Le Blogue de Flexpipe

Apprenez en plus sur le système Flexpipe et ses applications pour l’amélioration continue, Les Kaizen Blitz, la philosophie Lean Six Sigma, 5S et plus encore.


Le flux de matières : un élément clé de la fabrication circulaire

Le flux de matières : un élément clé de la fabrication circulaire

La fabrication circulaire ou circular manufacturing est un procédé visant à maximiser l’efficacité et la productivité au sein des manufactures ou des sites de logistique tout en minimisant le gaspillage.

Dans cette vidéo, Robert Simonis, consultant principal pour la firme KCE Consulting, explique pourquoi le flux de matières (material flow) est un élément essentiel de cette approche.


Mettre en place le waterspider
Le terme waterspider ou mizusumashi en japonais se réfère au rôle d’une personne qui agit à titre d’auxiliaire volant. Cette personne s’assure d’alimenter les stations de travail, les cellules ou les points d’utilisation avec le matériel nécessaire. Ce poste libère les autres travailleurs afin qu’ils puissent se concentrer sur les actions à valeur ajoutée sans distraction, ce qui maximise la productivité générale de la chaîne et assure l’exécution standardisée des tâches dans les temps prévus.

La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention. Il s’agit d’une stratégie d’amélioration continue nécessitant une supervision constante et incluant une période d’essai et erreur. Il faut prévoir un temps d’adaptation pour agencer les activités à la spécificité de la production et ainsi garantir que le matériel nécessaire se trouve toujours au bon endroit, au bon moment.
Miser sur le système material flow pour améliorer la productivité
Après que le rythme du waterspider est adéquatement établi et que ses activités sont maitrisées par toute l’équipe de travail, les avantages se font rapidement sentir. Cette approche assure une cadence de production régulière, puisqu’elle régule le flux de travail et permet d’éviter le cercle vicieux de la production inégale causée par les cycles de sprints suivis de périodes d’inaction. Les travailleurs bénéficient aussi de cette charge de travail constante qui réduit leur stress et maximise leur niveau d’énergie.

[caption id="attachment_27384" align="alignnone" width="2048"] La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention.[/caption]

En général, il est recommandé de garder du matériel pour deux heures de travail ou moins dans la cellule et de la réapprovisionner chaque heure. Ce rythme donne à la chaîne une réserve d’une heure, ce qui permet de compenser lorsque le cycle de production est en avance ou en retard de quelques minutes en raison de problématiques imprévues. Le réapprovisionnement constant aide également à standardiser et à minimiser l’espace réservé au matériel dans les zones de travail, ce qui contribue aussi à réduire la durée du cycle des opérateurs.

De plus, cette réserve de matériel permet de pallier les variations causées par les délais de livraison, les pertes, les fluctuations en matière de qualité et autres sources de discontinuité. En effet, les opérateurs n’ont jamais besoin d’attendre pour le matériel nécessaire ou de perdre du temps à demander un réapprovisionnement, ce qui contribue à optimiser la productivité.
Gérer la quantité de matériel stocké dans la cellule pour minimiser l’espace requis
[caption id="attachment_27378" align="alignnone" width="2560"] Un système kanban traditionnel.[/caption]

Pour contrôler la quantité de matériel se trouvant dans la cellule, il est essentiel de mettre sur pied un cycle de réapprovisionnement régulier.

Un système kanban traditionnel à trois bacs représente une bonne façon d’optimiser la fabrication circulaire. Dans ce système, on retrouve :

 Un bac à partir duquel les opérateurs travaillent ;
 Un bac de réserve ;
 Un bac pour le matériel en cours de réapprovisionnement.

Ce système souvent lié aux procédés manufacturiers aide à gérer les stocks aux points d’utilisation et à assurer un cycle régulier d’approvisionnement de matériel tant avant que pendant les différentes étapes de la chaîne de production.
Analyser la production par lots
[caption id="attachment_27093" align="alignnone" width="1868"] Si le système d’approvisionnement n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction[/caption]

On remarque qu’avec l’implantation d’une fabrication circulaire, les gens ont souvent le réflexe de revenir à une production par lots, puisque les travailleurs ont tendance à s’inquiéter de devoir gérer des interruptions causées par un manque de matériel ou de pièces.

Toutefois, plusieurs opérateurs ne réalisent pas que si le système d’approvisionnement et de manipulation du matériel n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction. Ainsi, le défi serait de résoudre les problèmes de manipulation en même temps que ceux expérimentés dans la cellule.

Dans tous les cas, l’approvisionnement et la manipulation du matériel doivent être synchronisés au changement établi dans la cellule.
Créer un prototype de ligne de production pour optimiser le material flow
En fonction de la technologie disponible et du contexte, trois niveaux de création de prototypes peuvent être établis :

D’abord, en faisant un schéma de la disposition de la manufacture sur du papier, pour ensuite découper les différentes sections et les déplacer afin d’étudier les options à considérer.
Ensuite, en créant un modèle en deux dimensions à l’aide de chaises, de tables ou de boîtes, afin de permettre aux opérateurs de visualiser plus concrètement les options.
Finalement, en créant un modèle 3D complet qui présente aussi la hauteur et la profondeur pour permettre aux manutentionnaires, aux préposés à l’entretien, à la direction et aux autres membres de l’équipe de s’exercer à exécuter leurs tâches dans cet environnement.

Dans tous les cas, le meilleur moyen de faciliter le processus est d’opter pour de l’équipement mobile et relativement petit afin de pouvoir bouger facilement les différentes pièces.

M. Simonis mentionne avoir déjà visité une manufacture comptant plus de 1800 machines à coudre. Puisque chaque machine fonctionnait individuellement et indépendamment des autres, il était facile de les bouger. Ainsi, grâce à cette mobilité, l’équipe a changé physiquement l’emplacement des machines pour tester différentes options et adapter la disposition de la manufacture aux spécificités concrètes de l’équipement. Une stratégie qui a permis d’améliorer le rythme de la production.
Gérer une inquiétude commune face à l’intégration d’un système waterspider sur la chaîne de production
[caption id="attachment_27356" align="alignnone" width="2260"] Il sera plus facile de convaincre la haute direction de l'utilité d'un Water Spider en illustrant le processus.[/caption]

Généralement, la direction pense que la mise en place d’un système waterspider entraînera une augmentation de la charge de travail. On constate que les responsables pensent souvent qu’il leur faudra deux fois plus d’employés !

Puisqu’une image vaut mille mots, le meilleur moyen de leur prouver que cette inquiétude n’est pas fondée, c’est de leur montrer comment le tout s’orchestre.

Benjamin Franklin aurait dit : « Dis-moi et j’oublie. Montre-moi et je me souviens. Implique-moi et je comprends. » M. Simonis explique que peu importe l’inquiétude, lorsque l’on invite les gens à essayer concrètement les solutions et options de manipulation de matériel, ils trouvent réponse à la plupart de leurs questions et préoccupations.

Une séance de brainstorming représente un bon point de départ, mais l’approche plus pratique d’une séance de trystorming doit aussi être rapidement organisée. L’exploration concrète des idées et des options proposées représente le moyen le plus efficace de cerner la solution optimale pour l’amélioration de la production.

Miser sur le trystorming pour maximiser l’efficacité

L’expérience pratique et concrète présente des avantages inégalés en matière de stimulation de la créativité et de l’engagement des gens. Une séance de trystorming pourrait commencer par la division du processus de production en plus petites étapes, puis par la dissection des zones principales, avant de finalement essayer les différentes options et dispositions.

Permettre aux opérateurs de tester le système et d’évaluer ce qui fonctionne et ce qui devrait être amélioré est un moyen éprouvé d’assurer qu’ils tireront profit du processus d’élaboration et qu’ils assimileront plus facilement les nouveautés. De plus, la création d’une cellule qui permet aux opérateurs de se familiariser et de s’exercer a aussi l’avantage de réduire la période d’adaptation.

Ces étapes assureront l’implantation des meilleures pratiques pour le contexte, l’amélioration de la manipulation du matériel et l’atteinte d’une efficacité optimale pour ce nouveau procédé de fabrication circulaire !

À propos de notre expert invité - Robert Simonis

Robert H. Simonis est consultant principal pour la firme KCE Consulting LLC. Expert reconnu de la méthode lean et conférencier et auteur réputé, il cumule plus de 25 ans d'expérience dans l'analyse de chaînes de montage automobiles, électroniques, d'usinage, de logistique et sur mesure..

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

Comment le flux continu aide à diminuer les gaspillages

Comment le flux continu aide à diminuer les gaspillages

Le flux continu est l’un des cinq principes du lean management qui vise à éliminer les gaspillages dans les chaînes de production. En évitant les pertes de temps, il permet aux employés d’être plus efficaces au quotidien.

L’ingénieur David Nobert est un spécialiste de la question. Comme directeur de services dans l’équipe d’amélioration de la performance opérationnelle de Createch, il accompagne depuis des années les entreprises qui désirent optimiser leurs processus opérationnels. Dans cette vidéo, il vous présente le concept.

