Flexpipe Kaizen Tool

Le système de circular manufacturing est un procédé visant à maximiser l’efficacité et à réduire le gaspillage en manufacture.

Dans cette vidéo, Robert H. Simonis, consultant principal chez KCE Consulting LLC., présente les quatre règles de cette technique lean et explique comment elles peuvent contribuer à améliorer le flux de production de tout type de processus de travail.


Règle 1 : Le processus commence et se termine au même endroit
Pour un flux de production optimal, le processus devrait toujours se conclure près de là où il a été entamé. Cette pratique permet de s’assurer que dès qu’un employé a conclu une tâche, il peut immédiatement commencer la prochaine sans devoir se déplacer d’un bout à l’autre de la manufacture et ainsi perdre du temps. La plupart du temps, cette stratégie se traduit par un aménagement en U.

[caption id="attachment_26417" align="alignnone" width="615"] Les personnes présentes sur la ligne de production, les postes de travail et les équipements doivent être organisées pour optimiser le flux et minimiser les déchets afin de maximiser la productivité. Source: Assembly Mag et Bosch Rexroth Corp.[/caption]

Bien qu’il puisse sembler logique pour le roulement de matériel, un processus élaboré en ligne droite force les opérateurs et les manutentionnaires à revenir sur leurs pas jusqu’au point de départ du processus à la fin de chaque cycle de production. Ces déplacements superflus sont une forme de gaspillage.
Règle 2 : Le processus ne présente pas de chevauchement
Lorsqu’un processus commence et se termine au même endroit, les risques de chevauchement entre les employés et le matériel à un tronçon ou un à autre de la production sont élevés. Il est important d’éviter ces chevauchements, afin d’améliorer l’efficacité et d’assurer une sécurité optimale.

[caption id="attachment_26399" align="alignnone" width="1875"] Les manutentionnaires parcourent la largeur du bâtiment, puis reviennent à vide. Source: Robert Simonis[/caption]

[caption id="attachment_26396" align="alignnone" width="1897"] Des équipes efficaces axées sur l'optimisation de leur chaîne de valeur. Source: Robert Simonis[/caption]

Comme à toutes intersections, les tronçons où les employés ou le matériel se croisent sont propices à l’émergence de ralentissements, de congestions et d’accidents. Une chaîne de production présentant des chevauchements risque aussi de susciter une confusion quant à la direction à prendre et donc de causer un ralentissement et la perte de matériel.

L’implantation d’une ligne de mouvement claire et sans obstacle est un atout clé pour l’optimisation du flux de production.
Règle 3 : Le processus s’exécute en cercle restreint
Tandis que les deux premières règles du système de circular manufacturing visent à créer un processus de travail plus logique et fluide pour les opérateurs, la troisième règle permet quant à elle de réduire le gaspillage de mouvements et le gaspillage de déplacements.

Il suffit d’imaginer le processus de production comme un cercle, le cercle le plus élargi étant la plus longue distance devant être parcourue par les employés d’un point A à un point B.

Lorsque les cellules de travail sont aménagées tout près les unes des autres et que les outils les plus couramment utilisés sont à portée de main, les employés passent moins de temps à se déplacer et donc plus de temps à exécuter les tâches qui offrent une valeur ajoutée au produit fini.
Règle 4 : Le processus est circulaire, mais pas littéralement en forme de cercle
Une fois les trois premières règles du système de circular manufacturing implantées, la chaîne de production ne devrait pas être en forme de cercle. Le processus devrait plutôt s’étaler en forme d’U ou selon une variation semblable de cette forme (par exemple, en serpentin ou en suivant le profil d’un arbre de Noël).

[caption id="attachment_26405" align="alignnone" width="2101"] Le nouveau processus offre une option plus proche du début et de la fin.[/caption]

Contrairement au cercle, ces formes assurent de créer la plus courte distance entre chaque extrémité du parcours, réduisant ainsi le temps de déplacement total.
Comment le système de circular manufacturing favorise-t-il l’équilibrage de la chaîne de production?
Un des principaux avantages d’une configuration circulaire comparativement à un processus en ligne droite est que ce premier permet une flexibilité accrue en matière d’équilibrage de la chaîne de production (processus visant à répartir la charge de travail au sein des différentes stations de travail d’une chaîne de production afin d’éviter les congestions).

Une production en ligne droite peut seulement être équilibrée en redistribuant les tâches vers des stations à droite ou à gauche de la chaîne. Toutefois, grâce à un système circulaire, les tâches peuvent aussi être redistribuées aux cellules à l’arrière, ce qui offre plus d’options d’optimisation du flux de travail.
Comment le système de circular manufacturing avantage-t-il les employés?
Les employés qui sont habitués à travailler en suivant un modèle en ligne droite pourraient être réticents quant à l’intégration d’un système circulaire, puisqu’il peut sembler de prime abord plus exigent.

Toutefois, plutôt que rester toujours à la même station de travail et répéter sans cesse les mêmes taches, les employés qui travaillent au sein d’une chaîne de production circulaire peuvent passer d’une tâche à une autre et ainsi opérer plus d’une machine.

Bien que ce système requiert de former les opérateurs pour l’apprentissage de nouvelles compétences, les bienfaits et avantages sont évidents. La possibilité de bouger et d’activer différents muscles offre une pratique plus ergonomique que celle requise lorsque les opérateurs répètent le même mouvement toute la journée. Ainsi, les opérateurs sont généralement moins fatigués et aussi moins enclins à se blesser. Participer à différentes étapes de la production améliore aussi l’engagement et la motivation des opérateurs.

L’analyse de l’application des quatre règles du système de circular manufacturing — soit un flux de travail qui commence et se termine au même endroit, qui évite les chevauchements, qui minimise les distances de déplacements et qui est circulaire sans être en forme de cercle — est un excellent moyen d’évaluer rapidement l’efficacité et la sécurité de tout site manufacturier.

La firme KCE Consulting LLC. aide des entreprises de partout dans le monde à améliorer leurs processus de fabrication, leur logistique ainsi que leurs opérations d’affaires. À l’aide d’un modèle axé sur l’apprentissage par la pratique, les consultants KCE forment les leaders de demain dans l’optimisation de leur chaîne logistique et leur offrent des solutions basées sur les approches Kaizen et Kaikaku, le processus lean, l’excellence opérationnelle et plus encore.

L’araignée d’eau désigne une personne qui accomplit des tâches récurrentes, tel que fournir des matériaux à des postes de travail. Tout comme dans le contexte d'une chirurgie, les gens qui assistent le chirurgien s’apparentent aux araignées d’eau, car ils permettent au chirurgien d’exécuter les tâches à valeur ajoutée sans aucune distraction.

Dans une usine, l’araignée d’eau permet au reste des employés de se concentrer pleinement sur les tâches qui augmentent le rendement.

On pourrait légitimement confondre une araignée d’eau avec un manutentionnaire. Toutefois, dans un environnement de fabrication Lean, l’araignée d’eau doit connaitre à fond la cellule de travail ou le procédé dans lequel elle participe. Autrement dit, elle n'agit pas à titre de manutentionnaire de collecte et de livraison.
Les tâches du water Spider
En usine, le water Spider est la personne ressource lors d’une tâche hors production. À titre d’exemple, elle peut :

Fournir des pièces et matériaux bruts
Transporter les produits finis à l’extérieur de la zone de travail
Enlever les déchets
Déplacer les cartes Kanban
Mettre à jour les tableaux de statuts
Empaqueter les matières à emporter
Replacer les outils
Apporter son aide lors de transitions
Surveiller le personnel moins expérimenté

[caption id="attachment_21920" align="alignnone" width="2260"] En usine, le water Spider est la personne-ressource lors d’une tâche hors production.[/caption]

L’araignée d’eau doit s’assurer que la production fonctionne en continu et que les employés accomplissent uniquement les tâches à valeur ajoutée. Lorsque ces derniers n’ont pas à effectuer de tâches auxiliaires, ils peuvent se concentrer sur leur productivité. Ainsi, ils injectent de la valeur ajoutée dans les opérations de façon beaucoup plus efficace.

Ils devraient se rendre aux postes de travail et s’entretenir avec les opérateurs selon un horaire établi et toujours dans le même ordre. La vitesse et fréquence de leurs rondes devraient être basées en fonction des besoins du processus.
L'analogie avec l'insecte
Araignée d’eau se traduit par « mizumashi » en japonais, bien que l'expression d'origine soit communément employée en anglais. Sa définition signifie « rendre l’eau plus propre » ou « purifier l’eau ».

L’araignée d’eau est représentée par le coléoptère aquatique qu’on reconnait par ses yeux divisés et par le fait qu’il plonge dans l’eau – mais n’y reste pas. Photo coléoptère aquatique Le coléoptère aquatique se distingue par la rapidité avec laquelle il nage en rond ainsi que pour son comportement social. On croit que ses yeux divisés lui permettent de voir tant au-dessus qu’en dessous de l’eau. De façon similaire, l’araignée d’eau plonge dans un processus, s'approche de la cellule et y pénètre pour aider les employés.

