Le Blogue de Flexpipe

Apprenez en plus sur le système Flexpipe et ses applications pour l’amélioration continue, Les Kaizen Blitz, la philosophie Lean Six Sigma, 5S et plus encore.


Comment optimiser le flux de matériaux avec un système de chariot tracteurs?

Comment optimiser le flux de matériaux avec un système de chariot tracteurs?

Lorsque les entreprises ont besoin de déplacer en toute sécurité des charges, des équipements ou des machines d'un endroit à l'autre, elles se tournent souvent vers les chariots tracteurs. Certains d'entre eux sont de simples chariots manuels qui permettent aux opérateurs et aux employés de tirer ou de déplacer des matières premières, des consommables et des produits finis. D'autres sont des machines industrielles lourdes capables de tirer plus de 100 tonnes métriques.

 

 
Une solution simple pour la manutention des matériaux
Les chariots tracteurs constituent une solution de manutention idéale pour remplacer les chariots élévateurs à fourche. Alors qu'un chariot élévateur ne peut transporter qu'une seule charge à la fois, un chariot tracteur peut transporter plusieurs chariots et, par conséquent, plusieurs charges. Au lieu d'utiliser un chariot élévateur à fourche pour une seule charge à la fois, les entreprises peuvent relier plusieurs chariots de remorquage entre eux et effectuer un seul voyage au lieu de plusieurs.

Un chariot tracteur est parfois un terme générique pour désigner un équipement ou une machine tirant ou remorquant des charges lourdes. Bien qu'il existe des milliers d'utilisations industrielles des chariot tracteurs, comprendre comment, quand et pourquoi ces outils essentiels sont utilisés revient à définir les chariots tracteurs en termes de capacité de charge.

Nous expliquerons dans quelles circonstances les chariots tracteurs et les équipements de remorquage sont utilisés dans l'industrie lourde, ce que les sites d'entreposage, de distribution et de vente au détail utilisent, et quelles solutions sont les mieux adaptées aux environnements de production allégée. L'objectif est de comprendre pourquoi les chariots tracteurs sont la solution de manutention parfaite lorsqu'il s'agit de déplacer des charges multiples.
Les chariots élévateurs pour l'industrie lourde
Les entreprises des secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, de la construction et des chemins de fer font appel à des chariot tracteurs alimentés par batteries, motorisés et à pied pour assurer la sécurité des opérateurs et des employés. Ces chariots tracteurs peuvent déplacer ou tirer des charges allant de 1 000 livres à 100 tonnes métriques.

Alors, où voyez-vous ces chariots tracteurs pour l'industrie lourde? Chaque fois que vous prenez l'avion pour un voyage d'affaires ou des vacances, vous verrez ces chariots tracteurs commerciaux - souvent appelés tracteurs de remorquage, caddies d'avion ou walkies d'avion - déplacer des charges d'un endroit à l'autre de la piste d'atterrissage.

Ces solutions permettent de déplacer les bagages des passagers, les cargaisons et le carburant vers et depuis les avions. Elles sont également utilisées pour déplacer les avions eux-mêmes, à condition que la charge de l'avion ne dépasse pas la capacité de traction ou de remorquage du tracteur ou du chariot tracteur.

DJ Products Inc. AircraftCaddy et Railcar Mover

C'est ce type de capacité de remorquage qui est utilisé dans de nombreuses industries. L'industrie ferroviaire fait appel à des chariots tracteurs industriels lourds lorsqu'elle doit réparer des wagons et des locomotives. Les secteurs de la construction et de l'automobile utilisent également ces solutions de manutention. Cependant, ces applications impliquent généralement le déplacement d'une seule charge lourde à la fois, comme un wagon ou un avion. Mais qu'en est-il lorsqu'il s'agit de tirer, remorquer et transporter des charges multiples?
Chariots tracteurs pour l'entreposage et la distribution
Imaginez ce qu'il faut faire pour déplacer des produits finis dans un vaste entrepôt et un site de distribution comme Amazon. Pensez à la distance qui doit être parcourue pour maintenir et réapprovisionner les stocks et à la fréquence à laquelle ces distances sont parcourues en une heure, un jour, une semaine, un mois et une année. Maintenant, pensez à ce qu'il en coûterait aux entreprises pour réapprovisionner leurs stocks en utilisant uniquement un chariot élévateur.

Les grandes installations d'entreposage et de distribution économisent de l'argent et du temps en gardant leurs chariots élévateurs pour charger et décharger les nouvelles expéditions et en faisant appel à des chariot tracteurs pour transporter ces charges dans toute l'installation.

Les chariots tracteurs alimentés par batterie et motorisés sont des machines hautement sophistiquées capables de tirer plusieurs chariots lourds reliés entre eux. Ils permettent aux installations de distribution et d'entreposage de transporter de grandes quantités de matériaux, de pièces semi-finies, d'outils et de produits finis sur de longues distances. Les chariots élévateurs à fourche sont utilisés pour retirer les cargaisons entrantes des camions tandis que le chariot tracteur transporte des charges multiples dans l'entrepôt.
Les chariots élévateurs à main et les chariots élévateurs électroniques pour la vente au détail

En fonction de leur taille, les détaillants peuvent utiliser de petits chariots élévateurs à batteries, comme le WagonCaddy de DJ Product.

Ce simple chariot peut transporter plus de 3 000 livres, ce qui le rend idéal pour déplacer les colis et les produits vers les rayons des magasins.

Il s'agit également d'une solution idéale pour déplacer les palettes et les expéditions entrantes vers et depuis l'entrepôt. Ces solutions à conducteur accompagnant garantissent que les opérateurs et les employés sont positionnés derrière les charges lourdes, de sorte que tout déversement ou chute imprévue ne puisse pas blesser les employés de l'entrepôt ou du magasin.
Solutions de chariots élévateurs pour les manufacturiers
Les chariots de manutention sont une solution essentielle pour les manufacturiers. Ils aident à transporter plusieurs charges à la fois, ce qui permet aux opérateurs des chariots tracteurs de déposer les matériaux et les outils essentiels aux postes de travail individuels tout en transportant les produits finis vers l'entrepôt.

Comme c'est souvent le cas avec la production allégée, l'accent doit être mis sur la minimisation des temps de transit. Cela signifie que les manufacturiers doivent bien planifier leurs itinéraires de transit et de livraison. Le voyage commence dans l'entrepôt, où les chariots tracteurs prennent les charges dans les étagères de stockage ou les prennent directement à la station de chargement de l'entrepôt. Ensuite, des itinéraires de livraison clairement définis permettent au chariot tracteur de tirer tous les chariots en toute sécurité jusqu'à leur destination. L'objectif du chariot tracteur est de transporter les charges jusqu'à la zone de réapprovisionnement désignée, telle qu'un emplacement de mise en kit ou un poste de travail de production allégée.

Un lieu de rassemblement doit être identifié à l'extérieur de ces cellules de travail de production allégée afin que les opérateurs et les techniciens puissent décharger rapidement et en toute sécurité les matériaux, les consommables et les produits semi-finis.

Entrepôt ou station de chargement: Assurez-vous que vos procédures et processus de chargement et de déchargement pour les expéditions entrantes et sortantes sont clairement définis. Vous pouvez choisir d'utiliser le chariot tracteur et les chariots de remorquage immédiatement après le déchargement des expéditions à la station de chargement. Vous pouvez également demander à vos fournisseurs de vous fournir des livraisons pouvant facilement être réparties dans différents endroits de votre entrepôt ou lorsque vous déplacez des pièces vers des cellules de travail de production allégée.

Routes de livraison/transit: Prenez le temps de tracer correctement vos itinéraires de transit. Soyez attentif aux zones à fort trafic où deux ou plusieurs chariots tracteurs peuvent se croiser pendant le transit. Répartissez vos itinéraires. Assurez-vous que les directions sont clairement indiquées le long de chacun des chemins. La sécurité durant ce processus est d'une importance capitale, utilisez donc des marqueurs clairs que les opérateurs et les techniciens peuvent facilement identifier.

Emplacement de déchargement désigné / Mise en place des pièces et du matériel : Vous pouvez facilement combiner ces deux éléments en une seule zone. Cependant, si vous le faites, assurez-vous que vous avez identifié la distance à laquelle les chariots tracteurs peuvent avancer pour décharger les matériaux ou les produits semi-finis des chariots de remorquage. Vos processus de déchargement doivent être bien expliqués. Là encore, il s'agit d'assurer la sécurité des opérateurs et des techniciens afin que les matériaux et les pièces puissent être déchargés rapidement, facilement et en toute sécurité à côté de la cellule de production allégée.

L'itinéraire de transit vers l'entrepôt: C'est pourquoi il est si important de définir clairement les itinéraires et les directions de transit. Cela permet de minimiser les embouteillages et de laisser le passage libre à chaque chariot tracteur pendant le transit. Assurez-vous que votre itinéraire de livraison/transit vers et depuis l'entrepôt est exempt d'obstructions ou de zones où le chariot tracteur et ses chariots pourraient entrer en contact avec des équipements et des machines.
Les chariots tracteurs et les chariots Flexpipe: Une combinaison parfaite de capacité de charge élevée et de flexibilité
Chaque fois qu'un manufacturier s'efforce d'appliquer des concepts allégés, il doit trouver un équilibre entre la nécessité d'augmenter le débit de production et l'importance de garantir un environnement de travail sûr pour les employés.

