantages de la mise en œuvre de la production lean ».
Fabrication / Taux de productivité des cellules
Bien que les opérateurs puissent être payés pour un poste de 8 heures, ils ne travaillent pas 8 heures au total. Vous devez tenir compte de deux pauses de 15 minutes le matin et l'après-midi, puis du déjeuner. Dans notre exemple, nous supposerons qu'il s'agit d'un déjeuner d'une heure. Il reste donc 6,5 heures de temps de travail réellement disponible.

Or, personne ne peut travailler à 100%. Les gens vont aux toilettes, sont appelés ailleurs ou sont interrompus pour des raisons valables. Nous supposerons que l'opérateur travaille avec une efficacité de 85%. Cela signifie que le temps de travail est de 5 heures et 35 minutes.

Nous allons maintenant utiliser ces 5 heures et 35 minutes pour calculer le débit de la cellule de travail.
1. « Voici ce qui se passe actuellement »
Chaque processus lean a un début, et nous supposerons que ce début inclut que vous vous concentriez sur une évaluation initiale d'une seule cellule de travail. Commencez par évaluer les temps de cycle pour chaque tâche dans la cellule de travail que vous avez choisie.

Assurez-vous que l'opérateur ou l'employé de la cellule comprend que votre objectif est de faciliter son travail. Les employés doivent sentir qu'ils font partie du processus; ils seront plus que disposés à vous montrer certains des problèmes qu'ils rencontrent.

Veillez à ce qu'ils comprennent que cet exercice ne consiste pas à les chronométrer, mais à saisir les causes des arrêts de travail.

Mark de chez Q5 ajoute ceci : « Nous touchons toujours à l'élément humain. Comment faire pour que les gens s'engagent ? C'est là que les améliorations se produisent. Personne ne connaît mieux cette pièce d'équipement ou cette machine que l'opérateur lui-même. Vous avez donc vraiment besoin de leur contribution. L'approche consiste à créer « un îlot d'excellence », quelque chose que les gens peuvent montrer en exemple. Donc, donnez de la reconnaissance aux gens - une tape dans le dos et faite en sorte qu'ils aient le sentiment de faire partie du processus d'amélioration continue. »

Operation
 Cellule de travail #1

Unité de mesure
Durée du cycle en minutes converties en secondes

Produit
Widget X

Temps de préparation en minute
Conversion des minutes en secondes
Nombre d'opérations de travail
Temps de cycle
Conversion des minutes en secondes
Commentaires / Notes

30
1800
1
7,00
420,00
Matériel manquant (l'opérateur a dû chercher le matériel)

2
8,00
480,00
Instructions de montage manquantes (l'opérateur a dû chercher les instructions).

3
25,00
1500,00
Lame de scie cassée / pas de remplacement (l'opérateur a dû quitter la cellule mondiale et se rendre dans les magasins pour obtenir une lame de rechange).

4
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

5
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

6
8,50
510,00
Instructions de montage manquantes (l'opérateur a dû chercher les instructions).

7
9,00
540,00
Outil manquant (le manque de placement de l'outil a causé un retard)

8
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

9
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

10
15,00
900,00
Outil manquant (le manque de placement de l'outil a causé un retard)

Averages
9.25
555,00

Vous allez créer votre propre concept d'excellence en utilisant ces temps de cycle initiaux au sein de la cellule pour montrer les problèmes auxquels l'opérateur est confronté quotidiennement. Vous allez également saisir les raisons des retards ou des arrêts de travail.

Dans notre exemple, les temps de cycle sans problème sont réalisés en cinq minutes ou 300 secondes. Nous l'avons converti en secondes, car même les plus petits changements qui permettent de gagner quelques secondes peuvent avoir un impact considérable.

Cependant, le temps de cycle de 5 minutes n'est peut-être pas le temps de cycle optimisé, mais pour cet exemple, c'est le meilleur temps de cycle que cette cellule produit.

Or, le temps de cycle moyen en bas est faussé par les opérations (1, 2, 3, 6, 7 et 10) qui ont rencontré des arrêts de travail. Cela signifie que ces arrêts de travail ont poussé le temps de cycle moyen à 9 minutes, 25 secondes, ou 555 secondes.

Il n'y a pas de règle absolue concernant le nombre de temps de cycle que vous devez suivre. Dans notre exemple ci-dessus, nous avons suivi dix temps de cycle. Nous avons converti ces temps de minutes en secondes pour simplifier le calcul de la production de la cellule de travail.

Déduisez le temps de préparation de 30 minutes de notre taux de productivité de fabrication de 5 heures et 35 minutes.
Prenez les 5 heures et 5 minutes restantes et convertissez-les en secondes. Cela nous donne 18 300 secondes de temps de travail disponible.
Divisez ces 18 300 secondes par le temps de cycle en secondes, qui est de 555. Cela nous donne un débit de cellule de travail de 33 unités.

Le tableau ci-dessous résume les données que vous avez recueillies dans la cellule de travail. Il est plus que probable que vous savez déjà ce que produit une cellule de travail donnée. Vous savez peut-être aussi quels sont les temps de cycle. De nombreuses solutions logicielles MRP et ERP fournissent des données sur les temps de cycle.

Cependant, aucun logiciel ne peut vous montrer comment réduire les temps de cycle. Il ne peut que les signaler. Il ne peut que fournir des chiffres. Vous devez voir par vous-même ce qui cause les arrêts de travail. Ce n'est qu'alors que vous pourrez adopter des stratégies pour réduire ces temps de cycle et augmenter le rendement.

Operation
Temps de cycle moyen en minutes
Temps de cycle moyen en secondes
Nombre total de secondes (5 heures 5 minutes)
Débit des cellules de travail

Cellule de travail #1

9,25
555,00
18300
33

Vous avez maintenant des données sur une cellule de travail qui définissent la première déclaration de Leslie : "Voici ce qui se passe actuellement." Vous avez une liste des retards les plus courants rencontrés par l'opérateur dans la cellule de travail. Vous connaissez les causes des temps de cycle élevés et vous pouvez mettre en place des stratégies pour éliminer ces causes.
2. « C'est ce que nous essayons de faire »
L'un de vos changements a consisté à fabriquer un rack de stockage d'outils Flexpipe modulaire et évolutif. Vous avez ensuite placé ce rack juste à l'extérieur de la cellule de travail, de sorte que l'opérateur n'a plus besoin de se rendre au stock pour obtenir des lames de scie de rechange.

Un autre changement a consisté à créer un poste de travail Flexpipe où tous les outils et consommables sont facilement accessibles. Vous avez combiné ce nouveau poste de travail avec un flow rack modulaire afin que les consommables et les matériaux de remplacement soient toujours facilement accessibles.

Enfin, vous avez créé un poste de travail Flexpipe modulaire où l'opérateur peut facilement accéder aux instructions de montage.

Rayonnage de stockage : pièces de machines (lames)
Poste de travail modulaire
Flow Rack modulaire
Poste de travail modulaire avec instructions

Après avoir effectué ces changements, vous revisitez la cellule de travail et prenez un nouvel ensemble de temps de cycle.

Operation
Cellule de travail #1

Unité de mesure
Durée du cycle en minutes converties en secondes

Produit
Widget X

Temps de préparation en minute
Conversion des minutes en secondes
Nombre d'opérations de travail
Temps de cycle
Conversion des minutes en secondes
Commentaires / Notes

30
1800
1
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

2
7,00
420,00
Pièce mal alignée - petit ajustement

3
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

4
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

5
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

6
7,35
441,00
Outil de remplacement nécessaire - facile à trouver - petit retard

7
7,30
438,00
Outil de remplacement nécessaire - facile à trouver - petit retard

8
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

9
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

10
14,00
840,00
Lame de scie cassée - Le remplacement de la lame dans le rack de flux de matériel immédiatement à l'extérieur de la cellule de travail a réduit le temps de remplacement.

Averages
6,57
393,90

Bien que certaines opérations connaissent encore des retards, l'avantage global est que vous avez réalisé davantage d'opérations qui respectent le temps de cycle souhaité.

Un nouveau poste de travail a permis à l'opérateur de trouver plus facilement les outils de remplacement.

L'installation d'un rack de stockage pour les lames de scie de rechange a immédiatement réduit le temps nécessaire à l'opérateur pour remplacer la lame.

Au lieu d'un temps de cycle ou d'un "retard" de 25 minutes, l'opérateur a simplement localisé la lame de rechange et effectué un changement qui n'a pris que 14 minutes.

Au final, le temps de cycle moyen a été ramené à 6 minutes et 57 secondes.

La réduction des temps de cycle signifie que la cellule de travail a augmenté son débit de 41 %, passant de 33 à 46 unités.

Operation
Temps de cycle moyen en minutes
Temps de cycle moyen en secondes
Nombre total de secondes (5 heures 5 minutes)
Débit des cellules de travail

Work Cell #1
6,57
393,90
18300
46

3. « Ce seront les avantages de la mise en œuvre du lean »
L'augmentation du débit d'une cellule de travail ne sert à rien si les autres cellules de travail ne procèdent pas aux mêmes changements d'amélioration continue. Tout ce que vous faites, c'est créer un arriéré pour la cellule suivante dans le processus.

Vous avez augmenté le débit de la cellule, mais si vous n'apportez pas de changements similaires aux autres cellules de travail, tout cela ne sert à rien. À ce stade, vous avez rassemblé suffisamment de données pour montrer comment de petits changements progressifs peuvent avoir un impact considérable sur le débit d'une cellule de travail.

Lorsqu'on leur présente ces données, les cadres supérieurs n'ont souvent d'autre choix que d'aller de l'avant avec des initiatives d'amélioration continue supplémentaires. Il est maintenant très facile pour eux de voir comment la répétition du processus conduira à des améliorations et à des économies significatives.

Le coût d'une structure Flexpipe comprend le coût des matériaux et le temps nécessaire à vos opérateurs pour assembler les structures. Ce coût initial est minime par rapport au rendement constant de l'application des principes de la production allégée. Les avantages de la production allégée sont éternels.

Comme le dit Mark : « C'est ce que nous aimons dans Flexpipe. Il est vraiment facile d'essayer quelque chose. Il n'y a aucun inconvénient. Coupez un tuyau trop court, et nous l'utiliserons ailleurs ».

Au final, l'entreprise obtiendrait les avantages suivants si elle poursuivait des initiatives d'amélioration continue similaires dans les autres cellules.

Augmentation du débit de fabrication : plus de pièces sont produites en un jour, une semaine ou un mois.

Réduction des coûts : l'entreprise parvient à réduire ses coûts de fabrication en augmentant le nombre de pièces finies produites au cours d'une équipe de huit heures.

Délais d'exécution plus courts : la réduction des temps de cycle et l'augmentation du débit des cellules signifient que vous avez réduit le temps nécessaire pour fournir des produits finis aux clients.

Amélioration de l'utilisation des machines : il n'y a rien de plus coûteux pour les fabricants que d'avoir des machines inutilisées. Dans l'exemple ci-dessus, le fait de disposer de consommables et de pièces de rechange pour les machines immédiatement à l'extérieur de la cellule de travail a permis de réduire le temps d'inactivité de la machine.

Ergonomie et sécurité accrues : Les cellules de travail mal construites comportent souvent des risques qui entraînent des erreurs humaines et des blessures. Les blessures et l'absentéisme des travailleurs coûtent aux fabricants 1 100 dollars par jour et par travailleur. Prenez le nombre de jours d'absence dus à des blessures au cours d'une année donnée et utilisez ce montant comme une justification supplémentaire pour poursuivre des initiatives d'amélioration continue.
Solutions de manutention rentables de Flexpipe
Flexpipe est un fournisseur, concepteur et intégrateur montréalais de systèmes modulaires et évolutifs de tubes et de joints pour la manutention. L'accent mis sur le client et l'approche proactive de l'entreprise permettent aux fabricants de fabriquer leurs structures à une fraction du coût par rapport aux systèmes de manutention fixes.

L'extension de conception gratuit pour le logiciel SketchUp de Flexpipe est facile à utiliser et permet de faire un dessin 3D détaillé, une ventilation des coûts des matériaux et une nomenclature.

Si vous souhaitez voir comment Flexpipe peut vous aider dans votre prochain projet d'amélioration continue, contactez-nous dès maintenant.

À propos de notre expert Lean - Leslie Pickering

M. Pickering est titulaire d'un diplôme d'ingénieur en mécanique et en production. Il apporte 35 ans d'expérience dans l'amélioration des processus internationaux, la fabrication et les opérations. Il est un spécialiste reconnu du système de production Toyota et est très apprécié en tant qu'expert en la matière dans le domaine de la production allégée.