[caption id="attachment_21930" align="alignnone" width="2560"] L’araignée d’eau est représentée par le coléoptère aquatique qu’on reconnait par ses yeux divisés et par le fait qu’il plonge dans l’eau.[/caption]

Advenant le cas où les employés n’aiment pas l’expression « araignée d’eau », on peut les nommer « approvisionneurs ».
Comment optimiser la productivité
Bien que certains gérants de service pourraient être tentés de confier le poste de water Spider à quelqu'un ayant moins d'expérience, ce réflexe est à éviter. Pour faire croitre la productivité de façon exponentielle, les araignées d’eau doivent avoir une compréhension approfondie du processus en entier et pouvoir « lire » l’espace de travail.

Voici d’importants prérequis pour cet emploi :

L’employé doit pouvoir apporter de l’aide à chaque poste de travail qu’il dessert. Ainsi, il doit connaitre tous les processus et détenir une expérience professionnelle approfondie.
Il doit être le premier à détecter un problème. Cela implique donc de bons rapports de travail avec la direction afin d’être en mode solution rapidement.
L’employé doit être à l’aise à gérer des situations inattendues et connaitre les défis auxquels ses co-équipiers font face. Les araignées d’eau sont d'habiles communicateurs et s’entendent bien avec l’équipe afin de lui apporter son soutien.
Il doit pouvoir déplacer, lever et transporter des charges et marcher beaucoup. Autrement dit, il doit être en forme!

Apprenez-en plus sur comment maximiser votre productivité avec le système Andon. Ce système permet de cibler rapidement les problématiques qui émanent des stations d’opérations manuelles, d’améliorer votre délai de réponse et de minimiser l’inactivité.
L'influence du Japon
[caption id="attachment_21921" align="alignnone" width="900"] Taiichi Ohno, le père fondateur de la démarche Lean[/caption]

Certains senseis expliquent le rôle de water Spider comme un « rite de passage » en vue de devenir un superviseur. Voilà donc pourquoi on doit considérer ce poste comme une façon de préparer un futur chef d’équipe, superviseur ou gestionnaire – plutôt qu’un employé à tout faire.
La clé du succès

Tous les employés devraient connaitre avec précision les tâches que le water Spider effectuera et celles qu’elle n’effectuera pas. Certains gestionnaires pourraient être d'avis qu'elle est une employée auxiliaire et donc pas prioritaire. Ceci pourrait faire en sorte que le water Spider se voit confier des tâches qui peuvent influencer la productivité de l’ensemble des opérations. De grâce, ne considérez pas l’araignée d’eau comme un membre de l’équipe de moindre importance.
Selon la superficie de la zone de travail et les besoins de matériaux, il se peut que le water Spider n’ait pas à exercer son rôle à temps plein. Elle devrait néanmoins effectuer ses rondes à intervalles réguliers afin que les opérateurs ne manquent pas de pièces.
Afin de bien prévoir la charge de travail du water Spider, on doit clairement définir l'enchainement des opérations et la séquence de tâches.
Au départ, vaut mieux tester ce rôle à petite échelle pour se faire une idée de la façon qu’on peut le maximiser. La clé de la réussite repose dans la structure : le water Spider doit faire ses rondes en fonction du rythme de la production.
Vous remarquerez peut-être que le water Spider fait des rondes vides au début, et que cela semble inefficace. Ce qu'il faut savoir c'est qu'on doit tout d’abord optimiser le système - et non l’horaire du water Spider. À long terme, l’apport de cette dernière accroitra le rendement des opérations.

Voyez comment le système de manutention modulaire a permis à Hologic d'accroître sa productivité de 25%.
Recommandations supplémentaires

Créez un diagramme « spaghetti » qui illustre le chemin du réapprovisionnement des stocks.
Concentrez-vous sur les rondes qui sont petites et régulières.
Munissez le water Spider d’un podomètre pour enregistrer la distance parcourue habituelle et vérifiez quelles améliorations peuvent être apportées.
Le magasin de fabrication doit être près de la chaine de montage. À noter que l'on peut doter les chaines plus longues de plus d'un magasin.
Un water Spider épuisée est signe que quelque chose ne va pas. Dans un tel cas, il se peut qu'il ne puisse pas accomplir ses tâches convenablement. Examinez la cause et tentez de corriger la situation.

Conclusion
Vous devriez être en mesure de constater que le water Spider peut augmenter l’efficacité globale de vos opérations. Vous aurez donc les bases pour calculer le ROI en vue de les présenter à votre comité de direction.  De plus, en isolant les tâches auxiliaires - souvent reliées au transport et au mouvement dans un même endroit - vous pourrez les réduire ou même les éliminer.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

Défini comme un des huit types de gaspillage identifiés par la méthodologie lean, le gaspillage de mouvements représente toute action d’un processus de production qui ne procure pas de valeur ajoutée au consommateur. Ce concept comprend des mouvements comme marcher, se pencher, soulever des objets ou s’étirer, qui ralentissent la production et qui compliquent la tâche des opérateurs.

Comme l’explique Martin Boersema de Shoplogix dans cette vidéo, les mouvements inutiles tendent à être la forme de gaspillage la plus courante en milieu de travail. Toutefois, il s’agit aussi d’un aspect relativement facile à améliorer grâce à des initiatives d’amélioration continue, comme les événements kaizen.

Comment identifier les gestes inutiles
Pour cibler le gaspillage de mouvements, observez attentivement le processus de travail et notez tous les gestes qui semblent ralentir les opérations. Un opérateur traverse peut-être toute l’usine pour consulter une liste de directives ou manipule peut-être une même composante pendant plusieurs secondes.

[caption id="attachment_26243" align="alignnone" width="2560"] L'un des huit types de gaspillage identifiés dans la méthodologie lean, le gaspillage de mouvement est tout mouvement au cours d'un processus de travail qui n'apporte pas de valeur ajoutée au client.[/caption]

Posez aussi des questions pour découvrir la cause de ces gestes inutiles afin d’être en mesure de cerner des pistes de solutions. La tenue d’une étude de temps peut aussi être utile afin de cibler exactement le temps qu’il faut pour exécuter chacune des tâches du processus. Si vous remarquez une fluctuation dans le temps requis pour réaliser une action précise (par exemple, parfois un total de 30 secondes et d’autres fois un total de 60 secondes) le gaspillage de mouvements est probablement à blâmer.
Types de gestes inutiles communs
Les types de gestes inutiles varient en fonction du processus de production. Par exemple, dans une zone de moulage par injection, un opérateur pourrait avoir de la difficulté à suivre la cadence de la machine s’il doit s’éloigner et faire plusieurs pas pour accéder aux composantes dont il a besoin.

De plus, même si l’opérateur réussit à suivre la cadence de la machine, les secondes passées à se déplacer seraient tout de même mieux investies dans une tâche qui ajoute une valeur ajoutée, comme une inspection par exemple.

Dans une zone d’assemblage où le travail est exécuté manuellement, l’efficacité du processus dépend de la facilité avec laquelle l’opérateur peut réaliser chaque tâche. Même les plus petits pépins peuvent ralentir le travail. Par exemple, un opérateur forcé de manier longuement une composante pour qu’elle s’imbrique ou forcé de faire pivoter son corps pour atteindre les outils dont il a besoin.

Une des causes principales du gaspillage de mouvements est le temps passé à chercher ce dont on a besoin. Si l’organisation de l’espace de travail n’est pas adéquate, les employés devront se déplacer pour accéder aux composantes, à l’information ou aux outils manquants.

[caption id="attachment_26252" align="alignnone" width="1920"] Si l'espace de travail n'est pas organisé de manière efficace, les employés finiront par se déplacer en cherchant des pièces, des outils ou des informations manquantes.[/caption]
Comment minimiser les gestes inutiles
Souvent, le gaspillage de mouvements peut être réduit en rendant l’équipement requis plus facilement accessible aux opérateurs. Vous pourriez par exemple remplacer une grande armoire par un chariot à roulette qui peut être approché de l’espace de travail ou opter pour plusieurs petits bacs de rangement plutôt qu’un grand bac pour éviter que les employés doivent fouiller pour trouver la composante dont ils ont besoin.

De plus, pour réduire le temps perdu à chercher les outils nécessaires, il est important d’assurer que tout l’équipement pertinent est rangé au bon endroit et qu’il est correctement identifié. Pour ce faire, un système de communication efficace doit aussi être mis en œuvre. La gestion visuelle est une technique de l’approche lean qui peut faciliter cette amélioration.

