Flexpipe Kaizen Tool

Contrairement à la croyance populaire, l’innovation ne naît pas toujours d’un processus coûteux et laborieux. Parfois, un peu d’imagination et de débrouillardise suffisent pour régler des problèmes récurrents. L’atelier Moonshine (Moonshine Shop), un concept d’amélioration continue au sein d’une entreprise, s’inscrit dans cette nouvelle tendance. Voici 10 choses que vous ignorez peut-être sur cette pratique, qui ne cesse de gagner en popularité.

Écoutez Cesar Flores, propriétaire de la société de conseils Lean Moonshine shop, qui approfondit tous les aspects d'un magasin moonshine, du démarrage aux aspects budgétaires.

Processus de soumission de problèmes et d'idées
Processus d'approbation
Espace nécessaire
Budget
Comment calculer le retour sur investissement

Téléchargez votre liste de matériel à ajouter à votre atelier Moonshine
 
1 – L’atelier Moonshine s’inspire de la prohibition
À l’époque de la prohibition, de 1919 à 1933, des Américains imaginatifs fabriquaient leur propre alcool, souvent au clair de lune, avec les matériaux et les aliments (fruits, légumes, etc.) qu’ils avaient à leur disposition. Cet alcool de contrebande portait le nom de « moonshine».

 
2 – Toyota, une pionnière de l’amélioration continue
[caption id="attachment_26470" align="alignnone" width="814"] Photo : Le moonshining est directement lié au facteur humain du concept lean puisque les opérateurs et assembleurs qui participent à la chaîne de production sont toujours invités à proposer des améliorations. Ils sont les principaux acteurs d'un moonshine shop. Source : thedrive.com[/caption]

Sans Toyota, l’atelier Moonshine n’aurait probablement jamais vu le jour. Le géant de l’automobile a en effet développé, de 1948 à 1975, le fameux système de production Toyota (Toyota Production System – TPS), une philosophie d’entreprise visant à trouver les méthodes de production les plus efficaces, tout en éliminant le gaspillage. 

Connue en Amérique du Nord sous le nom de « production à valeur ajoutée  » (« lean manufacturing »), le TPS a donné naissance à une panoplie de concepts connexes. Chihiro Nakao, fondateur de Shingijutsu Company et ancien employé de Toyota, s’en est ainsi inspiré pour mettre au point l’atelier Moonshine.
3 – L’échec fait partie du processus
Dans le cadre d’un atelier Moonshine, les employés utilisent des matériaux simples et peu coûteux pour trouver des solutions à des problèmes qu’ils rencontrent au quotidien. Le fait d’utiliser des matériaux abordables les libère d’importantes contraintes budgétaires, ce qui leur permet de laisser libre cours à leur créativité.

La peur de l’échec ne nuit d’ailleurs pas à leur créativité. Au contraire, échouer fait partie du processus normal de création. Par exemple, si les employés conçoivent un chariot inefficace, ils n’ont pas à craindre les réprimandes de leurs supérieurs parce qu’ils ont dilapidé de précieuses ressources de l’entreprise. Ils se retrousseront les manches et trouveront un moyen de s’améliorer. Ils pourront notamment recourir au protostorming et au trystorming, deux notions impliquant la création rapide de prototypes physiques simples.

Voici un bon exemple d'une technique pour esquisser des processus et des idées tout en faisant un remue-méninges avec l'équipe.



Chez GE, le processus de maquette est très important. Et là encore, l'accent est mis sur l'énergie déployée autour d'une amélioration. Un projet n'a pas besoin d'être démesuré et au-delà des attentes pour être mis en place. Après avoir évalué tous les aspects, les actions prises doivent être adaptées aux besoins réels sans en faire plus que nécessaire.


4 – Collaborer pour trouver des solutions, le plus grand avantage

L’un des principaux avantages de l’atelier Moonshine est la mise en place rapide d’améliorations. Par exemple, si un employé fait régulièrement un mouvement non ergonomique, il pourrait faire part de son problème au responsable de l’atelier Moonshine.

Au lieu de faire appel à un sous-traitant qui ne viendra modifier son poste de travail que dans quelques mois, le responsable (souvent appelé le « Lean sensei ») mettra rapidement sur pied une solution. L’employé sera satisfait, car il aura l’impression que son entreprise est réellement à l’écoute de ses besoins. Il aura aussi envie de donner d’autres idées, ce qui favorise le développement d’une culture d’innovation au sein de l’entreprise.

[caption id="attachment_26475" align="alignnone" width="814"] À l'usine Avio Aero de Bielsko-Biała, la notion de collaboration est la clé du succès. Source : magazineabout.com[/caption]

Chez Avio Aero plan à Bielsko-Biala, les employés de la ligne de production soumettent leurs idées au responsable des ateliers Moonshine par courriel ou via des formulaires de soumission disponibles partout dans l'usine. Le responsable du Moonshine priorisera les demandes et organisera un atelier où différents types d'employés seront invités. Il est bon d'inclure également des travailleurs en dehors du processus pour obtenir de nouvelles idées et perspectives.
5 – L’atelier Moonshine encourage l’innovation

Si vous utilisez déjà d’autres concepts visant à améliorer et optimiser les processus et la productivité de votre entreprise, comme le protostorming, le trystorming, ladémarche kaizen, ladémarche karakuri ou laméthode 5S, sachez que l’atelier Moonshine est pleinement compatible avec ces concepts et complémentaire à ceux-ci.

 
6 – Pour toutes les entreprises

Simple à mettre en place, l’atelier Moonshine ne s’adresse pas seulement à des multinationales comme Toyota. Les petites et moyennes entreprises peuvent également bénéficier de ses avantages.

Par exemple, chez Flexpipe, les employés qui souhaitent mettre fin à un gaspillage de nature physique ont accès à un tableau. À l’aide de croquis, ils commencent par décrire la situation actuelle, puis ils proposent une solution. Une fois qu’ils ont terminé, le comité de l’amélioration continue, composé de 4 ou 5 personnes, évalue leur proposition.

Si l’amélioration est approuvée, plusieurs employés sont libérés de leurs tâches ordinaires pour participer à l’atelier Moonshine. Au moyen d’outils de base (scie, ruban à mesurer, clés Allen, table de travail, unité de rangement, etc.) et divers matériaux, comme des tubes et joints Flexpipe, des roues et des aimants, ils donnent vie à l’amélioration proposée par leurs collègues.

 
7 – La maintenance ne correspond pas tout à fait au Moonshine
Votre entreprise a probablement un service qui s’occupe de régler les problèmes rencontrés quotidiennement à l’usine. Ces experts s’occupent de surveiller, de contrôler et d’entretenir régulièrement les équipements afin d’éviter les pannes de machines qui pourraient nuire à la productivité. L’atelier Moonshine partage certes le même principe, mais pas le même but.

Au lieu de faire de la maintenance corrective et préventive, les employés d’un atelier Moonshine veillent à l’amélioration continue des processus de l’entreprise. Plutôt que de simplement réparer un poste de travail endommagé, ils vont trouver le moyen de l’améliorer afin qu’ils soient moins souvent hors service.