Qu’est-ce que le flux continu?
Le flux continu consiste à créer une séquence ininterrompue d’activités dans la chaîne de production, ce qui permet de réduire les périodes d’arrêts et d’attente, des sources importantes de gaspillage.

Concrètement, ce principe vise à mettre en place des cellules de production, composées de machines ou tables de travail, qui produisent, étape par étape, une seule pièce à la fois. 

Pour être efficace, le flux continu doit prendre en considération chacun des trois types de flux :

1– Le flux de la matière

2– Le flux d’information

3– Le flux des humains

Des interruptions ou ralentissements dans l’un de ces flux, comme un employé qui doit attendre inutilement des pièces, peuvent ralentir toute la production.

Jetez un œil à cette vidéo dans laquelle Paul Akers nous explique ce qu'est le flux, ce qu'il fait lorsqu'il n'est pas continu et nous donne quelques astuces pour nous donner des astuces pour trouver des solutions aux goulots d'étranglement.


Comment améliorer la performance grâce au flux continu?
Le flux continu vous offre plusieurs avantages. En éliminant les périodes d’arrêt, il vous permet de livrer plus rapidement la marchandise aux clients. Vos frais d’entreposage sont ainsi réduits, car vous avez besoin de moins d’espace pour stocker vos produits.

De plus, vous pouvez détecter en amont les défauts dans les pièces produites. En effet, vos employés peuvent pratiquement repérer les problèmes à la source avant qu’ils ne deviennent trop importants et affectent l’ensemble de la chaîne de production, ce qui améliore votre productivité globale et diminue vos coûts de production.

Le flux continu est également reconnu pour accroître la polyvalence de vos ressources. Capables d’effectuer un grand nombre de tâches différentes, elles peuvent faire face plus efficacement aux incidents.
Quoi faire pour que le flux continu soit efficace?
Les croisements étant les ennemis du flux continu, vous devez les éliminer à tout prix de votre processus. Idéalement, les matériaux devraient bien circuler dans votre usine afin d’éviter les délais d’approvisionnement des postes de travail.

Lors de l’élaboration du flux continu, prenez également en considération l’avis des employés. Ce sont les mieux placés pour mettre en pratique les principes théoriques du lean management.

Au moment de l’implantation des cellules de travail, privilégiez les cellules en « U ». En plus de faciliter l’approvisionnement des pièces, cette configuration offre un gain d’espace notable et améliore la communication et l’entraide entre les travailleurs.

Pour une amélioration notable de la productivité, veillez aussi à ce que vos ressources aient tous leurs outils à portée de main, et non dans des tiroirs ou des coffres.

Enfin, n’hésitez pas à doter chacune des cellules de travail d’un employé d’expérience ou d’un chef d’équipe. Il aidera ses collègues à développer de nouvelles compétences, tout en leur donnant le rythme de production souhaité.
Les principes lean
Le flux continu vous aidera évidemment à réduire vos gaspillages. Toutefois, pour éliminer complètement les activités à valeur non ajoutée de votre processus de production, vous devrez appliquer chacun des cinq principes fondamentaux du lean :

Définir la valeur
Cartographier les chaînes de valeur (VSM)
Créer et maintenir un flux continu 
Tirer sur la valeur (c’est-à-dire que la production du produit ou du service est déclenchée par un besoin client)
Viser la perfection en s’améliorant constamment.

Bien plus qu’une méthodologie de travail, le lean produira un réel changement de mentalité dans vos installations. Vous passerez d’une culture individualiste à une culture collaborative, et ce, pour le plus grand bien de votre organisation!

À propos de notre expert invité - David Nobert

David Nobert est directeur de services au sein de l’équipe d’amélioration de la performance de Createch. Cumulant plus d’une quinzaine d’années d’expérience professionnelle, il est spécialisé entre autres en amélioration continue et en lean manufacturing. Il détient une maîtrise en génie industriel avec mémoire de l’Université du Québec à Trois-Rivières et un baccalauréat en génie industriel de l’Université du Québec à Trois-Rivières

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

10 trucs pour réduire la résistance au changement

10 trucs pour réduire la résistance au changement

Si vous songez à introduire une culture Lean au sein de votre usine, vous avez peut-être constaté que certains des employés de production semblent réticents à changer leurs habitudes. Ils vous disent par exemple que leur façon de travailler a toujours bien fonctionné ou encore que les changements proposés ne s’appliquent pas à leur réalité. Sachez que votre situation est loin d’être unique. La plupart des entreprises du domaine manufacturier ont, un jour ou l’autre, dû faire face à ce problème. Heureusement, il existe plusieurs trucs pour réduire la réticence au changement.
Temps de lecture estimé: 8 minutes

1- Expliquer les motivations justifiant le changement

Commencez par expliquer clairement vos motivations au personnel, qu’il s’agisse d’être plus compétitif face à la concurrence, de faire face à une demande grandissante ou tout simplement de mieux satisfaire vos clients.

Évitez cependant de baser votre discours seulement sur la rentabilité. En effet, si vous justifiez l’introduction de changements par des motifs purement financiers, vous risquez de ne pas avoir l’adhésion de tous les membres de votre équipe.
2- Faire appel à un formateur externe

Avant de former vos employés aux principes Lean, vous devez d’abord vous assurer de trouver les bonnes ressources. Les petites organisations font souvent appel à un formateur externe qui, grâce à son expertise, est en mesure de rendre le processus de changement plus crédible aux yeux du personnel.

Si vous retenez les services d’un consultant externe, assurez-vous qu’il soit accompagné de votre responsable Lean, le Lean sensei, afin de bien comprendre les réalités de votre entreprise. Celui-ci pourra orienter ses interventions et alimenter les discussions.
3- Former tout le personnel aux principes Lean
[caption id="attachment_17846" align="alignnone" width="814"] Flexpipe assiste à une formation lors de la visite d'une usine Adidas au Vietnam.[/caption]

Avant de passer à la pratique, vos employés devront recevoir une formation de base sur la culture Lean pour être capables de parler le même jargon. À l’issue de cette formation, ils devraient connaître les principes fondateurs comme les 5S et les différents types de gaspillages, et pouvoir reconnaître ce qui est de la valeur ajoutée et ce qui ne l’est pas.

Pour convaincre les employés les plus réticents, les formateurs peuvent recourir à des témoignages accompagnés de photos et de vidéos d’entreprises ayant fait récemment des améliorations Lean, plutôt que d’utiliser des présentations avec beaucoup de textes, plus lourdes.

4- Visiter d’autres usines et parler à d’autres employés

[caption id="attachment_17840" align="alignnone" width="814"] Flexpipe a visité Lumenpulse à Longueuil, Québec.[/caption]

 

[caption id="attachment_17843" align="alignnone" width="814"] Flexpipe a visité Lumenpulse à Longueuil, Québec.[/caption]

Pour convaincre vos employés des bienfaits des changements à venir, proposez-leur de visiter des usines non concurrentes qui ont récemment effectué le même parcours que le vôtre. Si vous n’avez pas de contact, faites des recherches sur LinkedIn ou communiquez avec des organisations qui organisent des visites guidées dans des entreprises Lean comme l’Association for Manufacturing Excellence (en anglais), la Gemba Academy (en anglais), la Lean Enterprise Institute (en anglais) ou encore le Mouvement québécois de la qualité.

Il est souvent difficile de convier tous les employés à ces visites guidées, mais ceux qui visiteront les usines deviendront vos meilleurs porte-parole. Ils pourront voir les changements de leurs propres yeux et, surtout, s’entretenir avec des employés qui font les mêmes tâches qu’eux. Ces derniers leur expliqueront comment ils ont vécu le changement et les avantages de travailler dans une usine Lean. Cette discussion saura rassurer les employés particulièrement anxieux face au changement.

Chez Flexpipe, nous avons d’ailleurs visité, avec cinq superviseurs planchers, l’usine de BRP, un fabricant de motoneiges. Après leur visite, les superviseurs ont dit : « Wow, l’usine est dégagée et le plancher est propre. On a envie de travailler dans un environnement comme ça. »
5- Commencer par de petits changements faciles
[caption id="attachment_17858" align="alignnone" width="814"] Des employés présentent leur projet d'amélioration continue: un Shadow Board simple et ingénieux.[/caption]

Pour montrer les bienfaits physiques des changements en cours, choisissez une cellule de travail visible qui servira de modèle. Cet espace à la vue de tous vous servira à mettre en place vos premiers projets.

Pour commencer, ne choisissez pas les projets les plus longs, les plus coûteux et les plus complexes. Privilégiez plutôt les petits changements aux effets importants, comme l’amélioration d’un poste de travail déficient. Lorsque vous avez terminé votre premier projet, invitez vos employés à observer le problème que vous avez résolu, preuves à l’appui. 