À propos de notre expert Lean - Mark Zeilinger

M. Zeilinger est titulaire d'un diplôme en génie mécanique. Il apporte plus de 30 ans d'expérience dans la fabrication et les opérations. M. Zeilinger est un spécialiste reconnu du système de production Toyota, qui a mis en œuvre avec succès des méthodologies de transformation dans un large éventail d'industries, notamment l'emballage, l'électronique, la construction, les plastiques, l'alimentation, l'automobile et l'aérospatiale.

Différents types d'équipements, de machinerie et de solutions de manutention sont utilisés dans les chaînes d'approvisionnement pour déplacer, stocker, protéger, contrôler et manipuler les matériaux. L'objectif est de s'assurer que les matériaux soient facilement disponibles et que les pièces et les produits soient correctement protégés pendant le transport, vers les entrepôts et à partir de celles-ci. La manutention est un élément essentiel pour les manufacturiers, l’entreposage, les grossistes/distributeurs, les revendeurs et les détaillants.

 
Qu'est-ce qu'un système de manutention ?
Un système de manutention comprend tous les équipements, les véhicules, les structures assemblées, les unités de stockage, les racks ou les chariots impliqués dans l’entreposage, le transport et la protection des matériaux, des produits de consommation et des produits finis. Pour les fabricants, un système de manutention est optimal lorsqu’il est conçu pour enchaîner les mouvements sur de courtes distances. Cela signifie que les employés de la production doivent pouvoir accéder et déplacer facilement les matières premières, les produits de consommation et les pièces en cours de fabrication.
Pourquoi la manutention des matériaux est-elle importante ?
La manutention des matériaux joue un rôle essentiel dans la protection des pièces, des matières premières et des produits contre les dommages. En plus de permettre aux entreprises d'économiser de l'argent, elle améliore la qualité du produit final en réduisant les défauts. Les solutions de manutention devraient faire partie d’un programme à grande échelle d’une entreprise visant à améliorer les pratiques de stockage et de manutention. La seule façon de protéger les pièces de coûteux dommages est d’implanter un processus d’entreposage et de manutention proactif.
Les systèmes de manutention dans une chaîne d'approvisionnement
Afin d'augmenter la vitesse de travail, les solutions de manutention doivent faciliter l'accès des employés aux matériaux et aux pièces. Idéalement, ces systèmes devraient également être faciles à modifier et évolutifs pour faire face aux exigences changeantes du marché. Dans une chaîne d'approvisionnement donnée, les solutions de manutention sont souvent utilisées pour répondre aux exigences de livraison avec un minimum de défectuosités de produit.

1. Production et fabrication
Les systèmes de manutention de matériaux trouvés dans le milieu manufacturier comprennent des chariots, des racks, des racks à gravité, des chariots wagon, des étagères, des postes de travail, des tableaux et d'autres solutions de stockage. Chacun de ces systèmes joue un rôle essentiel dans le soutien des employés de production. Les systèmes de manutention leur fournissent les outils, les instruments, les pièces, les instructions et la marchandise nécessaires pour exécuter les commandes de travail.
2. Emballage et transport

Les fabricants expédient généralement leurs produits industriels sur des palettes en carton ondulé cerclées. Les conteneurs en carton ondulé et les emballages sur mesure sont souvent utilisés pour protéger les matériaux des dommages pendant le transport. Ils constituent également le moyen le plus rentable de transporter des produits industriels. Ces palettes aident à préserver les matières premières, la marchandise et les pièces pendant le transport.
3. Stockage et entreposage
Parmi les types les plus courants de systèmes de manutention en entrepôt, on retrouve les chariots élévateurs, les équipements de levage, les systèmes d’entreposage, les palettes, les transpalettes, les véhicules à guidage automatique (VGA) et même les systèmes de manutention robotisés. Les chariots élévateurs sont les véhicules les plus importants dans la gestion des entrepôts. Ceux-ci sont fortement utilisés pour déplacer les palettes en carton ondulé cerclées et les positionner en hauteur sur les systèmes d’entreposage.
4. Grossistes et distributeurs
Les grossistes, les distributeurs et les revendeurs en vrac appuient leurs opérations sur une combinaison de solutions de manutention. Les distributeurs utilisent généralement des chariots élévateurs et des équipements de levage pour manipuler et stocker les commandes. Celles-ci sont décomposées en petites expéditions qui sont ensuite envoyées aux détaillants. Le focus est porté sur la minimisation des coûts ; les commandes en vrac sont donc souvent utilisées pour réduire les tarifs de fret par unité.
5. Détaillants
Les détaillants dotés de vastes entrepôts s'appuient généralement sur les chariots élévateurs et les grands systèmes d’entreposage pour effectuer la gestion des produits. Les petits détaillants peuvent quant à eux utiliser des transpalettes, des chariots manuels commerciaux, des chariots de stockage d'entrepôt ou de petits chariots utilitaires.
Les problèmes liés aux systèmes fixes de manutention des matériaux
La plupart des segments de la chaîne d'approvisionnement ne nécessitent pas de systèmes de manutention modulaires personnalisés. Dans certains cas, les grossistes, les distributeurs et les grandes chaînes de vente au détail bénéficient de systèmes de racks et d’entreposage modulaires. Cependant, les manufacturiers dépendent davantage des systèmes de manutention modulaires lorsqu’ils souhaitent adopter une fabrication Lean, améliorer l'efficacité et contrôler les coûts.

Malheureusement, pour les manufacturiers, il existe plusieurs problèmes associés à un système de manutention fixe comme les chariots utilitaires, les chariots de stockage ou les structures d’entreposage statiques. Le premier problème vient du fait que plusieurs de ces solutions de manutention sont conçues avec des joints soudés ou sont préfabriquées selon des dimensions spécifiques.

[caption id="attachment_36626" align="alignnone" width="1080"] Ce chariot trop lourd et aux roues inadéquates était une réelle source de problème pour l’équipe en plus d’être un danger pour leur sécurité.[/caption]

Ajuster leurs dimensions ou leur structure est à la fois laborieux et long, ce qui signifie que les employés de maintenance passeront un temps considérable à apporter des modifications. Ces changements impliquent souvent la découpe, l'usinage et le soudage. Les entreprises qui ne disposent pas de ces expertises à l’interne devront donc malheureusement envoyer ces structures à des sous-traitants.

Les sous-traitants offrent non seulement leurs services à des coûts élevés, mais ils peuvent avoir des conséquences dramatiques sur le rythme de production d'une entreprise. Il n'est pas rare que la sous-traitance ajoute des semaines à ses échéanciers initiaux, voire des mois, avant d’apporter les modifications prévues aux systèmes de manutention à structures fixes.

Deuxièmement, dans le cadre de toute stratégie d'amélioration continue, il est courant que les entreprises modifient l'aménagement de leur entrepôt ou de leur atelier. Ils peuvent le faire pour réduire les temps de transit entre les postes et les cellules de travail, maximiser l'espace disponible, faire de la place pour de la nouvelle machinerie ou un nouvel équipement ou encore pour

agrandir leur entrepôt et leur espace de production afin de répondre à une demande croissante.

Une fois ces changements apportés, les systèmes à structures fixes qui étaient préfabriqués selon des dimensions spécifiques deviennent rapidement obsolètes. Les entreprises devront donc couvrir les coûts élevés de réparation et de remise à neuf ou acheter un nouveau système de manutention.

Troisièmement, les systèmes de manutention à structures fixes sont, de par leur nature même et leur conception, incapables d'être flexibles. Ils ne peuvent pas être ajustés sans une modification, une réparation et une remise à neuf coûteuses. Cela rend les systèmes de manutention fixes extrêmement problématiques pour les manufacturiers, en particulier pour ceux qui adoptent les principes d'amélioration continue.
De quoi les manufacturiers ont-ils besoin ?
Les manufacturiers qui adoptent les principes de fabrication Lean doivent réduire les temps de cycle de fabrication et les temps de transit pour augmenter le rythme de production. Cette notion implique parfois la volonté et la capacité de personnaliser les systèmes de manutention pour de nouvelles gammes de produits ou de nouveaux projets. Malheureusement, l’option « sur-mesure » n’est pas possible avec la manutention à structure fixe.

Tout au long du processus de production, les manufacturiers doivent optimiser leurs systèmes de manutention. Cela signifie manipuler et stocker correctement les matières premières tout en améliorant l'accessibilité de ces matériaux et de la marchandise dans les cellules de travail Lean. Ensuite, ils doivent réduire les temps de transit des pièces semi-finies vers les cellules de travail adjacentes. Lorsque l'ensemble du processus de manutention des matériaux est optimisé, l'entreprise réussi à réduire les gaspillages, écourter les temps de cycle de fabrication et diminuer les retards de production.
L'avantage d'un système de manutention modulaire
Un système de manutention modulaire est un système où les employés peuvent apporter des modifications immédiates à la disposition de la structure de production, sans occasionner de retards importants. Ces solutions comprennent généralement des systèmes de tubes et de connecteurs qui peuvent être rapidement coupés, prolongés et assemblés en une fraction du temps qui serait nécessaire pour une structure de manutention fixe/soudée. Parfois, ces changements ne prennent que quelques minutes.

Malheureusement, l'ajustement des systèmes de manutention fixes implique souvent un nombre important de découpes, d’activités d’usinages et de soudures industrielles. Ces étapes peuvent s’étaler sur des jours et des semaines. Les systèmes modulaires sont des solutions économiques qui sont faciles à assembler et à démonter, sans avoir à anticiper une importante perte de temps.
Améliorer la manutention des matériaux pour les fabricants

Il existe deux critères essentiels pour optimiser la manutention des matériaux dans l'ensemble d’un atelier. Tout d'abord, une structure de manutention à l'intérieur de cellules de travail Lean doit être conçue pour minimiser les mouvements des travailleurs. Cela signifie que les pièces, les outils, les matériaux, la marchandise et les pièces semi-finies sont facilement accessibles aux employés de la production à partir de leurs cellules de travail.

Deuxièmement, les équipements de manutention à l'extérieur de la cellule de travail doivent être aussi fonctionnels et faciles à utiliser que ceux à l'intérieur de celle-ci.

Cette configuration assure que les temps de transit pour déplacer les pièces en cours de fabrication vers la prochaine cellule de travail Lean soient minimisés à travers le processus de production.

Lorsque l'intérieur et l'extérieur de toutes les cellules de travail Lean disposent de structures de manutention et d'équipements optimisés, les temps de cycle sont réduits sur l'ensemble du plancher de production. Après tout, un retard sur une seule cellule de travail entraîne un retard dans la cellule suivante. Ces délais s’accumulent et affectent éventuellement toutes les cellules du processus de production.
Que pouvons-nous construire avec un système modulaire ?
Avec des tubes et des connecteurs d’acier, les entreprises peuvent tout simplement créer elles-mêmes tous les systèmes de manutention modulaires dont elles ont besoin. Ces systèmes complémentent parfaitement l'environnement manufacturier en constante évolution. Sans ces solutions de modulaires tubulaires, les entreprises seraient confrontées aux coûts élevés et aux retards de réparation, de remise à neuf et de soudage des anciens équipements de manutention. Pire encore, elles auraient à l’occasion à en acheter de nouveaux.
Racks à gravité modulaires et évolutifs

Souvent associés à l'inventaire et à l'entreposage, les racks de manutention à gravité peuvent également être placés à l’intérieur ou à proximité des cellules de travail Lean. Le fait de stocker les matériaux, les pièces et les marchandises à l’intérieur de racks à gravité à proximité des cellules de travail élimine les temps de transit inutiles pour les employés vers l'entrepôt et vice-versa. Essentiellement, ces racks de manutention à gravité peuvent parfois agir comme de petites réserves d'inventaire. Ils permettent donc d’éviter que les employés ne perdent leur temps à parcourir de longues distances pour récupérer les matériaux dont ils ont besoin afin de finaliser une commande.

Les racks à gravité ont une conception inclinée qui permet aux employés d'accéder facilement aux matériaux et aux pièces à l'intérieur des bacs d’approvisionnement. Les racks à gravité faits de matériaux modulaires permettent aux fabricants d'effectuer des ajustements relativement rapidement, pour que les racks puissent accueillir une plus grande nomenclature de matériaux. Par exemple, ils pourraient démonter une partie du rack à gravité pour y ajouter des niveaux supplémentaires afin d’intégrer plus de bacs, ou encore allonger le rack.
Chariots modulaires et évolutifs

Les chariots ont une fonction polyvalente en tant qu'équipement de manutention. Premièrement, ils aident les employés de l'entrepôt à gérer, déplacer et stocker les commandes entrantes, tout en aidant à préparer les commandes sortantes.