Après tout, la production allégée ne présente aucun avantage si les employés, les opérateurs et les techniciens commencent à manquer de temps en raison de blessures graves.

Alors que la production allégée vise à réduire l'impact des temps morts, à minimiser les arrêts de travail, à réduire les temps de cycle et à augmenter le rendement de la production, l'objectif ultime de toute entreprise pratiquant la production allégée est d'obtenir tous ces avantages sans mettre les opérateurs en danger. Cela signifie qu'il faut optimiser la combinaison de votre chariot tracteur et de votre chariot de remorquage.

Le choix de votre chariot tracteur dépend de la définition des charges et du poids qu'elles vont transporter. Il ne faut jamais aller trop bas dans l'estimation du poids. Une bonne règle consiste à prendre le nombre d'arrêts que votre chariot tracteur fera pendant le trajet entre l'entrepôt et chaque zone de déchargement. Ensuite, vous devrez calculer le poids estimé de chaque dépôt de matériaux et de pièces dans une cellule de travail ou une zone de montage. Une fois que vous avez choisi votre chariot tracteur, vous devez choisir vos chariots de remorquage. Vous avez essentiellement deux options.

La première consiste à choisir des chariots fixes qui sont soit soudés, soit fabriqués selon des dimensions spécifiques.

La deuxième option consiste à choisir un système de tubes et de joints comme Flexpipe, qui vous permet de fabriquer vos propres chariots modulaires et évolutifs pouvant être facilement ajustés ou modifiés à votre guise.

Structure fixe / Chariots soudés:

À un moment donné, le poids, la taille et la configuration de ce que vos chariots transportent vers et depuis l'entrepôt vont changer. Ce changement peut être une décision interne prise par votre entreprise ou une décision prise par vos clients. Il peut être aussi simple que de modifier la conception de votre produit fini ou de remporter un nouveau contrat ou une nouvelle offre.

Lorsque ce changement se produit, vous devez soit changer vos chariots de remorquage et en acheter de nouveaux, soit remettre à neuf et réparer vos chariots fixes existants. Dans tous les cas, ce changement est coûteux. La réparation et la remise à neuf peuvent prendre des semaines, voire des mois, et impliquent une somme d'argent considérable. L'achat de nouveaux chariots fixes est encore plus coûteux.

o La remise à neuf, la réparation ou le reconditionnement sont coûteux et peuvent prendre des semaines, voire des mois.

o L'achat de nouveaux chariots de remorquage fixes est plus coûteux que la réparation de ce que vous avez déjà.

IMAGE

Il n'est pas rare que les manufacturiers disposent de plusieurs types de chariots de remorquage fixes, comme le montrent les images ci-dessus.

Cela ne fait qu'augmenter les coûts d'un manufacturier lorsqu'il doit remettre à neuf ou remplacer ses chariots de remorquage.

Chariots Flexpipe modulaires et évolutifs

 

[caption id="attachment_7581" align="alignnone" width="1000"] Chariot de remorquage modulaire et évolutif Flexpipe[/caption]

D'une part, vous avez des structures fixes coûteuses de chariots de remorquage que vous achetez ou réparez. D'autre part, vous pouvez fabriquer vos propres chariots de remorquage rentables grâce au système de tubes et de joints de Flexpipe.

Les systèmes modulaires et évolutifs de tubes et de joints de Flexpipe sont non seulement moins coûteux, mais le changement ou la modification d'un chariot de remorquage Flexpipe ne prend que quelques heures, et non des jours, des semaines ou des mois. Avec Flexpipe, les manufacturiers ne paient que les tubes, les joints, les roulettes et les autres pièces diverses nécessaires pour assembler leurs chariots de remorquage.

La flexibilité offerte aux manufacturiers signifie que les coûts d'un chariot de remorquage Flexpipe sont moindres, et que tout changement ou modification peut être effectué en une fraction du temps par rapport aux structures fixes.

o Les manufacturiers paient les matériaux

o Les manufacturiers peuvent assembler leurs propres structures à une fraction du coût par rapport aux structures fixes.

o Les manufacturiers peuvent facilement changer leurs chariots de remorquage selon les besoins.

Donnez du pouvoir à vos opérateurs avec les solutions Flexpipe
Flexpipe Inc. est un concepteur montréalais de systèmes de tubes et de joints pour la manutention. L'approche centrée sur le client et les solutions de tuyauterie flexible de l'entreprise permettent aux manufacturiers de fabriquer leurs propres structures de manutention à une fraction du coût et du temps qu'il faut pour obtenir des structures fixes.

Il serait formidable d'avoir un chariot tracteur tirant des chariots de remorquage Flexpipe - si vous avez une image

La solution ergonomique Flexpipe est évolutive, facile à modifier et rapide à assembler. Pour en savoir plus sur ce système simple, contactez-nous dès maintenant.
À propos de DJ Products:
DJ Products conçoit, fabrique et fournit des chariots tracteurs et des solutions de remorquage industriel lourd à moteur électrique, à batterie et à conducteur à pied depuis plus de 20 ans. La gamme de produits de la société comprend des chariots tracteurs d'entrepôt, des chariot tracteurs pour petits avions, des chariots de traction, des caddies et des équipements de déplacement de bennes.

Des étapes simples pour convaincre la direction de passer au lean

Des étapes simples pour convaincre la direction de passer au lean

Quelle que soit l'entreprise ou l'industrie, les cadres supérieurs du domaine manufacturier doivent prendre des décisions fondées sur des faits. Ils ont besoin de chiffres. Ils ont besoin de données. Ils doivent s'assurer que leur décision d'aller de l'avant a une forte probabilité de succès.

Les cadres supérieurs ont besoin de ces informations essentielles pour prendre une décision en tenant compte des dépenses d'investissement, du recrutement, de l'expansion, des réparations de machines et d'équipements ou, plus précisément, pour poursuivre des projets d'amélioration continue.

Apprenez-en davantage sur les trois principes fondamentaux nécessaires pour les convaincre de poursuivre des initiatives d'amélioration continue et sur la façon dont les structures Flexpipe sont essentielles pour atteindre cet objectif, grâce aux commentaires de Leslie Pickering et Mark Zeilinger de Quadrant 5.
Poursuivre les initiatives d'amélioration continue
Dans les environnements de fabrication, le gaspillage peut prendre de nombreuses formes. Il peut s'agir d'arrêts de travail, d'erreurs humaines, de pièces mal alignées, de pièces mal assemblées, de temps d'arrêt des machines, de tâches redondantes et répétitives ou de toute action ou processus qui entrave le flux naturel du travail.

Parfois, la réduction des gaspillages dans la fabrication peut être aussi simple que la réduction des temps de transit pour déplacer les pièces en cours de fabrication entre les cellules. Il peut s'agir de réorganiser un poste de travail pour que le processus d'assemblage soit plus fluide et que l'opérateur ait un accès plus facile aux matériaux et aux outils.

Quelle que soit l'approche adoptée, ces changements semblent initialement minimes. Cependant, lorsqu'ils sont répétés dans toutes les cellules de travail, ces petits changements s'additionnent rapidement jusqu'à ce que les coûts soient réduits, que la qualité soit améliorée et que davantage de produits finis soient produits. Malheureusement, parce que ces petits pas semblent si peu importants, les cadres supérieurs ont du mal à percevoir les avantages de l'adoption de concepts lean.

Comme le dit Leslie, « les cadres supérieurs sont vraiment bons pour développer des vues d'ensemble - où ils peuvent voir le jeu final ou l'objectif final - mais souvent ils n'adoptent pas un processus séquentiel pour savoir comment ces objectifs sont atteints - quelles étapes doivent être prises séquentiellement pour y arriver. Votre travail dans l'amélioration continue consiste à expliquer les étapes pour atteindre cet objectif. »
Un processus simple en trois étapes
L'adoption d'initiatives d'amélioration continue peut se résumer à trois étapes primordiales. Leslie déclare : « 1. Voici ce qui se passe actuellement. 2. Voici ce que nous essayons de faire, et 3. Voici les avantages de la mise en œuvre de la gestion lean ». Est-ce que ça signifie qu'il suffit d'exposer ces problèmes à la direction générale pour qu'elle accepte rapidement de mettre en œuvre des initiatives d'allègement ? Non, ce n'est pas le cas.

Ces trois étapes ne sont que des lignes directrices. Vous devez rassembler les faits concrets dont les cadres ont besoin pour mettre en œuvre la production Lean. Votre objectif est de rassembler les données et de définir les paramètres qui aideront les supérieurs à mesurer le retour sur investissement (ROI) de la mise en œuvre de l'amélioration continue dans l'ensemble de la production.
Les temps de cycle et les volumes de production sont essentiels

Toutes les opérations ou tâches de travail impliquées dans la fabrication d'un produit ont un temps de cycle. Réduire les temps de cycle signifie que vous fabriquez plus de produits à un coût moindre. La question à laquelle les cadres supérieurs veulent obtenir une réponse est de savoir si les économies réalisées grâce à la mise en œuvre de la production lean sont supérieures à son coût.