Vous pourrez ainsi montrer plus rapidement les résultats à votre personnel, ce qui diminuera les risques d’échec.
6- Inciter les employés à proposer des idées
[caption id="attachment_17834" align="alignnone" width="814"] Tableau de soumission d'amélioration chez Flexpipe.[/caption]

 

[caption id="attachment_18007" align="alignnone" width="814"] Feuille de soumission d'amélioration chez Flexpipe.[/caption]

Même si vous formez votre personnel aux principes Lean, la meilleure façon de réduire la résistance au changement est d’impliquer les employés. Vous devrez les convaincre que les changements ne sont pas la responsabilité d’une ou de deux personnes, mais de l’ensemble de la main-d’œuvre. Vous pourrez ainsi créer une véritable culture Lean à tous les échelons. 

L’une des meilleures façons de faire participer les travailleurs au changement est de recueillir leurs idées, à l’aide entre autres d’une boîte à idées ou d’un tableau. Vos superviseurs et les responsables de l’amélioration peuvent aussi aider à ce que les employés proposent ponctuellement de nouvelles idées. 

Pour montrer que vous êtes à l’écoute et ne pas freiner l’innovation, vous devez, dans la mesure du possible, répondre rapidement aux idées proposées.
7- Encourager les employés à développer leurs idées
 

C’est bien d’avoir des idées, mais c’est encore mieux lorsqu’elles sont développées. Encouragez les employés à participer au design de la solution en leur demandant de dessiner de petits croquis présentant un élément problématique et le correctif proposé.

Au besoin, les employés pourront être accompagnés par un responsable de l’amélioration chargé de les aider à concrétiser et à peaufiner leurs idées. Il pourra notamment leur proposer de faire un remue-méninges avec leurs collègues.

 
8- Demander aux employés de participer à l’implantation de l’idée

Après avoir recueilli les idées et encouragé les employés à participer au design de la solution, pourquoi ne pas les inviter à mettre la main à la pâte? Par exemple, un employé pourrait aider à concevoir son nouveau poste de travail lean. En plus d’être fier de sa réalisation, l’employé pourra, au besoin, l’améliorer en fonction des nouvelles exigences de son entreprise.   

Pour faciliter la concrétisation des idées, vous devrez avoir des outils et du matériel de base à portée de main. La constitution d’un atelier Moonshine devient alors intéressante.
9- Fêter les victoires et même les défaites

[caption id="attachment_17864" align="alignnone" width="814"] Tous les employés de Flexpipe au salon MPA à Montréal.[/caption]

Les victoires comme les défaites liées au changement devraient être célébrées par votre organisation. Certaines entreprises offrent par exemple un système de récompense (t-shirt, matériel corporatif, carte cadeau, etc.) aux employés qui ont participé activement au changement dans leur organisation. Les prix n’ont pas besoin d’être élevés. Ils doivent seulement récompenser les employés et les encourager à poursuivre le processus de transformation Lean.
10- Recruter en fonction de la flexibilité et de l’agilité
Parfois, même avec la meilleure volonté du monde, il est difficile de freiner la résistance au changement chez certains employés. Lors de votre recrutement, accordez une grande place à la flexibilité et à l’agilité. Demandez aux candidats de vous donner des exemples de changement qu’ils ont vécu dans leurs précédents emplois, et comment ils ont réagi. Méfiez-vous des candidats trop rigides ou qui semblent ne pas être sincères.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L'EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

9 conseils lean pour un retour au travail efficace sur le plancher de l’usine après l’arrêt imposé par la COVID-19

9 conseils lean pour un retour au travail efficace sur le plancher de l’usine après l’arrêt imposé par la COVID-19

C’est maintenant l’heure du retour au travail pour beaucoup de manufacturiers nord-américains. La situation ne sera évidemment plus comme avant et les façons de faire devront être ajustées. Dans les prochaines semaines, les usines mettront en place une foule de nouvelles mesures pour respecter les nouvelles règles gouvernementales, notamment en matière de salubrité. Si c’est le cas de votre entreprise, voici neuf conseils issus des principes d’amélioration continue (lean manufacturing) qui vous aideront à planifier une reprise d’activité sans heurt.

 
1– Éloigner vos employés les uns des autres
Ce n’est pas toujours simple de respecter l’éloignement physique de deux mètres sur une chaîne de montage. Les employés travaillent souvent très près les uns des autres et ont peu de marge de manœuvre.

Grâce à des panneaux modulaires en aluminium ou à ceux fabriqués par Flexpipe, vous pouvez toutefois respecter plus facilement cette nouvelle contrainte physique. Ajoutez par exemple des panneaux en acrylique entre les employés qui travaillent l’un en face de l’autre ou encore un panneau tubulaire, dont l’intérieur est fait en acrylique, pour les employés qui travaillent côte à côte. L’acrylique étant actuellement difficile à trouver, vous pouvez également accrocher à votre structure ou poste de travail des toiles de mica pourvues d’œillets et fixées à un contour en acier ou tubulaire.

Si vous ne pouvez pas modifier votre poste de travail existant, installez plutôt de grands panneaux, sur roues ou fixes, entre les employés. Flexpipe offre d’ailleurs plusieurs panneaux modulaires de ce genre. L’avantage? Vous pourrez les démonter et les réutiliser pour faire par exemple un chariot, lorsque la pandémie se résorbera.

 

[caption id="attachment_18910" align="alignnone" width="814"] Voici des panneaux séparateurs pour le travail côte à côte[/caption]

 

[caption id="attachment_18940" align="alignnone" width="814"] Voici des panneaux séparateurs pour le travail face à face.[/caption]

 

[caption id="attachment_18889" align="alignnone" width="814"] Voici un panneau séparateur qui aidera à créer une distance entre employés.[/caption]
2– Rendre vos équipements mobiles
Vos postes de travail et équipements ne sont pas sur roues? Profitez du contexte actuel pour en installer. Il s’agit d’un investissement peu coûteux qui vous permettra d’accroître la mobilité de votre environnement de travail pour vous permettre de respecter plus facilement les règles d’éloignement physique. Il existe aussi différents systèmes de freins, comme les freins à pied ou les total lock, pour stabiliser les postes de travail.

Chez Flexpipe, nous avons par exemple relocalisé dans notre entrepôt une partie du personnel de notre bâtiment réservé à l’assemblage. Cette opération, visant à réduire les contacts entre les employés, a été simple à réaliser étant donné que tous nos postes de travail sont munis de quatre à six roues pivotantes.

 

[caption id="attachment_19445" align="alignnone" width="814"] Outillage aux points d'utilisation (POUT) - 4 roulettes pivotantes avec frein à blocage[/caption]

 

[caption id="attachment_19448" align="alignnone" width="814"] Armoire à outils en acier sur roulettes[/caption]

Visionnez d'autres façons de sécuriser vos structures

Frein de verrouillage au sol
Roues rétractables

3– Renforcer votre programme 5S
Si les 5S permettent de gagner en productivité et de réduire les risques d’accident, ils vous seront aussi très utiles lors de la désinfection des outils de travail.

En effet, grâce au programme 5S, vous procéderez à l’épuration des postes de travail pour ne laisser que les outils utilisés régulièrement par votre main-d’œuvre. Par exemple, chez Flexpipe, un employé désinfecte trois fois par jour les outils de travail, mais aussi les poignées de porte et les équipements de cuisine. Grâce au programme 5S, notre responsable de la désinfection est beaucoup plus efficace, car il ne perd pas son temps à désinfecter des outils inutilisés.

Vous avez déjà un programme 5S en place? Rappelez à votre personnel l’importance d’être rigoureux, particulièrement pendant la pandémie.

[caption id="attachment_19452" align="alignnone" width="814"] Le système 5S facilite la désinfection des postes de travail.[/caption]

Voyez comment s'appliquent les facilitateurs des mesures d'hygiène dans le secteur médical.
4– Mettre à jour vos procédures et normes de travail
Pourquoi ne pas profiter de la réouverture de votre usine pour revoir vos procédures et normes de travail afin d’éviter, dans la mesure du possible, le partage d’outils et d’équipement? En plus d’améliorer vos processus, vous offrirez un environnement plus sécuritaire à vos employés.

Dans les prochaines semaines, vous devrez peut-être fonctionner en sous-effectif. Si vous ne l’avez jamais fait, n’hésitez pas à réaffecter un de vos employés mis à pied temporairement à la mise à jour de vos procédure et normes de travail, en particulier si vous êtes admissible aux aides gouvernementales pour les entreprises.
5– Utiliser les repères visuels
Les repères visuels sont rapides et simples à mettre en place. Avec du ruban de différentes couleurs, tracez des lignes au sol pour bien délimiter les corridors et les différentes zones de travail de votre usine. À titre d’exemple, chez Flexpipe, nous avons créé des corridors à sens unique pour éviter que les gens se croisent.

N’hésitez pas non plus à utiliser du vinyle qui se colle au sol pour bien marquer la distance de deux mètres que doit respecter votre personnel, notamment dans les endroits achalandés, comme la cafétéria.

6– Gérer le flux des matières aux cellules de travail
Pour limiter les contacts entre vos employés et les autres intervenants, pensez à bien identifier dans votre usine les matériaux, les matières premières, les produits en cours et les produits finis, à l’intérieur de chaque cellule de travail.