D’autres types d’embouteillages au niveau de la production pourraient nécessiter leur propre solution ciblée. Si un opérateur peine à imbriquer une composante, la base pourrait devoir être redessinée pour assurer un mouvement plus fluide. Autrement, si un opérateur doit insérer manuellement une composante à une extrémité d’une machine pour la retirer à l’autre extrémité, il pourrait être pertinent d’étudier la possibilité d’automatiser un de ces gestes.

[caption id="attachment_26258" align="alignnone" width="815"] Dans de nombreux cas, le gaspillage de mouvement peut être réduit en rendant l'équipement nécessaire plus accessible à l'opérateur.[/caption]
L’incidence des gestes inutiles auprès des employés
Les employés qui sont forcés de faire plusieurs gestes inutiles en exécutant une tâche sont souvent confrontés à de la fatigue, des courbatures, et parfois même des blessures. Certaines personnes pourraient sous-estimer l’ampleur de l’impact qu’ont les mouvements superflus sur le bien-être des employés, pensant qu’une seconde ou deux passées à se pencher ou à soulever une charge n’auront pas vraiment d’effet.

Toutefois, lorsque des solutions de réduction du gaspillage de mouvements sont implantées, la plupart des employés remarquent une hausse d’énergie, surtout à la fin de la semaine de travail.

[caption id="attachment_26249" align="alignnone" width="815"] Pour éliminer les gaspillages de mouvements liés à la recherche, il est important de s'assurer que tous les équipements sont stockés au bon endroit et correctement étiquetés.[/caption]

La formation des employés quant à la réduction des gestes inutiles et quant à l’importance du travail d’équipe pour la résolution de problèmes, représente un aspect essentiel de l’amélioration continue. Par ailleurs, il est tout aussi essentiel d’éduquer les responsables au sujet de ces enjeux.

Ultimement, ils seront à la tête de l’instauration de ces améliorations qui exerceront une influence positive sur la qualité de vie des employés.

À propos de Shoplogix
Grâce à sa plateforme manufacturière intelligente à la fine pointe de l’industrie, Shoplogix aide les acteurs du secteur manufacturier à réduire leurs coûts d’exploitation et à maximiser leur rendement en révélant des occasions d’améliorations de la productivité. Basée à Oakville en Ontario, l’entreprise fait sa marque à l’international grâce à ses bureaux aux quatre coins du monde.

Kaizen est un terme japonais qui se réfère à l’amélioration continue et qui renvoie aux étapes progressives à suivre pour optimiser l’environnement de travail et accroître son efficacité. Comme l’explique Martin Boersema de Shoplogix dans cette vidéo, le concept du kaizen a gagné en popularité en Amérique du Nord et plusieurs entreprises ont ainsi commencé à présenter des événements kaizen afin d’améliorer certains de leurs secteurs d’activité précis ou leurs processus.

Qu’est-ce qu’un événement kaizen?

L’objectif d’un événement kaizen est d’apporter des améliorations à un secteur d’activité précis ou à un processus au sein d’une entreprise. Dans le milieu manufacturier, cette initiative comprend la tenue d’une réunion souvent échelonnée sur quelques jours et menée par un facilitateur kaizen auprès des opérateurs et superviseurs de l’entreprise. Cette réunion vise à analyser le processus actuel et à cibler des améliorations possibles.
Comment organiser un événement kaizen réussi

Si vous planifiez organiser un événement kaizen, voici quelques aspects clés à garder en tête.

N’essayez pas de résoudre vous-même le problème.
Pour comprendre le problème et cibler de bonnes solutions, discutez avec les employés qui connaissent le mieux le processus analysé, soit les opérateurs. Demandez-leur de vous présenter les enjeux auxquels ils font face au quotidien. Leurs réponses vous aiguilleront vers les améliorations les plus adaptées.
Choisissez soigneusement votre équipe.
La plupart des participants à votre événement kaizen devraient être activement impliqués dans le processus analysé. Incluez les opérateurs, mais aussi leur superviseur puisque celui-ci chapeautera les changements qui seront instaurés. Il est aussi conseillé d’inviter un employé qui ne participe pas présentement au processus. Cette perspective extérieure apporte souvent un nouveau regard sur l’enjeu en question.
Comprenez les objectifs de l’entreprise.
En tant que leader, il est de votre responsabilité d’assurer que les améliorations proposées s’inscrivent dans la lignée des objectifs stratégiques de l’entreprise. Pour ce faire, il est essentiel de trouver un équilibre entre l’optimisation prévue et les besoins de l’organisation. Par exemple, vous pourriez trouver une solution permettant de produire 300 composantes par heure sur la chaîne de production. Toutefois, si seulement 200 composantes sont requises pour la production, ce changement pourrait ne pas être nécessaire et donc ne pas représenter une véritable amélioration.

Comment composer avec les participants réticents
Certains employés seront peut-être réticents à s’investir lors de l’événement kaizen. Ils pourraient considérer que leur processus n’a pas besoin d’être amélioré ou avoir déjà signalé des enjeux auparavant et avoir ressenti de la frustration en constatant que leurs commentaires n’ont pas été pris en considération. Ces employés pourraient avoir l’impression que l’événement kaizen n’apportera pas de solutions.

Le meilleur moyen de faire face à ces réticences est de discuter avec les employés directement dans leur espace de travail. Demandez-leur de vous présenter en détail leur processus et les enjeux qui en découlent. Si des améliorations sont possibles, des pistes de solutions se révèleront probablement lors de cette discussion.

La clé est d’organiser cet échange dans l’espace de travail des employés plutôt que dans une salle de conférence. Les participants à l’événement kaizen pourront ainsi vous montrer concrètement les problèmes auxquels ils font face et vous pourrez par le fait même brosser un portrait complet de la situation.
Un écueil commun lors des événements kaizen

Supposons que vous avez été à la tête d’un événement kaizen réussi qui a mené à des améliorations utiles et à un plan d’instauration, mais que quelques semaines plus tard, vous découvrez que le processus a repris sa forme initiale. Pourquoi? Il s’avère que le responsable n’était en fait pas d’accord avec les changements proposés.

Lors d’un événement kaizen, il est crucial de vous assurer que les responsables approuvent et soutiennent les améliorations présentées, puisque ce sont eux qui décideront si vos recommandations seront respectées. Donc, prenez le temps de leur exposer les bienfaits et avantages de ces changements pour eux, pour leur équipe et pour l’entreprise.
L’influence d’un événement kaizen réussi
Les améliorations qui découlent d’un événement kaizen mèneront finalement à un meilleur rendement de l’investissement pour l’entreprise. Les améliorations plus modestes (activités 5S, par exemple) pourraient ne pas avoir immédiatement une influence marquée sur les résultats financiers, mais leurs effets positifs se feront sentir au fil du temps.

Toutefois, pour les employés, même les plus petits changements ont une influence directe. Du jour au lendemain, ils profitent d’une solution à un problème auquel ils sont confrontés, souvent depuis longtemps. Ainsi, les événements kaizen engendrent généralement une amélioration de la satisfaction et du niveau d’engagement des employés.

 
À propos de Shoplogix
Grâce à sa plateforme manufacturière intelligente à la fine pointe de l’industrie, Shoplogix aide les acteurs du secteur manufacturier à réduire leurs coûts d’exploitation et à maximiser leur rendement en révélant des occasions d’améliorations de la productivité. Basée à Oakville en Ontario, l’entreprise fait sa marque à l’international grâce à ses bureaux aux quatre coins du monde.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

La cartographie de la chaîne de valeur consiste à la visualisation précise de toutes les étapes du processus de fabrication, permet de cerner les problèmes et de cibler les améliorations possibles. Il s’agit d’un des éléments fondamentaux de la gestion lean, tel qu’expliqué dans cette entrevue avec notre expert invité, Normand Sawyer de TXM.


Qu’est-ce que la chaîne de valeur?
Le terme « chaîne de valeur » renvoie à une série d’étapes mises en place par une organisation, et ce, de la commande des matières premières jusqu’à la livraison du produit fini. Le terme comprend tant les activités à valeur ajoutée (les étapes qui contribuent à la valeur ajoutée du produit pour le client) que les activités sans valeur ajoutée (les étapes qui n’apportent pas de valeur ajoutée pour le client, comme le matériel de manœuvre ou l’attente entre les différentes tâches).
Qu’est-ce que la cartographie de la chaîne de valeur?
La cartographie de la chaîne de valeur est un organigramme détaillé représentant chacune des étapes du processus de production. Elle trace le parcours précis des matériaux et de l’information au sein de votre espace de travail et cible les points et processus d’inventaire et les délais d’approvisionnement afin de vous aider à déterminer les écueils, les congestions et les activités à non valeur ajoutées.