[caption id="attachment_26448" align="alignnone" width="429"] Moonshine shop chez Boing. Source: reliableplant.com[/caption]

Chez Boing, le moonshining est l'affaire de tous, mais des personnes y sont également dédiées à temps plein. Des efforts ont été déployés pour que le lean et les ateliers d'améliorations continues soient appliqués en dehors de l'environnement de la production. Boing a Seattle a donc créé un modèle d'amélioration continue calqué sur la philosphie du moonshine avec des employés qui, naturellement, ont un profil maintenance. Les gens de la maintenance sont très créatifs et débrouillards. C'est également le propre du moonshine shop. Cette combinaison est incontestablement gagnante!

Même si la production chez Boing est à grand déploiement, le but du moonshine shop se fait à petite échelle. Il faut se poser la question suivante: doit-on déployer des solutions coûteuses, extravagantes et longues à réaliser pour régler des problèmes qui nécessitent des actions ciblées et rapides à des postes de travail qui ont une durée de vie plus ou moins limitée.

Consultez cette présentation pour en savoir davantage sur le processus du Moonshine chez Boing

Et, juste parce que nous aimons revoir cette vidéo encore et encore, voici la fameuse vidéo en accéléré d'une construction de Boing 737 !


8 – L’appui de la direction est indispensable
[caption id="attachment_42420" align="alignnone" width="714"] Vue d’ensemble d'un espace de formation et atelier d'amélioration continu d'une entreprise de l'industrie de l'emballage.[/caption]

Même avec la meilleure volonté du monde, l’atelier Moonshine ne peut être efficace sans le soutien constant et indéfectible de l’administration. La haute direction doit être consciente que les employés affectés à ce service commettront inévitablement des erreurs et « gaspilleront » peut-être du temps et des ressources de l’entreprise.

De plus, même si l’atelier Moonshine est peu coûteux à mettre en place, il doit bénéficier d’un certain budget de fonctionnement et d’une certaine structure. Un gestionnaire, qui sera le lien entre les employés et la direction, devrait ainsi y être attiré. Il veillera entre autres au bon déroulement des projets.
9 – Il est préférable que les employés aient reçu une formation adéquate

Comme l’atelier Moonshine est un outil qui permet de mettre en place des initiatives de production à valeur ajoutée, une culture de gestion à valeur ajoutée doit déjà exister au sein de l’entreprise. Ainsi, il est préférable que vos employés, en particulier le responsable de l’atelier Moonshine, aient reçu au préalable une formation sur la gestion à valeur ajoutée et ses concepts connexes, comme le protostorming et le trystorming. Ils devront aussi connaître les huit gaspillages et la méthode 5S. Les employés formés tireront pleinement profit des ateliers Moonshine.
10 – Un atelier Moonshine n’a pas nécessairement besoin d’un grand espace

Pour établir un atelier Moonshine efficace et productif, il faut prévoir un espace dédié dans l’usine avec des outils et des matériaux de base. Certaines entreprises ont par exemple un atelier Moonshine en plein milieu de leurs installations, ce qui permet aux ouvriers de voir en temps réel les innovations qui y sont créées.

Mais certaines petites entreprises pensent ne pas avoir l’espace nécessaire pour accueillir une telle initiative. Si c’est votre cas, sachez qu’il existe diverses solutions, comme des unités pliantes, qui permettent la mise en place d’un atelier Moonshine dans un espace relativement restreint.

Bref, il n’y a pas d’excuse pour ne pas implanter un atelier Moonshine au sein de votre entreprise. Après tout, l’amélioration continue n’est pas la responsabilité d’une seule personne, mais de tous!
WEBINAIRE sur les Moonshine Shops à tous les niveaux


 
De quoi aurez-vous besoin pour construire votre atelier ou Moonshine shop?


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Visitez Lean Moonshine shop 

Lean Moonshine Shop se spcécialise dans la mise en œuvre de Kaizen/Kaikaku,fabrication Lean, amélioration des processus Lean et la résolution de problèmes.

Vous y êtes presque : les principes du 5S sont bien installés à tous les postes de travail et les bureaux de votre usine puis les employés disposent des outils nécessaires pour travailler efficacement et de façon sécuritaire. La dernière étape? Appliquer de façon récurrente le cinquième S, c’est-à-dire, le suivi (Shitsuke en japonais). Nous avons testé 5 applications pour vous qui vous aideront à accomplir cette tâche.

Qu'est-ce que Flexpipe?

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5S, méthode d'organisation des postes de travail
Pour se mettre en situation, jetons-un coup d'oeil à ce tableau afin d'avoir une meilleure idée de ce que sont les 5S et où se situe le suivi par rapport aux 4 autres. Cliquez sur l'image pour l'agrandir et imprimez-là au besoin.

Téléchargez la version PDF de ce tableau

Le cinquième S: le suivi
Le dernier des S est souvent perçu comme étant le plus difficile à appliquer, car il implique que l’on doit garder le cap pour maintenir ses bonnes résolutions. Par conséquent, il est souvent le plus négligé.

Nous pourrions comparer cette étape à une personne qui décide de s’entraîner pour se mettre en forme. Elle choisit le meilleur moyen pour arriver à ses fins, établit un plan initial et passe aux actes. Si le plan initial n’est pas respecté et que la personne n’atteint pas ses objectifs, la mise en forme est compromise. Ainsi, l’étape « Suivi » du 5S fait appel à la capacité à se discipliner et à continuer d'appliquer de bonnes pratiques. Sans ce cinquième pilier, l’efficacité des autres S est à risque.

 
Nous avons testé 5 applications pour vous
Afin de faciliter la tâche du gestionnaire qui accompagnera chacun des employés dans l’évaluation de son poste de travail, voici quelques applications pour aider à réaliser l’audit et le suivi après l'audit. Elles peuvent être installées sur un téléphone intelligent ou une tablette.

Téléchargez un rapport d'audit fait chez Flexpipe

L’application mobile est un indispensable de l’audit 5S. Il en existe plusieurs pour iPhone ou encore pour Android. Nous en avons analysé quelques-unes pour vous.

 
1- 5S Workspace Audit par Tulip
L’application mobile est un indispensable de l’audit 5S. Il en existe plusieurs pour iPhone ou encore pour Android. Nous en avons analysé quelques-unes pour vous.
(visitez leur site web)

[caption id="attachment_14865" align="alignnone" width="814"] (Source: Tulip (https://tulip.co/app/5s-workspace-audit/)[/caption]

Tulip offre une panoplie d’outils avec lesquels il est possible numériser des données sur le plancher de production de votre entreprise. Il s’agit d’une plateforme de développement permettant aux organisations de créer des versions spécifiques d'applications, notamment l'évaluation de la qualité, les audits 5S, l'analyse des causes premières et la gestion visuelle.