Servez-vous entre autres d’étagères de gravité (flow rack) pour vos pièces de quincaillerie. Grâce à ce système, l’approvisionneur apporte les pièces à l’arrière et l’assembleur les prend par le devant, sans qu’il y ait de contact entre les deux.

Appliquez le même principe lors de vos expéditions. Délimitez bien la zone dans laquelle les produits doivent être ramassés, à une certaine distance de votre espace de travail.

[caption id="attachment_18781" align="alignnone" width="814"] Voies de retour pour bac en plastique vide et ligne d'assemblage avec manutention devant.[/caption]
7– Réduire les déplacements inutiles
La pandémie est l’une des meilleures raisons d’encourager vos employés à rester à leur poste de travail. En effet, les mouvements et les déplacements inutiles sont l’un des gaspillages les plus importants selon la production à valeur ajoutée, car ils n’apportent justement aucune valeur ajoutée.

Chez Flexpipe, nous avons mis en place une politique pour réduire le nombre de personnes qui se promènent dans l’usine.

Nos assembleurs reçoivent leurs pièces par un seul employé qui fait le tour des postes de travail avec un chariot. Si, pour une quelconque raison (pièce défectueuse, pièce perdue, etc.), l’un de nos assembleurs a besoin de nouvelles pièces, il doit rester à son poste et aviser son superviseur. Pour éviter que la situation se reproduise, l’employé est invité à décrire le plus fidèlement possible le problème qu’il vient de rencontrer, pendant qu’il attend ses nouvelles pièces. Une fois le problème exposé, un autre employé se chargera d’y trouver une solution.

 
8– Mettre en place des POUT pour les équipements sanitaires
Comme la plupart des usines, vous avez sûrement fait l’acquisition d’équipement sanitaire (gants, masques, désinfectants, etc.). Pour en améliorer l’efficacité, mettez en place, à différents endroits stratégiques de votre usine, des Point of use tooling (POUT), des petits postes de travail où l’équipement sanitaire est soigneusement rangé et facilement accessible.

Profitez-en également pour afficher à chacun des POUT les politiques de l’entreprise en matière de COVID-19.

[caption id="attachment_19462" align="alignnone" width="814"] Support d'équipement de sécurité pour consommables[/caption]
9– Produisez de la qualité du premier coup
Les défauts de production sont l’un des gaspillages les plus fréquents dans la production à valeur ajoutée. Dans le contexte du coronavirus, encouragez positivement vos employés à faire un travail de qualité dès la première fois.

Pourquoi? Parce qu’une pièce mal assemblée est manipulée par beaucoup d’employés qui tenteront de découvrir le problème et de le régler. À l’inverse, un travail impeccable implique moins de personnes et de déplacements. Vous limiterez ainsi les risques de propagation, tout en augmentant votre productivité.

Comment les shadow boards permettent d'être plus compétitifs

Comment les shadow boards permettent d'être plus compétitifs

En tant que fabricant, un de vos plus gros avantages compétitifs est d'éliminer les gaspillages. C'est-à-dire les actions qui sont superflues et sans valeur ajoutée. Les shadow boards sont un excellent moyen d'implémenter les principes d'amélioration continue, puisqu'ils contribuent justement à éliminer les 8 gaspillages manufacturiers. Cet article vous sera utile pour mettre de l'ordre et faire le tri dans vos outils de travail afin d'effectuer vos tâches efficacement au quotidien, et ce, peu importe la nature de votre travail.

Selon la méthode 5 S
Selon la méthode 5S, le shadow board est un moyen couramment utilisé pour la gestion visuelle des outils dont on se sert plus d'une fois par jour. C'est une approche très intéressante, car elle s'applique à presque n'importe quel environnement!
Un shadow board est un moyen visuel de stocker des objets, en utilisant l'ombre de chaque outil sur fond coloré pour indiquer où celui-ci devrait être replacée après chaque usage.

On retrouve le shadow board davantage dans le 2e S : SITUER ou bien « SEITON » en japonais. La définition exacte de ce terme est de disposer les objets et mettre chacun d'eux à sa place. Établir un espace réservé pour chaque outil, ou chaque pièce d'équipement vous aidera à pouvoir trouver ce qu'il faut quand il le faut.

Téléchargez la version PDF de notre tableau de méthode 5S
 

Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place
Vous réaliserez un gain d'efficacité en réduisant considérablement les gaspillages à non-valeur ajoutée, tels que le temps perdu à chercher un tournevis, un balai ou une paire de ciseaux.
Bon à savoir - Pour un contrôle visuel optimal de vos pièces et outils, voici les 3 éléments-clés d'un shadow board:

Étiquette d'identification
Code de couleur
Ombre de l'outil

Typiquement, le shadow board a comme base un panneau perforé (pegboard) sur lequel l'on aura tracé le contour ou peint la forme de l'ombre des outils qui y sont accrochés. Les shadow boards sont un moyen efficace de créer un impact visuel immédiat en raison du fond coloré. Ils peuvent être utilisés autant pour des outils de travail que pour des pièces de production, comme des matrices ou prototypes, à titre d'exemple.

 
L'exemple photographié ci-dessous représente des chariots de kitting que l'un de nos clients emploie avec son fournisseur afin d'éviter le suremballage et le surplus de déchets sur les chaines de fabrication.

En renvoyant ces boîtes à son fournisseur, ce dernier peut les remplir à nouveau avec la marchandise commandée et ainsi ne pas devoir se réapprovisionner en emballage lui aussi.

En plus d'être écologique, cette méthode prévient tout oubli de pièce de la part du fournisseur et peut également l'aider dans sa préparation de commande. Le code de couleur utilisé aide à identifier rapidement les pièces manquantes.
 
Fabriquez votre propre shadow board

3 étapes simples pour la construction d'un shadow board selon vos besoins
Cette section de l'article vous fournira des astuces ainsi que des étapes de fabrication pour déterminer quel genre de shadow board sera le plus efficace et profitable pour vos besoins d'entreprise.

Étape 1 - Déterminez vos outils
Tout d'abord, rassemblez tous vos outils afin de déterminer lesquels auront leur place sur votre shadow board. Pour vous aider à choisir ceux dont vous avez besoin pour accomplir votre travail, pensez à la mise en scène d'une salle d'opération dans un hôpital. Un chirurgien ne devrait jamais avoir plus que les instruments nécessaires à la manoeuvre qu'il s'apprête à faire ni avoir à faire la chasse au scalpel.

Astuce : Si vous avez de la difficulté à déterminer ce que vous utilisez dans une journée typique, regroupez tous les outils et pièces dont vous vous êtes servis au fur et à mesure dans une boite. Ainsi, vous aurez une meilleure idée de ce qui est essentiel à votre poste de travail.

Afin d'éviter des pas inutiles, vous devriez toujours disposer vos outils le plus près de votre poste de travail. Normalement, ce seront des outils utilisés dans la même journée ou dans l'heure. Dans le cas d'un bureau, les mêmes principes s'appliquent : les objets fréquemment employés doivent y être placés dessus.
Voici un tableau qui devrait vous faciliter la tâche pour déterminer si l'outil en question mérite sa place sur le shadow board ou non.

Étape 2 - Déterminez le type de panneau et son emplacement
Une fois que les outils qui doivent être à portée de main sont choisis, il faut songer au support convenable sur lequel les placer. Le nombre d'outils ainsi que l'endroit désigné du shadow board sont deux facteurs déterminants à cette étape.
Voici quelques exemples de shadow boards de nos clients pourraient vous inspirer. Certains ont opté pour la méthode simple en utilisant ce qu'ils avaient sous la main dans l'usine, alors que d'autres ont faire faire une découpe au laser dans un compartiment en mousse.

Crédit photo: Trilogiq

Crédit photo: Trilogiq
Nous recommandons fortement un de nos fournisseurs si ce type de shadow board vous intéresse : OSAAP AMERICA.
Cette entreprise du Maine, aux États-Unis, fabrique - entre autres - des tableaux en divers types de mousse, pour la plupart coupé au laser pour une meilleure précision. Curieux de voir comment ils procèdent? C'est par ici.
 
Types de panneaux perforés
Polyéthylène à haute-densité (HDPE)
Le HDPE est une surface de polyéthylène blanc à haute-densité de 1/4 de pouce d'épaisseur. Ce type de matériau est rigide, la haute densité de ce produit le rend incassable et ultra durable. Cette surface se coupe facilement avec une scie adéquate. Pour en savoir plus, référez-vous au produit D-PEGW-481/4 sur la boutique en ligne

MASONITE
Les panneaux perforés en Masonite sont les plus connus sur le marché. On peut généralement les trouvés dans les quincailleries ou magasins de rénovation à grande surface. Peu coûteux, ces panneaux sont munis de trous de 1/8 pouce, ou 1/4 pouce pour un usage plus robuste.
Le Masonite n'est pas conçu pour y accrocher des outils lourds, comme des perceuses. Si un tel poids y est suspendu, le panneau pourrait se déformer et finira par se déchirer. Avec le temps, les trous du panneau peuvent s’abîmer à la suite des changements fréquents de crochets.