La création d’une cartographie détaillée de l’état courant de votre processus de production est la première étape essentielle de la stratégie. Pour trouver des solutions efficaces à vos enjeux, vous devrez d’abord avoir une compréhension approfondie de votre processus de production.
Pourquoi créer une cartographie de la chaîne de valeur?
Sa fonction première est de vous aider à visualiser les aspects suivants de votre processus de production :

Le flux d’information : comment l’information est-elle communiquée dans votre espace de travail?
Le flux des matériaux : comment les composantes matérielles progressent-elles dans votre espace de travail?
La vue d’ensemble : comment chaque processus individuel s’imbrique-t-il dans l’ensemble de vos opérations?

Une démonstration visuelle de ces éléments vous permet de cibler plus facilement les forces et les faiblesses qui ponctuent l’ensemble de votre processus de production, plutôt que de compter sur une analyse morcelée de certaines zones d’activité. Par exemple, vous pourriez constater que vos opérateurs passent les cinq premières minutes de leur quart de travail à attendre les consignes de leur superviseur. Ainsi, il serait maintenant possible d’éliminer ce temps d’attente en affichant par exemple au préalable les consignes aux différents postes. Vous pourriez aussi constater que les matériaux ont tendance à s’accumuler à l’un des postes, enclenchant ainsi des délais qui se répercuteront sur le reste de la chaîne de production. Ce constat vous permettrait de mettre sur pied des stratégies visant à contourner cette congestion.



Si vous planifiez adopter les principes de l’amélioration continue, il est recommandé de commencer par la cartographie de la chaîne de valeur. Vous serez ainsi en mesure de déterminer avec précision les aspects à améliorer et serez par le fait même mieux outillé pour l’élaboration de solutions adaptées.
Comment créer une cartographie de la chaîne de valeur?
Choisissez d’abord le processus que vous souhaitez cartographier. Si vous fabriquez différents types de produits, chaque production englobe probablement différents processus qui requerront leur propre cartographie.

Après avoir choisi la chaîne de valeur sur laquelle vous concentrer, commencez par mettre une équipe sur pied. La cartographie de la chaîne de valeur est une affaire d’équipe. Pour brosser un portrait juste de votre processus de production actuel, il sera essentiel de consulter les personnes qui effectuent les tâches au quotidien.



La prochaine étape est celle de la collecte de données. Pour garantir l’exactitude de vos informations, il est crucial d’observer les opérateurs en action et de leur poser des questions plutôt que de vous fier uniquement aux rapports des responsables. L’objectif est d’obtenir des données réalistes à propos de chaque étape de la production, dont le délai d’exécution, le niveau de qualité et le temps de passage, en plus des détails quant aux écueils auxquels les opérateurs font face. Expliquez aux opérateurs que vous cherchez à trouver des moyens d’améliorer le processus de production général et non pas à évaluer leur rendement personnel. Vos employés seront par le fait même plus honnêtes dans la présentation des défis auxquels ils sont confrontés et seront plus enclins à fournir des informations qui vous seront utiles.

Vous pourrez ensuite passer à l’organisation de vos données sur un tableau. La cartographie finale devrait ressembler à un organigramme incluant des notes détaillées pour chacune des étapes du processus de production. Analysez ensuite le tout et ciblez les problèmes à résoudre.

Finalement, considérez les différents changements qui pourraient être apportés pour contrer ces problèmes. Vous pourriez ancrer votre réflexion dans les besoins du client et faire la démarche à rebours. Quelles caractéristiques le produit fini devrait-il présenter? Quelles étapes sont enclenchées pour la fabrication de ce produit? Certaines des étapes peuvent-elles être regroupées ou éliminées? Les réponses à ces questions vous permettront de concevoir votre processus idéal et de trouver les meilleurs moyens de le concrétiser.



Mais surtout, souvenez-vous que la cartographie de la chaîne de valeur est d’abord et avant tout un outil d’analyse qui vous permet d’évaluer la vitalité et la viabilité de l’ensemble de votre chaîne de production. Après avoir complété l’exercice de la cartographie de la chaîne de valeur, vous pourrez mettre sur pied des stratégies de gestion lean précises, comme un système Andon ou une approche de gestion visuelle, pour établir un processus de production plus efficace et plus robuste.

 
TXM - Qui sont-ils?
TXM est une firme de consultation internationale de renom se spécialisant en gestion lean et œuvrant sur des projets variés dans plus de 15 pays aux quatre coins du monde. Fondée en 2004, la firme a depuis élargi sa portée pour aller au-delà de l’industrie manufacturière. Elle compte maintenant une équipe diversifiée d’experts en gestion au plus juste qui offrent leur soutien aux acteurs provenant des secteurs des ressources naturelles, des services, de l’agriculture, des chaînes logistiques et de la distribution.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Un des principaux outils liés à la (lean manufacturing), la gestion visuelle est utilisée pour communiquer des informations relatives à vos opérations de manière simple et facile à comprendre dès le premier coup d’œil. Elle favorise ainsi des flux opérationnels plus sécuritaires et efficaces en plus de contribuer à une économie de temps et une diminution du gaspillage.

Dans cette vidéo, Leslie Pickering, copropriétaire de la firme de consultation Quadrant5, explique certains des concepts clés de la gestion visuelle et les procédés par lesquels cette approche pourrait contribuer à rendre votre espace de travail plus productif. (EN ANGLAIS SEULEMENT)

Communiquer à l’aide d’indicateurs visuels
 

Les indicateurs visuels tels que les couleurs et les marques au sol sont une des manières les plus simples de transmettre l’information nécessaire au sein de votre espace de travail. Ceux-ci permettent aux employés de repérer facilement l’équipement pertinent ou de déterminer d’un simple de coup d’œil l’état de production.

Par exemple, vous pourriez marquer avec de la peinture rouge la partie supérieure d’un poteau allant du sol au plafond pour signaler l’emplacement d’un extincteur. Vous pourriez aussi installer des rondelles anodisées de différentes couleurs derrière les points de lubrification pour indiquer les différents types de lubrifiants à utiliser ou les horaires de lubrification (ex. : rouge pour la lubrification hebdomadaire et jaune pour la lubrification mensuelle). Des couleurs peuvent aussi être assignées à certaines machines, bacs pour composantes ou autres outils connexes afin d’identifier hors de tout doute quels outils devraient être utilisés pour une machine donnée.

Quant à elles, les marques au sol peuvent être mises à profit pour communiquer les étapes du flux opérationnel et définir l’usage de certaines zones précises de votre espace de travail, telles que les zones de chargement et de déchargement.

Optimiser l’efficacité grâce aux indicateurs visuels
L’objectif des indicateurs visuels est de définir clairement les outils nécessaires aux employés pour l’exécution d’une tâche précise. Les indicateurs visuels peuvent être configurés différemment dépendamment des besoins ciblés de l’opérateur.

Les tableaux à outils sont un mur ou un tableau mobile présentant un espace désigné pour chaque outil grâce à une couleur, une forme ou une étiquette évocatrice. Il s’agit d’un excellent exemple d’indicateur visuel. Contrairement aux coffres à outils, les tableaux permettent d’identifier immédiatement un outil manquant, permettant ainsi à l’opérateur de déterminer s’il a tout ce qu’il lui faut pour exécuter la tâche avant de commencer. Un tableau à outils bien conçu présentera amplement d’espace entre chaque outil afin que l’opérateur puisse les empoigner facilement.

 
Accroître la productivité en reconfigurant visuellement les espaces

Il est recommandé d’étudier chaque station de travail, espaces d’entreposage et équipement afin d’évaluer si la mise en place ou la disposition peut être améliorée. Ce simple exercice pourrait représenter une économie de temps et d’énergie considérable pour les opérateurs.

Les stations de travails devraient être adaptées aux besoins des personnes qui y travaillent tous les jours et conçues en fonction des changements inhérents au processus afin d’assurer une utilité et une adaptabilité maximale.

Par exemple, une étagère désorganisée pourrait bénéficier de l’ajout d’un système de tuyaux et de joints pour garder les articles en place et bien ordonnés. Cette modification simple pourrait ainsi réduire le temps passé à chercher un article précis.

Pour le transport d’articles, le choix d’un chariot modulaire avec un système de tuyaux et de joints plutôt qu’un modèle lourd en acier présente aussi des avantages marqués. Non seulement ce chariot est plus maniable et léger, mais il pourra aussi être adapté pour répondre à différents espaces et différentes formes d’articles.

Ces exemples mettent en lumière quelques-unes des améliorations de productivité qu’offre la gestion visuelle. De plus, ces techniques et astuces sont pour la plupart peu coûteuses et relativement faciles à mettre en œuvre.

Êtes-vous prêt à optimiser votre espace de travail à l’aide de la gestion visuelle? Nous pouvons vous aider. Communiquez avec nous pour en savoir plus

Comme bon nombre de manufacturiers, votre production dépend probablement encore en grande partie d’opérations manuelles. Des opérations, qui comme nous le savons, sont enclines à causer des problématiques qui peuvent nuire au bon déroulement de l’ensemble de votre chaîne de montage.