Dans notre exemple, nous utilisons un diagramme de cycle de base (ci-dessous) montrant les étapes de fabrication d'un produit. Notre diagramme de cycle de base définit chaque processus de travail ou étape de fabrication impliquée dans la fabrication d'un produit fictif.

Par souci de simplicité, nous supposerons que chacune de ces étapes représente une seule cellule de travail. Chaque cellule a un temps de cycle spécifique pour une opération de travail donnée - le temps qu'il faut à un opérateur pour accomplir une tâche.

Chaque cellule a également un volume de débit - le volume de pièces semi-finies que la cellule termine avant que ces pièces ne passent à la chaîne suivante du processus.

Cet exercice vise à recueillir des données sur la façon dont les initiatives de production améliorées peuvent 1) réduire les temps de cycle, 2) augmenter le débit, 3) réduire les coûts de fabrication et 4) raccourcir le délai de livraison des produits finis aux clients.

À la fin de l'exercice, vous disposerez des données nécessaires pour montrer à la direction ce qui se passait, ce que vous avez changé et pourquoi, et comment des changements similaires dans toutes les cellules permettront de réduire les temps de cycle, d'augmenter la production et une réduction des coûts - ou, pour paraphraser Leslie, « les avantages de la mise en œuvre de la production lean ».
Fabrication / Taux de productivité des cellules
Bien que les opérateurs puissent être payés pour un poste de 8 heures, ils ne travaillent pas 8 heures au total. Vous devez tenir compte de deux pauses de 15 minutes le matin et l'après-midi, puis du déjeuner. Dans notre exemple, nous supposerons qu'il s'agit d'un déjeuner d'une heure. Il reste donc 6,5 heures de temps de travail réellement disponible.

Or, personne ne peut travailler à 100%. Les gens vont aux toilettes, sont appelés ailleurs ou sont interrompus pour des raisons valables. Nous supposerons que l'opérateur travaille avec une efficacité de 85%. Cela signifie que le temps de travail est de 5 heures et 35 minutes.

Nous allons maintenant utiliser ces 5 heures et 35 minutes pour calculer le débit de la cellule de travail.
1. « Voici ce qui se passe actuellement »
Chaque processus lean a un début, et nous supposerons que ce début inclut que vous vous concentriez sur une évaluation initiale d'une seule cellule de travail. Commencez par évaluer les temps de cycle pour chaque tâche dans la cellule de travail que vous avez choisie.

Assurez-vous que l'opérateur ou l'employé de la cellule comprend que votre objectif est de faciliter son travail. Les employés doivent sentir qu'ils font partie du processus; ils seront plus que disposés à vous montrer certains des problèmes qu'ils rencontrent.

Veillez à ce qu'ils comprennent que cet exercice ne consiste pas à les chronométrer, mais à saisir les causes des arrêts de travail.

Mark de chez Q5 ajoute ceci : « Nous touchons toujours à l'élément humain. Comment faire pour que les gens s'engagent ? C'est là que les améliorations se produisent. Personne ne connaît mieux cette pièce d'équipement ou cette machine que l'opérateur lui-même. Vous avez donc vraiment besoin de leur contribution. L'approche consiste à créer « un îlot d'excellence », quelque chose que les gens peuvent montrer en exemple. Donc, donnez de la reconnaissance aux gens - une tape dans le dos et faite en sorte qu'ils aient le sentiment de faire partie du processus d'amélioration continue. »

 

Operation
 Cellule de travail #1

Unité de mesure
Durée du cycle en minutes converties en secondes

Produit
Widget X

Temps de préparation en minute
Conversion des minutes en secondes
Nombre d'opérations de travail
Temps de cycle
Conversion des minutes en secondes
Commentaires / Notes

30
1800
1
7,00
420,00
Matériel manquant (l'opérateur a dû chercher le matériel)

2
8,00
480,00
Instructions de montage manquantes (l'opérateur a dû chercher les instructions).

3
25,00
1500,00
Lame de scie cassée / pas de remplacement (l'opérateur a dû quitter la cellule mondiale et se rendre dans les magasins pour obtenir une lame de rechange).

4
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

5
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

6
8,50
510,00
Instructions de montage manquantes (l'opérateur a dû chercher les instructions).

7
9,00
540,00
Outil manquant (le manque de placement de l'outil a causé un retard)

8
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

9
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

10
15,00
900,00
Outil manquant (le manque de placement de l'outil a causé un retard)

Averages
9.25
555,00

 

Vous allez créer votre propre concept d'excellence en utilisant ces temps de cycle initiaux au sein de la cellule pour montrer les problèmes auxquels l'opérateur est confronté quotidiennement. Vous allez également saisir les raisons des retards ou des arrêts de travail.

Dans notre exemple, les temps de cycle sans problème sont réalisés en cinq minutes ou 300 secondes. Nous l'avons converti en secondes, car même les plus petits changements qui permettent de gagner quelques secondes peuvent avoir un impact considérable.

Cependant, le temps de cycle de 5 minutes n'est peut-être pas le temps de cycle optimisé, mais pour cet exemple, c'est le meilleur temps de cycle que cette cellule produit.

Or, le temps de cycle moyen en bas est faussé par les opérations (1, 2, 3, 6, 7 et 10) qui ont rencontré des arrêts de travail. Cela signifie que ces arrêts de travail ont poussé le temps de cycle moyen à 9 minutes, 25 secondes, ou 555 secondes.

Il n'y a pas de règle absolue concernant le nombre de temps de cycle que vous devez suivre. Dans notre exemple ci-dessus, nous avons suivi dix temps de cycle. Nous avons converti ces temps de minutes en secondes pour simplifier le calcul de la production de la cellule de travail.

Déduisez le temps de préparation de 30 minutes de notre taux de productivité de fabrication de 5 heures et 35 minutes.
Prenez les 5 heures et 5 minutes restantes et convertissez-les en secondes. Cela nous donne 18 300 secondes de temps de travail disponible.
Divisez ces 18 300 secondes par le temps de cycle en secondes, qui est de 555. Cela nous donne un débit de cellule de travail de 33 unités.

Le tableau ci-dessous résume les données que vous avez recueillies dans la cellule de travail. Il est plus que probable que vous savez déjà ce que produit une cellule de travail donnée. Vous savez peut-être aussi quels sont les temps de cycle. De nombreuses solutions logicielles MRP et ERP fournissent des données sur les temps de cycle.

Cependant, aucun logiciel ne peut vous montrer comment réduire les temps de cycle. Il ne peut que les signaler. Il ne peut que fournir des chiffres. Vous devez voir par vous-même ce qui cause les arrêts de travail. Ce n'est qu'alors que vous pourrez adopter des stratégies pour réduire ces temps de cycle et augmenter le rendement.

 

Operation
Temps de cycle moyen en minutes
Temps de cycle moyen en secondes
Nombre total de secondes (5 heures 5 minutes)
Débit des cellules de travail

Cellule de travail #1

9,25
555,00
18300
33

 

Vous avez maintenant des données sur une cellule de travail qui définissent la première déclaration de Leslie : "Voici ce qui se passe actuellement." Vous avez une liste des retards les plus courants rencontrés par l'opérateur dans la cellule de travail. Vous connaissez les causes des temps de cycle élevés et vous pouvez mettre en place des stratégies pour éliminer ces causes.
2. « C'est ce que nous essayons de faire »
L'un de vos changements a consisté à fabriquer un rack de stockage d'outils Flexpipe modulaire et évolutif. Vous avez ensuite placé ce rack juste à l'extérieur de la cellule de travail, de sorte que l'opérateur n'a plus besoin de se rendre au stock pour obtenir des lames de scie de rechange.

Un autre changement a consisté à créer un poste de travail Flexpipe où tous les outils et consommables sont facilement accessibles. Vous avez combiné ce nouveau poste de travail avec un flow rack modulaire afin que les consommables et les matériaux de remplacement soient toujours facilement accessibles.

Enfin, vous avez créé un poste de travail Flexpipe modulaire où l'opérateur peut facilement accéder aux instructions de montage.

 

Rayonnage de stockage : pièces de machines (lames)
Poste de travail modulaire
Flow Rack modulaire
Poste de travail modulaire avec instructions

 

Après avoir effectué ces changements, vous revisitez la cellule de travail et prenez un nouvel ensemble de temps de cycle.

 

Operation
Cellule de travail #1

Unité de mesure
Durée du cycle en minutes converties en secondes

Produit
Widget X

Temps de préparation en minute
Conversion des minutes en secondes
Nombre d'opérations de travail
Temps de cycle
Conversion des minutes en secondes
Commentaires / Notes

30
1800
1
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

2
7,00
420,00
Pièce mal alignée - petit ajustement

3
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

4
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

5
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

6
7,35
441,00
Outil de remplacement nécessaire - facile à trouver - petit retard

7
7,30
438,00
Outil de remplacement nécessaire - facile à trouver - petit retard

8
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

9
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

10
14,00
840,00
Lame de scie cassée - Le remplacement de la lame dans le rack de flux de matériel immédiatement à l'extérieur de la cellule de travail a réduit le temps de remplacement.