L'image ci-dessous montre divers types de crochets que vous pouvez utiliser pour accrocher vos outils.

Crédit photo: Triton Products
Astuce: Chez Flexpipe, nous utilisons tout simplement des vis avec boulon pour une meilleure solidité.
 

MÉTAL
Gage de longévité, le métal est facile à nettoyer et est l'un des matériaux les plus solides sur le marché. De plus, le métal confère une allure stylisée au panneau perforé. Il faut noter que les panneaux en métal sont les plus coûteux et que leur poids les rend difficiles à obtenir en grand format.
De plus, si l'air ambiant est humide, l'on devra envisager l'utilisation d'acier oxydable afin d'éviter toute apparition de rouille. Comme le métal conduit l'électricité, des mesures devront être prises pour enrayer tout risque dans l'environnement de travail.

 

ACRYLIQUE
Fabriqués de plastique ou d'acrylique copolymère, les panneaux perforés en acrylique offrent une versatilié et une résistance inégalée. Ils sont beaucoup plus légers. Ils sont beaucoup plus légers que ceux en Masonite ou en métal.
Leur durabilité est imbattable, car ils ne rouilleront, fendront et ne se déformeront pas. Ce type de panneau peut supporter des charges importantes.

Chacun de ces matériaux présente des avantages et inconvénients. Il s'agit de les examiner afin de choisir le matériau qui répond le mieux à vos besoins.

Vous pouvez également faire vos shadow boards en mousse si, par exemple, vous avez des pièces fragiles à y mettre. Généralement, ces types de shadow boards seront utiles lorsqu'une manutention de pièces est nécessaire sur la chaine de montage. Vous remarquerez que la majorité de ces shadow boards ont été disposés dans un chariot ou un rack sur roues.
Si vous décidez de construire un shadow board à partir d'un panneau de mousse, plusieurs options de matériau s'offrent à vous. Plus la mousse est poreuse, plus elle sera difficile à découper, comme c'est le cas de l'Ethafoam par exemple. De plus, elle risque de se désagréger plus rapidement aux endroits où vous aurez passé le couteau, la longévité de votre shadow board s'en retrouvera donc écourtée. En revanche, le coût du shadow board sera moindre.
Les panneaux de mousse de classe A, telles que le Crosslink, sont de meilleure qualité en raison de leur haute densité. Ce type de mousse protégera davantage vos pièces fragiles.
Un shadow board peut également être construit avec des matériaux que vous avez déjà à votre usine. Certains de nos clients ont utilisé des panneaux de MDF et d'autres, des panneaux d'acier. Un peu de créativité alliée à un esprit de récupération de matériel peut donner des résultats franchement impressionnants!
Astuce: Peu importe le support choisi pour votre shadow board, nous conseillons fortement de le séparer en sections distinctes. Il sera plus facile de modifier la section ciblée advenant le cas que vous deviez éventuellement changer la sélection d'outils. Cela évitera de devoir tout refaire votre panneaux!
 
Étape 3 - Tracez vos outils
Pour commencer, disposez vos outils sur le panneau afin de déterminer la meilleure organisation de l'espace possible. Cette étape peut sembler laborieuse, car vous devrez probablement essayer quelques configurations avant de trouver celle qui convient le mieux.

Prenez note qu'il faut s'efforcer de bien aligner les outils. Nous suggérons de les regrouper par famille : clés à molette, marteaux, tournevis, mèches à perceuse, pinces, etc. Ensuite vient le moment de dessiner le contour de vos outils à l'emplacement choisir sur le panneau.
Pour terminer, il ne vous reste qu'à placer vos crochets pour suspendre vos outils et d'y accrocher ces derniers. Prenez une photo du résultat et présentez votre projet au reste de votre équipe afin que tous puissent appliquer cette méthode de travail!
 
Bénéfices de l'utilisation d'un shadow board
En somme, l'implantation de la méthodologie 5S dans vos installations apportera de nombreux gains et effets positifs à votre entreprise. Vous remarquerez plusieurs bienfaits associés à l'utilisation d'un shadow board tels que:

Une réduction de vos coûts vu que vous n'utiliserez que les outils et le matériel nécessaires
Une qualité de production amélioré
Une aire de travail plus sécuritaire
Une productivité accrue
Des employés plus satisfaits face aux tâches à effectuer

Que ce soit dans les bureaux administratifs ou encore sur les postes de travail de la chaîne de production, tous y seront gagnants. Alors n'attendez pas un instant de plus!

Circular manufacturing : les codes de la production circulaire

Circular manufacturing : les codes de la production circulaire

Le système de circular manufacturing est un procédé visant à maximiser l’efficacité et à réduire le gaspillage en manufacture.

Dans cette vidéo, Robert H. Simonis, consultant principal chez KCE Consulting LLC., présente les quatre règles de cette technique lean et explique comment elles peuvent contribuer à améliorer le flux de production de tout type de processus de travail.

 


Règle 1 : Le processus commence et se termine au même endroit
Pour un flux de production optimal, le processus devrait toujours se conclure près de là où il a été entamé. Cette pratique permet de s’assurer que dès qu’un employé a conclu une tâche, il peut immédiatement commencer la prochaine sans devoir se déplacer d’un bout à l’autre de la manufacture et ainsi perdre du temps. La plupart du temps, cette stratégie se traduit par un aménagement en U.

[caption id="attachment_26417" align="alignnone" width="615"] Les personnes présentes sur la ligne de production, les postes de travail et les équipements doivent être organisées pour optimiser le flux et minimiser les déchets afin de maximiser la productivité. Source: Assembly Mag et Bosch Rexroth Corp.[/caption]

Bien qu’il puisse sembler logique pour le roulement de matériel, un processus élaboré en ligne droite force les opérateurs et les manutentionnaires à revenir sur leurs pas jusqu’au point de départ du processus à la fin de chaque cycle de production. Ces déplacements superflus sont une forme de gaspillage.
Règle 2 : Le processus ne présente pas de chevauchement
Lorsqu’un processus commence et se termine au même endroit, les risques de chevauchement entre les employés et le matériel à un tronçon ou un à autre de la production sont élevés. Il est important d’éviter ces chevauchements, afin d’améliorer l’efficacité et d’assurer une sécurité optimale.

[caption id="attachment_26399" align="alignnone" width="1875"] Les manutentionnaires parcourent la largeur du bâtiment, puis reviennent à vide. Source: Robert Simonis[/caption]

[caption id="attachment_26396" align="alignnone" width="1897"] Des équipes efficaces axées sur l'optimisation de leur chaîne de valeur. Source: Robert Simonis[/caption]

Comme à toutes intersections, les tronçons où les employés ou le matériel se croisent sont propices à l’émergence de ralentissements, de congestions et d’accidents. Une chaîne de production présentant des chevauchements risque aussi de susciter une confusion quant à la direction à prendre et donc de causer un ralentissement et la perte de matériel.

L’implantation d’une ligne de mouvement claire et sans obstacle est un atout clé pour l’optimisation du flux de production.
Règle 3 : Le processus s’exécute en cercle restreint
Tandis que les deux premières règles du système de circular manufacturing visent à créer un processus de travail plus logique et fluide pour les opérateurs, la troisième règle permet quant à elle de réduire le gaspillage de mouvements et le gaspillage de déplacements.

Il suffit d’imaginer le processus de production comme un cercle, le cercle le plus élargi étant la plus longue distance devant être parcourue par les employés d’un point A à un point B.

Lorsque les cellules de travail sont aménagées tout près les unes des autres et que les outils les plus couramment utilisés sont à portée de main, les employés passent moins de temps à se déplacer et donc plus de temps à exécuter les tâches qui offrent une valeur ajoutée au produit fini.
Règle 4 : Le processus est circulaire, mais pas littéralement en forme de cercle
Une fois les trois premières règles du système de circular manufacturing implantées, la chaîne de production ne devrait pas être en forme de cercle. Le processus devrait plutôt s’étaler en forme d’U ou selon une variation semblable de cette forme (par exemple, en serpentin ou en suivant le profil d’un arbre de Noël).

[caption id="attachment_26405" align="alignnone" width="2101"] Le nouveau processus offre une option plus proche du début et de la fin.[/caption]

Contrairement au cercle, ces formes assurent de créer la plus courte distance entre chaque extrémité du parcours, réduisant ainsi le temps de déplacement total.
Comment le système de circular manufacturing favorise-t-il l’équilibrage de la chaîne de production?
Un des principaux avantages d’une configuration circulaire comparativement à un processus en ligne droite est que ce premier permet une flexibilité accrue en matière d’équilibrage de la chaîne de production (processus visant à répartir la charge de travail au sein des différentes stations de travail d’une chaîne de production afin d’éviter les congestions).