Voici les fonctionnalités de l’application offerte par Tulip :
● Création d’instructions étape par étape pour votre audit 5S dont les opérateurs peuvent facilement suivre
● Intégration de photos, vidéos, CAD et autres multimédias pour guider les employés dans le processus d’un audit.
● Création facile des formulaires interactifs pour standardiser l’organisation des postes de travail.
● Donne les résultats automatiques de l’audit et suivre le progrès au fil du temps.
● Permet aux opérateurs et superviseurs de fournir une rétroaction.
● Possibilité de connecter vos applis d’audit aux détecteurs loT, telles que la température et l’humidité, afin d’assurer un environnement de travail optimal.
● Vérifie la conformité de l’audit par employé, équipe ou zone et suivre visuellement le progrès au fil du temps.
● La fonctionnalité « Connectors » rend des éléments visibles à l’équipe entière et suivre le progrès des points de suivi.
(Source: Tulip (https://tulip.co/app/5s-workspace-audit/)

 
2- Appli Lean 5S
(visitez leur site web)

[caption id="attachment_14853" align="alignnone" width="713"] (Source Appli Lean 5S: http://www.apilean.com/appli-lean-5s/)[/caption]

L’application Appli Lean 5S offre un modèle sous forme de questions et de conseils « sélectionnés parmi les meilleures pratiques mondiales et validés par des experts en Lean Manufacturing. » Contrairement aux autres applications évaluées, il n’est pas possible de personnaliser les questions à même l’application. Vous devez faire appel à l’équipe d’Appli Lean 5S qui le fera pour vous. L’application offre l’avantage d’être disponible en quatre langues : anglais, français, espagnol et portugais.

Voici les options possibles :
● Faire un audit 5S composé de 5 grandes familles de 5 questions, soit 25 questions qui vous orienteront dans vos recherches d’amélioration
● Voir l’évolution dans le temps du résultat de l’audit sur un périmètre donné
● Obtenir des conseils pour faire un chantier 5S
● Configurer les différents auditeurs et les périmètres
● Filtrer les audits déjà faits par périmètre, par observateur ou par date
● Créer une galerie photo associée au périmètre afin de remarquer les évolutions visuelles
● Planifier des contre-mesures avec pilote et délai
● Signaler les écarts corrigés immédiatement
● Définir le temps que vous avez à consacrer à l’audit et être informé du temps qu’il vous reste
● Obtenir une note globale de votre audit 5S et une note détaillée par famille
● Exporter vos rapports vers PDF et vers le format .Fives
● Importer les audits 5S faits sur d’autres appareils dans le format .Fives
● Envoyer d’un clic l’audit par courriel aux destinataires enregistrés au préalable
● Lire l’audit dans la langue de réception.
(Source Appli Lean 5S : http://www.apilean.com/appli-lean-5s/)
3- GoCanvas
(Visitez leur site web)

L’application GoCanvas permet une continuité d’audits qui assurera une constance dans la propreté, l’organisation et l’efficacité de votre lieu de travail. Les audits de GoCanvas s’adaptent à tous les domaines de travail. Il est un outil à considérer pour contrôler la qualité de votre espace de travail de façon continue et soutenue et comme moyen pour assurer que toutes les équipes de travail respectent les standards.

Les applications pour chaque type d’audit peuvent être construites de façon très intuitive et ne nécessitent pas de connaissances poussées ou de programmation. Il suffit de glisser-déposer les items que vous souhaitez retrouver dans votre application et leur donner la forme souhaitée (calculatrice, menu déroulant, cases à cocher, code-barre, calendrier, photos, etc.). Les possibilités sont nombreuses; GoCanvas se démarque à cet égard. La qualité du service à la clientèle est également un atout.

Voici les fonctionnalités principales de cette application :
● App Builder
● Saisie d’image
● Saisie de signature
● Calculs
● GPS
● Lecture de codes-barres
● Paiements mobiles
● Téléchargement de bases de données
(Source : https://www.gocanvas.com/mobile-forms-apps/2983-5S-Audit-Form)

 
4-  iAuditor - par SafetyCulture
Téléchargez l'application sur Google Play
Téléchargez l'application sur App Store

Chez Flexpipe, nous utilisons iAuditor; nous croyons qu’elle figure parmi les meilleures applications offertes sur le marché. Son interface est intuitive et adaptée pour gérer des audits dans différents secteurs et non seulement les audits 5S. Elle se penche également sur la sécurité et les inspections, entre autres. Vous pouvez préparer votre modèle d’audit sur iPad puis l’utiliser sur votre téléphone intelligent. Il existe plusieurs modèles d’audit suggérés dans la bibliothèque de l’application.

Adieu papier! Vous pouvez prendre vos notes à même l’application pour chacun des items de l’évaluation.

[caption id="attachment_14878" align="alignnone" width="814"] Le poste de travail de Gabriel, assembleur chez Flexpipe, est évalué par Rémi, le responsable de l’amélioration continue.[/caption]

[caption id="attachment_14838" align="alignnone" width="814"] Rémi se sert de l'application pour documenter le poste de travail de Gabriel et y ajoute des photos.[/caption]

Des photos du poste de travail évalué peuvent être prises à même l’application et liées à l’item évalué. Ces photos servent de preuves, mais aussi comme référence pour renforcer la discipline. Elles peuvent également être utilisées comme exemples lorsque vient le temps d’illustrer des situations particulières à l’ensemble de l’équipe lorsqu’installées sur des panneaux d’information.

Le poste de travail de Gabriel.

Le poste de travail de Gabriel.

[caption id="attachment_14881" align="alignnone" width="814"] Chez Flexpipe, l’audit se fait également sur le poste de premiers soins[/caption]

Voici les fonctionnalités qu’offrent iAuditor :
● FORMULAIRES PRATIQUES : le concepteur de gabarit « glisser-déplacer » facilite la création de formulaires personalisés
● INSPECTIONS : effectuer des inspections à partir de n’importe quel endroit et sur n’importe quel appareil mobile ou tablette
● FLUX DE TRAVAUX : créer des flux de travaux pour gérer vos procédures d’inspections et de comptes-rendus
● COMPTES-RENDUS ET ANALYSE DE DONNÉES : rapports d’inspection détaillés pour obtenir des aperçus et des solutions à des problèmes plus rapidement
● INTÉGRATIONS : relier iAuditor aux systèmes informatiques de votre entreprise
● SITESNEW : Surveiller comment vos sites fonctionnent en temps réel

Lorsque l’audit est complété, l’application génère un rapport qui comprend la compilation de tous les audits et une liste d’actions à prendre.

Téléchargez un rapport d'audit fait chez Flexpipe

Une fois l’audit complété, le rapport peut être facilement envoyé par courriel ou encore imprimé pour consultation ultérieure.

 
La perception d’un audit 5S
Les gestionnaires ont tout à gagner en présentant une image positive d’un audit 5S. Il ne s’agit pas ici d’effectuer un contrôle, mais plutôt de faire respecter des standards établis. Il doit être perçu comme une façon de faciliter le travail.

[caption id="attachment_14856" align="alignnone" width="814"] Ce poste de travail a été épuré suite à un Kaizen chez Flexpipe.[/caption]

Nous en avons discuté avec Éric, chef d’équipe et assembleur chez Flexpipe. Pour lui, l’audit prend tout son sens suite à une formation sur les 5S. Il a participé très activement à la standardisation des postes de travail. Son travail est tellement plus efficace depuis les actions de standardisation prises, car son temps de production a réduit de manière significative. Lui qui marchait entre 5 et 6 km par jour sur le plancher de production n’en marche désormais qu’entre 3 et 3,5 km. Puisqu’il y a moins de manutentions, les risques de blessures ont diminué. Il est convaincu que les audits sont nécessaires pour préserver les bénéfices de tels progrès.