Averages
6,57
393,90

 

Bien que certaines opérations connaissent encore des retards, l'avantage global est que vous avez réalisé davantage d'opérations qui respectent le temps de cycle souhaité.

Un nouveau poste de travail a permis à l'opérateur de trouver plus facilement les outils de remplacement.

L'installation d'un rack de stockage pour les lames de scie de rechange a immédiatement réduit le temps nécessaire à l'opérateur pour remplacer la lame.

Au lieu d'un temps de cycle ou d'un "retard" de 25 minutes, l'opérateur a simplement localisé la lame de rechange et effectué un changement qui n'a pris que 14 minutes.

Au final, le temps de cycle moyen a été ramené à 6 minutes et 57 secondes.

La réduction des temps de cycle signifie que la cellule de travail a augmenté son débit de 41 %, passant de 33 à 46 unités.

 

Operation
Temps de cycle moyen en minutes
Temps de cycle moyen en secondes
Nombre total de secondes (5 heures 5 minutes)
Débit des cellules de travail

Work Cell #1
6,57
393,90
18300
46

3. « Ce seront les avantages de la mise en œuvre du lean »
L'augmentation du débit d'une cellule de travail ne sert à rien si les autres cellules de travail ne procèdent pas aux mêmes changements d'amélioration continue. Tout ce que vous faites, c'est créer un arriéré pour la cellule suivante dans le processus.

Vous avez augmenté le débit de la cellule, mais si vous n'apportez pas de changements similaires aux autres cellules de travail, tout cela ne sert à rien. À ce stade, vous avez rassemblé suffisamment de données pour montrer comment de petits changements progressifs peuvent avoir un impact considérable sur le débit d'une cellule de travail.

Lorsqu'on leur présente ces données, les cadres supérieurs n'ont souvent d'autre choix que d'aller de l'avant avec des initiatives d'amélioration continue supplémentaires. Il est maintenant très facile pour eux de voir comment la répétition du processus conduira à des améliorations et à des économies significatives.

Le coût d'une structure Flexpipe comprend le coût des matériaux et le temps nécessaire à vos opérateurs pour assembler les structures. Ce coût initial est minime par rapport au rendement constant de l'application des principes de la production allégée. Les avantages de la production allégée sont éternels.

Comme le dit Mark : « C'est ce que nous aimons dans Flexpipe. Il est vraiment facile d'essayer quelque chose. Il n'y a aucun inconvénient. Coupez un tuyau trop court, et nous l'utiliserons ailleurs ».

Au final, l'entreprise obtiendrait les avantages suivants si elle poursuivait des initiatives d'amélioration continue similaires dans les autres cellules.

Augmentation du débit de fabrication : plus de pièces sont produites en un jour, une semaine ou un mois.

Réduction des coûts : l'entreprise parvient à réduire ses coûts de fabrication en augmentant le nombre de pièces finies produites au cours d'une équipe de huit heures.

Délais d'exécution plus courts : la réduction des temps de cycle et l'augmentation du débit des cellules signifient que vous avez réduit le temps nécessaire pour fournir des produits finis aux clients.

Amélioration de l'utilisation des machines : il n'y a rien de plus coûteux pour les fabricants que d'avoir des machines inutilisées. Dans l'exemple ci-dessus, le fait de disposer de consommables et de pièces de rechange pour les machines immédiatement à l'extérieur de la cellule de travail a permis de réduire le temps d'inactivité de la machine.

Ergonomie et sécurité accrues : Les cellules de travail mal construites comportent souvent des risques qui entraînent des erreurs humaines et des blessures. Les blessures et l'absentéisme des travailleurs coûtent aux fabricants 1 100 dollars par jour et par travailleur. Prenez le nombre de jours d'absence dus à des blessures au cours d'une année donnée et utilisez ce montant comme une justification supplémentaire pour poursuivre des initiatives d'amélioration continue.
Solutions de manutention rentables de Flexpipe
Flexpipe est un fournisseur, concepteur et intégrateur montréalais de systèmes modulaires et évolutifs de tubes et de joints pour la manutention. L'accent mis sur le client et l'approche proactive de l'entreprise permettent aux fabricants de fabriquer leurs structures à une fraction du coût par rapport aux systèmes de manutention fixes.

L'extension de conception gratuit pour le logiciel SketchUp de Flexpipe est facile à utiliser et permet de faire un dessin 3D détaillé, une ventilation des coûts des matériaux et une nomenclature.

Si vous souhaitez voir comment Flexpipe peut vous aider dans votre prochain projet d'amélioration continue, contactez-nous dès maintenant.

À propos de notre expert Lean - Leslie Pickering

M. Pickering est titulaire d'un diplôme d'ingénieur en mécanique et en production. Il apporte 35 ans d'expérience dans l'amélioration des processus internationaux, la fabrication et les opérations. Il est un spécialiste reconnu du système de production Toyota et est très apprécié en tant qu'expert en la matière dans le domaine de la production allégée.

À propos de notre expert Lean - Mark Zeilinger

M. Zeilinger est titulaire d'un diplôme en génie mécanique. Il apporte plus de 30 ans d'expérience dans la fabrication et les opérations. M. Zeilinger est un spécialiste reconnu du système de production Toyota, qui a mis en œuvre avec succès des méthodologies de transformation dans un large éventail d'industries, notamment l'emballage, l'électronique, la construction, les plastiques, l'alimentation, l'automobile et l'aérospatiale.

Les étapes importantes pour choisir vos systèmes de manutention

Les étapes importantes pour choisir vos systèmes de manutention

Différents types d'équipements, de machinerie et de solutions de manutention sont utilisés dans les chaînes d'approvisionnement pour déplacer, stocker, protéger, contrôler et manipuler les matériaux. L'objectif est de s'assurer que les matériaux soient facilement disponibles et que les pièces et les produits soient correctement protégés pendant le transport, vers les entrepôts et à partir de celles-ci. La manutention est un élément essentiel pour les manufacturiers, l’entreposage, les grossistes/distributeurs, les revendeurs et les détaillants.

 

 
Qu'est-ce qu'un système de manutention ?
Un système de manutention comprend tous les équipements, les véhicules, les structures assemblées, les unités de stockage, les racks ou les chariots impliqués dans l’entreposage, le transport et la protection des matériaux, des produits de consommation et des produits finis. Pour les fabricants, un système de manutention est optimal lorsqu’il est conçu pour enchaîner les mouvements sur de courtes distances. Cela signifie que les employés de la production doivent pouvoir accéder et déplacer facilement les matières premières, les produits de consommation et les pièces en cours de fabrication.
Pourquoi la manutention des matériaux est-elle importante ?
La manutention des matériaux joue un rôle essentiel dans la protection des pièces, des matières premières et des produits contre les dommages. En plus de permettre aux entreprises d'économiser de l'argent, elle améliore la qualité du produit final en réduisant les défauts. Les solutions de manutention devraient faire partie d’un programme à grande échelle d’une entreprise visant à améliorer les pratiques de stockage et de manutention. La seule façon de protéger les pièces de coûteux dommages est d’implanter un processus d’entreposage et de manutention proactif.
Les systèmes de manutention dans une chaîne d'approvisionnement
Afin d'augmenter la vitesse de travail, les solutions de manutention doivent faciliter l'accès des employés aux matériaux et aux pièces. Idéalement, ces systèmes devraient également être faciles à modifier et évolutifs pour faire face aux exigences changeantes du marché. Dans une chaîne d'approvisionnement donnée, les solutions de manutention sont souvent utilisées pour répondre aux exigences de livraison avec un minimum de défectuosités de produit.