Deuxièmement, ils sont souvent essentiels pour déplacer les pièces et les assemblages non terminés vers et à partir des différentes cellules de travail dans l'atelier. Parfois, ces pièces non finalisées peuvent être assez imposantes, en largeur ou en longueur. Troisièmement, les chariots modulaires constituent une solution idéale pour déplacer les bacs de production, les pièces et les matériaux nécessaires pour différentes commandes vers d’autres emplacements du plancher de production.

Alors que les chariots ont de multiples utilisations, un chariot modulaire et évolutif construit avec un système de tubes et de connecteurs multiplie par dix les possibilités d’utilisations et leurs avantages. Les manufacturiers savent que rien ne reste immobile ou statique très longtemps sur un plancher de production. Être en mesure d’ajuster la taille, la hauteur et la largeur d'un chariot n'est pas un luxe – c’est une nécessité. Les solutions tubulaires modulaires permettent aux fabricants de s'adapter à tous les besoins.
Postes de travail modulaires et évolutifs

Dans le milieu manufacturier, les postes de travail sont la pierre angulaire de toute cellule Lean. Un poste de travail mal conçu entraîne une perte de temps sans fin, car les employés doivent constamment chercher les pièces, les outils, les instructions, les bacs, les matériaux ou les bons de travail mal placés. Tout ce temps perdu réduit considérablement l'efficacité opérationnelle.

Si le poste de travail n'est pas conçu ou structuré autour des principes 5S (sélectionner, situer, scintiller, standardiser et suivre ou soutenir) ou pire, s’il n'est pas adapté aux mouvements des travailleurs, il ne constitue pas un poste de travail Lean.

Aussi important soit-il d’avoir un poste de travail propre, cette notion est loin de se comparer à celle de pouvoir l’ajuster avec des solutions modulaires. La structure du poste de travail devra éventuellement être changée ou modifiée, et il sera extrêmement difficile d’apporter des changements à un poste de travail fixe sans perdre de temps et investir un budget considérable.
Racks modulaires et évolutifs

Les racks sont essentiels pour le stockage de l’inventaire dans les entrepôts. Non seulement aident-ils à protéger cet inventaire, leur capacité de charge permet de conserver la marchandise pendant de longues périodes. Une capacité de charge plus élevée permet d’assurer que chaque niveau protège l'inventaire qui y est déposé – en plus de la marchandise stockée sur les niveaux inférieurs.

Dans un monde parfait, vous n'auriez besoin que d'un seul type de rack avec des niveaux parfaitement espacés qui n'auraient jamais besoin de changer… mais ce scénario ne reflète pas la réalité. C'est la raison pour laquelle un rack modulaire et évolutif est si important.

Les systèmes de tubes et de connecteurs vous permettent de créer un rack sur mesure avec des niveaux individuels que vous pouvez ajuster au besoin. Comme les coûts d'inventaire sont généralement basés sur la superficie de l'entrepôt, un système de rack modulaire vous permet de libérer de l'espace de plancher, réduisant ainsi les coûts d'entreposage et d'inventaire.

Il n'y a rien de plus coûteux ou de plus long que de devoir changer un système d’entreposage fixe. Les racks modulaires peuvent être conçus pour s'adapter à l'espace exact dont vous avez besoin pour stocker les matériaux, les pièces et les produits. Ils sont évolutifs et adaptables, pour vous permettre de faire face à tout changement.
Types de matériaux utilisés pour construire un système de manutention

Il existe des systèmes de manutention qui sont préfabriqués selon des dimensions spécifiques et faits de différents types de matériaux. Il est nécessaire de comprendre les avantages et les inconvénients de ces matériaux pour mieux déterminer s'ils constituent des solutions viables pour vos besoins de manutention.

Extrusions d'aluminium:

L'aluminium est un matériau léger, solide et durable qui a généralement une forte résistance à la corrosion. Il est souvent indiqué dans la fabrication d'équipements de manutention, à condition que l'aluminium soit correctement traité. Malheureusement, le problème fréquent des structures de manutention conçues en aluminium est le suivant : Si aluminium s'étire - ce qui finira par arriver -, sa couche de surface s'oxydera et se corrodera.

Il n'est pas rare non plus que l'aluminium subisse des taches d'eau – les alliages à haute teneur en magnésium sont ceux qui tachent le plus. Même si elles ne dégradent pas les propriétés du matériau, les taches créent un effet visuel assez rebutant sur les racks. Ce manque d’esthétisme est désagréable pour tout le monde, incluant vos clients, qui pourraient les apercevoir sur chacun de vos systèmes de manutention en aluminium.

Structures soudées:

Il existe de nombreux systèmes de manutention soudés. Malheureusement, ces soudures rendent permanentes les dimensions physiques de la structure. N’étant pas conçus pour être altérés, les équipements de manutention préfabriqués ou fixes ne seront pas faciles à ajuster ou à changer.

Ces structures peuvent jouer un rôle important pour les entreprises comme les distributeurs, les détaillants ou les revendeurs qui gèrent des volumes élevés, répartis à travers de petites gammes de produits. Si les produits changent rarement, les structures soudées peuvent fonctionner. Malheureusement, les changements sont monnaie courante dans l’univers commercial et les structures soudées ne sont pas seulement coûteuses à l'achat… Elles sont coûteuses à réparer et à remplacer.
• Structures d’entreposage de la quincaillerie :
Les systèmes d’entreposage de quincaillerie ont leurs avantages. Ils jouent un rôle dans la gestion des stocks. Cependant, ce rôle est extrêmement limité. Il n'est pas rare que les entrepôts aient des étagères contenant la marchandise de petites dimensions comme du ruban adhésif, des marteaux, des clous, des ciseaux, des étiquettes, etc. Malheureusement, c'est à peu près tout. Ces systèmes n'ont pas une capacité de charge suffisante sur chaque niveau, ce qui signifie que la répartition du poids sur ces étagères est très limitée et extrêmement problématique.

Structures en bois:

Bien que rarement utilisés, certaines entreprises créent des équipements de manutention, des établis et des postes de travail en bois. Malheureusement, le bois n’offre ni la stabilité nécessaire pour résister aux charges lourdes, ni la durabilité pour faire face aux activités répétées dans les entrepôts et les ateliers de production. Avec le temps, le bois pourrit, surtout lorsqu'il est exposé à l'humidité. Au fur et à mesure que la pourriture se propage, le bois se dégrade et devient de plus en plus faible, jusqu'à ce qu'il finisse par se fissurer ou se casser. Même dans un entrepôt à température contrôlée, les étagères en bois ne sont pas une solution viable à long terme.

Les solutions modulaires de manutention de matériaux répondent à tous les besoins

Les entreprises d’aujourd’hui ont de multiples préoccupations. Il ne s'agit pas seulement de fabriquer un bon produit, de bâtir une marque et de fidéliser les clients. Bien que chacun de ces éléments soit important, il existe d'autres problèmes qui doivent désormais être considérés sérieusement. Heureusement, un système de manutention modulaire peut résoudre tous ces problèmes, et bien plus encore.

Une solution ergonomique et sécuritaire:

Les absences d’employés en raison d'accidents du travail coûtent extrêmement cher. Le manufacturier typique débourse 1 000,00 $ de frais supplémentaires pour chaque journée où un employé est blessé. Lorsque les employeurs adoptent des principes ergonomiques, l’impact positif est immédiat sur l'engagement des employés. Leur efficacité, leur productivité et leur assiduité s'améliorent. En retour, les entreprises voient les absences liées aux blessures diminuer, réduisant ainsi les coûts additionnels.

Dans de nombreuses organisations, les systèmes de manutention modulaires font partie d’une stratégie globale d’ergonomie. Dans ce type d’entreprises, des tapis antifatigues seront intégrés à l'intérieur des cellules de travail afin d'offrir une meilleure résistance aux chocs pour les employés. En combinant les systèmes de tubes et connecteurs aux tapis antifatigues, les compagnies peuvent facilement ajuster les postes de travail pour rehausser la synergie des deux solutions.

Les systèmes de manutention modulaires sont aussi appréciés parce que leurs surfaces, leurs coins et leurs structures globales sont exempts de bavures et de bouts coupants. Ils sont donc non seulement ergonomiques, mais plus sécuritaires dans un contexte de travail.

Une solution peu coûteuse en comparaison aux structures fixes:

Les entreprises confrontées à la modification d'équipements de manutention à structures fixes encourent des coûts et des retards importants. Changer ou ajuster les systèmes de manutention fixes implique souvent une énorme quantité de travail, des coûts élevés et plusieurs heures en main-d'œuvre.

En termes simples, les solutions tubulaires modulaires sont plus faciles et plus rapides à assembler, nécessitent moins d'expertise et sont loin d'être aussi chères à modifier que les structures fixes, qui nécessitent le travail de sous-traitants et des délais considérables. Les structures modulaires peuvent facilement être assemblées par une équipe de maintenance interne et ajustées en une fraction du temps qu’il en faudrait pour modifier un système de manutention de matériaux à structures fixes.

Facilement recyclable (si nécessaire):

Les systèmes de manutention modulaires ne sont pas seulement plus faciles à utiliser. En plus de constituer un système personnalisable et adaptable, la facilité avec laquelle les structures modulaires peuvent être recyclées constitue un avantage important. Ce n'est qu'une autre façon pour les entreprises de mettre en valeur leur écoresponsabilité.

Les tubes, ronds ou carrés, sont généralement en acier avec un revêtement en polyéthylène ou encore un revêtement de peinture hautement résistant aux rayures. Les convoyeurs sont en acier ou en plastique polychlorure de vinyle (PVC). Les connecteurs sont également en acier. Enfin, les capuchons, les connecteurs de tubes et les supports de charnière sont en acier galvanisé recouvert de polyéthylène. En bout de ligne, le résultat est une solution de manutention évolutive, adaptable, abordable et recyclable.

Conçu avec l'efficacité à l'esprit:

Les solutions de manutention modulaires sont conçues dans un souci d'efficacité, en cohérence avec les concepts Lean. Les fournisseurs de systèmes de tubes et de connecteurs sont conscients de l’importance d'une solution évolutive et modulaire pour les manufacturiers. Ces structures peuvent être montées et démontées en une fraction du temps nécessaire pour modifier d’autres types de solutions de manutention. Ultimement, il s'agit de permettre aux entreprises de créer leurs propres structures et d’y apporter les changements nécessaires, selon leurs besoins.
Choisir la bonne solution
Pour choisir le bon système de manutention pour votre entreprise, vous devrez tenir compte du type de compagnie que vous dirigez, des clients que vous servez et du marché dans lequel vous opérez. Les manufacturiers bénéficient largement de l’utilisation des systèmes de manutention modulaires. Cependant, si vous êtes un petit détaillant, les systèmes modulaires ne vous apporteront pas nécessairement d’avantages ou de gains d'efficacité. Si vous êtes une entreprise qui ne vend que quelques gammes de produits et que ces gammes ne changent jamais, alors les structures fixes pourraient constituer la meilleure solution. Si votre entreprise observe une constante évolution liée à une croissance continue et si vous savez que la manutention de matériaux à structures fixes n'a pas fonctionné pour vous, alors les systèmes modulaires peuvent être exactement ce dont vous avez besoin.

Jerry Collins, ingénieur mécanique riche de 28 années d'expérience dans l'industrie automobile, traite l'étape de pré-production comme la première étape critique pour gérer coûts éventuels de production. C'est au cours de cette étape que Jerry utilise des systèmes tubulaires modulaires pour aménager son espace de production et concevoir ses systèmes de manutention. Cette méthode réduit les coûts et facilite la modification des systèmes lorsque nécessaire, une fois la production à grande échelle lancée.

Découvrez comment toutes les entreprises, peu importe leur secteur, peuvent utiliser les systèmes de tubes et de connecteurs au stade de la pré-production pour mieux gérer leurs coûts.

ÉCOUTEZ : Entrevue audio de Jerry Collins
Dans cette entrevue, Jerry Collins, fondateur de la Society of Cost Engineers, explique à Temie Fessa, chef de projet de Flexpipe, comment les systèmes de manutention modulaires l'ont aidé à maximiser l'efficacité et les profits.