[caption id="attachment_14859" align="alignnone" width="814"] Éric, chef d’équipe et assembleur à son poste de travail chez Flexpipe.[/caption]

Éric termine son témoignage ainsi: « Dans le feu de l’action, on a tendance à choisir la voie facile sur l’impulsion du moment. Il est facile de défaire la standardisation implantée et de revenir à ses vieilles habitudes. En bout de ligne, nous n’y gagnons pas au change. Les audits sont là pour nous le rappeler. »

Tout compte fait, le manque de discipline et de rigueur coûte cher aux entreprises manufacturières. Le matériel qui ne sert que très rarement et qui est superflu dans un poste de travail représente des dépenses inutiles. De plus, les accidents de travail coûtent cher en assurances. Il faut donc en conclure que les avantages de maintenir des standards se quantifient en dollars, en énergie dépensée et en espace occupé et sont, par conséquent, non négligeables.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Lorsqu’on élabore un processus d’assemblage d’une structure de tubes et joints connecteurs, il faut garder certains principes en tête. À cette fin, nous avons dressé une liste des 10 étapes à suivre pour faciliter au maximum l’intégration d’un projet et mesurer si le problème a été réglé. Lisez la suite pour en savoir davantage!

Avant de tout mettre en branle, nous suggérons que vos assembleurs suivent une formation de base sur l'utilisation des produits Flexpipe. Nous reccomandons la série de vidéos Flexpipe 101 sur notre chaîne Youtube (contenu en anglais seulement). De plus, assurez-vous de leur offrir un environnement de travail muni de tables, d’un minimum de matériel et de tous les outils nécessaires afin qu’ils puissent s'y affairer sans difficulté.

Il est à noter que nos clients utilisent différents processus en raison de la taille de l’entreprise et de leur degré d’expertise avec les composants Flexpipe. Aussi, dans certaines compagnies, on effectue une rotation d’assembleurs tandis que d’autres retiennent toujours les mêmes personnes.

 
1 -  Remplissez la feuille de travail des « 7 idées »
Cette étape consiste à trouver 7 différentes solutions au problème auquel vous faites face. Tout d’abord, lisez notre article Le modèle de système à 7 idées pour éviter les impasses.
Puis, téléchargez le gabarit Excel « 7 idées ».

C’est l’occasion idéale de sortir des sentiers battus et d’explorer différentes avenues, aussi inusitées soient-elles! Une proposition inhabituelle peut se révéler la réponse au casse-tête auquel vous vous butez. Dans ce processus, il s’agit d’examiner les ressources dont vous disposez déjà et de réfléchir quant à une nouvelle façon de les utiliser.

2 -  Arrêtez votre choix et dessinez-le à la main
Rendu à ce stade, vous aurez probablement une bonne idée de ce que vous souhaitez bâtir. Sinon, il est temps de cesser l’étape des remue-méninges; le moment est venu de monter un prototype. Dans un deuxième temps, vous pourrez réaliser un autre croquis plus détaillé.
Téléchargez vos feuilles de projets imprimables.
Pour plus d'information sur le croquis à la main :

 
3 -  Notez la quantité et les spécifications des matériaux requis pour construire le projet
Permettez-nous de présenter une analogie de cuisine… Si vous préparez un plat pour la toute première fois sans sa recette, force est d'admettre que vous n'obtiendrez peut-être pas le résultat souhaité. C’est le même phénomène pour le processus du projet: sans la liste de matériaux requis, le processus de construction sera sans doute plus ardu. Donc, assurez-vous d’avoir une liste en bonne et due forme dans un fichier Excel ou du moins que vous aurez écrite à la main.

 
4 -  Commandez les matériaux requis
À moins que vous ne conserviez un stock de pièces en tout temps (une pratique à proscrire, selon l’approche lean), il se peut que vous deviez en commander pour compléter votre liste de matériel. Mais essayez d’utiliser le matériel que vous avez déjà en main, comme tout bon bricoleur ferait!

5 - Assurez-vous d'avoir tout le matériel en main avant de commencer la construction
Avez-vous déjà remarqué le point commun de toutes les émissions de cuisine? La raison pour laquelle la plupart des chefs peuvent compléter une recette en 30 minutes n’est pas seulement grâce aux merveilles du montage vidéo. C’est aussi parce qu’ils ont devant eux tous les ingrédients qui entrent dans la composition du plat. Donc, en appliquant ce même principe à votre projet, le processus se déroulera plus rapidement.

6 -  Marquez l'emplacement du projet au sol avec du ruban adhésif
C’est ici où vos connaissances en marquage au sol 5S avec du ruban adhésif seront utiles. Si celles-ci sont insuffisantes, apprenez-en davantage avec notre article Un workflow visible en 60 secondes. Vous pouvez également trouvez beaucoup d’excellentes ressources au sujet du marquage sur des forums tels que lean.org.

 
7 -  Construisez une structure et voyez si elle fonctionne
Ce principe, connu sous le nom « One-Piece Flow » (en français, pièce à pièce), a été responsable d’un changement considérable dans de nombreuses usines. Selon cette règle, construire un seul produit à la fois du début à la fin est plus efficace que de répéter la même opération sur plusieurs unités avant de passer à l’étape suivante. Ainsi, cela vous évitera de reproduire une erreur maintes fois.

 
8 -  Enregistrez la quantité exacte de matériaux utilisés pour construire un projet
Notez toutCela va sans dire, n’est-ce pas? Eh bien, nombre d'entre nous oublient souvent ou sous-estiment l’importance de tout noter. C’est particulièrement essentiel au moment d’évaluer le coût du projet. Inscrivez le nombre de pièces utilisées et n’hésitez pas à enregistrer chacune des étapes de construction qui pourraient poser problème.

 
9 -  Améliorez le premier concept
Ce ne serait pas un projet lean si l’on n’incluait pas la notion d’amélioration continue. Cette étape vise le perfectionnement du design avant son évaluation. Contrairement à l’étape 7, il s'agit ici de mesurer l'efficacité et peaufiner le concept afin de rendre la structure plus performante en tous points. Une fois que vous aurez modifié le concept, construisez une deuxième structure.

 
10 -  Calculez les bénéfices du projet une fois achevé
Il existe plusieurs façons de calculer le ROI (en français, retour sur investissement) de la structure. Elles dépendent du type de projet et des indicateurs de performance choisis au préalable. La plupart de nos clients utilisent l’Atelier Moonshine pour améliorer le takt time et réduire les risques de blessures ou l’espace accaparé au sol. Ces données sont généralement faciles à évaluer et sont des indicateurs de performance habituels de notre secteur d’activités. L’Atelier Moonshine est un outil intéressant à utiliser et ses résultats peuvent être surprenants.