Une production en ligne droite peut seulement être équilibrée en redistribuant les tâches vers des stations à droite ou à gauche de la chaîne. Toutefois, grâce à un système circulaire, les tâches peuvent aussi être redistribuées aux cellules à l’arrière, ce qui offre plus d’options d’optimisation du flux de travail.
Comment le système de circular manufacturing avantage-t-il les employés?
Les employés qui sont habitués à travailler en suivant un modèle en ligne droite pourraient être réticents quant à l’intégration d’un système circulaire, puisqu’il peut sembler de prime abord plus exigent.

Toutefois, plutôt que rester toujours à la même station de travail et répéter sans cesse les mêmes taches, les employés qui travaillent au sein d’une chaîne de production circulaire peuvent passer d’une tâche à une autre et ainsi opérer plus d’une machine.

Bien que ce système requiert de former les opérateurs pour l’apprentissage de nouvelles compétences, les bienfaits et avantages sont évidents. La possibilité de bouger et d’activer différents muscles offre une pratique plus ergonomique que celle requise lorsque les opérateurs répètent le même mouvement toute la journée. Ainsi, les opérateurs sont généralement moins fatigués et aussi moins enclins à se blesser. Participer à différentes étapes de la production améliore aussi l’engagement et la motivation des opérateurs.

L’analyse de l’application des quatre règles du système de circular manufacturing — soit un flux de travail qui commence et se termine au même endroit, qui évite les chevauchements, qui minimise les distances de déplacements et qui est circulaire sans être en forme de cercle — est un excellent moyen d’évaluer rapidement l’efficacité et la sécurité de tout site manufacturier.

La firme KCE Consulting LLC. aide des entreprises de partout dans le monde à améliorer leurs processus de fabrication, leur logistique ainsi que leurs opérations d’affaires. À l’aide d’un modèle axé sur l’apprentissage par la pratique, les consultants KCE forment les leaders de demain dans l’optimisation de leur chaîne logistique et leur offrent des solutions basées sur les approches Kaizen et Kaikaku, le processus lean, l’excellence opérationnelle et plus encore.

Quel est le rôle du Water spider dans une structure manufacturière lean

Quel est le rôle du Water spider dans une structure manufacturière lean

L’araignée d’eau désigne une personne qui accomplit des tâches récurrentes, tel que fournir des matériaux à des postes de travail. Tout comme dans le contexte d'une chirurgie, les gens qui assistent le chirurgien s’apparentent aux araignées d’eau, car ils permettent au chirurgien d’exécuter les tâches à valeur ajoutée sans aucune distraction.

Dans une usine, l’araignée d’eau permet au reste des employés de se concentrer pleinement sur les tâches qui augmentent le rendement.

On pourrait légitimement confondre une araignée d’eau avec un manutentionnaire. Toutefois, dans un environnement de fabrication Lean, l’araignée d’eau doit connaitre à fond la cellule de travail ou le procédé dans lequel elle participe. Autrement dit, elle n'agit pas à titre de manutentionnaire de collecte et de livraison.
Les tâches du water Spider
En usine, le water Spider est la personne ressource lors d’une tâche hors production. À titre d’exemple, elle peut :

Fournir des pièces et matériaux bruts
Transporter les produits finis à l’extérieur de la zone de travail
Enlever les déchets
Déplacer les cartes Kanban
Mettre à jour les tableaux de statuts
Empaqueter les matières à emporter
Replacer les outils
Apporter son aide lors de transitions
Surveiller le personnel moins expérimenté

[caption id="attachment_21920" align="alignnone" width="2260"] En usine, le water Spider est la personne-ressource lors d’une tâche hors production.[/caption]

L’araignée d’eau doit s’assurer que la production fonctionne en continu et que les employés accomplissent uniquement les tâches à valeur ajoutée. Lorsque ces derniers n’ont pas à effectuer de tâches auxiliaires, ils peuvent se concentrer sur leur productivité. Ainsi, ils injectent de la valeur ajoutée dans les opérations de façon beaucoup plus efficace.

Ils devraient se rendre aux postes de travail et s’entretenir avec les opérateurs selon un horaire établi et toujours dans le même ordre. La vitesse et fréquence de leurs rondes devraient être basées en fonction des besoins du processus.
L'analogie avec l'insecte
Araignée d’eau se traduit par « mizumashi » en japonais, bien que l'expression d'origine soit communément employée en anglais. Sa définition signifie « rendre l’eau plus propre » ou « purifier l’eau ».

L’araignée d’eau est représentée par le coléoptère aquatique qu’on reconnait par ses yeux divisés et par le fait qu’il plonge dans l’eau – mais n’y reste pas. Photo coléoptère aquatique Le coléoptère aquatique se distingue par la rapidité avec laquelle il nage en rond ainsi que pour son comportement social. On croit que ses yeux divisés lui permettent de voir tant au-dessus qu’en dessous de l’eau. De façon similaire, l’araignée d’eau plonge dans un processus, s'approche de la cellule et y pénètre pour aider les employés.

[caption id="attachment_21930" align="alignnone" width="2560"] L’araignée d’eau est représentée par le coléoptère aquatique qu’on reconnait par ses yeux divisés et par le fait qu’il plonge dans l’eau.[/caption]

Advenant le cas où les employés n’aiment pas l’expression « araignée d’eau », on peut les nommer « approvisionneurs ».
Comment optimiser la productivité
Bien que certains gérants de service pourraient être tentés de confier le poste de water Spider à quelqu'un ayant moins d'expérience, ce réflexe est à éviter. Pour faire croitre la productivité de façon exponentielle, les araignées d’eau doivent avoir une compréhension approfondie du processus en entier et pouvoir « lire » l’espace de travail.

Voici d’importants prérequis pour cet emploi :

L’employé doit pouvoir apporter de l’aide à chaque poste de travail qu’il dessert. Ainsi, il doit connaitre tous les processus et détenir une expérience professionnelle approfondie.
Il doit être le premier à détecter un problème. Cela implique donc de bons rapports de travail avec la direction afin d’être en mode solution rapidement.
L’employé doit être à l’aise à gérer des situations inattendues et connaitre les défis auxquels ses co-équipiers font face. Les araignées d’eau sont d'habiles communicateurs et s’entendent bien avec l’équipe afin de lui apporter son soutien.
Il doit pouvoir déplacer, lever et transporter des charges et marcher beaucoup. Autrement dit, il doit être en forme!

Apprenez-en plus sur comment maximiser votre productivité avec le système Andon. Ce système permet de cibler rapidement les problématiques qui émanent des stations d’opérations manuelles, d’améliorer votre délai de réponse et de minimiser l’inactivité.
L'influence du Japon
[caption id="attachment_21921" align="alignnone" width="900"] Taiichi Ohno, le père fondateur de la démarche Lean[/caption]

Certains senseis expliquent le rôle de water Spider comme un « rite de passage » en vue de devenir un superviseur. Voilà donc pourquoi on doit considérer ce poste comme une façon de préparer un futur chef d’équipe, superviseur ou gestionnaire – plutôt qu’un employé à tout faire.
La clé du succès

Tous les employés devraient connaitre avec précision les tâches que le water Spider effectuera et celles qu’elle n’effectuera pas. Certains gestionnaires pourraient être d'avis qu'elle est une employée auxiliaire et donc pas prioritaire. Ceci pourrait faire en sorte que le water Spider se voit confier des tâches qui peuvent influencer la productivité de l’ensemble des opérations. De grâce, ne considérez pas l’araignée d’eau comme un membre de l’équipe de moindre importance.
Selon la superficie de la zone de travail et les besoins de matériaux, il se peut que le water Spider n’ait pas à exercer son rôle à temps plein. Elle devrait néanmoins effectuer ses rondes à intervalles réguliers afin que les opérateurs ne manquent pas de pièces.
Afin de bien prévoir la charge de travail du water Spider, on doit clairement définir l'enchainement des opérations et la séquence de tâches.
Au départ, vaut mieux tester ce rôle à petite échelle pour se faire une idée de la façon qu’on peut le maximiser. La clé de la réussite repose dans la structure : le water Spider doit faire ses rondes en fonction du rythme de la production.
Vous remarquerez peut-être que le water Spider fait des rondes vides au début, et que cela semble inefficace. Ce qu'il faut savoir c'est qu'on doit tout d’abord optimiser le système - et non l’horaire du water Spider. À long terme, l’apport de cette dernière accroitra le rendement des opérations.

Voyez comment le système de manutention modulaire a permis à Hologic d'accroître sa productivité de 25%.
Recommandations supplémentaires

Créez un diagramme « spaghetti » qui illustre le chemin du réapprovisionnement des stocks.
Concentrez-vous sur les rondes qui sont petites et régulières.
Munissez le water Spider d’un podomètre pour enregistrer la distance parcourue habituelle et vérifiez quelles améliorations peuvent être apportées.
Le magasin de fabrication doit être près de la chaine de montage. À noter que l'on peut doter les chaines plus longues de plus d'un magasin.
Un water Spider épuisée est signe que quelque chose ne va pas. Dans un tel cas, il se peut qu'il ne puisse pas accomplir ses tâches convenablement. Examinez la cause et tentez de corriger la situation.