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Les origines de la fabrication Lean
La fabrication Lean trouve ses racines dans la célèbre chaîne de montage du modèle T d'Henry Ford et dans le système de production Toyota (TPS) du début du XXe siècle. Parfois appelée « production Lean » ou « méthode juste-à-temps », la fabrication Lean se concentre sur l'augmentation du débit de production, tout en contrôlant les coûts et en minimisant les déchets.

Avec la fabrication Lean, les entreprises peuvent augmenter le débit de production, sans sacrifier leur trésorerie ni acheter une quantité excessive de stocks. Malheureusement, malgré le fait qu’un grand nombre de compagnies utilise certains concepts Lean, plusieurs n’implantent jamais l’entièreté de ses méthodes.
Utiliser des tubes modulaires pour simuler une chaîne de montage
Au lieu d'utiliser les principes de fabrication Lean pendant la phase de pré-production, plusieurs entreprises n'adoptent ces concepts qu’une fois la production démarrée. Malheureusement, cela les place dans une position où des changements imprévus dans la conception des produits les obligent à effectuer des ajustements aléatoires et extrêmement coûteux. Jerry a quant à lui adopté une approche totalement différente.

Jerry et son équipe ont utilisé des solutions conçues en tubes modulaires pour créer une maquette de chaîne de montage d'essieux avant et arrière pour General Motors. Comme l'a déclaré Jerry, "bien avant d'acheter l’équipement, nous avons créé une installation complète avec des structures modulaires en tubes et avons déterminé très tôt la façon dont nos systèmes de manutention seraient organisés". Cette planification a donc mené à une présentation visuelle des machines et des équipements dans l'atelier à l’aide de tubes et de connecteurs.

Ils ont également utilisé le système modulaire pour créer des chariots afin de tester les temps de transit entre les cellules de travail, à l’affût d'éventuelles obstructions. Ils ont ensuite créé des structures temporaires afin de simuler la façon dont les futurs systèmes de manutention seraient positionnés à côté des cellules de travail, des équipements et des machines.
Oubliez les jours ou les semaines d’attente : Faites des ajustements en quelques minutes
[caption id="attachment_38507" align="alignnone" width="1440"] Un atelier dédié à la manutention vous permettra de modifier rapidement et sur place les structures qui nécessitent des ajustements.[/caption]

Jerry et son équipe d'ingénieurs ont choisi les solutions de tubes modulaires lors de la phase de pré-production en raison de la facilité à apporter des modifications simples aux structures créées. Certaines des modifications qu'ils ont apportées à leur maquette n'ont pris que quelques minutes, ce qui est totalement impossible à réaliser avec des systèmes de manutention fixes. Comme l'a déclaré Jerry, "les entreprises doivent planifier leurs systèmes de manutention dès le début afin de pouvoir maintenir et améliorer leurs marges bénéficiaires plus tard".

En fin de compte, les solutions de tubes et de connecteurs ont remplacé toutes leurs grandes structures de manutention fixe. Selon Jerry, pour apporter un seul ajustement à leurs anciennes structures de manutention, ils devaient envoyer leurs racks à "un sous-traitant pour le soudage et les ajustements, ce qui pouvait prendre des semaines et des mois. Si vous avez plutôt un produit comme Flexpipe, cela peut être fait en un après-midi.’’

Selon Jerry, l'adoption de systèmes modulaires en tubes pendant la phase de pré-production a permis à son équipe d'être déjà à l'aise avec la solution, une fois la production commencée. Alors, quels sont les avantages inhérents à l'utilisation d’un système tubulaire modulaire pendant la phase de pré-production ?
Adopter les principes Lean dans la phase de pré-production
L'adoption de concepts Lean dans la phase de pré-production à l’aide de tubes et de connecteurs présente trois avantages principaux. Tout d'abord, cela permet de regrouper les coûts associés à l'aménagement de l'ensemble du plateau de production pour les équipements et les machines, totalisant les coûts des structures debout, des établis, des étagères, des chariots, des racks à gravité, des planches, etc.

Cela fournit donc aux entreprises un portrait complet de leurs dépenses. Elles peuvent également décider de la superficie réelle dont elles ont besoin pour la fabrication. Elles peuvent ainsi éviter les coûts supplémentaires liés à la location/l'achat d'un espace de production trop important ou, à l'inverse, éviter les coûts et les retards liés au manque d'espace.

Deuxièmement, l'utilisation de solutions en tubes modulaires au stade de pré-production permet de simplifier le flux de travail. Les entreprises ont beaucoup plus de facilité à choisir les solutions tubulaires modulaires nécessaires pour toutes leurs cellules de travail en forme de T, de U et de type S ou Z. Cela leur permet de maximiser les temps de transit entre les cellules de travail, les équipements, les machines et les autres structures érigées. Cela les aide également à choisir les emplacements idéaux pour l'inventaire et le stockage des pièces.

Troisièmement, en adoptant les systèmes tubulaires au stade de pré-production, les employés sont plus en mesure d'apporter des modifications aux structures et aux systèmes de manutention, une fois la production commencée. Plus besoin d'attendre pour souder ou d’envoyer les racks à des fournisseurs externes pour des modifications qui peuvent prendre des semaines ou des mois. Avec les systèmes de tubes et de connecteurs, les employés peuvent effectuer les modifications eux-mêmes.

Les tubes modulaires sont l’incarnation réelle des concepts Lean. Les modifications aux systèmes de manutention modulaires sont apportées plus rapidement, plus simplement et représentent des coûts beaucoup moins importants par rapport aux structures fixes.
Des étapes simples pour utiliser les systèmes modulaires pendant la pré-production
Encore une fois, les entreprises de n'importe quel secteur peuvent appliquer cette approche en utilisant les quatre étapes suivantes.
1. Utiliser les diagrammes spaghetti pour définir le flux de travail

Les diagrammes spaghetti vous permettent de cartographier votre flux de travail afin d'avoir une présentation visuelle de la façon dont les pièces physiques se déplacent. Vous pourrez visualiser les interactions entre le stockage des pièces, les systèmes de manutention, les cellules de travail, les équipements et les machines. L'objectif est d’établir un processus séquentiel où les pièces se déplacent naturellement et les employés n'ont pas à parcourir de très longues distances pour déplacer ces pièces vers la chaîne suivante du processus.
2. Recueillir l’information sur les machines et l’équipement
Définir la taille physique des équipements et des machines permettra de maximiser l'espace disponible sur le plancher. Vous devrez définir les dimensions physiques des équipements et des machines et visualiser comment ils seront disposés dans l'atelier.
3. Définir le nombre de systèmes de manutention
Une fois les zones de votre plancher occupées par les machines et l'équipement définies, il devient facile de déterminer le nombre de systèmes de manutention dont vous aurez besoin. Pour vous aider dans la conception de ces systèmes, Flexpipe a créé l’Extension Flexpipe Creator, un logiciel innovant qui vous permet de simplifier vos conceptions.
4. Simulez les temps de transit
Votre plancher devrait désormais être simulé avec l’emplacement de l'équipement, des machines, des structures debout, des cellules de travail et des systèmes de manutention. Une dernière étape proactive consiste à simuler les temps de transit entre chacun de ces éléments pour s'assurer qu'il y ait suffisamment d'espace pour que les employés puissent déplacer des pièces et que les distances parcourues ne soient pas trop importantes.

Flexpipe : Un système qui travaille pour vous
Très présent en Amérique du Nord, Flexpipe est un chef de file de l'industrie des systèmes de tubes et de connecteurs. Reconnu depuis longtemps comme une entreprise innovatrice, Flexpipe met de l’avant des solutions modulaires tubulaires abordables (30 % moins chères), avec une approche orientée client, un service à la clientèle impeccable et un soutien après-vente inégalé.

AUDIO: Entrevue avec Bruce BuscherDans cette interview, Bruce Buscher, VP du groupe AGV de Daifuku, répond à toutes les questions que vous pouvez vous poser sur les avantages d'avoir un AGV dans vos installations.Your browser does not support the audio element.

Un véhicule guidé automatisé (VGA) est un véhicule contrôlé par ordinateur utilisé pour transporter ou remorquer des matériaux dans une installation de fabrication. Dans cette vidéo, Bruce Buscher, vice-président du groupe Daifuku AGV, explique pourquoi les VGA sont une excellente solution pour votre chaîne de montage et comment vous pouvez les intégrer à votre système de manutention.

 
Pourquoi utiliser des VGA sur votre chaîne de montage?
[caption id="attachment_38320" align="alignnone" width="801"] Source: Daifuku[/caption]

Le plus grand avantage des véhicules guidés automatisés sur votre chaîne de montage est leur souplesse. Les chaînes de montage traditionnelles sont constituées de structures telles que des convoyeurs de remorquage et des convoyeurs aériens fixés en permanence au plancher, ce qui rend difficile la modification de leur configuration après leur installation. En revanche, sur une chaîne de montage composée de VGA, les véhicules transportent les matériaux d’une station à l’autre, et le chemin qu’ils empruntent peut être modifié à tout moment pour répondre à différentes exigences de production. Cela ouvre un monde de possibilités pour votre flux de travail, et vous permet de maximiser l’efficacité et de réduire le gaspillage.

Vous n’avez, par exemple, plus à vous limiter à suivre une ligne droite. Selon les règles de fabrication circulaire, les processus en ligne droite engendrent des pertes de temps, car ils forcent les travailleurs à se déplacer d’un bout à l’autre de l’entrepôt à la fin de chaque cycle. Une chaîne de montage de VGA vous permet d’organiser votre flux de travail selon la forme la plus logique pour un processus particulier, qu’il s’agisse d’une forme en U ou en arbre de Noël avec des déviations pour des tâches supplémentaires telles que les contrôles de qualité et les personnalisations.

L’utilisation de VGA élimine également la nécessité pour un être humain de livrer des pièces à la chaîne de montage, ce qui permet aux opérateurs de recevoir des pièces au moment précis où ils en ont besoin. Cela peut vous aider à obtenir des temps de cycle plus constants et à ajuster les temps takt au besoin pour répondre à la demande des clients.
Comment peut-on intégrer les VGA à d’autres équipements de manutention?
[caption id="attachment_38481" align="alignnone" width="900"] Source: Assembly Magazine[/caption]

Pour une flexibilité maximale de votre flux de travail, il est préférable de jumeler des VGA avec un tube et un système articulé. Les cadres de manutention des charges fabriqués à partir de tubes et de joints sont relativement peu coûteux et peuvent être facilement configurés pour transporter des pièces de formes et de tailles variées, ce qui en fait un choix populaire dans de nombreux environnements de fabrication. Selon M. Buscher, l’utilisation de VGA avec des tubes et des joints est particulièrement courante dans les supermarchés et les systèmes d’alimentation en visibilité directe. Il est facile de comprendre pourquoi, pour profiter pleinement de la souplesse offerte par les VGA, vous aurez besoin d’un équipement de manutention tout aussi adaptable. Par exemple, vous pourriez décider de consolider votre flux de travail et de réduire le nombre de stations sur votre chaîne de montage. Si vos cadres de manutention sont faits d’acier soudé, leur remplacement prendra du temps et sera coûteux, alors que les cadres tubulaires et les cadres avec joint sont conçus pour être reconfigurés à volonté.
Est-il possible de commencer petit et d’ajouter d’autres VGA plus tard?
 

Il n’est pas nécessaire de restructurer toute la chaîne de montage en une seule fois. Si vous n’êtes pas certain de la meilleure façon d’intégrer les VGA à votre flux de travail, vous pourriez commencer par cerner les secteurs de gaspillage ou de productivité réduite (la création d’une carte de la chaîne de valeur est une excellente façon de le faire) et évaluer si un véhicule guidé automatisé pourrait être la solution au problème. Par exemple, vous avez peut-être remarqué que l’un de vos opérateurs doit toujours attendre que les pièces arrivent à sa station de travail avant de pouvoir commencer sa tâche, ce qui crée un goulot d’étranglement dans votre chaîne de production. La solution pourrait être la programmation d’un VGA qui fournirait les pièces requises précisément au moment où l’opérateur en a besoin. Vous pourriez aussi chercher un moyen de réduire le temps que vos employés passent à déplacer des palettes dans l’entrepôt, ce pour quoi les VGA peuvent aussi être utiles.

Bref, que vous cherchiez à rationaliser l’ensemble de vos opérations ou à apporter quelques petits ajustements pour obtenir un flux de travail simplifié, les VGA sont un excellent outil à votre disposition.