1. Production et fabrication
Les systèmes de manutention de matériaux trouvés dans le milieu manufacturier comprennent des chariots, des racks, des racks à gravité, des chariots wagon, des étagères, des postes de travail, des tableaux et d'autres solutions de stockage. Chacun de ces systèmes joue un rôle essentiel dans le soutien des employés de production. Les systèmes de manutention leur fournissent les outils, les instruments, les pièces, les instructions et la marchandise nécessaires pour exécuter les commandes de travail.
2. Emballage et transport

Les fabricants expédient généralement leurs produits industriels sur des palettes en carton ondulé cerclées. Les conteneurs en carton ondulé et les emballages sur mesure sont souvent utilisés pour protéger les matériaux des dommages pendant le transport. Ils constituent également le moyen le plus rentable de transporter des produits industriels. Ces palettes aident à préserver les matières premières, la marchandise et les pièces pendant le transport.
3. Stockage et entreposage
Parmi les types les plus courants de systèmes de manutention en entrepôt, on retrouve les chariots élévateurs, les équipements de levage, les systèmes d’entreposage, les palettes, les transpalettes, les véhicules à guidage automatique (VGA) et même les systèmes de manutention robotisés. Les chariots élévateurs sont les véhicules les plus importants dans la gestion des entrepôts. Ceux-ci sont fortement utilisés pour déplacer les palettes en carton ondulé cerclées et les positionner en hauteur sur les systèmes d’entreposage.
4. Grossistes et distributeurs
Les grossistes, les distributeurs et les revendeurs en vrac appuient leurs opérations sur une combinaison de solutions de manutention. Les distributeurs utilisent généralement des chariots élévateurs et des équipements de levage pour manipuler et stocker les commandes. Celles-ci sont décomposées en petites expéditions qui sont ensuite envoyées aux détaillants. Le focus est porté sur la minimisation des coûts ; les commandes en vrac sont donc souvent utilisées pour réduire les tarifs de fret par unité.
5. Détaillants
Les détaillants dotés de vastes entrepôts s'appuient généralement sur les chariots élévateurs et les grands systèmes d’entreposage pour effectuer la gestion des produits. Les petits détaillants peuvent quant à eux utiliser des transpalettes, des chariots manuels commerciaux, des chariots de stockage d'entrepôt ou de petits chariots utilitaires.
Les problèmes liés aux systèmes fixes de manutention des matériaux
La plupart des segments de la chaîne d'approvisionnement ne nécessitent pas de systèmes de manutention modulaires personnalisés. Dans certains cas, les grossistes, les distributeurs et les grandes chaînes de vente au détail bénéficient de systèmes de racks et d’entreposage modulaires. Cependant, les manufacturiers dépendent davantage des systèmes de manutention modulaires lorsqu’ils souhaitent adopter une fabrication Lean, améliorer l'efficacité et contrôler les coûts.

Malheureusement, pour les manufacturiers, il existe plusieurs problèmes associés à un système de manutention fixe comme les chariots utilitaires, les chariots de stockage ou les structures d’entreposage statiques. Le premier problème vient du fait que plusieurs de ces solutions de manutention sont conçues avec des joints soudés ou sont préfabriquées selon des dimensions spécifiques.

[caption id="attachment_36626" align="alignnone" width="1080"] Ce chariot trop lourd et aux roues inadéquates était une réelle source de problème pour l’équipe en plus d’être un danger pour leur sécurité.[/caption]

Ajuster leurs dimensions ou leur structure est à la fois laborieux et long, ce qui signifie que les employés de maintenance passeront un temps considérable à apporter des modifications. Ces changements impliquent souvent la découpe, l'usinage et le soudage. Les entreprises qui ne disposent pas de ces expertises à l’interne devront donc malheureusement envoyer ces structures à des sous-traitants.

Les sous-traitants offrent non seulement leurs services à des coûts élevés, mais ils peuvent avoir des conséquences dramatiques sur le rythme de production d'une entreprise. Il n'est pas rare que la sous-traitance ajoute des semaines à ses échéanciers initiaux, voire des mois, avant d’apporter les modifications prévues aux systèmes de manutention à structures fixes.

Deuxièmement, dans le cadre de toute stratégie d'amélioration continue, il est courant que les entreprises modifient l'aménagement de leur entrepôt ou de leur atelier. Ils peuvent le faire pour réduire les temps de transit entre les postes et les cellules de travail, maximiser l'espace disponible, faire de la place pour de la nouvelle machinerie ou un nouvel équipement ou encore pour

agrandir leur entrepôt et leur espace de production afin de répondre à une demande croissante.

 

Une fois ces changements apportés, les systèmes à structures fixes qui étaient préfabriqués selon des dimensions spécifiques deviennent rapidement obsolètes. Les entreprises devront donc couvrir les coûts élevés de réparation et de remise à neuf ou acheter un nouveau système de manutention.

Troisièmement, les systèmes de manutention à structures fixes sont, de par leur nature même et leur conception, incapables d'être flexibles. Ils ne peuvent pas être ajustés sans une modification, une réparation et une remise à neuf coûteuses. Cela rend les systèmes de manutention fixes extrêmement problématiques pour les manufacturiers, en particulier pour ceux qui adoptent les principes d'amélioration continue.
De quoi les manufacturiers ont-ils besoin ?
Les manufacturiers qui adoptent les principes de fabrication Lean doivent réduire les temps de cycle de fabrication et les temps de transit pour augmenter le rythme de production. Cette notion implique parfois la volonté et la capacité de personnaliser les systèmes de manutention pour de nouvelles gammes de produits ou de nouveaux projets. Malheureusement, l’option « sur-mesure » n’est pas possible avec la manutention à structure fixe.

Tout au long du processus de production, les manufacturiers doivent optimiser leurs systèmes de manutention. Cela signifie manipuler et stocker correctement les matières premières tout en améliorant l'accessibilité de ces matériaux et de la marchandise dans les cellules de travail Lean. Ensuite, ils doivent réduire les temps de transit des pièces semi-finies vers les cellules de travail adjacentes. Lorsque l'ensemble du processus de manutention des matériaux est optimisé, l'entreprise réussi à réduire les gaspillages, écourter les temps de cycle de fabrication et diminuer les retards de production.
L'avantage d'un système de manutention modulaire
Un système de manutention modulaire est un système où les employés peuvent apporter des modifications immédiates à la disposition de la structure de production, sans occasionner de retards importants. Ces solutions comprennent généralement des systèmes de tubes et de connecteurs qui peuvent être rapidement coupés, prolongés et assemblés en une fraction du temps qui serait nécessaire pour une structure de manutention fixe/soudée. Parfois, ces changements ne prennent que quelques minutes.

Malheureusement, l'ajustement des systèmes de manutention fixes implique souvent un nombre important de découpes, d’activités d’usinages et de soudures industrielles. Ces étapes peuvent s’étaler sur des jours et des semaines. Les systèmes modulaires sont des solutions économiques qui sont faciles à assembler et à démonter, sans avoir à anticiper une importante perte de temps.
Améliorer la manutention des matériaux pour les fabricants

Il existe deux critères essentiels pour optimiser la manutention des matériaux dans l'ensemble d’un atelier. Tout d'abord, une structure de manutention à l'intérieur de cellules de travail Lean doit être conçue pour minimiser les mouvements des travailleurs. Cela signifie que les pièces, les outils, les matériaux, la marchandise et les pièces semi-finies sont facilement accessibles aux employés de la production à partir de leurs cellules de travail.

Deuxièmement, les équipements de manutention à l'extérieur de la cellule de travail doivent être aussi fonctionnels et faciles à utiliser que ceux à l'intérieur de celle-ci.

Cette configuration assure que les temps de transit pour déplacer les pièces en cours de fabrication vers la prochaine cellule de travail Lean soient minimisés à travers le processus de production.

Lorsque l'intérieur et l'extérieur de toutes les cellules de travail Lean disposent de structures de manutention et d'équipements optimisés, les temps de cycle sont réduits sur l'ensemble du plancher de production. Après tout, un retard sur une seule cellule de travail entraîne un retard dans la cellule suivante. Ces délais s’accumulent et affectent éventuellement toutes les cellules du processus de production.
Que pouvons-nous construire avec un système modulaire ?
Avec des tubes et des connecteurs d’acier, les entreprises peuvent tout simplement créer elles-mêmes tous les systèmes de manutention modulaires dont elles ont besoin. Ces systèmes complémentent parfaitement l'environnement manufacturier en constante évolution. Sans ces solutions de modulaires tubulaires, les entreprises seraient confrontées aux coûts élevés et aux retards de réparation, de remise à neuf et de soudage des anciens équipements de manutention. Pire encore, elles auraient à l’occasion à en acheter de nouveaux.
Racks à gravité modulaires et évolutifs

Souvent associés à l'inventaire et à l'entreposage, les racks de manutention à gravité peuvent également être placés à l’intérieur ou à proximité des cellules de travail Lean. Le fait de stocker les matériaux, les pièces et les marchandises à l’intérieur de racks à gravité à proximité des cellules de travail élimine les temps de transit inutiles pour les employés vers l'entrepôt et vice-versa. Essentiellement, ces racks de manutention à gravité peuvent parfois agir comme de petites réserves d'inventaire. Ils permettent donc d’éviter que les employés ne perdent leur temps à parcourir de longues distances pour récupérer les matériaux dont ils ont besoin afin de finaliser une commande.

Les racks à gravité ont une conception inclinée qui permet aux employés d'accéder facilement aux matériaux et aux pièces à l'intérieur des bacs d’approvisionnement. Les racks à gravité faits de matériaux modulaires permettent aux fabricants d'effectuer des ajustements relativement rapidement, pour que les racks puissent accueillir une plus grande nomenclature de matériaux. Par exemple, ils pourraient démonter une partie du rack à gravité pour y ajouter des niveaux supplémentaires afin d’intégrer plus de bacs, ou encore allonger le rack.
Chariots modulaires et évolutifs

Les chariots ont une fonction polyvalente en tant qu'équipement de manutention. Premièrement, ils aident les employés de l'entrepôt à gérer, déplacer et stocker les commandes entrantes, tout en aidant à préparer les commandes sortantes.