En terminant, si vous mettez en place ces étapes correctement, vous devriez rapidement constater les effets bénéfiques de ce procédé. Nous le savons fort bien : il faut conjuguer rentabilité et efficacité, car, « Le temps, c’est de l’argent ».

Cela dit, avez-vous songé à vous procurer un Flexpipe Crib? Destinée au rangement pour vos composants Flexpipe, le potentiel de cette structure vous étonnera et vous découvrirez à quel point elle peut se révéler fort pratique dans votre environnement de production

Comment passer d'une bonne idée à une idée géniale? Ou plutôt, quelle est la différence entre une bonne idée et une idée géniale ? Les bonnes idées sont généralement fréquentes et aident à résoudre des problèmes mineurs. Les idées géniales apparaissent un peu moins souvent et ont besoin d’un peu plus de travail pour être mises en œuvre.

Votre première idée n’est probablement pas la meilleure. Il arrive trop fréquemment de focuser sur notre première idée, ce qui empêche d'en trouver de meilleures. Le temps est une ressource très précieuse et trouver des idées géniales peut prendre plusieurs jours, parfois même des mois. Notre système à 7 idées peut vous faire passer d’une bonne idée à une idée géniale.

 
Qui utilise ce système ?
Chez Flexpipe, nous utilisons, sans contredit, ce système pour nos projets. Pourtant, nous ne sommes pas les inventeurs du concept. Plusieurs entreprises avec lesquelles nous travaillons l’utilisaient déjà communément.

Prenons le cas du MHICA (Mitsubishi Heavy Industries Canada Aerospace). Ils utilisent le Système à 7 idées au début de chacun de leur Kaizen Moonshine Shop. Cette technique réduit le risque de problèmes futurs dès la conception des idées.

Pour plus d'informations:
Allez lire notre article sur les 10 étapes pour un projet réussi.

 
Comment cela fonctionne-t-il ?
La suggestion doit être illustrée avec au moins 7 solutions, et c’est un minimum : plus vous génèrerez d’idées, meilleures seront les solutions. Pousser les employés à proposer plusieurs idées permettra de :

   les encourager à prendre leur temps et à observer la situation sous des angles nouveaux;
   les encourager à demander à leurs collègues, à développer un esprit d’équipe, à combiner leurs idées et à faire émerger une nouvelle perspective;
   forcer les idées 5, 6 et 7 à aller au-delà du bon sens et à penser différemment.

 
Toujours pas convaincu ?
Plusieurs croient que c’est un luxe d’apporter plusieurs idées et que cela peut être trop prenant pour l'équipe ou pour vous. Pourtant, c'est tout le contraire; Prendre un peu plus de temps au début d’un projet permettra d’économiser temps et argent à long terme en :

   mettant à jour des obstacles inattendus et en les surmontant avant même qu’ils ne surviennent
   limitant le nombre de modifications nécessaires une fois que le projet est accompli
   vous assurant que le délai est réaliste et que vous possédez les ressources nécessaires à l’accomplissement de votre objectif avant même de commencer le projet.

 
En quoi ce système concerne les utilisateurs de structures modulaires ?
Si vous utilisez un système de manutention de matériaux tel que Flexpipe, vous savez que les possibilités sont infinies. Ce modèle vous aidera à explorer ces idées et à construire de formidables structures qui gaspilleront moins de temps et d’argent, et qui vous rendront plus productif.

 
Un dernier mot sur le Système à 7 Idées
En terminant, nous recommandons fortement de télécharger ce modèle et de le mettre en place dès votre prochain projet. N’oubliez pas que vous devriez toujours limiter le temps passé sur les processus pour permettre à vos projets de voir le jour.

Téléchargez la version Excel du système à 7 idées.

À la base, le Flexpipe Crib est une structure de rangement à assembler. Celle-ci vous permettra, entre autres, de bien ordonner vos pièces de système modulaire en vrac et d’en faciliter son usage . Cependant, cet équipement peut sembler coûteux pour les non-initiés.

En lisant la suite, vous aurez un bon aperçu de tout le potentiel et de l’utilité d’un Crib dans votre environnement de travail.

 
Un bon exemple des principes 5S
Le Flexpipe Crib a été pensé en fonction du Lean Manufacturing
Une place pour chaque chose, chaque chose à sa place est une phrase clé du principe 5S et le Flexpipe Crib reflète bien sa définition. Le Flexpipe Crib comprend 3 sections distinctes: Un poste de coupe, une étagère centrale ainsi qu’un chariot de rangement de tubes.

Le poste de coupe comporte une plateforme pour y installer une scie, des étagères pouvant accueillir vos outils ainsi qu’un tiroir, préalablement monté, muni de découpes en mousse pour y recevoir de petits outils.

L’élément central à 5 étages inclut 2 niveaux de tablettes et 3 niveaux de convoyeurs pour un rangement optimal de vos produits.

Le chariot possède une section pour y placer des tubes de 8 pieds ainsi qu’une section qui permet une bonne gestion des retailles.

Chacune des parties est sur roues pour vous permettre de les déplacer facilement si leur disposition doit être revue rapidement. De plus, il est simple d’en faire une cellule en U pour limiter les déplacements lors de l’assemblage. Il est également possible de refermer le Crib sur lui-même lorsqu’il n’est pas utilisé afin d’économiser de l’espace.

Le Flexpipe Crib a été pensé en fonction du système de contrôle visuel Kanban « two-bin system » ayant pour but de faciliter l’inventaire des pièces d’assemblage en un seul coup d’oeil. Deux affiches présentant toutes les possibilités de produits Flexpipe regroupées par catégorie sont fournies dans l’emballage du Crib. Servez-vous de l’exemple de ce client qui s’est fabriqué des supports latéraux pour installer les affiches visiblement!

Avec ces affiches bien en vue, peu importe la personne qui construit à la station du Crib, elle peut voir toutes les options d’articles disponibles.

Michael Dumas - Directeur de fabrication chez Barfield Inc.

Trop souvent, les structures sont assemblées directement au sol ou sur des palettes empilées dans certaines usines visitées. C’est fort probablement le meilleur moyen de perdre des pièces et d’augmenter les risques d’accidents de travail.

Le Crib est un endroit ergonomique, organisé et désigné pour l’assemblage de vos structures modulaires.

Servez-vous-en à titre d’exemple pour démontrer à votre équipe quels sont les standards en matière de Lean Manufacturing. L’organisation de chaque département de votre usine devrait être aussi lean que celle de votre Crib.

Une excellente autoformation
Faites d’une pierre deux coups en apprenant sur l’utilisation du système modulaire
Chaque Crib est livré avec des pièces précoupées, un plan d’assemblage détaillé étape par étape ainsi que deux affiches de produits. Les instructions de montage ont été simplifiées afin d’en faciliter son apprentissage, et ce peu importe votre niveau de connaissance.

Il nous a fallu du temps avant de débuter l’assemblage de notre Crib, mais ce fut une formation en soi. Lorsque nous nous y sommes mis, nous avons vu tout le potentiel du système modulaire. Nous avons même découvert l’utilité de certaines pièces que nous avons intégrées dans certaines de nos structures. Nous aurions dû le sortir de sa boîte bien avant cela!