Conclusion
Vous devriez être en mesure de constater que le water Spider peut augmenter l’efficacité globale de vos opérations. Vous aurez donc les bases pour calculer le ROI en vue de les présenter à votre comité de direction.  De plus, en isolant les tâches auxiliaires - souvent reliées au transport et au mouvement dans un même endroit - vous pourrez les réduire ou même les éliminer.

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L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

 

Comment contrer le gaspillage de mouvements

Comment contrer le gaspillage de mouvements

Défini comme un des huit types de gaspillage identifiés par la méthodologie lean, le gaspillage de mouvements représente toute action d’un processus de production qui ne procure pas de valeur ajoutée au consommateur. Ce concept comprend des mouvements comme marcher, se pencher, soulever des objets ou s’étirer, qui ralentissent la production et qui compliquent la tâche des opérateurs.

Comme l’explique Martin Boersema de Shoplogix dans cette vidéo, les mouvements inutiles tendent à être la forme de gaspillage la plus courante en milieu de travail. Toutefois, il s’agit aussi d’un aspect relativement facile à améliorer grâce à des initiatives d’amélioration continue, comme les événements kaizen.

Comment identifier les gestes inutiles
Pour cibler le gaspillage de mouvements, observez attentivement le processus de travail et notez tous les gestes qui semblent ralentir les opérations. Un opérateur traverse peut-être toute l’usine pour consulter une liste de directives ou manipule peut-être une même composante pendant plusieurs secondes.

[caption id="attachment_26243" align="alignnone" width="2560"] L'un des huit types de gaspillage identifiés dans la méthodologie lean, le gaspillage de mouvement est tout mouvement au cours d'un processus de travail qui n'apporte pas de valeur ajoutée au client.[/caption]

Posez aussi des questions pour découvrir la cause de ces gestes inutiles afin d’être en mesure de cerner des pistes de solutions. La tenue d’une étude de temps peut aussi être utile afin de cibler exactement le temps qu’il faut pour exécuter chacune des tâches du processus. Si vous remarquez une fluctuation dans le temps requis pour réaliser une action précise (par exemple, parfois un total de 30 secondes et d’autres fois un total de 60 secondes) le gaspillage de mouvements est probablement à blâmer.
Types de gestes inutiles communs
Les types de gestes inutiles varient en fonction du processus de production. Par exemple, dans une zone de moulage par injection, un opérateur pourrait avoir de la difficulté à suivre la cadence de la machine s’il doit s’éloigner et faire plusieurs pas pour accéder aux composantes dont il a besoin.

De plus, même si l’opérateur réussit à suivre la cadence de la machine, les secondes passées à se déplacer seraient tout de même mieux investies dans une tâche qui ajoute une valeur ajoutée, comme une inspection par exemple.

Dans une zone d’assemblage où le travail est exécuté manuellement, l’efficacité du processus dépend de la facilité avec laquelle l’opérateur peut réaliser chaque tâche. Même les plus petits pépins peuvent ralentir le travail. Par exemple, un opérateur forcé de manier longuement une composante pour qu’elle s’imbrique ou forcé de faire pivoter son corps pour atteindre les outils dont il a besoin.

Une des causes principales du gaspillage de mouvements est le temps passé à chercher ce dont on a besoin. Si l’organisation de l’espace de travail n’est pas adéquate, les employés devront se déplacer pour accéder aux composantes, à l’information ou aux outils manquants.

[caption id="attachment_26252" align="alignnone" width="1920"] Si l'espace de travail n'est pas organisé de manière efficace, les employés finiront par se déplacer en cherchant des pièces, des outils ou des informations manquantes.[/caption]
Comment minimiser les gestes inutiles
Souvent, le gaspillage de mouvements peut être réduit en rendant l’équipement requis plus facilement accessible aux opérateurs. Vous pourriez par exemple remplacer une grande armoire par un chariot à roulette qui peut être approché de l’espace de travail ou opter pour plusieurs petits bacs de rangement plutôt qu’un grand bac pour éviter que les employés doivent fouiller pour trouver la composante dont ils ont besoin.

De plus, pour réduire le temps perdu à chercher les outils nécessaires, il est important d’assurer que tout l’équipement pertinent est rangé au bon endroit et qu’il est correctement identifié. Pour ce faire, un système de communication efficace doit aussi être mis en œuvre. La gestion visuelle est une technique de l’approche lean qui peut faciliter cette amélioration.

D’autres types d’embouteillages au niveau de la production pourraient nécessiter leur propre solution ciblée. Si un opérateur peine à imbriquer une composante, la base pourrait devoir être redessinée pour assurer un mouvement plus fluide. Autrement, si un opérateur doit insérer manuellement une composante à une extrémité d’une machine pour la retirer à l’autre extrémité, il pourrait être pertinent d’étudier la possibilité d’automatiser un de ces gestes.

[caption id="attachment_26258" align="alignnone" width="815"] Dans de nombreux cas, le gaspillage de mouvement peut être réduit en rendant l'équipement nécessaire plus accessible à l'opérateur.[/caption]
L’incidence des gestes inutiles auprès des employés
Les employés qui sont forcés de faire plusieurs gestes inutiles en exécutant une tâche sont souvent confrontés à de la fatigue, des courbatures, et parfois même des blessures. Certaines personnes pourraient sous-estimer l’ampleur de l’impact qu’ont les mouvements superflus sur le bien-être des employés, pensant qu’une seconde ou deux passées à se pencher ou à soulever une charge n’auront pas vraiment d’effet.

Toutefois, lorsque des solutions de réduction du gaspillage de mouvements sont implantées, la plupart des employés remarquent une hausse d’énergie, surtout à la fin de la semaine de travail.

[caption id="attachment_26249" align="alignnone" width="815"] Pour éliminer les gaspillages de mouvements liés à la recherche, il est important de s'assurer que tous les équipements sont stockés au bon endroit et correctement étiquetés.[/caption]

La formation des employés quant à la réduction des gestes inutiles et quant à l’importance du travail d’équipe pour la résolution de problèmes, représente un aspect essentiel de l’amélioration continue. Par ailleurs, il est tout aussi essentiel d’éduquer les responsables au sujet de ces enjeux.

Ultimement, ils seront à la tête de l’instauration de ces améliorations qui exerceront une influence positive sur la qualité de vie des employés.

À propos de Shoplogix
Grâce à sa plateforme manufacturière intelligente à la fine pointe de l’industrie, Shoplogix aide les acteurs du secteur manufacturier à réduire leurs coûts d’exploitation et à maximiser leur rendement en révélant des occasions d’améliorations de la productivité. Basée à Oakville en Ontario, l’entreprise fait sa marque à l’international grâce à ses bureaux aux quatre coins du monde.

Conseils pour un événement kaizen réussi

Conseils pour un événement kaizen réussi

Kaizen est un terme japonais qui se réfère à l’amélioration continue et qui renvoie aux étapes progressives à suivre pour optimiser l’environnement de travail et accroître son efficacité. Comme l’explique Martin Boersema de Shoplogix dans cette vidéo, le concept du kaizen a gagné en popularité en Amérique du Nord et plusieurs entreprises ont ainsi commencé à présenter des événements kaizen afin d’améliorer certains de leurs secteurs d’activité précis ou leurs processus.

Qu’est-ce qu’un événement kaizen?

L’objectif d’un événement kaizen est d’apporter des améliorations à un secteur d’activité précis ou à un processus au sein d’une entreprise. Dans le milieu manufacturier, cette initiative comprend la tenue d’une réunion souvent échelonnée sur quelques jours et menée par un facilitateur kaizen auprès des opérateurs et superviseurs de l’entreprise. Cette réunion vise à analyser le processus actuel et à cibler des améliorations possibles.
Comment organiser un événement kaizen réussi

Si vous planifiez organiser un événement kaizen, voici quelques aspects clés à garder en tête.

N’essayez pas de résoudre vous-même le problème.
Pour comprendre le problème et cibler de bonnes solutions, discutez avec les employés qui connaissent le mieux le processus analysé, soit les opérateurs. Demandez-leur de vous présenter les enjeux auxquels ils font face au quotidien. Leurs réponses vous aiguilleront vers les améliorations les plus adaptées.
Choisissez soigneusement votre équipe.
La plupart des participants à votre événement kaizen devraient être activement impliqués dans le processus analysé. Incluez les opérateurs, mais aussi leur superviseur puisque celui-ci chapeautera les changements qui seront instaurés. Il est aussi conseillé d’inviter un employé qui ne participe pas présentement au processus. Cette perspective extérieure apporte souvent un nouveau regard sur l’enjeu en question.
Comprenez les objectifs de l’entreprise.
En tant que leader, il est de votre responsabilité d’assurer que les améliorations proposées s’inscrivent dans la lignée des objectifs stratégiques de l’entreprise. Pour ce faire, il est essentiel de trouver un équilibre entre l’optimisation prévue et les besoins de l’organisation. Par exemple, vous pourriez trouver une solution permettant de produire 300 composantes par heure sur la chaîne de production. Toutefois, si seulement 200 composantes sont requises pour la production, ce changement pourrait ne pas être nécessaire et donc ne pas représenter une véritable amélioration.