Deuxièmement, ils sont souvent essentiels pour déplacer les pièces et les assemblages non terminés vers et à partir des différentes cellules de travail dans l'atelier. Parfois, ces pièces non finalisées peuvent être assez imposantes, en largeur ou en longueur. Troisièmement, les chariots modulaires constituent une solution idéale pour déplacer les bacs de production, les pièces et les matériaux nécessaires pour différentes commandes vers d’autres emplacements du plancher de production.

Alors que les chariots ont de multiples utilisations, un chariot modulaire et évolutif construit avec un système de tubes et de connecteurs multiplie par dix les possibilités d’utilisations et leurs avantages. Les manufacturiers savent que rien ne reste immobile ou statique très longtemps sur un plancher de production. Être en mesure d’ajuster la taille, la hauteur et la largeur d'un chariot n'est pas un luxe – c’est une nécessité. Les solutions tubulaires modulaires permettent aux fabricants de s'adapter à tous les besoins.
Postes de travail modulaires et évolutifs

Dans le milieu manufacturier, les postes de travail sont la pierre angulaire de toute cellule Lean. Un poste de travail mal conçu entraîne une perte de temps sans fin, car les employés doivent constamment chercher les pièces, les outils, les instructions, les bacs, les matériaux ou les bons de travail mal placés. Tout ce temps perdu réduit considérablement l'efficacité opérationnelle.

Si le poste de travail n'est pas conçu ou structuré autour des principes 5S (sélectionner, situer, scintiller, standardiser et suivre ou soutenir) ou pire, s’il n'est pas adapté aux mouvements des travailleurs, il ne constitue pas un poste de travail Lean.

Aussi important soit-il d’avoir un poste de travail propre, cette notion est loin de se comparer à celle de pouvoir l’ajuster avec des solutions modulaires. La structure du poste de travail devra éventuellement être changée ou modifiée, et il sera extrêmement difficile d’apporter des changements à un poste de travail fixe sans perdre de temps et investir un budget considérable.
Racks modulaires et évolutifs

Les racks sont essentiels pour le stockage de l’inventaire dans les entrepôts. Non seulement aident-ils à protéger cet inventaire, leur capacité de charge permet de conserver la marchandise pendant de longues périodes. Une capacité de charge plus élevée permet d’assurer que chaque niveau protège l'inventaire qui y est déposé – en plus de la marchandise stockée sur les niveaux inférieurs.

Dans un monde parfait, vous n'auriez besoin que d'un seul type de rack avec des niveaux parfaitement espacés qui n'auraient jamais besoin de changer… mais ce scénario ne reflète pas la réalité. C'est la raison pour laquelle un rack modulaire et évolutif est si important.

Les systèmes de tubes et de connecteurs vous permettent de créer un rack sur mesure avec des niveaux individuels que vous pouvez ajuster au besoin. Comme les coûts d'inventaire sont généralement basés sur la superficie de l'entrepôt, un système de rack modulaire vous permet de libérer de l'espace de plancher, réduisant ainsi les coûts d'entreposage et d'inventaire.

Il n'y a rien de plus coûteux ou de plus long que de devoir changer un système d’entreposage fixe. Les racks modulaires peuvent être conçus pour s'adapter à l'espace exact dont vous avez besoin pour stocker les matériaux, les pièces et les produits. Ils sont évolutifs et adaptables, pour vous permettre de faire face à tout changement.
Types de matériaux utilisés pour construire un système de manutention

Il existe des systèmes de manutention qui sont préfabriqués selon des dimensions spécifiques et faits de différents types de matériaux. Il est nécessaire de comprendre les avantages et les inconvénients de ces matériaux pour mieux déterminer s'ils constituent des solutions viables pour vos besoins de manutention.

Extrusions d'aluminium:

L'aluminium est un matériau léger, solide et durable qui a généralement une forte résistance à la corrosion. Il est souvent indiqué dans la fabrication d'équipements de manutention, à condition que l'aluminium soit correctement traité. Malheureusement, le problème fréquent des structures de manutention conçues en aluminium est le suivant : Si aluminium s'étire - ce qui finira par arriver -, sa couche de surface s'oxydera et se corrodera.

Il n'est pas rare non plus que l'aluminium subisse des taches d'eau – les alliages à haute teneur en magnésium sont ceux qui tachent le plus. Même si elles ne dégradent pas les propriétés du matériau, les taches créent un effet visuel assez rebutant sur les racks. Ce manque d’esthétisme est désagréable pour tout le monde, incluant vos clients, qui pourraient les apercevoir sur chacun de vos systèmes de manutention en aluminium.

Structures soudées:

Il existe de nombreux systèmes de manutention soudés. Malheureusement, ces soudures rendent permanentes les dimensions physiques de la structure. N’étant pas conçus pour être altérés, les équipements de manutention préfabriqués ou fixes ne seront pas faciles à ajuster ou à changer.

Ces structures peuvent jouer un rôle important pour les entreprises comme les distributeurs, les détaillants ou les revendeurs qui gèrent des volumes élevés, répartis à travers de petites gammes de produits. Si les produits changent rarement, les structures soudées peuvent fonctionner. Malheureusement, les changements sont monnaie courante dans l’univers commercial et les structures soudées ne sont pas seulement coûteuses à l'achat… Elles sont coûteuses à réparer et à remplacer.
• Structures d’entreposage de la quincaillerie :
Les systèmes d’entreposage de quincaillerie ont leurs avantages. Ils jouent un rôle dans la gestion des stocks. Cependant, ce rôle est extrêmement limité. Il n'est pas rare que les entrepôts aient des étagères contenant la marchandise de petites dimensions comme du ruban adhésif, des marteaux, des clous, des ciseaux, des étiquettes, etc. Malheureusement, c'est à peu près tout. Ces systèmes n'ont pas une capacité de charge suffisante sur chaque niveau, ce qui signifie que la répartition du poids sur ces étagères est très limitée et extrêmement problématique.

Structures en bois:

Bien que rarement utilisés, certaines entreprises créent des équipements de manutention, des établis et des postes de travail en bois. Malheureusement, le bois n’offre ni la stabilité nécessaire pour résister aux charges lourdes, ni la durabilité pour faire face aux activités répétées dans les entrepôts et les ateliers de production. Avec le temps, le bois pourrit, surtout lorsqu'il est exposé à l'humidité. Au fur et à mesure que la pourriture se propage, le bois se dégrade et devient de plus en plus faible, jusqu'à ce qu'il finisse par se fissurer ou se casser. Même dans un entrepôt à température contrôlée, les étagères en bois ne sont pas une solution viable à long terme.

Les solutions modulaires de manutention de matériaux répondent à tous les besoins

Les entreprises d’aujourd’hui ont de multiples préoccupations. Il ne s'agit pas seulement de fabriquer un bon produit, de bâtir une marque et de fidéliser les clients. Bien que chacun de ces éléments soit important, il existe d'autres problèmes qui doivent désormais être considérés sérieusement. Heureusement, un système de manutention modulaire peut résoudre tous ces problèmes, et bien plus encore.

Une solution ergonomique et sécuritaire:

Les absences d’employés en raison d'accidents du travail coûtent extrêmement cher. Le manufacturier typique débourse 1 000,00 $ de frais supplémentaires pour chaque journée où un employé est blessé. Lorsque les employeurs adoptent des principes ergonomiques, l’impact positif est immédiat sur l'engagement des employés. Leur efficacité, leur productivité et leur assiduité s'améliorent. En retour, les entreprises voient les absences liées aux blessures diminuer, réduisant ainsi les coûts additionnels.

Dans de nombreuses organisations, les systèmes de manutention modulaires font partie d’une stratégie globale d’ergonomie. Dans ce type d’entreprises, des tapis antifatigues seront intégrés à l'intérieur des cellules de travail afin d'offrir une meilleure résistance aux chocs pour les employés. En combinant les systèmes de tubes et connecteurs aux tapis antifatigues, les compagnies peuvent facilement ajuster les postes de travail pour rehausser la synergie des deux solutions.

Les systèmes de manutention modulaires sont aussi appréciés parce que leurs surfaces, leurs coins et leurs structures globales sont exempts de bavures et de bouts coupants. Ils sont donc non seulement ergonomiques, mais plus sécuritaires dans un contexte de travail.

Une solution peu coûteuse en comparaison aux structures fixes:

Les entreprises confrontées à la modification d'équipements de manutention à structures fixes encourent des coûts et des retards importants. Changer ou ajuster les systèmes de manutention fixes implique souvent une énorme quantité de travail, des coûts élevés et plusieurs heures en main-d'œuvre.

En termes simples, les solutions tubulaires modulaires sont plus faciles et plus rapides à assembler, nécessitent moins d'expertise et sont loin d'être aussi chères à modifier que les structures fixes, qui nécessitent le travail de sous-traitants et des délais considérables. Les structures modulaires peuvent facilement être assemblées par une équipe de maintenance interne et ajustées en une fraction du temps qu’il en faudrait pour modifier un système de manutention de matériaux à structures fixes.