Jamie & Jamie - Équipe de maintenance chez Robinson Innovations.

Plus d'informations :
Comment l'utilisation des chariots modulaires a amélioré l'efficacité de ces experts en logistique

En assemblant votre Crib, vous toucherez aux pièces les plus fréquemment utilisées.
Lorsque le temps viendra de construire des structures plus complexes, vous aurez déjà assimilé la base du système modulaire. Cette étape permet de bien saisir l’utilité des composantes du système.

Parmi plus de 150 composantes différentes, vous aurez l’occasion de manipuler certaines pièces dont l’utilisation est souvent méconnue, notamment des accessoires (AO-CLIP, AC-STRAP, AI-CORNER, AS-REST), des coulisses (FL-COU) ainsi que deux types de roues : sur tige (W-4ESB) et sur plaque (W-4PSB).

Voici une liste des outils inclus dans votre Flexpipe Crib :

T-HANDLE;
T-BIT;
T-CUTTER;
T-REAMER;
T-DEBURR;
T-BCUT;
T-BDEB

Ensuite, il ne restera qu'à vous munir d’outils de coupe et d’assemblage tels qu’une scie, une perceuse, une visseuse et un ruban à mesurer. Compléter votre station avec une table d’assemblage que vous aurez fabriqué avec des tubes Flexpipe! Vous serez donc en mesure de la construire selon le format nécessaire à vos besoins et de l’espace dont vous disposez.

Afin de déterminer quels outils seront les mieux adaptés à votre situation, veuillez consulter les articles portant sur les meilleurs outils pour la coupe et pour l’assemblage du système de tubes et de joints connecteurs.

Votre mini atelier moonshine
Plus qu'une zone d'assemblage, c'est aussi une zone de créativité
L’endroit que vous aurez désigné pour votre Flexpipe Crib sera plus qu’une zone d’assemblage. Faites-en un lieu de créativité pour tous vos projets d’amélioration continue. Cet emplacement devrait être accessible à tous afin d’inciter le plus grand nombre d’employés possible à participer au processus de création.

Pour établir un atelier Moonshine efficace et productif, il faut prévoir un espace dédié dans l’usine avec des outils et des matériaux de base. Certaines entreprises ont par exemple un atelier Moonshine en plein milieu de leurs installations, ce qui permet aux ouvriers de voir en temps réel les innovations qui y sont créées.

Servez-vous également de votre Crib pour le stockage de tous vos outils 5S. Étiquettes de couleurs, autocollants de marquage au sol, outils d’apprentissage visuel ou tout autre objet nécessaire à vos projets 5S peuvent tous être gardés à cet endroit pour être à portée de main.

Ainsi, cela deviendra un lieu incontournable où les principes 5S et lean seront bien en vue pour une mise en place quotidienne.

Plus d'informations :
les 9 étapes à suivre pour un Kaizen Moonshine Shop.

Certains en font même un point de rassemblement pour discuter des informations clés et résoudre des problèmes urgents (Obeya) ou pour un « daily morning meeting » (DMM).

En résumé, le Flexpipe Crib présentera de nombreux bienfaits lors de l’intégration du 5S dans votre usine.
D’une part, il vous aidera à vous familiariser avec le système de manutention modulaire, puis il constituera un lieu ergonomique et sécuritaire pour vos projets d’amélioration continue.

En plus d'être une zone dédiée à l’assemblage et à la créativité, vous pourrez également tirer avantage de l’emplacement du Crib pour vos rassemblements en matière lean.

Dans le Lean Manufacturing, la règle générale veut que n’importe qui soit capable d’entrer dans un espace de travail et d’identifier le flux du travail effectué en 60 secondes. L’un des moyens les plus faciles et les plus efficaces d’accomplir visuellement cet objectif est d’utiliser les marquages au sol 5S.

L’utilisation correcte des marquages au sol aide à créer de l’ordre et un schéma de flux de travail dans votre usine, ce qui élimine les recherches et la confusion dans une zone de travail. Le marquage au sol aide également à clarifier les processus et les unités dans le courant de valeur.

Chaque espace de travail industriel est légalement obligé par OSHA de clairement délimiter les allées et les passages pour garantir aux piétons un chemin défini et sûr. Les conducteurs de chariot-élévateur doivent également avoir conscience des paramètres de leur voie de conduite. Mais le marquage au sol 5S fait plus que cela.

Dans un parking, les lignes indiquent aux voitures de se garer d’une certaine façon, optimisant l’espace disponible. Les études ont montré que lorsqu’un parking est couvert de neige, 25% de véhicules en moins peuvent s’y garer.

Le schéma de couleurs ci-dessous respecte le standard OSHA 1910.144, qui limite volontairement les couleurs utilisées pour encourager un apprentissage rapide et une reconnaissance facile des zones spécifiques dans l’espace de travail. Cependant, il peut aussi être facilement modifié pour s’adapter aux priorités opérationnelles spécifiques, aux processus et aux caractéristiques individuelles des usines.
Plusieurs pièces d’équipement sur roues (machineries, chariots, rails, postes de travail, tableaux, etc.) permettent de gagner en flexibilité. Cependant, elles peuvent facilement être déplacées, ce qui est source de recherches et de confusion. Le marquage au sol avec code couleurs et la signalétique peuvent aider à réduire ce problème potentiel.
Marquage au sol 5S avec code couleur (Développé par Brady Corporation)
Jaune
Allées, voies de passage et unités de travail
Blanc
Equipements et installations (postes de travail, chariots, affichage au sol, rayonnages, etc.) qui ne sont pas codés-couleur autrement
Bleu, vert et/ou noir
Matériaux et composants, dont les matériaux bruts, les travaux en cours et les produits finis.
Orange
Matériaux ou produits en attente d’inspection.
Rouge
Défectueux, ferraille, à retravailler et zone à étiquette rouge.
Rouge et blanc
Zones devant être conservées vides pour des raisons de sécurité ou de conformité (c’est-à-dire les zones devant les panneaux électriques, les équipements anti-incendies et les équipements de sécurités tels que les douches oculaires, les douches de sécurités et les placards de premiers secours)
Noir et blanc
Zones devant être conservées vides pour des besoins opérationnels (non reliés à la sécurité ou à la conformité)
Noir et jaune
Zones qui peuvent exposer les employés à des dangers physiques ou sanitaires (c’est-à-dire les conteneurs de matériaux inflammables ou combustibles) ; indique que des précautions particulières s’appliquent en entrant et en travaillant dans cette zone.

Des codes de marquages supplémentaires peuvent être créés pour le recyclage, les ordures et les produits finis, mais utilisez aussi peu de couleurs que possible. Cela permettra une mémorisation de chaque signification de couleur plus facile pour vos employés.

Le Lean suggère l’élimination des grands emballages. L’utilisation de petits lots requiert souvent un réaprovisionnement constant. Des supermarchés à gravité peuvent aider à réaliser cette approche avec un flux continu dans l’usine. Les supermarchés à gravité sont générales pourvus depuis l’arrière et les pièces sont utilisées de l’autre côté. Les supermarchés à gravité peuvent être utilisés sur les chaînes d’assemblage ou dans les zones de stockage. Le système tuyaux/joints facilite la construction de ces rayons roulants personnalisés.