Le système Andon est un excellent moyen de cibler rapidement les problématiques qui émanent des stations d’opérations manuelles, d’améliorer votre délai de réponse et de minimiser l’inactivité.

Mais en quoi consiste le système Andon ou juste? “Andon” est un mot japonais faisant référence aux lanternes de papier. Ce système efficace de production au plus juste a d’abord été élaboré par Toyota comme un dispositif signalétique avec témoins lumineux qui alertait les responsables en cas de problème sur la chaîne de montagne et ciblait l’emplacement de la problématique.

Dans cette vidéo informative, Bob Wilson, consultant Andon et système de production au plus juste, présente les principales caractéristiques du système Andon sans fil et comment celui-ci peut aider à maximiser votre productivité et à promouvoir l’amélioration continue de votre manufacture. Notez que la vidéo est en anglais seulement.

Système Andon sans fil
Contrairement aux systèmes Andon traditionnels qui sont souvent coûteux, longs à installer et peu flexibles, l’invention sans fil de Wilson est quant à elle facile à déployer et elle peut être adaptée au fil du temps. Ce système Web offre une représentation visuelle de l’état de votre chaîne d’assemblage accessible en tout temps, partout et à partir de tout appareil.

Simple et sur mesure
Ce système Andon est convivial et facile à personnaliser. Vous pouvez le configurer pour qu’il réponde sur mesure à vos besoins du moment et l’adapter à l’évolution de votre production au fil du temps.

 
Niveaux d’utilisation multiples
Le système Andon sans fil peut être utilisé à différents niveaux, de la plus simple introduction à l’analyse la plus poussée. En mode introduction, le système vous permet de cibler les problématiques et de réduire votre délai de réponse par le biais d’un tableau de bord en ligne et de notifications par courriel et textos. En vous familiarisant davantage avec les fonctions du système, vous pourrez ensuite aussi analyser les périodes d’inactivité, créer des rapports d’incidents, surveiller les zones problématiques, prioriser des tâches clés et planifier l’entretien.

 
Procédure d’escalade
Vous pouvez programmer ce système Andon sans fil pour y inclure différents niveaux de gestion de la procédure d’escalade en fonction de vos priorités et des urgences. Par exemple, si la chaîne de montage est inactive pendant plus de 10 minutes, une notification sera envoyée au chef d’équipe. Toutefois, si la problématique n’a pas été résolue dans le lapse de temps établis, disons 30 minutes, la problématique sera propulsée au prochain niveau et un responsable sera informé.

Rapports d’incidents
Chaque fois qu’une notification est envoyée, le système enregistre toutes les données pertinentes. Des notes et détails supplémentaires peuvent aussi être ajoutés au rapport automatisé. Vous pourrez ainsi vous y référer, faire le tri de l’information et utiliser les données pour surveiller certaines stations, résoudre des problèmes récurrents ou mettre des améliorations sur pied.

Pourquoi ne pas tout noter à la main comme chez Toyota?
Chez Toyota, lorsqu’un employé active le signal pour alerter un superviseur, celui-ci inscrit les détails de l’incident à la main, en se basant sur sa propre interprétation subjective. Ces rapports s’empilent avant d’être éventuellement analysés manuellement dans le but d’évaluer les mesures à prendre. Pas tout à fait un modèle d’efficacité!

Qu’est-ce que l’efficacité globale de l’équipement (OEE)?
Vous avez sûrement déjà entendu parler de l’OEE, ou l’efficacité globale de l’équipement (overall equipment effectiveness). Vous n’avez toutefois probablement pas de données détaillées au sujet de vos employés et de vos stations de travail. Grâce à ce système Andon sans fil, vous obtenez des données optimisées, des données OEE qui couvrent l’efficacité de notre équipement et de vos employés.

Envie d’accroître l’efficacité de vos operations manuelles? Contactez Industrial Andons pour plus d’informations.
À propos de notre expert invité Bob Wilson

Bob Wilson est le propriétaire de l’entreprise de consultation Industrial Andons and Jidoka Consulting. Bob a inventé, breveté et élaboré un système Andon sans fil maintenant utilisé par plusieurs entreprises issues de milieux diversifiés. Un système qui améliore grandement la qualité des produits et la productivité de ces entreprises.

Bob a commencé son parcours de production au plus juste auprès de Toyota dans leur manufacture de Georgetown au Kentucky, là où les modèles Camry, Avalon et Venza sont présentement produits, à titre de membre de l’équipe du département de la peinture. Sa curiosité et sa soif de comprendre ce qui a permis à Toyota de devenir un tel succès l’a amené à devenir un responsable Kaizen Circle, puis un instructeur Toyota certifié poste durant lequel il enseignait les méthodologies Toyota à ses comparses. De plus, il a complété un stage Tool and Die et a conçu des matrices d’estampage pour différents nouveaux modèles de véhicules.

Bob a ensuite poursuivi son parcours chez Ford Motor Company et a œuvré à la manufacture de camions lourds à Louisville au Kentucky ou les modèles F-250 à F-550 sont conçus. Il a participé à la mise en œuvre de méthodologie de production au plus juste et a décroché sa certification Six Sigma Black Belt. Propulsé par son travail au sein de la production de matrices d’estampage, Bob est devenu responsable du département des outils et matrices. Lorsqu’il tenait le rôle de responsable de ce département, les problématiques liées à la qualité et à l’inactivité ont été réduites de plus de 70 %.

Bob a ensuite poursuivi son chemin chez E-One, une filiale de Federal Signal qui produit des camions d’incendie et autres véhicules pour premiers répondants. Il y occupait le poste de responsable de la production au plus juste pour plus de six manufactures accueillant 2 500 employés. Grâce à la mise en place des principes de production E-One, il a su consolider la main d’œuvre et passer à quatre manufactures seulement. Bob a ensuite été nommé responsable de manufacture pour la section aérienne ou tous les camions d’urgence aériens et les camions de sauvetage pour aéroport (Airport Rescue Fire Fighting - ARFF) étaient produits.

Depuis 2006, Bob travaille maintenant aussi comme consultant pour AMD. Il a participé à la mise en oeuvre de projets de production au plus juste allant de l’organisation du plancher au processus d’ingénierie et des affaires. Bob Wilson a dirigé l’équipe d’ingénierie de la production au plus juste chez AMD, a lancé et mené la Lean Academy et l’équipe d’exploitation Lean Global Ops et s’affaire actuellement à mettre sur pied des projets de stratégie et d’innovation.

Bob a également participé à la rédaction du livre First, Fire the Consultants! publié en 2020.

Site web: industrialandons.com
Contact: industrialandons.com/contact
Téléphone: 1-866-290-7551

Contrairement à la croyance populaire, l’innovation ne naît pas toujours d’un processus coûteux et laborieux. Parfois, un peu d’imagination et de débrouillardise suffisent pour régler des problèmes récurrents. L’atelier Moonshine (Moonshine Shop), un concept d’amélioration continue au sein d’une entreprise, s’inscrit dans cette nouvelle tendance. Voici 10 choses que vous ignorez peut-être sur cette pratique, qui ne cesse de gagner en popularité.

Écoutez Cesar Flores, propriétaire de la société de conseils Lean Moonshine shop, qui approfondit tous les aspects d'un magasin moonshine, du démarrage aux aspects budgétaires.

Processus de soumission de problèmes et d'idées
Processus d'approbation
Espace nécessaire
Budget
Comment calculer le retour sur investissement

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1 – L’atelier Moonshine s’inspire de la prohibition
À l’époque de la prohibition, de 1919 à 1933, des Américains imaginatifs fabriquaient leur propre alcool, souvent au clair de lune, avec les matériaux et les aliments (fruits, légumes, etc.) qu’ils avaient à leur disposition. Cet alcool de contrebande portait le nom de « moonshine».

 
2 – Toyota, une pionnière de l’amélioration continue
[caption id="attachment_26470" align="alignnone" width="814"] Photo : Le moonshining est directement lié au facteur humain du concept lean puisque les opérateurs et assembleurs qui participent à la chaîne de production sont toujours invités à proposer des améliorations. Ils sont les principaux acteurs d'un moonshine shop. Source : thedrive.com[/caption]

Sans Toyota, l’atelier Moonshine n’aurait probablement jamais vu le jour. Le géant de l’automobile a en effet développé, de 1948 à 1975, le fameux système de production Toyota (Toyota Production System – TPS), une philosophie d’entreprise visant à trouver les méthodes de production les plus efficaces, tout en éliminant le gaspillage. 