Facilement recyclable (si nécessaire):

Les systèmes de manutention modulaires ne sont pas seulement plus faciles à utiliser. En plus de constituer un système personnalisable et adaptable, la facilité avec laquelle les structures modulaires peuvent être recyclées constitue un avantage important. Ce n'est qu'une autre façon pour les entreprises de mettre en valeur leur écoresponsabilité.

Les tubes, ronds ou carrés, sont généralement en acier avec un revêtement en polyéthylène ou encore un revêtement de peinture hautement résistant aux rayures. Les convoyeurs sont en acier ou en plastique polychlorure de vinyle (PVC). Les connecteurs sont également en acier. Enfin, les capuchons, les connecteurs de tubes et les supports de charnière sont en acier galvanisé recouvert de polyéthylène. En bout de ligne, le résultat est une solution de manutention évolutive, adaptable, abordable et recyclable.

Conçu avec l'efficacité à l'esprit:

Les solutions de manutention modulaires sont conçues dans un souci d'efficacité, en cohérence avec les concepts Lean. Les fournisseurs de systèmes de tubes et de connecteurs sont conscients de l’importance d'une solution évolutive et modulaire pour les manufacturiers. Ces structures peuvent être montées et démontées en une fraction du temps nécessaire pour modifier d’autres types de solutions de manutention. Ultimement, il s'agit de permettre aux entreprises de créer leurs propres structures et d’y apporter les changements nécessaires, selon leurs besoins.
Choisir la bonne solution
Pour choisir le bon système de manutention pour votre entreprise, vous devrez tenir compte du type de compagnie que vous dirigez, des clients que vous servez et du marché dans lequel vous opérez. Les manufacturiers bénéficient largement de l’utilisation des systèmes de manutention modulaires. Cependant, si vous êtes un petit détaillant, les systèmes modulaires ne vous apporteront pas nécessairement d’avantages ou de gains d'efficacité. Si vous êtes une entreprise qui ne vend que quelques gammes de produits et que ces gammes ne changent jamais, alors les structures fixes pourraient constituer la meilleure solution. Si votre entreprise observe une constante évolution liée à une croissance continue et si vous savez que la manutention de matériaux à structures fixes n'a pas fonctionné pour vous, alors les systèmes modulaires peuvent être exactement ce dont vous avez besoin.

Emprunter les concepts de fabrication Lean à l'industrie automobile

Emprunter les concepts de fabrication Lean à l'industrie automobile

Jerry Collins, ingénieur mécanique riche de 28 années d'expérience dans l'industrie automobile, traite l'étape de pré-production comme la première étape critique pour gérer coûts éventuels de production. C'est au cours de cette étape que Jerry utilise des systèmes tubulaires modulaires pour aménager son espace de production et concevoir ses systèmes de manutention. Cette méthode réduit les coûts et facilite la modification des systèmes lorsque nécessaire, une fois la production à grande échelle lancée.

Découvrez comment toutes les entreprises, peu importe leur secteur, peuvent utiliser les systèmes de tubes et de connecteurs au stade de la pré-production pour mieux gérer leurs coûts.

ÉCOUTEZ : Entrevue audio de Jerry Collins
Dans cette entrevue, Jerry Collins, fondateur de la Society of Cost Engineers, explique à Temie Fessa, chef de projet de Flexpipe, comment les systèmes de manutention modulaires l'ont aidé à maximiser l'efficacité et les profits.

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Les origines de la fabrication Lean
La fabrication Lean trouve ses racines dans la célèbre chaîne de montage du modèle T d'Henry Ford et dans le système de production Toyota (TPS) du début du XXe siècle. Parfois appelée « production Lean » ou « méthode juste-à-temps », la fabrication Lean se concentre sur l'augmentation du débit de production, tout en contrôlant les coûts et en minimisant les déchets.

Avec la fabrication Lean, les entreprises peuvent augmenter le débit de production, sans sacrifier leur trésorerie ni acheter une quantité excessive de stocks. Malheureusement, malgré le fait qu’un grand nombre de compagnies utilise certains concepts Lean, plusieurs n’implantent jamais l’entièreté de ses méthodes.
Utiliser des tubes modulaires pour simuler une chaîne de montage
Au lieu d'utiliser les principes de fabrication Lean pendant la phase de pré-production, plusieurs entreprises n'adoptent ces concepts qu’une fois la production démarrée. Malheureusement, cela les place dans une position où des changements imprévus dans la conception des produits les obligent à effectuer des ajustements aléatoires et extrêmement coûteux. Jerry a quant à lui adopté une approche totalement différente.

Jerry et son équipe ont utilisé des solutions conçues en tubes modulaires pour créer une maquette de chaîne de montage d'essieux avant et arrière pour General Motors. Comme l'a déclaré Jerry, "bien avant d'acheter l’équipement, nous avons créé une installation complète avec des structures modulaires en tubes et avons déterminé très tôt la façon dont nos systèmes de manutention seraient organisés". Cette planification a donc mené à une présentation visuelle des machines et des équipements dans l'atelier à l’aide de tubes et de connecteurs.

Ils ont également utilisé le système modulaire pour créer des chariots afin de tester les temps de transit entre les cellules de travail, à l’affût d'éventuelles obstructions. Ils ont ensuite créé des structures temporaires afin de simuler la façon dont les futurs systèmes de manutention seraient positionnés à côté des cellules de travail, des équipements et des machines.
Oubliez les jours ou les semaines d’attente : Faites des ajustements en quelques minutes
[caption id="attachment_38507" align="alignnone" width="1440"] Un atelier dédié à la manutention vous permettra de modifier rapidement et sur place les structures qui nécessitent des ajustements.[/caption]

Jerry et son équipe d'ingénieurs ont choisi les solutions de tubes modulaires lors de la phase de pré-production en raison de la facilité à apporter des modifications simples aux structures créées. Certaines des modifications qu'ils ont apportées à leur maquette n'ont pris que quelques minutes, ce qui est totalement impossible à réaliser avec des systèmes de manutention fixes. Comme l'a déclaré Jerry, "les entreprises doivent planifier leurs systèmes de manutention dès le début afin de pouvoir maintenir et améliorer leurs marges bénéficiaires plus tard".

En fin de compte, les solutions de tubes et de connecteurs ont remplacé toutes leurs grandes structures de manutention fixe. Selon Jerry, pour apporter un seul ajustement à leurs anciennes structures de manutention, ils devaient envoyer leurs racks à "un sous-traitant pour le soudage et les ajustements, ce qui pouvait prendre des semaines et des mois. Si vous avez plutôt un produit comme Flexpipe, cela peut être fait en un après-midi.’’

Selon Jerry, l'adoption de systèmes modulaires en tubes pendant la phase de pré-production a permis à son équipe d'être déjà à l'aise avec la solution, une fois la production commencée. Alors, quels sont les avantages inhérents à l'utilisation d’un système tubulaire modulaire pendant la phase de pré-production ?
Adopter les principes Lean dans la phase de pré-production
L'adoption de concepts Lean dans la phase de pré-production à l’aide de tubes et de connecteurs présente trois avantages principaux. Tout d'abord, cela permet de regrouper les coûts associés à l'aménagement de l'ensemble du plateau de production pour les équipements et les machines, totalisant les coûts des structures debout, des établis, des étagères, des chariots, des racks à gravité, des planches, etc.

Cela fournit donc aux entreprises un portrait complet de leurs dépenses. Elles peuvent également décider de la superficie réelle dont elles ont besoin pour la fabrication. Elles peuvent ainsi éviter les coûts supplémentaires liés à la location/l'achat d'un espace de production trop important ou, à l'inverse, éviter les coûts et les retards liés au manque d'espace.

Deuxièmement, l'utilisation de solutions en tubes modulaires au stade de pré-production permet de simplifier le flux de travail. Les entreprises ont beaucoup plus de facilité à choisir les solutions tubulaires modulaires nécessaires pour toutes leurs cellules de travail en forme de T, de U et de type S ou Z. Cela leur permet de maximiser les temps de transit entre les cellules de travail, les équipements, les machines et les autres structures érigées. Cela les aide également à choisir les emplacements idéaux pour l'inventaire et le stockage des pièces.

Troisièmement, en adoptant les systèmes tubulaires au stade de pré-production, les employés sont plus en mesure d'apporter des modifications aux structures et aux systèmes de manutention, une fois la production commencée. Plus besoin d'attendre pour souder ou d’envoyer les racks à des fournisseurs externes pour des modifications qui peuvent prendre des semaines ou des mois. Avec les systèmes de tubes et de connecteurs, les employés peuvent effectuer les modifications eux-mêmes.