À propos de notre conférencier invité - Bruce Buscher

Ardent défenseur de l’automatisation des procédés de fabrication et d’assemblage depuis plus de 40 ans, Bruce Buscher est actuellement vice-président des ventes et de la recherche et du développement à Jervis B. Webb Company, une filiale de Daifuku Amérique du Nord. En tant que vice-président du groupe Daifuku AGV, il a contribué au développement d’une gamme de VGA et de technologies de navigation utilisées dans les chaînes de montage dans tous les secteurs.

Si vous avez étudié les processus d'approvisionnement et les concepts liés à la méthodologie Lean, vous percevez inévitablement l'aménagement d'un entrepôt ou d'un centre de fabrication à travers un objectif différent. Vous êtes en mesure de visualiser à quel point les processus inefficaces réduisent la production, entraînant ensuite une augmentation des coûts et du temps. Même si les responsables des opérations et les gestionnaires de projets sont conscients du fait que l’inefficacité entrave le développement et la croissance d’une installation, il peut s’avérer difficile de faire en sorte que tout le monde adhère complètement aux principes d’élimination des gaspillages.

[caption id="attachment_38006" align="alignnone" width="1195"] A hole has been made in the HDPE of this modular table to facilitate the accessibility of small frequently used parts.[/caption]

Les directeurs des opérations se posent souvent ces questions : « Comment puis-je communiquer, établir et maintenir une culture d'amélioration continue ? Comment puis-je intégrer les principes Lean à travers les tâches quotidiennes de mon équipe ? » Lorsqu’on parle d’amélioration continue, on observe une différence majeure entre ceux qui travaillent sur le plancher et ceux qui sont dans les bureaux. Alors que les travailleurs de bureau sont familiers avec la terminologie et les concepts Lean, les travailleurs dans les installations ne voient pas les tâches quotidiennes de la même façon. Leur perspective est le plus souvent orientée vers l’exécution de la tâche plutôt que vers la recherche d’opportunités d’amélioration.

[caption id="attachment_37605" align="alignnone" width="1440"] Cette structure multi-rangements a été conçue de toutes pièces par Chris en collaboration avec l'équipe de production[/caption]

La question « comment puis-je améliorer ce processus ? » n’apparaît pas souvent sur le terrain, dans un premier temps parce que les travailleurs de production pensent généralement que la direction s'occupera de résoudre les problèmes, mais aussi parce que leurs idées ne sont pas souvent sollicitées. C'est cet état d'esprit que nous cherchons à éradiquer. Chaque fois qu'un processus inefficace est identifié, chacun des travailleurs de l’installation devrait savoir quels aspects mènent à des pertes de temps et de productivité. Dans cette optique, la direction peut à l’occasion manquer de vision ; si un gestionnaire croit qu’une tâche sera difficile à réaliser, un membre de l’équipe de maintenance peut quant à lui apporter de précieuses informations permettant de régler la problématique.
L’employé de maintenance constitue un incroyable atout pour l'amélioration continue
Personne ne peut communiquer ou résoudre un problème comme l’employé de maintenance car tout au long de la journée, il se concentre sur une chose : la maintenance. Alors que les gestionnaires examinent souvent les problèmes d'un point de vue analytique et théorique, le responsable de la maintenance a une perspective clé pour déterminer si un objectif est réellement réalisable.

[caption id="attachment_37577" align="alignnone" width="1440"] Cette structure a été optimisée pour faire de la place pour une poubelle sur roues facilement accessible[/caption]

Le plus souvent, le responsable de la maintenance n’a pas fait d’études universitaires ou n'a pas étudié les concepts du Lean. Par conséquent, il n’en perçoit pas les principes sous le même angle, mais plutôt à travers son expérience de travail concrète avec la machinerie et l’équipement. Le responsable de la maintenance se concentre sur les réparations et l'amélioration dans le but de faciliter les processus et de diminuer les risques d'échecs, pour lui-même et pour ses collègues sur le plancher. Qui veut réparer quelque chose à plusieurs reprises alors qu’il est possible de le faire correctement la première fois, n'est-ce pas?

Dans une entrevue avec le responsable de la maintenance de Flexpipe, Brian, nous lui avons demandé de nous présenter ses idées sur les façons d’inculquer la notion d'amélioration continue aux employés de production.

Selon Brian, la première étape pour impliquer tout le monde consiste simplement à demander leur avis. Chaque fois qu'un membre de l'équipe a une idée, il dispose de « feuilles de suggestions kaizen » qu’il peut remplir pour la présenter. Les employés peuvent donc utiliser ces feuilles pour présenter n’importe quelle idée qui mènerait à un processus plus efficace. La valeur de leurs idées, tout comme celles de l’employé de maintenance, est étroitement liée au fait qu’ils travaillent quotidiennement avec l'équipement. Ces « fiches de suggestions kaizen » constituent la première étape du processus visant à renverser la tendance à simplement exécuter, pour migrer davantage vers un mode de pensée qui leur permettra de se poser la question : « Comment puis-je améliorer ce processus ? ». Les idées sont ensuite transmises à la direction pour voir si elles peuvent être mises en place, d’un point de vue théorique.

[caption id="attachment_37462" align="alignnone" width="1440"] La boîte de suggestion d'amélioration continue.[/caption]

La communication de ces idées est importante et doit généralement être analysée en tenant compte de facteurs théoriques. Les notions les plus importantes permettant de déterminer la pertinence et la faisabilité des idées portent sur la réduction du temps de cycle ou du gaspillage et l’augmentation de la production. Habituellement, une équipe d'amélioration continue effectuera une analyse des processus qui fournira une vue d'ensemble des statistiques nécessaires pour convaincre la direction. Une fois ce processus terminé, le projet pourra être transmis à la maintenance pour en faire une réalité.

[caption id="attachment_37597" align="alignnone" width="1440"] Chris Chris Pryce, le «gars de maintenance» avec sa collègue de l'équipe d'amélioration continue Mana Sanchez.[/caption]

Brian utilisera ensuite son expérience pour transformer l'idée en un processus réel sur le plancher. Les équipes d'amélioration continue observeront ensuite les résultats du nouveau processus établi et documenteront les améliorations ou les inconvénients observés. Pour simplifier les choses, voici la ventilation d’un processus qui a été mené en six étapes simples :

1. Identifier un problème ou une opportunité : C'est à ce stade que les fiches de suggestions kaizen entrent en jeu. Leur utilisation peut être avantageuse, car elles facilitent le développement d'idées en lien avec l’amélioration continue. Permettre aux employés de contribuer au développement de l’entreprise en proposant leurs idées est la première étape vers une culture Lean.

2. Analyser le processus : Une fois les fiches transmises à la direction, l'équipe d'amélioration continue et la direction analysent les processus en cours ainsi que l'idée proposée. Cette analyse se traduit de diverses façons et mesure ce qui doit être amélioré, en considérant les obstacles à anticiper.

3. Développer une solution optimale : À ce stade, un brainstorming est réalisé pour déterminer la façon de déployer la solution. Les outils, l'équipement, les matériaux et la main-d'œuvre sont étroitement liés à l’analyse de faisabilité. Une fois toutes les cases cochées, il est temps de mettre en œuvre la solution.

4. Mettre en œuvre la solution : Le responsable de la maintenance, Brian, déploiera ensuite la solution avec les outils et l'équipement dont lui et son équipe disposent. Il procédera donc à la révision d’un processus, à l’implantation d’une nouvelle pièce d’équipement ou à l’application de toute autre idée présentée dans le plan de mise en œuvre.

5. Étudier les résultats et s’ajuster : La période d'essai après la mise en œuvre sera analysée et étudiée par l'équipe d'amélioration continue et la direction. Cette analyse est essentielle, car elle permet de présenter des données statistiques pour démontrer à quel point l'idée fonctionne.

6. Standardiser la solution : Si l'idée s’avère être un succès, elle sera alors mise en œuvre à travers tous les processus où elle s’applique et deviendra une pratique normalisée de l'entreprise.

Sans la collaboration entre les employés, la maintenance et la direction, ce processus ne peut pas prendre forme. C’est dans cette optique que l'instauration d'une culture d'amélioration continue constitue l’étape la plus importante. Toutes les idées ingénieuses ne viennent pas nécessairement de la haute direction. En fait, beaucoup d'entre elles proviennent au contraire des employés qui travaillent le plus étroitement avec les procédés de production ou l'équipement. Pour mettre cette notion en perspective, pensez à vos tâches quotidiennes. Combien de fois par jour pensez-vous à la façon dont vous pourriez rendre la réalisation d’une tâche plus simple ou plus efficace ? Être impliqué dans un processus peut fournir des informations clés sur la façon de l'améliorer.

[caption id="attachment_37601" align="alignnone" width="1440"] De toute évidence, cette structure hyper personnalisée nécessite une collaboration et une communication efficaces.[/caption]
Faire adhérer tous les employés à une culture d'amélioration continue
Comme mentionné plus haut, certaines choses sont plus faciles à dire qu'à faire - mais il ne coûte rien d’essayer. De nombreuses entreprises intègrent la méthodologie Lean et l'amélioration continue dans leur culture. L'un des avantages les plus importants qu'elles inculquent à leurs équipes de production est que chaque idée compte. Cette notion mène tout le monde à réfléchir aux façons d'améliorer les opérations, au lieu que ce réflexe soit réservé à un cercle restreint qui apporte ses idées. Pour débuter l’implantation d'une culture d'amélioration continue, commencez par quelque chose de simple, comme demander aux employés de partager leurs commentaires sur les processus. Comme Brian, fournissez-leur des feuilles à remplir et sollicitez leurs idées sur l'amélioration de certains aspects de l'entreprise. Valoriser les commentaires de vos employés et écouter leurs rétroactions sont des pratiques qui vous permettront de passer du mode « exécution » au mode « amélioration continue ».

Le plus souvent, les entreprises cherchent à contourner les problèmes et à développer des projets d'amélioration continue à faible coût qui génèrent des résultats. L'utilisation de Flexpipe peut être un atout important pour vos projets d'amélioration continue, car leur système modulaire permet de construire des solutions à faible coût. Flexpipe vous permet de concevoir une structure modulaire en tubes et connecteurs, en plus de visualiser ce à quoi elle ressemblerait et de quelle façon elle fonctionnerait avant même d'être réalisée. L'utilisation de Flexpipe vous permet d’accéder à des solutions qui semblaient peut-être impossibles sans un investissement substantiel : La construction de ces structures est à la fois peu coûteuse et innovante, ce qui renforcera votre culture d'amélioration continue.

Le terme Karakuri -ou Karakuri Kaizen- est un dérivé du mot japonais signifiant machinerie ou dispositif mécanique utilisé pour assister un processus avec des ressources automatisées limitées (ou nulles). Ses origines proviennent des poupées mécaniques au Japon qui ont essentiellement contribué à jeter les bases de la robotique.

Au lieu d'être contrôlé par un logiciel ou un ordinateur, la base de sa fonctionnalité repose entièrement sur la conception globale de l'appareil. Cela peut aller de la simple utilisation de la gravité à l’utilisation de ressorts, de poids, de pendules, etc.

De nombreuses installations et opérations en arrivent à la conclusion que l'automatisation mécanique est la seule voie à suivre, le Karakuri Kaizen pouvant fournir des solutions avantageuses et relativement peu coûteuses susceptibles d’améliorer les processus opérationnels. L'automatisation coûte cher, alors pourquoi ne pas tenter de trouver une solution qui améliore la productivité tout en étant économique ?

Exemple d'utilisation du Karakuri dans le Lean Manufacturing
Le Karakuri est l'un des nombreux outils associés aux concepts et à la méthodologie Lean. Utiliser ses principes fondamentaux vous permet de plonger plus profondément dans l'amélioration des processus opérationnels, mais d’un point de vue de réduction des coûts – il vous permettra ultimement de trouver des solutions innovantes avec un budget plus restreint. C'est pourquoi le Karakuri Kaizen est couramment utilisé dans le Lean Manufacturing. Prenons cet exemple :

Toyota avait identifié un processus inefficace au sein de sa chaîne de montage automobile dans lequel les opérateurs poussaient leur chariot de matériel/outils à la main. Cette situation entraînait une perte de productivité et un temps de cycle de production globalement prolongé. Toyota a donc développé un chariot de style Karakuri qui peut être monté sur le moteur de la voiture. Une fois qu'une voiture est terminée, un poids est libéré et permet au chariot de rejoindre le véhicule suivant. Toyota a également incorporé un plateau avec des pièces placées sur l'aile qui permet aux opérateurs un accès beaucoup plus facile aux matériaux et aux outils. La suppression d’étapes sans valeur ajoutée comme l’a fait Toyota réduira progressivement la durée des processus et permettra à vos opérations de produire davantage, en moins de temps.