Connue en Amérique du Nord sous le nom de « production à valeur ajoutée  » (« lean manufacturing »), le TPS a donné naissance à une panoplie de concepts connexes. Chihiro Nakao, fondateur de Shingijutsu Company et ancien employé de Toyota, s’en est ainsi inspiré pour mettre au point l’atelier Moonshine.
3 – L’échec fait partie du processus
Dans le cadre d’un atelier Moonshine, les employés utilisent des matériaux simples et peu coûteux pour trouver des solutions à des problèmes qu’ils rencontrent au quotidien. Le fait d’utiliser des matériaux abordables les libère d’importantes contraintes budgétaires, ce qui leur permet de laisser libre cours à leur créativité.

La peur de l’échec ne nuit d’ailleurs pas à leur créativité. Au contraire, échouer fait partie du processus normal de création. Par exemple, si les employés conçoivent un chariot inefficace, ils n’ont pas à craindre les réprimandes de leurs supérieurs parce qu’ils ont dilapidé de précieuses ressources de l’entreprise. Ils se retrousseront les manches et trouveront un moyen de s’améliorer. Ils pourront notamment recourir au protostorming et au trystorming, deux notions impliquant la création rapide de prototypes physiques simples.

Voici un bon exemple d'une technique pour esquisser des processus et des idées tout en faisant un remue-méninges avec l'équipe.



Chez GE, le processus de maquette est très important. Et là encore, l'accent est mis sur l'énergie déployée autour d'une amélioration. Un projet n'a pas besoin d'être démesuré et au-delà des attentes pour être mis en place. Après avoir évalué tous les aspects, les actions prises doivent être adaptées aux besoins réels sans en faire plus que nécessaire.


4 – Collaborer pour trouver des solutions, le plus grand avantage

L’un des principaux avantages de l’atelier Moonshine est la mise en place rapide d’améliorations. Par exemple, si un employé fait régulièrement un mouvement non ergonomique, il pourrait faire part de son problème au responsable de l’atelier Moonshine.

Au lieu de faire appel à un sous-traitant qui ne viendra modifier son poste de travail que dans quelques mois, le responsable (souvent appelé le « Lean sensei ») mettra rapidement sur pied une solution. L’employé sera satisfait, car il aura l’impression que son entreprise est réellement à l’écoute de ses besoins. Il aura aussi envie de donner d’autres idées, ce qui favorise le développement d’une culture d’innovation au sein de l’entreprise.

[caption id="attachment_26475" align="alignnone" width="814"] À l'usine Avio Aero de Bielsko-Biała, la notion de collaboration est la clé du succès. Source : magazineabout.com[/caption]

Chez Avio Aero plan à Bielsko-Biala, les employés de la ligne de production soumettent leurs idées au responsable des ateliers Moonshine par courriel ou via des formulaires de soumission disponibles partout dans l'usine. Le responsable du Moonshine priorisera les demandes et organisera un atelier où différents types d'employés seront invités. Il est bon d'inclure également des travailleurs en dehors du processus pour obtenir de nouvelles idées et perspectives.
5 – L’atelier Moonshine encourage l’innovation

Si vous utilisez déjà d’autres concepts visant à améliorer et optimiser les processus et la productivité de votre entreprise, comme le protostorming, le trystorming, ladémarche kaizen, ladémarche karakuri ou laméthode 5S, sachez que l’atelier Moonshine est pleinement compatible avec ces concepts et complémentaire à ceux-ci.

 
6 – Pour toutes les entreprises

Simple à mettre en place, l’atelier Moonshine ne s’adresse pas seulement à des multinationales comme Toyota. Les petites et moyennes entreprises peuvent également bénéficier de ses avantages.

Par exemple, chez Flexpipe, les employés qui souhaitent mettre fin à un gaspillage de nature physique ont accès à un tableau. À l’aide de croquis, ils commencent par décrire la situation actuelle, puis ils proposent une solution. Une fois qu’ils ont terminé, le comité de l’amélioration continue, composé de 4 ou 5 personnes, évalue leur proposition.

Si l’amélioration est approuvée, plusieurs employés sont libérés de leurs tâches ordinaires pour participer à l’atelier Moonshine. Au moyen d’outils de base (scie, ruban à mesurer, clés Allen, table de travail, unité de rangement, etc.) et divers matériaux, comme des tubes et joints Flexpipe, des roues et des aimants, ils donnent vie à l’amélioration proposée par leurs collègues.

 
7 – La maintenance ne correspond pas tout à fait au Moonshine
Votre entreprise a probablement un service qui s’occupe de régler les problèmes rencontrés quotidiennement à l’usine. Ces experts s’occupent de surveiller, de contrôler et d’entretenir régulièrement les équipements afin d’éviter les pannes de machines qui pourraient nuire à la productivité. L’atelier Moonshine partage certes le même principe, mais pas le même but.

Au lieu de faire de la maintenance corrective et préventive, les employés d’un atelier Moonshine veillent à l’amélioration continue des processus de l’entreprise. Plutôt que de simplement réparer un poste de travail endommagé, ils vont trouver le moyen de l’améliorer afin qu’ils soient moins souvent hors service.

[caption id="attachment_26448" align="alignnone" width="429"] Moonshine shop chez Boing. Source: reliableplant.com[/caption]

Chez Boing, le moonshining est l'affaire de tous, mais des personnes y sont également dédiées à temps plein. Des efforts ont été déployés pour que le lean et les ateliers d'améliorations continues soient appliqués en dehors de l'environnement de la production. Boing a Seattle a donc créé un modèle d'amélioration continue calqué sur la philosphie du moonshine avec des employés qui, naturellement, ont un profil maintenance. Les gens de la maintenance sont très créatifs et débrouillards. C'est également le propre du moonshine shop. Cette combinaison est incontestablement gagnante!

Même si la production chez Boing est à grand déploiement, le but du moonshine shop se fait à petite échelle. Il faut se poser la question suivante: doit-on déployer des solutions coûteuses, extravagantes et longues à réaliser pour régler des problèmes qui nécessitent des actions ciblées et rapides à des postes de travail qui ont une durée de vie plus ou moins limitée.

Consultez cette présentation pour en savoir davantage sur le processus du Moonshine chez Boing

Et, juste parce que nous aimons revoir cette vidéo encore et encore, voici la fameuse vidéo en accéléré d'une construction de Boing 737 !


8 – L’appui de la direction est indispensable
[caption id="attachment_42420" align="alignnone" width="714"] Vue d’ensemble d'un espace de formation et atelier d'amélioration continu d'une entreprise de l'industrie de l'emballage.[/caption]

Même avec la meilleure volonté du monde, l’atelier Moonshine ne peut être efficace sans le soutien constant et indéfectible de l’administration. La haute direction doit être consciente que les employés affectés à ce service commettront inévitablement des erreurs et « gaspilleront » peut-être du temps et des ressources de l’entreprise.

De plus, même si l’atelier Moonshine est peu coûteux à mettre en place, il doit bénéficier d’un certain budget de fonctionnement et d’une certaine structure. Un gestionnaire, qui sera le lien entre les employés et la direction, devrait ainsi y être attiré. Il veillera entre autres au bon déroulement des projets.
9 – Il est préférable que les employés aient reçu une formation adéquate

Comme l’atelier Moonshine est un outil qui permet de mettre en place des initiatives de production à valeur ajoutée, une culture de gestion à valeur ajoutée doit déjà exister au sein de l’entreprise. Ainsi, il est préférable que vos employés, en particulier le responsable de l’atelier Moonshine, aient reçu au préalable une formation sur la gestion à valeur ajoutée et ses concepts connexes, comme le protostorming et le trystorming. Ils devront aussi connaître les huit gaspillages et la méthode 5S. Les employés formés tireront pleinement profit des ateliers Moonshine.
10 – Un atelier Moonshine n’a pas nécessairement besoin d’un grand espace

Pour établir un atelier Moonshine efficace et productif, il faut prévoir un espace dédié dans l’usine avec des outils et des matériaux de base. Certaines entreprises ont par exemple un atelier Moonshine en plein milieu de leurs installations, ce qui permet aux ouvriers de voir en temps réel les innovations qui y sont créées.

Mais certaines petites entreprises pensent ne pas avoir l’espace nécessaire pour accueillir une telle initiative. Si c’est votre cas, sachez qu’il existe diverses solutions, comme des unités pliantes, qui permettent la mise en place d’un atelier Moonshine dans un espace relativement restreint.

Bref, il n’y a pas d’excuse pour ne pas implanter un atelier Moonshine au sein de votre entreprise. Après tout, l’amélioration continue n’est pas la responsabilité d’une seule personne, mais de tous!
WEBINAIRE sur les Moonshine Shops à tous les niveaux


 
De quoi aurez-vous besoin pour construire votre atelier ou Moonshine shop?


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Visitez Lean Moonshine shop 

Lean Moonshine Shop se spcécialise dans la mise en œuvre de Kaizen/Kaikaku,fabrication Lean, amélioration des processus Lean et la résolution de problèmes.