L’idée est simple : échangez la palette de grands conteneurs près de l’employé (qui représente souvent un ou deux jours de production) avec un supermarché à gravité à petits conteneurs, représentant plusieurs heures de production et conservant une présentation ordonnée.

Cette idée peut facilement être incluse dans votre organisation pendant la conception d’un poste de travail. Les supermarchés à gravité ne sont pas nouveaux, ils étaient d’abord connus pour leur usage en supermarchés pour des produits périssables comme le lait. Plus tard, ils furent utilisés dans des centres de distribution avec des systèmes de rails premier arrivé/premier sorti (FIFO) mais ils sont maintenant présent sur les chaînes d’assemblage dans les services et même dans les systèmes de santé.

L’utilisation de petits lots et de petits conteneurs vous donner la possibilité d’utiliser les pièces en termes de flux pour les transporter à moindre coût, de facilement suivre les opérations prévues et de vous ajuster aux changements possibles. Cela vous permet également de gagner de l’espace sur la chaîne de production, d’améliorer la présentation des pièces et d’organiser de meilleurs postes de travail. Une augmentation de la productivité et une augmentation de la densité dans la chaîne de production (le volume de production par unité de zone) seront rapidement atteintes.

 
Quels sont les avantages de ce changement ?
Pendant plusieurs années, les organisations utilisant les supermarchés à gravité ont pu observer les bénéfices suivants :

Les fournitures sont mieux organisées

A l’inverse d’un rack standard, une étagère à gravité a besoin d’un chemin pour être mis en action : l’alimentation à l’arrière et la finalisation à l’avant. Cela permet à deux personnes d’accomplir leur travail sans interférence. Les allées et venues sont également réduites, parce que tous les produits se trouvent au même endroit.

La marchandise est mieux organisée

Certains objets sont plus difficiles à entreposer à cause de leur forme. L’organisation et la préparation des composants dans un supermarché à gravité élimine également le temps gaspillé à chercher et à déballer les pièces.

Plus d’accessibilité

Pour faciliter le travail de l’opérateur, l'étagère à gravité peut être intégré à une station de travail. Des allers-retours et des manœuvres inutiles peuvent être éliminés. L’ergonomie du poste de travail peut également être prise en compte dans la conception d’une position.

En utilisant notre système modulaire tuyaux/joints, vous pouvez facilement construire ou commander votre étagère à gravité personnalisé avec Flexpipe.

Une fois le désordre disparu et la zone de stockage organisée, l’étape suivante est de nettoyer méthodiquement et minutieusement les zones de travail, d’équipement et de peinture. Cette étape est critique dans une démarche de soutien des améliorations entamées dans les phases Sort (Ordre) et Set (Rangement).

Le nettoyage et la peinture initiaux ont besoin d’un travail supplémentaire en dehors des heures habituelles de travail, mais ensuite, une routine quotidienne devrait être établie. L’équipe entière devrait participer au nettoyage mais assurez-vous que chaque équipe dispose de fournitures et d’équipement de nettoyage adaptés. Ce n’est pas une tâche pour une équipe d’entretien spéciale.

A présent que je travaille pour une usine d’assemblage, il est beaucoup plus facile de conserver des zones de travail propres comparées à mon emploi précédent chez Martin Industries, une usine de soudure où la coupe, la soudure et la peinture engendraient de la poussière, de la graisse et parfois de la poussière de peinture sur tous les équipements. En 2010, Martins Industries commençait à s’impliquer fortement dans le manufacturing lean et la culture 5S. Chaque employé disposait de 10 minutes à chaque période de travail pour nettoyer son poste, le balayer et laver les équipements utilisés. Les lumières étaient vives et souvent dépoussiérées, les sols étaient marqués avec du scotch et propres,

Et les ventilations étaient en bon état de marche (c’est vraiment important dans ce secteur !). A l’époque, et encore de nos jours, les gens (fournisseurs, employés et clients) vantaient la propreté de l’usine !

Quand j’ai commencé à travailler pour Martin Industries en 2006, nous aurions fait tout ce qui était en notre pouvoir pour éviter une visite de client. Même si nos produits étaient de bonne qualité, une visite rapide aurait mal tourné. Quatre ans plus tard, nous aurions fait l’exact opposé ! Une visite aiderait à convaincre les clients que nous construisons des produits de bonne qualité et l’a effectivement fait. Des machines de soudures propres et des équipements de peinture reluisants ont fait bonne impression. C’était également un argument de vente lorsque nous souhaitions attirer de nouveaux soudeurs… et les bons soudeurs sont difficiles à trouver ! Ils visitaient l’usine et quittaient l’entretien en pensant que l’environnement était plaisant, sécurisant et bien dirigé (encore une fois, ce n’est pas juste une impression !)

Nettoyer fournit un environnement plus confortable et plus plaisant.

Nettoyer rend l’espace de travail plus sûr et plus praticable.

Nettoyer encourage une production qualitative.

Nettoyer augmente l’imprégnation des objectifs et de la vision de l’organisation.

Nettoyer évite la détérioration des machines et des équipements.

Nettoyer est utilisé pour inspection (fuites, vibrations, coupures et problèmes d’alignement)

L’Administration de la Sécurité et de la Santé au Travail (OSHA) estime qu’il se produit 34 900 blessures graves, dont 85 fatales par an aux Etats-Unis, impliquant les chariots-élévateurs. 11% de tous les chariots-élévateurs sont impliqués dans un accident chaque année et le secteur de la fabrication est l’un des plus touchés avec 42,5% d’accidents fatals.

Plusieurs facteurs liés au travail peuvent provoquer des accidents avec des chariots-élévateurs, tels que le manque de formation, le manque de maintenance, le manque de vision, une marche arrière incontrôlée, la vitesse, les charges incorrectement empilées, une mauvaise communication ou la disposition de l’espace de travail. Dans les usines d’assemblage, une mauvaise disposition d’atelier est l’un des principaux facteurs dans les accidents de chariots-élévateurs.

Créer des allées désignées pour séparer les piétons des chariots-élévateurs est impératif dans l’industrie, mais une mauvaise conception d’espace de travail inclut également des allées étroites, embouteillées et encombrées, des stations de travail dans la zone générale d’opération des chariots-élévateurs et trop de passages de chariots-élévateurs dans les zones de travail.

Le passage dans les zones de travail se produit lorsque les chariots-élévateurs sont utilisés pour manipuler et transporter les apports, les produits en cours de fabrication ou les produits finis dans les postes de travails. La plupart des entreprises ont limité l’espace de travail, augmentant de fait le risque d’accident. Pour réduire ce risque, les ingénieurs procédures ont besoin de considérer la manipulation de matériaux différemment. Les matériaux légers (moins de 2000 livres) peuvent être manipulés en utilisant des transpalettes, des convoyeurs, des chariots, des chariots-tracteurs ou en redisposant l’espace et en redéfinissant les processus. Le diagramme spaghetti sur la droite est un bon outil pour revoir les encombrements de chariots-élévateurs.