Vous voulez connaître tous les tenants et aboutissants de la construction d'une structure karakuri ? Esteban a vécu l'expérience et peut tout nous raconter sur ses essais/erreurs. Voici son histoire:

Quatre avantages du Karakuri dans le Lean Manufacturing
Adopter une approche comme Toyota, l'un des plus grands constructeurs automobiles au monde, peut apporter des avantages substantiels à une installation qui tente de passer à une approche plus Lean. L'utilisation du Karakuri Kaizen peut vous fournir les éléments nécessaires pour conserver un avantage concurrentiel au sein de votre industrie.

• La réduction des coûts - Comme mentionné tout au long de cet article, le Karakuri Kaizen permet une réduction significative des coûts de diverses façons. En réduisant le temps de cycle de production et en diminuant les coûts de l'automatisation et le coût global des matériaux à mesure que les processus sont optimisés, les opérations pourront réinvestir en elles-mêmes davantage, car leurs résultats financiers en seront positivement impactés.

• L’amélioration du processus – En synergie avec d'autres concepts Lean, le Karakuri réduit le temps de cycle global en « automatisant » le processus avec un appareil, au lieu de reposer sur un mouvement manuel. Tout comme l'exemple de Toyota, décomposer le processus et localiser les étapes sans valeur ajoutée aideront à déterminer les éléments qui bénéficieraient de solutions et de structures Karakuri innovantes.


• L’amélioration de la qualité – L’amélioration des processus a un impact direct sur l’amélioration des produits. Un processus de production inefficace rehausse les chances de défauts de fabrication et d’erreurs potentielles ; c'est pourquoi la planification des processus et l'établissement du parcours le plus efficace ne peuvent qu'améliorer davantage la qualité du produit.

• La simplicité de l’entretien – Les systèmes automatisés entraînent une augmentation des coûts de maintenance, en particulier pour les opérations qui dépendent presque entièrement de leur automatisation. Cela entraînera généralement la nécessité d'une équipe de maintenance 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, au cas où le système tomberait en panne – ce qui arrivera inévitablement. Les appareils Karakuri sont faciles à entretenir en raison de leur simplicité et des matériaux dont ils sont composés, ce qui évite aux gestionnaires d’avoir à dépenser une fortune dans un nouveau département et une nouvelle équipe pour bien faire fonctionner le tout.

Le Karakuri Kaizen fournit une fondation et une structure de base avantageuses qui garantissent que votre système de production poursuive l’optimisation des processus et du flux opérationnel. Si vous cherchez à améliorer l'efficacité opérationnelle, le Karakuri constitue un outil indispensable qui améliorera les performances et améliorera les résultats financiers.
Les mécanismes utilisés pour réaliser un karakuri
[caption id="attachment_37825" align="aligncenter" width="871"] Le système de levier est un mécanisme couramment utilisée.[/caption]
1- Le levier est l’une des plus importantes inventions de style karakuri

Le système de levier est une structure couramment utilisée, en particulier dans les dispositifs simples. Il permet de soulever facilement des objets lourds, car il implique qu’une barre bouge sur un point fixe (le point d’appui) lorsqu’une force y est appliquée.
2- Les plans inclinés

Les plans inclinés sont partout – il est presque impossible de les éviter. Les routes en pente, les collines et les rampes constituent des exemples de plans inclinés que nous rencontrons au quotidien.

Le plan incliné est une solution simple mais efficace qui permet de transporter un objet sur une surface surélevée ou encore d’utiliser la gravité à votre avantage afin d’envoyer un objet vers le bas.

 
3- Le treuil

Un treuil est un dispositif qui crée ou qui relâche une tension sur une corde ou un fil afin d'en ajuster la longueur, généralement à l’aide d’une manivelle.

Les treuils sont couramment utilisés dans les remorqueuses, les bateaux de pêche, les grues et même les hélicoptères de sauvetage.

 
4- Le ressort

Le ressort est un autre élément fréquemment utilisé au quotidien par plusieurs individus. Il peut se retrouver dans un matelas, un enclos et même dans un piège à souris.

Les ressorts sont composés d'acier et sont disponibles dans une variété de modèles, notamment le ressort hélicoïdal. Les ressorts stockent l’énergie mécanique et la libèrent lorsqu’une force restrictive est retirée.

On peut facilement s’imaginer un ressort lorsqu’on pense à un stylo rétractable.

 
5- L'énergie magnétique

On dit que les contraires s'attirent – c’est du moins le cas pour les aimants.

Les aimants permettent l'attraction ou la répulsion et constituent une autre structure de style karakuri couramment utilisée, notamment dans les réfrigérateurs et les congélateurs.

 
6- Le système de poulies

Comme les autres systèmes simples de cette liste, le système de poulies était une idée révolutionnaire utilisée dans tous les types d'industries.

La poulie implique l’utilisation d’une corde ou d’un cordon autour d’une jante, ce qui permet la transmission de l'énergie et du mouvement.

Elle est particulièrement utile lorsqu'il s'agit de soulever des objets lourds ; dans cette optique, plus il y a de poulies ajoutées au système, plus le poids est réparti entre elles, ce qui facilite la tâche de l'utilisateur.

 
7- Le principe de Pascal

Dans le visuel ci-dessous, le principe de Pascal démontre qu’une force appliquée en un point d'un liquide contenu dans un récipient s'accompagne d'une pression égale dans toutes les directions. F1 pousse vers le bas sur A1 dans une zone plus petite et plus condensée, mais cette force et cette pression égales seront exercées dans A2 et jusqu'à F2, illustrant ainsi le principe.

Ce principe est largement utilisé dans de nombreux équipements tels que les systèmes hydrauliques, les freins de voiture, les fauteuils de barbier et une variété de pièces d’équipement.
Les premiers pas avec le Karakuri
Comme beaucoup d'autres installations, vous vous demandez peut-être par où commencer. Flexpipe propose des solutions innovantes à vos contraintes de processus et comprend l'importance d'avoir le meilleur équipement disponible pour une efficacité maximale de la production. Nos chargés de projet sont en mesure de vous aider à générer des idées et des assemblages pour votre structure Karakuri, pour pousser la productivité et l'efficacité des opérations à un niveau supérieur.

Vous n'avez pas à dépenser une petite fortune pour être efficace sur le plan opérationnel. Les structures Karakuri sont des solutions simples et innovantes qui sont indispensables pour toutes les équipes à la recherche de solutions pour réduire les coûts. Réduisez le temps de cycle, améliorez les processus et la qualité de votre production en contactant Flexpipe pour obtenir de l'aide dans la conception et la construction d’une structure Karakuri adaptée à votre installation.

La fabrication circulaire ou circular manufacturing est un procédé visant à maximiser l’efficacité et la productivité au sein des manufactures ou des sites de logistique tout en minimisant le gaspillage.

Dans cette vidéo, Robert Simonis, consultant principal pour la firme KCE Consulting, explique pourquoi le flux de matières (material flow) est un élément essentiel de cette approche.


Mettre en place le waterspider
Le terme waterspider ou mizusumashi en japonais se réfère au rôle d’une personne qui agit à titre d’auxiliaire volant. Cette personne s’assure d’alimenter les stations de travail, les cellules ou les points d’utilisation avec le matériel nécessaire. Ce poste libère les autres travailleurs afin qu’ils puissent se concentrer sur les actions à valeur ajoutée sans distraction, ce qui maximise la productivité générale de la chaîne et assure l’exécution standardisée des tâches dans les temps prévus.

La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention. Il s’agit d’une stratégie d’amélioration continue nécessitant une supervision constante et incluant une période d’essai et erreur. Il faut prévoir un temps d’adaptation pour agencer les activités à la spécificité de la production et ainsi garantir que le matériel nécessaire se trouve toujours au bon endroit, au bon moment.
Miser sur le système material flow pour améliorer la productivité
Après que le rythme du waterspider est adéquatement établi et que ses activités sont maitrisées par toute l’équipe de travail, les avantages se font rapidement sentir. Cette approche assure une cadence de production régulière, puisqu’elle régule le flux de travail et permet d’éviter le cercle vicieux de la production inégale causée par les cycles de sprints suivis de périodes d’inaction. Les travailleurs bénéficient aussi de cette charge de travail constante qui réduit leur stress et maximise leur niveau d’énergie.

[caption id="attachment_27384" align="alignnone" width="2048"] La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention.[/caption]

En général, il est recommandé de garder du matériel pour deux heures de travail ou moins dans la cellule et de la réapprovisionner chaque heure. Ce rythme donne à la chaîne une réserve d’une heure, ce qui permet de compenser lorsque le cycle de production est en avance ou en retard de quelques minutes en raison de problématiques imprévues. Le réapprovisionnement constant aide également à standardiser et à minimiser l’espace réservé au matériel dans les zones de travail, ce qui contribue aussi à réduire la durée du cycle des opérateurs.

De plus, cette réserve de matériel permet de pallier les variations causées par les délais de livraison, les pertes, les fluctuations en matière de qualité et autres sources de discontinuité. En effet, les opérateurs n’ont jamais besoin d’attendre pour le matériel nécessaire ou de perdre du temps à demander un réapprovisionnement, ce qui contribue à optimiser la productivité.
Gérer la quantité de matériel stocké dans la cellule pour minimiser l’espace requis
[caption id="attachment_27378" align="alignnone" width="2560"] Un système kanban traditionnel.[/caption]

Pour contrôler la quantité de matériel se trouvant dans la cellule, il est essentiel de mettre sur pied un cycle de réapprovisionnement régulier.

Un système kanban traditionnel à trois bacs représente une bonne façon d’optimiser la fabrication circulaire. Dans ce système, on retrouve :

 Un bac à partir duquel les opérateurs travaillent ;
 Un bac de réserve ;
 Un bac pour le matériel en cours de réapprovisionnement.

Ce système souvent lié aux procédés manufacturiers aide à gérer les stocks aux points d’utilisation et à assurer un cycle régulier d’approvisionnement de matériel tant avant que pendant les différentes étapes de la chaîne de production.
Analyser la production par lots
[caption id="attachment_27093" align="alignnone" width="1868"] Si le système d’approvisionnement n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction[/caption]

On remarque qu’avec l’implantation d’une fabrication circulaire, les gens ont souvent le réflexe de revenir à une production par lots, puisque les travailleurs ont tendance à s’inquiéter de devoir gérer des interruptions causées par un manque de matériel ou de pièces.

Toutefois, plusieurs opérateurs ne réalisent pas que si le système d’approvisionnement et de manipulation du matériel n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction. Ainsi, le défi serait de résoudre les problèmes de manipulation en même temps que ceux expérimentés dans la cellule.

Dans tous les cas, l’approvisionnement et la manipulation du matériel doivent être synchronisés au changement établi dans la cellule.
Créer un prototype de ligne de production pour optimiser le material flow
En fonction de la technologie disponible et du contexte, trois niveaux de création de prototypes peuvent être établis :

D’abord, en faisant un schéma de la disposition de la manufacture sur du papier, pour ensuite découper les différentes sections et les déplacer afin d’étudier les options à considérer.
Ensuite, en créant un modèle en deux dimensions à l’aide de chaises, de tables ou de boîtes, afin de permettre aux opérateurs de visualiser plus concrètement les options.
Finalement, en créant un modèle 3D complet qui présente aussi la hauteur et la profondeur pour permettre aux manutentionnaires, aux préposés à l’entretien, à la direction et aux autres membres de l’équipe de s’exercer à exécuter leurs tâches dans cet environnement.

Dans tous les cas, le meilleur moyen de faciliter le processus est d’opter pour de l’équipement mobile et relativement petit afin de pouvoir bouger facilement les différentes pièces.

M. Simonis mentionne avoir déjà visité une manufacture comptant plus de 1800 machines à coudre. Puisque chaque machine fonctionnait individuellement et indépendamment des autres, il était facile de les bouger. Ainsi, grâce à cette mobilité, l’équipe a changé physiquement l’emplacement des machines pour tester différentes options et adapter la disposition de la manufacture aux spécificités concrètes de l’équipement. Une stratégie qui a permis d’améliorer le rythme de la production.
Gérer une inquiétude commune face à l’intégration d’un système waterspider sur la chaîne de production
[caption id="attachment_27356" align="alignnone" width="2260"] Il sera plus facile de convaincre la haute direction de l'utilité d'un Water Spider en illustrant le processus.[/caption]

Généralement, la direction pense que la mise en place d’un système waterspider entraînera une augmentation de la charge de travail. On constate que les responsables pensent souvent qu’il leur faudra deux fois plus d’employés !