Vous y êtes presque : les principes du 5S sont bien installés à tous les postes de travail et les bureaux de votre usine puis les employés disposent des outils nécessaires pour travailler efficacement et de façon sécuritaire. La dernière étape? Appliquer de façon récurrente le cinquième S, c’est-à-dire, le suivi (Shitsuke en japonais). Nous avons testé 5 applications pour vous qui vous aideront à accomplir cette tâche.

Qu'est-ce que Flexpipe?

Demandez un échantillon gratuit

 
5S, méthode d'organisation des postes de travail
Pour se mettre en situation, jetons-un coup d'oeil à ce tableau afin d'avoir une meilleure idée de ce que sont les 5S et où se situe le suivi par rapport aux 4 autres. Cliquez sur l'image pour l'agrandir et imprimez-là au besoin.

Téléchargez la version PDF de ce tableau

Le cinquième S: le suivi
Le dernier des S est souvent perçu comme étant le plus difficile à appliquer, car il implique que l’on doit garder le cap pour maintenir ses bonnes résolutions. Par conséquent, il est souvent le plus négligé.

Nous pourrions comparer cette étape à une personne qui décide de s’entraîner pour se mettre en forme. Elle choisit le meilleur moyen pour arriver à ses fins, établit un plan initial et passe aux actes. Si le plan initial n’est pas respecté et que la personne n’atteint pas ses objectifs, la mise en forme est compromise. Ainsi, l’étape « Suivi » du 5S fait appel à la capacité à se discipliner et à continuer d'appliquer de bonnes pratiques. Sans ce cinquième pilier, l’efficacité des autres S est à risque.

 
Nous avons testé 5 applications pour vous
Afin de faciliter la tâche du gestionnaire qui accompagnera chacun des employés dans l’évaluation de son poste de travail, voici quelques applications pour aider à réaliser l’audit et le suivi après l'audit. Elles peuvent être installées sur un téléphone intelligent ou une tablette.

Téléchargez un rapport d'audit fait chez Flexpipe

L’application mobile est un indispensable de l’audit 5S. Il en existe plusieurs pour iPhone ou encore pour Android. Nous en avons analysé quelques-unes pour vous.

 
1- 5S Workspace Audit par Tulip
L’application mobile est un indispensable de l’audit 5S. Il en existe plusieurs pour iPhone ou encore pour Android. Nous en avons analysé quelques-unes pour vous.
(visitez leur site web)

[caption id="attachment_14865" align="alignnone" width="814"] (Source: Tulip (https://tulip.co/app/5s-workspace-audit/)[/caption]

Tulip offre une panoplie d’outils avec lesquels il est possible numériser des données sur le plancher de production de votre entreprise. Il s’agit d’une plateforme de développement permettant aux organisations de créer des versions spécifiques d'applications, notamment l'évaluation de la qualité, les audits 5S, l'analyse des causes premières et la gestion visuelle.

Voici les fonctionnalités de l’application offerte par Tulip :
● Création d’instructions étape par étape pour votre audit 5S dont les opérateurs peuvent facilement suivre
● Intégration de photos, vidéos, CAD et autres multimédias pour guider les employés dans le processus d’un audit.
● Création facile des formulaires interactifs pour standardiser l’organisation des postes de travail.
● Donne les résultats automatiques de l’audit et suivre le progrès au fil du temps.
● Permet aux opérateurs et superviseurs de fournir une rétroaction.
● Possibilité de connecter vos applis d’audit aux détecteurs loT, telles que la température et l’humidité, afin d’assurer un environnement de travail optimal.
● Vérifie la conformité de l’audit par employé, équipe ou zone et suivre visuellement le progrès au fil du temps.
● La fonctionnalité « Connectors » rend des éléments visibles à l’équipe entière et suivre le progrès des points de suivi.
(Source: Tulip (https://tulip.co/app/5s-workspace-audit/)

 
2- Appli Lean 5S
(visitez leur site web)

[caption id="attachment_14853" align="alignnone" width="713"] (Source Appli Lean 5S: http://www.apilean.com/appli-lean-5s/)[/caption]

L’application Appli Lean 5S offre un modèle sous forme de questions et de conseils « sélectionnés parmi les meilleures pratiques mondiales et validés par des experts en Lean Manufacturing. » Contrairement aux autres applications évaluées, il n’est pas possible de personnaliser les questions à même l’application. Vous devez faire appel à l’équipe d’Appli Lean 5S qui le fera pour vous. L’application offre l’avantage d’être disponible en quatre langues : anglais, français, espagnol et portugais.

Voici les options possibles :
● Faire un audit 5S composé de 5 grandes familles de 5 questions, soit 25 questions qui vous orienteront dans vos recherches d’amélioration
● Voir l’évolution dans le temps du résultat de l’audit sur un périmètre donné
● Obtenir des conseils pour faire un chantier 5S
● Configurer les différents auditeurs et les périmètres
● Filtrer les audits déjà faits par périmètre, par observateur ou par date
● Créer une galerie photo associée au périmètre afin de remarquer les évolutions visuelles
● Planifier des contre-mesures avec pilote et délai
● Signaler les écarts corrigés immédiatement
● Définir le temps que vous avez à consacrer à l’audit et être informé du temps qu’il vous reste
● Obtenir une note globale de votre audit 5S et une note détaillée par famille
● Exporter vos rapports vers PDF et vers le format .Fives
● Importer les audits 5S faits sur d’autres appareils dans le format .Fives
● Envoyer d’un clic l’audit par courriel aux destinataires enregistrés au préalable
● Lire l’audit dans la langue de réception.
(Source Appli Lean 5S : http://www.apilean.com/appli-lean-5s/)
3- GoCanvas
(Visitez leur site web)

L’application GoCanvas permet une continuité d’audits qui assurera une constance dans la propreté, l’organisation et l’efficacité de votre lieu de travail. Les audits de GoCanvas s’adaptent à tous les domaines de travail. Il est un outil à considérer pour contrôler la qualité de votre espace de travail de façon continue et soutenue et comme moyen pour assurer que toutes les équipes de travail respectent les standards.

Les applications pour chaque type d’audit peuvent être construites de façon très intuitive et ne nécessitent pas de connaissances poussées ou de programmation. Il suffit de glisser-déposer les items que vous souhaitez retrouver dans votre application et leur donner la forme souhaitée (calculatrice, menu déroulant, cases à cocher, code-barre, calendrier, photos, etc.). Les possibilités sont nombreuses; GoCanvas se démarque à cet égard. La qualité du service à la clientèle est également un atout.

Voici les fonctionnalités principales de cette application :
● App Builder
● Saisie d’image
● Saisie de signature
● Calculs
● GPS
● Lecture de codes-barres
● Paiements mobiles
● Téléchargement de bases de données
(Source : https://www.gocanvas.com/mobile-forms-apps/2983-5S-Audit-Form)

 
4-  iAuditor - par SafetyCulture
Téléchargez l'application sur Google Play
Téléchargez l'application sur App Store

Chez Flexpipe, nous utilisons iAuditor; nous croyons qu’elle figure parmi les meilleures applications offertes sur le marché. Son interface est intuitive et adaptée pour gérer des audits dans différents secteurs et non seulement les audits 5S. Elle se penche également sur la sécurité et les inspections, entre autres. Vous pouvez préparer votre modèle d’audit sur iPad puis l’utiliser sur votre téléphone intelligent. Il existe plusieurs modèles d’audit suggérés dans la bibliothèque de l’application.

Adieu papier! Vous pouvez prendre vos notes à même l’application pour chacun des items de l’évaluation.

[caption id="attachment_14878" align="alignnone" width="814"] Le poste de travail de Gabriel, assembleur chez Flexpipe, est évalué par Rémi, le responsable de l’amélioration continue.[/caption]

[caption id="attachment_14838" align="alignnone" width="814"] Rémi se sert de l'application pour documenter le poste de travail de Gabriel et y ajoute des photos.[/caption]

Des photos du poste de travail évalué peuvent être prises à même l’application et liées à l’item évalué. Ces photos servent de preuves, mais aussi comme référence pour renforcer la discipline. Elles peuvent également être utilisées comme exemples lorsque vient le temps d’illustrer des situations particulières à l’ensemble de l’équipe lorsqu’installées sur des panneaux d’information.

Le poste de travail de Gabriel.

Le poste de travail de Gabriel.

[caption id="attachment_14881" align="alignnone" width="814"] Chez Flexpipe, l’audit se fait également sur le poste de premiers soins[/caption]

Voici les fonctionnalités qu’offrent iAuditor :
● FORMULAIRES PRATIQUES : le concepteur de gabarit « glisser-déplacer » facilite la création de formulaires personalisés
● INSPECTIONS : effectuer des inspections à partir de n’importe quel endroit et sur n’importe quel appareil mobile ou tablette
● FLUX DE TRAVAUX : créer des flux de travaux pour gérer vos procédures d’inspections et de comptes-rendus
● COMPTES-RENDUS ET ANALYSE DE DONNÉES : rapports d’inspection détaillés pour obtenir des aperçus et des solutions à des problèmes plus rapidement
● INTÉGRATIONS : relier iAuditor aux systèmes informatiques de votre entreprise
● SITESNEW : Surveiller comment vos sites fonctionnent en temps réel

Lorsque l’audit est complété, l’application génère un rapport qui comprend la compilation de tous les audits et une liste d’actions à prendre.