La sécurité n’est pas simplement la première inquiétude pour réduire l’usage des chariots-élévateurs : la maintenance, l’encombrement, la flexibilité et la productivité bénéficient également de ce changement. Par exemple, au lieu de déplacer 1 charge de produits finis à la fois depuis une zone de travail jusqu’à une zone de stockage avec un chariot-élévateur, les chariots-tracteurs peuvent aussi être utilisés pour porter plusieurs charges de produits finis, dont des chariots vides qui peuvent être laissés dans les zones de travail à la fin. De plus, les opérateurs de chariots-tracteurs ont toujours un champ de vision dégagé puisque le chargement s’effectue par l’arrière.

Les chariots-élévateurs devraient toujours être limités à leurs zones de travail désignées, là où un stockage vertical est nécessaire, ou pour des raisons de chargement.

Cela devrait contribuer à la réduction d’accidents impliquant les chariots-élévateurs.

Nos employés sont responsables du succès de l’équipe et la direction est responsable de ses échecs. Il est important d’optimiser pour effectuer un meilleur travail demain. En production, nous utilisons parmi d’autres outils un travail standardisé pour aller plus loin.

Voici 9 astuces de Benoit Chouinard sur la meilleure façon de standardiser votre lieu de travail.
1 - Un esprit organisé dans un espace de travail organisé
Il n’y a rien de mieux qu’un espace bien organisé et un esprit libre pour accomplir un bon travail. Et c’est vrai pour tous les services.

Assurez-vous que vos équipes peuvent compter sur des postes de travail optimisés. Dans la production et l’assemblage, créez des postes de travails qui sont parfaitement adaptés à la tâche. Dans les bureaux, vérifiez que les piles de documents sont rangées à la fin de la journée et n’oubliez pas de tout conserver bien rangé dans votre réseau informatique en effectuant des maintenances régulières.

Prenez des photos lorsque tout est propre et bien rangé pour les utiliser comme références pour de futurs rangements. Menez par l’exemple, car nous exigeons souvent de nous-mêmes ce que nous voulons obtenir des autres. Cliquez ici si vous souhaitez en savoir plus sur la meilleure façon de conserver un espace de travail propre.
2 - Revenez aux bases de votre travail
Dans l’objectif de continuer à vous améliorer, vous devriez toujours vous remettre en question. Pour cela, vos employés sont vos meilleurs alliés. Impliquez-les dans l’amélioration de vos méthodes de travail et discutez-en avec eux.

Vous pouvez suivre ces étapes :

 Découpez votre travail en étapes et numérotez-les
 Discutez de chacune de ces étapes avec vos employés
 Réfléchissez à des moyens d’optimiser chacune de ces étapes
 Appliquez les méthodes de travail améliorées ensemble.

Remerciez les employés de leur participation et de l’expertise qu’ils acquièrent chaque jour en travaillant. Gardez toujours en tête que vos clients achètent ce qu’ils produisent.
3 - Mettez les bases en place et faites-les grandir
Une fois que la charge de travail a été fractionnée, les résultats doivent être posés sur papier. Les thèses de doctorat sont très utiles à la fac, mais sur le terrain, vous devez faire vos preuves. Etablissez les bases de ce qui doit être fait – même si ce n’est pas parfait, cela peut toujours être amélioré avec du temps. De cette façon, vous créez un endroit où vous tirerez le meilleur de l’expérience de vos équipes. L’expérience est la somme de nos erreurs… et pour en tirer parti, vous devez solidifier le savoir-faire. Le marché évolue constamment et l’amélioration est nécessaire pour rester compétitif et pour gagner du terrain.
4 - Donnez les moyens à votre équipe d’accomplir son travail
Pour bien accomplir leurs tâches, vos employés ont besoin de les comprendre. Ne leur montrez pas juste les points de départ et d’arrivée.

Expliquez-leur les détails importants du travail et les raisons pour lesquelles il est accompli de cette façon. De cette manière, vous donnerez du sens et de l’importance à ce qu’ils font.
5 - Le temps standard ≠ le temps moyen
Nous estimons trop souvent la durée d’une tâche. La durée d’une tâche n’a rien à voir avec le temps nécessaire pour compléter une tâche en utilisant des opérateurs variés. Le temps standard est le temps nécessaire pour compléter une tâche spécifique en utilisant les meilleures méthodes connues. L’un dans l’autre, le temps standard est le résultat de l’amélioration de la méthode utilisée pour compléter une tâche.
6 - Le diable est dans les détails !
Parfois, vous pensez que vous avez le contrôle total d’une situation et puis un client se plaint à cause d’un détail qui vous a échappé. Ou alors vous remarquez que vous manquez d’un important outil le mardi soir alors qu’une expédition est prévue pour le mercredi matin. Être bon à 99,9% n’est pas suffisant, parce que les clients sont de plus en plus demandeurs, et nous avons besoin d’exceller en tout temps. En conclusion, impliquez-vous dans chaque aspect en faisant attention aux détails.
7 - Assez du papier !
De nos jours, les appareils mobiles fournissent aux employés un accès direct à l’information. Depuis qu’Apple a lancé les tablettes en 2010, nous nous sommes débarrassés du lourd fardeau de l’archivage, des illustrations, des photos et des vidéos. Visitez www.dozuki.com pour en savoir plus et lisez Documentation Just Became Painless.
8 - Prenez le contrôle de la formation à la tâche
Les procédures de travail sont essentielles mais vous avez besoin de vous assurer qu’elles sont transmises aux employés. Vous êtes responsable du développement des aptitudes opérationnelles de votre équipe et devez leur offrir les ressources nécessaires pour progresser. Vous agissez en tant que pivot entre l’apprenti et le formateur. Développez un plan de formation rigoureux et détaillé, posez des objectifs clairs et suivez la production de chaque salarié toutes les semaines.
9 - Si l’apprenti n’a pas appris, le maître n’a pas enseigné.
C’est une règle assez simple dont on se souvient facilement. Vos formateurs doivent former efficacement les apprentis en leur enseignants les étapes clés de leur travail, en appliquant ces enseignements en pratique, en vérifiant que le travail est correctement effectué et en procédant à des ajustements si nécessaire.

Demandez à vos formateurs d’utiliser les instructions qu’ils ont probablement rassemblées pour eux-mêmes et ne les laissez pas enseigner en utilisant la méthode « essais et erreurs ». Alors, lorsque quelqu’un vous dit que le nouveau ne comprend rien, rappelez-leur la règle 9.
Bonus - mesurez, mesurez, mesurez
Vous avez sûrement déjà mis ça en pratique. S’il s’agit de la responsabilité de la direction de générer des résultats, ses principaux outils sont les indicateurs. La mesure des performances et fondamentale pour la direction comme pour les employés.

C’est simple. Communiquez les résultats d’hier pour mieux présenter les objectifs d’aujourd’hui !

Cet article est écrit en colaboration avec 
Benoit Chouinard, ing.
Associé principal chez Solutions vSmart, expert en amélioration continue et en management d’infrastructures.