Puisqu’une image vaut mille mots, le meilleur moyen de leur prouver que cette inquiétude n’est pas fondée, c’est de leur montrer comment le tout s’orchestre.

Benjamin Franklin aurait dit : « Dis-moi et j’oublie. Montre-moi et je me souviens. Implique-moi et je comprends. » M. Simonis explique que peu importe l’inquiétude, lorsque l’on invite les gens à essayer concrètement les solutions et options de manipulation de matériel, ils trouvent réponse à la plupart de leurs questions et préoccupations.

Une séance de brainstorming représente un bon point de départ, mais l’approche plus pratique d’une séance de trystorming doit aussi être rapidement organisée. L’exploration concrète des idées et des options proposées représente le moyen le plus efficace de cerner la solution optimale pour l’amélioration de la production.

Miser sur le trystorming pour maximiser l’efficacité

L’expérience pratique et concrète présente des avantages inégalés en matière de stimulation de la créativité et de l’engagement des gens. Une séance de trystorming pourrait commencer par la division du processus de production en plus petites étapes, puis par la dissection des zones principales, avant de finalement essayer les différentes options et dispositions.

Permettre aux opérateurs de tester le système et d’évaluer ce qui fonctionne et ce qui devrait être amélioré est un moyen éprouvé d’assurer qu’ils tireront profit du processus d’élaboration et qu’ils assimileront plus facilement les nouveautés. De plus, la création d’une cellule qui permet aux opérateurs de se familiariser et de s’exercer a aussi l’avantage de réduire la période d’adaptation.

Ces étapes assureront l’implantation des meilleures pratiques pour le contexte, l’amélioration de la manipulation du matériel et l’atteinte d’une efficacité optimale pour ce nouveau procédé de fabrication circulaire !

À propos de notre expert invité - Robert Simonis

Robert H. Simonis est consultant principal pour la firme KCE Consulting LLC. Expert reconnu de la méthode lean et conférencier et auteur réputé, il cumule plus de 25 ans d'expérience dans l'analyse de chaînes de montage automobiles, électroniques, d'usinage, de logistique et sur mesure..

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

Le flux continu est l’un des cinq principes du lean management qui vise à éliminer les gaspillages dans les chaînes de production. En évitant les pertes de temps, il permet aux employés d’être plus efficaces au quotidien.

L’ingénieur David Nobert est un spécialiste de la question. Comme directeur de services dans l’équipe d’amélioration de la performance opérationnelle de Createch, il accompagne depuis des années les entreprises qui désirent optimiser leurs processus opérationnels. Dans cette vidéo, il vous présente le concept.

Qu’est-ce que le flux continu?
Le flux continu consiste à créer une séquence ininterrompue d’activités dans la chaîne de production, ce qui permet de réduire les périodes d’arrêts et d’attente, des sources importantes de gaspillage.

Concrètement, ce principe vise à mettre en place des cellules de production, composées de machines ou tables de travail, qui produisent, étape par étape, une seule pièce à la fois. 

Pour être efficace, le flux continu doit prendre en considération chacun des trois types de flux :

1– Le flux de la matière

2– Le flux d’information

3– Le flux des humains

Des interruptions ou ralentissements dans l’un de ces flux, comme un employé qui doit attendre inutilement des pièces, peuvent ralentir toute la production.

Jetez un œil à cette vidéo dans laquelle Paul Akers nous explique ce qu'est le flux, ce qu'il fait lorsqu'il n'est pas continu et nous donne quelques astuces pour nous donner des astuces pour trouver des solutions aux goulots d'étranglement.


Comment améliorer la performance grâce au flux continu?
Le flux continu vous offre plusieurs avantages. En éliminant les périodes d’arrêt, il vous permet de livrer plus rapidement la marchandise aux clients. Vos frais d’entreposage sont ainsi réduits, car vous avez besoin de moins d’espace pour stocker vos produits.

De plus, vous pouvez détecter en amont les défauts dans les pièces produites. En effet, vos employés peuvent pratiquement repérer les problèmes à la source avant qu’ils ne deviennent trop importants et affectent l’ensemble de la chaîne de production, ce qui améliore votre productivité globale et diminue vos coûts de production.

Le flux continu est également reconnu pour accroître la polyvalence de vos ressources. Capables d’effectuer un grand nombre de tâches différentes, elles peuvent faire face plus efficacement aux incidents.
Quoi faire pour que le flux continu soit efficace?
Les croisements étant les ennemis du flux continu, vous devez les éliminer à tout prix de votre processus. Idéalement, les matériaux devraient bien circuler dans votre usine afin d’éviter les délais d’approvisionnement des postes de travail.

Lors de l’élaboration du flux continu, prenez également en considération l’avis des employés. Ce sont les mieux placés pour mettre en pratique les principes théoriques du lean management.

Au moment de l’implantation des cellules de travail, privilégiez les cellules en « U ». En plus de faciliter l’approvisionnement des pièces, cette configuration offre un gain d’espace notable et améliore la communication et l’entraide entre les travailleurs.

Pour une amélioration notable de la productivité, veillez aussi à ce que vos ressources aient tous leurs outils à portée de main, et non dans des tiroirs ou des coffres.

Enfin, n’hésitez pas à doter chacune des cellules de travail d’un employé d’expérience ou d’un chef d’équipe. Il aidera ses collègues à développer de nouvelles compétences, tout en leur donnant le rythme de production souhaité.
Les principes lean
Le flux continu vous aidera évidemment à réduire vos gaspillages. Toutefois, pour éliminer complètement les activités à valeur non ajoutée de votre processus de production, vous devrez appliquer chacun des cinq principes fondamentaux du lean :

Définir la valeur
Cartographier les chaînes de valeur (VSM)
Créer et maintenir un flux continu 
Tirer sur la valeur (c’est-à-dire que la production du produit ou du service est déclenchée par un besoin client)
Viser la perfection en s’améliorant constamment.

Bien plus qu’une méthodologie de travail, le lean produira un réel changement de mentalité dans vos installations. Vous passerez d’une culture individualiste à une culture collaborative, et ce, pour le plus grand bien de votre organisation!

À propos de notre expert invité - David Nobert

David Nobert est directeur de services au sein de l’équipe d’amélioration de la performance de Createch. Cumulant plus d’une quinzaine d’années d’expérience professionnelle, il est spécialisé entre autres en amélioration continue et en lean manufacturing. Il détient une maîtrise en génie industriel avec mémoire de l’Université du Québec à Trois-Rivières et un baccalauréat en génie industriel de l’Université du Québec à Trois-Rivières

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

Si vous songez à introduire une culture Lean au sein de votre usine, vous avez peut-être constaté que certains des employés de production semblent réticents à changer leurs habitudes. Ils vous disent par exemple que leur façon de travailler a toujours bien fonctionné ou encore que les changements proposés ne s’appliquent pas à leur réalité. Sachez que votre situation est loin d’être unique. La plupart des entreprises du domaine manufacturier ont, un jour ou l’autre, dû faire face à ce problème. Heureusement, il existe plusieurs trucs pour réduire la réticence au changement.
Temps de lecture estimé: 8 minutes

1- Expliquer les motivations justifiant le changement

Commencez par expliquer clairement vos motivations au personnel, qu’il s’agisse d’être plus compétitif face à la concurrence, de faire face à une demande grandissante ou tout simplement de mieux satisfaire vos clients.

Évitez cependant de baser votre discours seulement sur la rentabilité. En effet, si vous justifiez l’introduction de changements par des motifs purement financiers, vous risquez de ne pas avoir l’adhésion de tous les membres de votre équipe.
2- Faire appel à un formateur externe

Avant de former vos employés aux principes Lean, vous devez d’abord vous assurer de trouver les bonnes ressources. Les petites organisations font souvent appel à un formateur externe qui, grâce à son expertise, est en mesure de rendre le processus de changement plus crédible aux yeux du personnel.

Si vous retenez les services d’un consultant externe, assurez-vous qu’il soit accompagné de votre responsable Lean, le Lean sensei, afin de bien comprendre les réalités de votre entreprise. Celui-ci pourra orienter ses interventions et alimenter les discussions.
3- Former tout le personnel aux principes Lean
[caption id="attachment_17846" align="alignnone" width="814"] Flexpipe assiste à une formation lors de la visite d'une usine Adidas au Vietnam.[/caption]

Avant de passer à la pratique, vos employés devront recevoir une formation de base sur la culture Lean pour être capables de parler le même jargon. À l’issue de cette formation, ils devraient connaître les principes fondateurs comme les 5S et les différents types de gaspillages, et pouvoir reconnaître ce qui est de la valeur ajoutée et ce qui ne l’est pas.

Pour convaincre les employés les plus réticents, les formateurs peuvent recourir à des témoignages accompagnés de photos et de vidéos d’entreprises ayant fait récemment des améliorations Lean, plutôt que d’utiliser des présentations avec beaucoup de textes, plus lourdes.

4- Visiter d’autres usines et parler à d’autres employés

[caption id="attachment_17840" align="alignnone" width="814"] Flexpipe a visité Lumenpulse à Longueuil, Québec.[/caption]

[caption id="attachment_17843" align="alignnone" width="814"] Flexpipe a visité Lumenpulse à Longueuil, Québec.[/caption]

Pour convaincre vos employés des bienfaits des changements à venir, proposez-leur de visiter des usines non concurrentes qui ont récemment effectué le même parcours que le vôtre. Si vous n’avez pas de contact, faites des recherches sur LinkedIn ou communiquez avec des organisations qui organisent des visites guidées dans des entreprises Lean comme l’Association for Manufacturing Excellence (en anglais), la Gemba Academy (en anglais), la Lean Enterprise Institute (en anglais) ou encore le Mouvement québécois de la qualité.

Il est souvent difficile de convier tous les employés à ces visites guidées, mais ceux qui visiteront les usines deviendront vos meilleurs porte-parole. Ils pourront voir les changements de leurs propres yeux et, surtout, s’entretenir avec des employés qui font les mêmes tâches qu’eux. Ces derniers leur expliqueront comment ils ont vécu le changement et les avantages de travailler dans une usine Lean. Cette discussion saura rassurer les employés particulièrement anxieux face au changement.

Chez Flexpipe, nous avons d’ailleurs visité, avec cinq superviseurs planchers, l’usine de BRP, un fabricant de motoneiges. Après leur visite, les superviseurs ont dit : « Wow, l’usine est dégagée et le plancher est propre. On a envie de travailler dans un environnement comme ça. »
5- Commencer par de petits changements faciles
[caption id="attachment_17858" align="alignnone" width="814"] Des employés présentent leur projet d'amélioration continue: un Shadow Board simple et ingénieux.[/caption]

Pour montrer les bienfaits physiques des changements en cours, choisissez une cellule de travail visible qui servira de modèle. Cet espace à la vue de tous vous servira à mettre en place vos premiers projets.

Pour commencer, ne choisissez pas les projets les plus longs, les plus coûteux et les plus complexes. Privilégiez plutôt les petits changements aux effets importants, comme l’amélioration d’un poste de travail déficient. Lorsque vous avez terminé votre premier projet, invitez vos employés à observer le problème que vous avez résolu, preuves à l’appui. 

Vous pourrez ainsi montrer plus rapidement les résultats à votre personnel, ce qui diminuera les risques d’échec.
6- Inciter les employés à proposer des idées
[caption id="attachment_17834" align="alignnone" width="814"] Tableau de soumission d'amélioration chez Flexpipe.[/caption]

[caption id="attachment_18007" align="alignnone" width="814"] Feuille de soumission d'amélioration chez Flexpipe.[/caption]

Même si vous formez votre personnel aux principes Lean, la meilleure façon de réduire la résistance au changement est d’impliquer les employés. Vous devrez les convaincre que les changements ne sont pas la responsabilité d’une ou de deux personnes, mais de l’ensemble de la main-d’œuvre. Vous pourrez ainsi créer une véritable culture Lean à tous les échelons. 

L’une des meilleures façons de faire participer les travailleurs au changement est de recueillir leurs idées, à l’aide entre autres d’une boîte à idées ou d’un tableau. Vos superviseurs et les responsables de l’amélioration peuvent aussi aider à ce que les employés proposent ponctuellement de nouvelles idées. 

Pour montrer que vous êtes à l’écoute et ne pas freiner l’innovation, vous devez, dans la mesure du possible, répondre rapidement aux idées proposées.
7- Encourager les employés à développer leurs idées
 

C’est bien d’avoir des idées, mais c’est encore mieux lorsqu’elles sont développées. Encouragez les employés à participer au design de la solution en leur demandant de dessiner de petits croquis présentant un élément problématique et le correctif proposé.