Comment composer avec les participants réticents
Certains employés seront peut-être réticents à s’investir lors de l’événement kaizen. Ils pourraient considérer que leur processus n’a pas besoin d’être amélioré ou avoir déjà signalé des enjeux auparavant et avoir ressenti de la frustration en constatant que leurs commentaires n’ont pas été pris en considération. Ces employés pourraient avoir l’impression que l’événement kaizen n’apportera pas de solutions.

Le meilleur moyen de faire face à ces réticences est de discuter avec les employés directement dans leur espace de travail. Demandez-leur de vous présenter en détail leur processus et les enjeux qui en découlent. Si des améliorations sont possibles, des pistes de solutions se révèleront probablement lors de cette discussion.

La clé est d’organiser cet échange dans l’espace de travail des employés plutôt que dans une salle de conférence. Les participants à l’événement kaizen pourront ainsi vous montrer concrètement les problèmes auxquels ils font face et vous pourrez par le fait même brosser un portrait complet de la situation.
Un écueil commun lors des événements kaizen

Supposons que vous avez été à la tête d’un événement kaizen réussi qui a mené à des améliorations utiles et à un plan d’instauration, mais que quelques semaines plus tard, vous découvrez que le processus a repris sa forme initiale. Pourquoi? Il s’avère que le responsable n’était en fait pas d’accord avec les changements proposés.

Lors d’un événement kaizen, il est crucial de vous assurer que les responsables approuvent et soutiennent les améliorations présentées, puisque ce sont eux qui décideront si vos recommandations seront respectées. Donc, prenez le temps de leur exposer les bienfaits et avantages de ces changements pour eux, pour leur équipe et pour l’entreprise.
L’influence d’un événement kaizen réussi
Les améliorations qui découlent d’un événement kaizen mèneront finalement à un meilleur rendement de l’investissement pour l’entreprise. Les améliorations plus modestes (activités 5S, par exemple) pourraient ne pas avoir immédiatement une influence marquée sur les résultats financiers, mais leurs effets positifs se feront sentir au fil du temps.

Toutefois, pour les employés, même les plus petits changements ont une influence directe. Du jour au lendemain, ils profitent d’une solution à un problème auquel ils sont confrontés, souvent depuis longtemps. Ainsi, les événements kaizen engendrent généralement une amélioration de la satisfaction et du niveau d’engagement des employés.

 
À propos de Shoplogix
Grâce à sa plateforme manufacturière intelligente à la fine pointe de l’industrie, Shoplogix aide les acteurs du secteur manufacturier à réduire leurs coûts d’exploitation et à maximiser leur rendement en révélant des occasions d’améliorations de la productivité. Basée à Oakville en Ontario, l’entreprise fait sa marque à l’international grâce à ses bureaux aux quatre coins du monde.

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Optimisez la production grâce à la cartographie des chaînes de valeur (VSM)

Optimisez la production grâce à la cartographie des chaînes de valeur (VSM)

La cartographie de la chaîne de valeur consiste à la visualisation précise de toutes les étapes du processus de fabrication, permet de cerner les problèmes et de cibler les améliorations possibles. Il s’agit d’un des éléments fondamentaux de la gestion lean, tel qu’expliqué dans cette entrevue avec notre expert invité, Normand Sawyer de TXM.


Qu’est-ce que la chaîne de valeur?
Le terme « chaîne de valeur » renvoie à une série d’étapes mises en place par une organisation, et ce, de la commande des matières premières jusqu’à la livraison du produit fini. Le terme comprend tant les activités à valeur ajoutée (les étapes qui contribuent à la valeur ajoutée du produit pour le client) que les activités sans valeur ajoutée (les étapes qui n’apportent pas de valeur ajoutée pour le client, comme le matériel de manœuvre ou l’attente entre les différentes tâches).
Qu’est-ce que la cartographie de la chaîne de valeur?
La cartographie de la chaîne de valeur est un organigramme détaillé représentant chacune des étapes du processus de production. Elle trace le parcours précis des matériaux et de l’information au sein de votre espace de travail et cible les points et processus d’inventaire et les délais d’approvisionnement afin de vous aider à déterminer les écueils, les congestions et les activités à non valeur ajoutées.

La création d’une cartographie détaillée de l’état courant de votre processus de production est la première étape essentielle de la stratégie. Pour trouver des solutions efficaces à vos enjeux, vous devrez d’abord avoir une compréhension approfondie de votre processus de production.
Pourquoi créer une cartographie de la chaîne de valeur?
Sa fonction première est de vous aider à visualiser les aspects suivants de votre processus de production :

Le flux d’information : comment l’information est-elle communiquée dans votre espace de travail?
Le flux des matériaux : comment les composantes matérielles progressent-elles dans votre espace de travail?
La vue d’ensemble : comment chaque processus individuel s’imbrique-t-il dans l’ensemble de vos opérations?

Une démonstration visuelle de ces éléments vous permet de cibler plus facilement les forces et les faiblesses qui ponctuent l’ensemble de votre processus de production, plutôt que de compter sur une analyse morcelée de certaines zones d’activité. Par exemple, vous pourriez constater que vos opérateurs passent les cinq premières minutes de leur quart de travail à attendre les consignes de leur superviseur. Ainsi, il serait maintenant possible d’éliminer ce temps d’attente en affichant par exemple au préalable les consignes aux différents postes. Vous pourriez aussi constater que les matériaux ont tendance à s’accumuler à l’un des postes, enclenchant ainsi des délais qui se répercuteront sur le reste de la chaîne de production. Ce constat vous permettrait de mettre sur pied des stratégies visant à contourner cette congestion.



Si vous planifiez adopter les principes de l’amélioration continue, il est recommandé de commencer par la cartographie de la chaîne de valeur. Vous serez ainsi en mesure de déterminer avec précision les aspects à améliorer et serez par le fait même mieux outillé pour l’élaboration de solutions adaptées.
Comment créer une cartographie de la chaîne de valeur?
Choisissez d’abord le processus que vous souhaitez cartographier. Si vous fabriquez différents types de produits, chaque production englobe probablement différents processus qui requerront leur propre cartographie.

Après avoir choisi la chaîne de valeur sur laquelle vous concentrer, commencez par mettre une équipe sur pied. La cartographie de la chaîne de valeur est une affaire d’équipe. Pour brosser un portrait juste de votre processus de production actuel, il sera essentiel de consulter les personnes qui effectuent les tâches au quotidien.



La prochaine étape est celle de la collecte de données. Pour garantir l’exactitude de vos informations, il est crucial d’observer les opérateurs en action et de leur poser des questions plutôt que de vous fier uniquement aux rapports des responsables. L’objectif est d’obtenir des données réalistes à propos de chaque étape de la production, dont le délai d’exécution, le niveau de qualité et le temps de passage, en plus des détails quant aux écueils auxquels les opérateurs font face. Expliquez aux opérateurs que vous cherchez à trouver des moyens d’améliorer le processus de production général et non pas à évaluer leur rendement personnel. Vos employés seront par le fait même plus honnêtes dans la présentation des défis auxquels ils sont confrontés et seront plus enclins à fournir des informations qui vous seront utiles.

Vous pourrez ensuite passer à l’organisation de vos données sur un tableau. La cartographie finale devrait ressembler à un organigramme incluant des notes détaillées pour chacune des étapes du processus de production. Analysez ensuite le tout et ciblez les problèmes à résoudre.

Finalement, considérez les différents changements qui pourraient être apportés pour contrer ces problèmes. Vous pourriez ancrer votre réflexion dans les besoins du client et faire la démarche à rebours. Quelles caractéristiques le produit fini devrait-il présenter? Quelles étapes sont enclenchées pour la fabrication de ce produit? Certaines des étapes peuvent-elles être regroupées ou éliminées? Les réponses à ces questions vous permettront de concevoir votre processus idéal et de trouver les meilleurs moyens de le concrétiser.



Mais surtout, souvenez-vous que la cartographie de la chaîne de valeur est d’abord et avant tout un outil d’analyse qui vous permet d’évaluer la vitalité et la viabilité de l’ensemble de votre chaîne de production. Après avoir complété l’exercice de la cartographie de la chaîne de valeur, vous pourrez mettre sur pied des stratégies de gestion lean précises, comme un système Andon ou une approche de gestion visuelle, pour établir un processus de production plus efficace et plus robuste.

 

 
TXM - Qui sont-ils?
TXM est une firme de consultation internationale de renom se spécialisant en gestion lean et œuvrant sur des projets variés dans plus de 15 pays aux quatre coins du monde. Fondée en 2004, la firme a depuis élargi sa portée pour aller au-delà de l’industrie manufacturière. Elle compte maintenant une équipe diversifiée d’experts en gestion au plus juste qui offrent leur soutien aux acteurs provenant des secteurs des ressources naturelles, des services, de l’agriculture, des chaînes logistiques et de la distribution.

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