Téléchargez un rapport d'audit fait chez Flexpipe

Une fois l’audit complété, le rapport peut être facilement envoyé par courriel ou encore imprimé pour consultation ultérieure.

 
La perception d’un audit 5S
Les gestionnaires ont tout à gagner en présentant une image positive d’un audit 5S. Il ne s’agit pas ici d’effectuer un contrôle, mais plutôt de faire respecter des standards établis. Il doit être perçu comme une façon de faciliter le travail.

[caption id="attachment_14856" align="alignnone" width="814"] Ce poste de travail a été épuré suite à un Kaizen chez Flexpipe.[/caption]

Nous en avons discuté avec Éric, chef d’équipe et assembleur chez Flexpipe. Pour lui, l’audit prend tout son sens suite à une formation sur les 5S. Il a participé très activement à la standardisation des postes de travail. Son travail est tellement plus efficace depuis les actions de standardisation prises, car son temps de production a réduit de manière significative. Lui qui marchait entre 5 et 6 km par jour sur le plancher de production n’en marche désormais qu’entre 3 et 3,5 km. Puisqu’il y a moins de manutentions, les risques de blessures ont diminué. Il est convaincu que les audits sont nécessaires pour préserver les bénéfices de tels progrès.

[caption id="attachment_14859" align="alignnone" width="814"] Éric, chef d’équipe et assembleur à son poste de travail chez Flexpipe.[/caption]

Éric termine son témoignage ainsi: « Dans le feu de l’action, on a tendance à choisir la voie facile sur l’impulsion du moment. Il est facile de défaire la standardisation implantée et de revenir à ses vieilles habitudes. En bout de ligne, nous n’y gagnons pas au change. Les audits sont là pour nous le rappeler. »

Tout compte fait, le manque de discipline et de rigueur coûte cher aux entreprises manufacturières. Le matériel qui ne sert que très rarement et qui est superflu dans un poste de travail représente des dépenses inutiles. De plus, les accidents de travail coûtent cher en assurances. Il faut donc en conclure que les avantages de maintenir des standards se quantifient en dollars, en énergie dépensée et en espace occupé et sont, par conséquent, non négligeables.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Lorsqu’on élabore un processus d’assemblage d’une structure de tubes et joints connecteurs, il faut garder certains principes en tête. À cette fin, nous avons dressé une liste des 10 étapes à suivre pour faciliter au maximum l’intégration d’un projet et mesurer si le problème a été réglé. Lisez la suite pour en savoir davantage!

Avant de tout mettre en branle, nous suggérons que vos assembleurs suivent une formation de base sur l'utilisation des produits Flexpipe. Nous reccomandons la série de vidéos Flexpipe 101 sur notre chaîne Youtube (contenu en anglais seulement). De plus, assurez-vous de leur offrir un environnement de travail muni de tables, d’un minimum de matériel et de tous les outils nécessaires afin qu’ils puissent s'y affairer sans difficulté.

Il est à noter que nos clients utilisent différents processus en raison de la taille de l’entreprise et de leur degré d’expertise avec les composants Flexpipe. Aussi, dans certaines compagnies, on effectue une rotation d’assembleurs tandis que d’autres retiennent toujours les mêmes personnes.

 
1 -  Remplissez la feuille de travail des « 7 idées »
Cette étape consiste à trouver 7 différentes solutions au problème auquel vous faites face. Tout d’abord, lisez notre article Le modèle de système à 7 idées pour éviter les impasses.
Puis, téléchargez le gabarit Excel « 7 idées ».

C’est l’occasion idéale de sortir des sentiers battus et d’explorer différentes avenues, aussi inusitées soient-elles! Une proposition inhabituelle peut se révéler la réponse au casse-tête auquel vous vous butez. Dans ce processus, il s’agit d’examiner les ressources dont vous disposez déjà et de réfléchir quant à une nouvelle façon de les utiliser.

2 -  Arrêtez votre choix et dessinez-le à la main
Rendu à ce stade, vous aurez probablement une bonne idée de ce que vous souhaitez bâtir. Sinon, il est temps de cesser l’étape des remue-méninges; le moment est venu de monter un prototype. Dans un deuxième temps, vous pourrez réaliser un autre croquis plus détaillé.
Téléchargez vos feuilles de projets imprimables.
Pour plus d'information sur le croquis à la main :

 
3 -  Notez la quantité et les spécifications des matériaux requis pour construire le projet
Permettez-nous de présenter une analogie de cuisine… Si vous préparez un plat pour la toute première fois sans sa recette, force est d'admettre que vous n'obtiendrez peut-être pas le résultat souhaité. C’est le même phénomène pour le processus du projet: sans la liste de matériaux requis, le processus de construction sera sans doute plus ardu. Donc, assurez-vous d’avoir une liste en bonne et due forme dans un fichier Excel ou du moins que vous aurez écrite à la main.

 
4 -  Commandez les matériaux requis
À moins que vous ne conserviez un stock de pièces en tout temps (une pratique à proscrire, selon l’approche lean), il se peut que vous deviez en commander pour compléter votre liste de matériel. Mais essayez d’utiliser le matériel que vous avez déjà en main, comme tout bon bricoleur ferait!

5 - Assurez-vous d'avoir tout le matériel en main avant de commencer la construction
Avez-vous déjà remarqué le point commun de toutes les émissions de cuisine? La raison pour laquelle la plupart des chefs peuvent compléter une recette en 30 minutes n’est pas seulement grâce aux merveilles du montage vidéo. C’est aussi parce qu’ils ont devant eux tous les ingrédients qui entrent dans la composition du plat. Donc, en appliquant ce même principe à votre projet, le processus se déroulera plus rapidement.

6 -  Marquez l'emplacement du projet au sol avec du ruban adhésif
C’est ici où vos connaissances en marquage au sol 5S avec du ruban adhésif seront utiles. Si celles-ci sont insuffisantes, apprenez-en davantage avec notre article Un workflow visible en 60 secondes. Vous pouvez également trouvez beaucoup d’excellentes ressources au sujet du marquage sur des forums tels que lean.org.

 
7 -  Construisez une structure et voyez si elle fonctionne
Ce principe, connu sous le nom « One-Piece Flow » (en français, pièce à pièce), a été responsable d’un changement considérable dans de nombreuses usines. Selon cette règle, construire un seul produit à la fois du début à la fin est plus efficace que de répéter la même opération sur plusieurs unités avant de passer à l’étape suivante. Ainsi, cela vous évitera de reproduire une erreur maintes fois.

 
8 -  Enregistrez la quantité exacte de matériaux utilisés pour construire un projet
Notez toutCela va sans dire, n’est-ce pas? Eh bien, nombre d'entre nous oublient souvent ou sous-estiment l’importance de tout noter. C’est particulièrement essentiel au moment d’évaluer le coût du projet. Inscrivez le nombre de pièces utilisées et n’hésitez pas à enregistrer chacune des étapes de construction qui pourraient poser problème.

 
9 -  Améliorez le premier concept
Ce ne serait pas un projet lean si l’on n’incluait pas la notion d’amélioration continue. Cette étape vise le perfectionnement du design avant son évaluation. Contrairement à l’étape 7, il s'agit ici de mesurer l'efficacité et peaufiner le concept afin de rendre la structure plus performante en tous points. Une fois que vous aurez modifié le concept, construisez une deuxième structure.

 
10 -  Calculez les bénéfices du projet une fois achevé
Il existe plusieurs façons de calculer le ROI (en français, retour sur investissement) de la structure. Elles dépendent du type de projet et des indicateurs de performance choisis au préalable. La plupart de nos clients utilisent l’Atelier Moonshine pour améliorer le takt time et réduire les risques de blessures ou l’espace accaparé au sol. Ces données sont généralement faciles à évaluer et sont des indicateurs de performance habituels de notre secteur d’activités. L’Atelier Moonshine est un outil intéressant à utiliser et ses résultats peuvent être surprenants.

En terminant, si vous mettez en place ces étapes correctement, vous devriez rapidement constater les effets bénéfiques de ce procédé. Nous le savons fort bien : il faut conjuguer rentabilité et efficacité, car, « Le temps, c’est de l’argent ».

Cela dit, avez-vous songé à vous procurer un Flexpipe Crib? Destinée au rangement pour vos composants Flexpipe, le potentiel de cette structure vous étonnera et vous découvrirez à quel point elle peut se révéler fort pratique dans votre environnement de production