Au besoin, les employés pourront être accompagnés par un responsable de l’amélioration chargé de les aider à concrétiser et à peaufiner leurs idées. Il pourra notamment leur proposer de faire un remue-méninges avec leurs collègues.

 
8- Demander aux employés de participer à l’implantation de l’idée

Après avoir recueilli les idées et encouragé les employés à participer au design de la solution, pourquoi ne pas les inviter à mettre la main à la pâte? Par exemple, un employé pourrait aider à concevoir son nouveau poste de travail lean. En plus d’être fier de sa réalisation, l’employé pourra, au besoin, l’améliorer en fonction des nouvelles exigences de son entreprise.   

Pour faciliter la concrétisation des idées, vous devrez avoir des outils et du matériel de base à portée de main. La constitution d’un atelier Moonshine devient alors intéressante.
9- Fêter les victoires et même les défaites

[caption id="attachment_17864" align="alignnone" width="814"] Tous les employés de Flexpipe au salon MPA à Montréal.[/caption]

Les victoires comme les défaites liées au changement devraient être célébrées par votre organisation. Certaines entreprises offrent par exemple un système de récompense (t-shirt, matériel corporatif, carte cadeau, etc.) aux employés qui ont participé activement au changement dans leur organisation. Les prix n’ont pas besoin d’être élevés. Ils doivent seulement récompenser les employés et les encourager à poursuivre le processus de transformation Lean.
10- Recruter en fonction de la flexibilité et de l’agilité
Parfois, même avec la meilleure volonté du monde, il est difficile de freiner la résistance au changement chez certains employés. Lors de votre recrutement, accordez une grande place à la flexibilité et à l’agilité. Demandez aux candidats de vous donner des exemples de changement qu’ils ont vécu dans leurs précédents emplois, et comment ils ont réagi. Méfiez-vous des candidats trop rigides ou qui semblent ne pas être sincères.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L'EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

En tant que fabricant, un de vos plus gros avantages compétitifs est d'éliminer les gaspillages. C'est-à-dire les actions qui sont superflues et sans valeur ajoutée. Les shadow boards sont un excellent moyen d'implémenter les principes d'amélioration continue, puisqu'ils contribuent justement à éliminer les 8 gaspillages manufacturiers. Cet article vous sera utile pour mettre de l'ordre et faire le tri dans vos outils de travail afin d'effectuer vos tâches efficacement au quotidien, et ce, peu importe la nature de votre travail.

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Selon la méthode 5 S
Selon la méthode 5S, le shadow board est un moyen couramment utilisé pour la gestion visuelle des outils dont on se sert plus d'une fois par jour. C'est une approche très intéressante, car elle s'applique à presque n'importe quel environnement!
Un shadow board est un moyen visuel de stocker des objets, en utilisant l'ombre de chaque outil sur fond coloré pour indiquer où celui-ci devrait être replacée après chaque usage.

On retrouve le shadow board davantage dans le 2e S : SITUER ou bien « SEITON » en japonais. La définition exacte de ce terme est de disposer les objets et mettre chacun d'eux à sa place. Établir un espace réservé pour chaque outil, ou chaque pièce d'équipement vous aidera à pouvoir trouver ce qu'il faut quand il le faut.

Téléchargez la version PDF de notre tableau de méthode 5S
 

Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place
Vous réaliserez un gain d'efficacité en réduisant considérablement les gaspillages à non-valeur ajoutée, tels que le temps perdu à chercher un tournevis, un balai ou une paire de ciseaux.
Bon à savoir - Pour un contrôle visuel optimal de vos pièces et outils, voici les 3 éléments-clés d'un shadow board:

Étiquette d'identification
Code de couleur
Ombre de l'outil

Typiquement, le shadow board a comme base un panneau perforé (pegboard) sur lequel l'on aura tracé le contour ou peint la forme de l'ombre des outils qui y sont accrochés. Les shadow boards sont un moyen efficace de créer un impact visuel immédiat en raison du fond coloré. Ils peuvent être utilisés autant pour des outils de travail que pour des pièces de production, comme des matrices ou prototypes, à titre d'exemple.

 
L'exemple photographié ci-dessous représente des chariots de kitting que l'un de nos clients emploie avec son fournisseur afin d'éviter le suremballage et le surplus de déchets sur les chaines de fabrication.

En renvoyant ces boîtes à son fournisseur, ce dernier peut les remplir à nouveau avec la marchandise commandée et ainsi ne pas devoir se réapprovisionner en emballage lui aussi.

En plus d'être écologique, cette méthode prévient tout oubli de pièce de la part du fournisseur et peut également l'aider dans sa préparation de commande. Le code de couleur utilisé aide à identifier rapidement les pièces manquantes.
 
Fabriquez votre propre shadow board

3 étapes simples pour la construction d'un shadow board selon vos besoins
Cette section de l'article vous fournira des astuces ainsi que des étapes de fabrication pour déterminer quel genre de shadow board sera le plus efficace et profitable pour vos besoins d'entreprise.

Étape 1 - Déterminez vos outils
Tout d'abord, rassemblez tous vos outils afin de déterminer lesquels auront leur place sur votre shadow board. Pour vous aider à choisir ceux dont vous avez besoin pour accomplir votre travail, pensez à la mise en scène d'une salle d'opération dans un hôpital. Un chirurgien ne devrait jamais avoir plus que les instruments nécessaires à la manoeuvre qu'il s'apprête à faire ni avoir à faire la chasse au scalpel.

Astuce : Si vous avez de la difficulté à déterminer ce que vous utilisez dans une journée typique, regroupez tous les outils et pièces dont vous vous êtes servis au fur et à mesure dans une boite. Ainsi, vous aurez une meilleure idée de ce qui est essentiel à votre poste de travail.

Afin d'éviter des pas inutiles, vous devriez toujours disposer vos outils le plus près de votre poste de travail. Normalement, ce seront des outils utilisés dans la même journée ou dans l'heure. Dans le cas d'un bureau, les mêmes principes s'appliquent : les objets fréquemment employés doivent y être placés dessus.
Voici un tableau qui devrait vous faciliter la tâche pour déterminer si l'outil en question mérite sa place sur le shadow board ou non.

Étape 2 - Déterminez le type de panneau et son emplacement
Une fois que les outils qui doivent être à portée de main sont choisis, il faut songer au support convenable sur lequel les placer. Le nombre d'outils ainsi que l'endroit désigné du shadow board sont deux facteurs déterminants à cette étape.
Voici quelques exemples de shadow boards de nos clients pourraient vous inspirer. Certains ont opté pour la méthode simple en utilisant ce qu'ils avaient sous la main dans l'usine, alors que d'autres ont faire faire une découpe au laser dans un compartiment en mousse.

Crédit photo: Trilogiq

Crédit photo: Trilogiq
Nous recommandons fortement un de nos fournisseurs si ce type de shadow board vous intéresse : OSAAP AMERICA.
Cette entreprise du Maine, aux États-Unis, fabrique - entre autres - des tableaux en divers types de mousse, pour la plupart coupé au laser pour une meilleure précision. Curieux de voir comment ils procèdent? C'est par ici.
 
Types de panneaux perforés
Polyéthylène à haute-densité (HDPE)
Le HDPE est une surface de polyéthylène blanc à haute-densité de 1/4 de pouce d'épaisseur. Ce type de matériau est rigide, la haute densité de ce produit le rend incassable et ultra durable. Cette surface se coupe facilement avec une scie adéquate. Pour en savoir plus, référez-vous au produit D-PEGW-481/4 sur la boutique en ligne

MASONITE
Les panneaux perforés en Masonite sont les plus connus sur le marché. On peut généralement les trouvés dans les quincailleries ou magasins de rénovation à grande surface. Peu coûteux, ces panneaux sont munis de trous de 1/8 pouce, ou 1/4 pouce pour un usage plus robuste.
Le Masonite n'est pas conçu pour y accrocher des outils lourds, comme des perceuses. Si un tel poids y est suspendu, le panneau pourrait se déformer et finira par se déchirer. Avec le temps, les trous du panneau peuvent s’abîmer à la suite des changements fréquents de crochets.

L'image ci-dessous montre divers types de crochets que vous pouvez utiliser pour accrocher vos outils.

Crédit photo: Triton Products
Astuce: Chez Flexpipe, nous utilisons tout simplement des vis avec boulon pour une meilleure solidité.
 

MÉTAL
Gage de longévité, le métal est facile à nettoyer et est l'un des matériaux les plus solides sur le marché. De plus, le métal confère une allure stylisée au panneau perforé. Il faut noter que les panneaux en métal sont les plus coûteux et que leur poids les rend difficiles à obtenir en grand format.
De plus, si l'air ambiant est humide, l'on devra envisager l'utilisation d'acier oxydable afin d'éviter toute apparition de rouille. Comme le métal conduit l'électricité, des mesures devront être prises pour enrayer tout risque dans l'environnement de travail.

ACRYLIQUE
Fabriqués de plastique ou d'acrylique copolymère, les panneaux perforés en acrylique offrent une versatilié et une résistance inégalée. Ils sont beaucoup plus légers. Ils sont beaucoup plus légers que ceux en Masonite ou en métal.
Leur durabilité est imbattable, car ils ne rouilleront, fendront et ne se déformeront pas. Ce type de panneau peut supporter des charges importantes.

Chacun de ces matériaux présente des avantages et inconvénients. Il s'agit de les examiner afin de choisir le matériau qui répond le mieux à vos besoins.

Vous pouvez également faire vos shadow boards en mousse si, par exemple, vous avez des pièces fragiles à y mettre. Généralement, ces types de shadow boards seront utiles lorsqu'une manutention de pièces est nécessaire sur la chaine de montage. Vous remarquerez que la majorité de ces shadow boards ont été disposés dans un chariot ou un rack sur roues.
Si vous décidez de construire un shadow board à partir d'un panneau de mousse, plusieurs options de matériau s'offrent à vous. Plus la mousse est poreuse, plus elle sera difficile à découper, comme c'est le cas de l'Ethafoam par exemple. De plus, elle risque de se désagréger plus rapidement aux endroits où vous aurez passé le couteau, la longévité de votre shadow board s'en retrouvera donc écourtée. En revanche, le coût du shadow board sera moindre.

Les panneaux de mousse de classe A, telles que le Crosslink, sont de meilleure qualité en raison de leur haute densité. Ce type de mousse protégera davantage vos pièces fragiles.
Un shadow board peut également être construit avec des matériaux que vous avez déjà à votre usine. Certains de nos clients ont utilisé des panneaux de MDF et d'autres, des panneaux d'acier. Un peu de créativité alliée à un esprit de récupération de matériel peut donner des résultats franchement impressionnants!
Astuce: Peu importe le support choisi pour votre shadow board, nous conseillons fortement de le séparer en sections distinctes. Il sera plus facile de modifier la section ciblée advenant le cas que vous deviez éventuellement changer la sélection d'outils. Cela évitera de devoir tout refaire votre panneaux!
 
Étape 3 - Tracez vos outils
Pour commencer, disposez vos outils sur le panneau afin de déterminer la meilleure organisation de l'espace possible. Cette étape peut sembler laborieuse, car vous devrez probablement essayer quelques configurations avant de trouver celle qui convient le mieux.

Prenez note qu'il faut s'efforcer de bien aligner les outils. Nous suggérons de les regrouper par famille : clés à molette, marteaux, tournevis, mèches à perceuse, pinces, etc. Ensuite vient le moment de dessiner le contour de vos outils à l'emplacement choisir sur le panneau.
Pour terminer, il ne vous reste qu'à placer vos crochets pour suspendre vos outils et d'y accrocher ces derniers. Prenez une photo du résultat et présentez votre projet au reste de votre équipe afin que tous puissent appliquer cette méthode de travail!
 
Bénéfices de l'utilisation d'un shadow board
En somme, l'implantation de la méthodologie 5S dans vos installations apportera de nombreux gains et effets positifs à votre entreprise. Vous remarquerez plusieurs bienfaits associés à l'utilisation d'un shadow board tels que:

Une réduction de vos coûts vu que vous n'utiliserez que les outils et le matériel nécessaires
Une qualité de production amélioré
Une aire de travail plus sécuritaire
Une productivité accrue
Des employés plus satisfaits face aux tâches à effectuer

Que ce soit dans les bureaux administratifs ou encore sur les postes de travail de la chaîne de production, tous y seront gagnants. Alors n'attendez pas un instant de plus!
 
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