Les tubes modulaires sont l’incarnation réelle des concepts Lean. Les modifications aux systèmes de manutention modulaires sont apportées plus rapidement, plus simplement et représentent des coûts beaucoup moins importants par rapport aux structures fixes.
Des étapes simples pour utiliser les systèmes modulaires pendant la pré-production
Encore une fois, les entreprises de n'importe quel secteur peuvent appliquer cette approche en utilisant les quatre étapes suivantes.
1. Utiliser les diagrammes spaghetti pour définir le flux de travail

Les diagrammes spaghetti vous permettent de cartographier votre flux de travail afin d'avoir une présentation visuelle de la façon dont les pièces physiques se déplacent. Vous pourrez visualiser les interactions entre le stockage des pièces, les systèmes de manutention, les cellules de travail, les équipements et les machines. L'objectif est d’établir un processus séquentiel où les pièces se déplacent naturellement et les employés n'ont pas à parcourir de très longues distances pour déplacer ces pièces vers la chaîne suivante du processus.
2. Recueillir l’information sur les machines et l’équipement
Définir la taille physique des équipements et des machines permettra de maximiser l'espace disponible sur le plancher. Vous devrez définir les dimensions physiques des équipements et des machines et visualiser comment ils seront disposés dans l'atelier.
3. Définir le nombre de systèmes de manutention
Une fois les zones de votre plancher occupées par les machines et l'équipement définies, il devient facile de déterminer le nombre de systèmes de manutention dont vous aurez besoin. Pour vous aider dans la conception de ces systèmes, Flexpipe a créé l’Extension Flexpipe Creator, un logiciel innovant qui vous permet de simplifier vos conceptions.
4. Simulez les temps de transit
Votre plancher devrait désormais être simulé avec l’emplacement de l'équipement, des machines, des structures debout, des cellules de travail et des systèmes de manutention. Une dernière étape proactive consiste à simuler les temps de transit entre chacun de ces éléments pour s'assurer qu'il y ait suffisamment d'espace pour que les employés puissent déplacer des pièces et que les distances parcourues ne soient pas trop importantes.

Flexpipe : Un système qui travaille pour vous
Très présent en Amérique du Nord, Flexpipe est un chef de file de l'industrie des systèmes de tubes et de connecteurs. Reconnu depuis longtemps comme une entreprise innovatrice, Flexpipe met de l’avant des solutions modulaires tubulaires abordables (30 % moins chères), avec une approche orientée client, un service à la clientèle impeccable et un soutien après-vente inégalé.

Les standards et les non-standard des surfaces chez Flexpipe

Les standards et les non-standard des surfaces chez Flexpipe

Lorsque vous préparez une structure avec un système modulaire, il faut passer par plusieurs étapes et l’une des plus importantes est de déterminer le matériel nécessaire : combien de tuyaux, combien de connecteurs, quels accessoires, et surtout, avez-vous besoin de surfaces ou non ?

Dans cet article, nous allons vous présenter les quatre types de surface que Flexpipe offre, mais aussi quelques options populaires chez nos clients.
Le Standard Flexpipe
Malgré la quantité phénoménale de surfaces qui existent, chez Flexpipe, nous avons établi un standard de quatre surfaces qui répondent à la majorité des besoins de nos clients. Avec celles-ci, vous pouvez répondre à presque toutes vos nécessités

*Pour l'installation des surfaces, avec une surface de 1/2" vous pouvez utiliser soit F-SF81 par le haut ou AO-EMT1 et F-S81/2 et pour une surface de 1/4" vous pouvez les installer avec F-SF81 par le haut ou à l'aide de différents accessoires avec quelques boulons comme l'AI-CORNER ou l'AI-SUPPORT.*
1. Le HDPE
Prix: $$$

La surface la plus utilisée dans les structures Flexpipe, le HDPE, est la plus versatile des surfaces que nous vendons. Plus souvent utilisée pour les dessus de station de travail, elle est aussi pratique pour faire des tiroirs, des tablettes ou encore même des appuis-pieds ! Le HDPE vient en plusieurs couleurs et formats : nous offrons des feuilles de 48” x 96” de ½ ou ¼ et blanche ou noire. Très résistant et solide, le HDPE est la surface de prédilection pour toute structure faite avec un système modulaire. Prendre note que le HDPE noir est moins cher car il est recyclé.

2. L'aluminium composite
Prix: $

L'aluminium composite est une fine feuille de HDPE (1/16 po) pressée entre deux feuilles d’aluminium (1/32 po). Étant très mince, l'aluminium peut être facilement endommagé, il est donc préférable de l’utiliser comme tablette ou encore pour fermer les côtés d’une structure plutôt que comme dessus d’une station de travail. Cette surface a deux finis différents : un côté mat et un côté luisant. Elle vient en feuille de 48 po x 96 po et 1/8 po d’épaisseur.

3. La feuille d’acrylique
Prix: $

Moins populaires que les autres surfaces, les feuilles d’acrylique sont plus souvent utilisées comme séparateurs (ex : entre un caissier et un client) ou encore comme écran de protection contre certains débris (ex : installée derrière une scie à onglet pour éviter que les copeaux de bois ne s’envolent).

4. Le Pegboard
Prix: $$

Utilisé surtout comme complément pour les structures, le Pegboard sert à accrocher certains objets à l’aide de petits crochets, qui eux viennent s’insérer dans le Pegboard. Il est plus souvent utilisé avec les stations de travail ou encore les Shadowboards.

Les non-standards
Ces surfaces ne font pas partie du standard Flexpipe, mais ont déjà été utilisées dans certains de nos projets de fabrication à la demande de nos clients.
1. L’UHMW
Prix: $$$$

L’UHMW est un type de HDPE ESD qui signifie décharge électrostatique. Autrement dit, cette surface permet d’éviter les chocs électrostatiques entre l’humain et la structure ou encore entre l’humain et le produit. L’UHMW est surtout utilisé par nos clients manufacturiers de produits électroniques.

2. Le Contre-plaqué
Prix: $$

Une option moins populaire, mais moins coûteuse : le bois, plus précisément le Contre-plaqué . Bien qu’elle ait quelques côtés positifs comme son prix, sa propriété ESD et qu’elle soit facilement accessible, cette surface a aussi plusieurs points négatifs : elle s’endommage sans difficultés, elle est plus difficile à travailler que le plastique et plus vulnérable au liquide.

3. Le Préfabriqué
Prix: $$

Bien que plusieurs conçoivent leur structure et ensuite planifient leurs surfaces, certains préfèrent fabriquer leur structure à partir d’une surface ! Ils trouvent la surface qu’ils préfèrent pour une station de travail ou un bureau par exemple et ensuite s’affairent à créer une structure qui s’adaptera parfaitement à ladite surface.

Conclusion
Peu importe sur quelle surface s’est arrêté votre choix, il est impératif que celle-ci soit parfaite pour la tâche pour laquelle elle sera utilisée. Si vous doutez encore de votre choix, vous pouvez nous écrire via le chat en bas de la fenêtre à droite ou encore contacter le chargé de projets de votre région. Pour trouver le vôtre, visitez la page contact.

Pourquoi utiliser des VGA sur la chaîne de montage

Pourquoi utiliser des VGA sur la chaîne de montage

AUDIO: Entrevue avec Bruce BuscherDans cette interview, Bruce Buscher, VP du groupe AGV de Daifuku, répond à toutes les questions que vous pouvez vous poser sur les avantages d'avoir un AGV dans vos installations.Your browser does not support the audio element.

 

Un véhicule guidé automatisé (VGA) est un véhicule contrôlé par ordinateur utilisé pour transporter ou remorquer des matériaux dans une installation de fabrication. Dans cette vidéo, Bruce Buscher, vice-président du groupe Daifuku AGV, explique pourquoi les VGA sont une excellente solution pour votre chaîne de montage et comment vous pouvez les intégrer à votre système de manutention.

 
Pourquoi utiliser des VGA sur votre chaîne de montage?
[caption id="attachment_38320" align="alignnone" width="801"] Source: Daifuku[/caption]

Le plus grand avantage des véhicules guidés automatisés sur votre chaîne de montage est leur souplesse. Les chaînes de montage traditionnelles sont constituées de structures telles que des convoyeurs de remorquage et des convoyeurs aériens fixés en permanence au plancher, ce qui rend difficile la modification de leur configuration après leur installation. En revanche, sur une chaîne de montage composée de VGA, les véhicules transportent les matériaux d’une station à l’autre, et le chemin qu’ils empruntent peut être modifié à tout moment pour répondre à différentes exigences de production. Cela ouvre un monde de possibilités pour votre flux de travail, et vous permet de maximiser l’efficacité et de réduire le gaspillage.

Vous n’avez, par exemple, plus à vous limiter à suivre une ligne droite. Selon les règles de fabrication circulaire, les processus en ligne droite engendrent des pertes de temps, car ils forcent les travailleurs à se déplacer d’un bout à l’autre de l’entrepôt à la fin de chaque cycle. Une chaîne de montage de VGA vous permet d’organiser votre flux de travail selon la forme la plus logique pour un processus particulier, qu’il s’agisse d’une forme en U ou en arbre de Noël avec des déviations pour des tâches supplémentaires telles que les contrôles de qualité et les personnalisations.

L’utilisation de VGA élimine également la nécessité pour un être humain de livrer des pièces à la chaîne de montage, ce qui permet aux opérateurs de recevoir des pièces au moment précis où ils en ont besoin. Cela peut vous aider à obtenir des temps de cycle plus constants et à ajuster les temps takt au besoin pour répondre à la demande des clients.
Comment peut-on intégrer les VGA à d’autres équipements de manutention?
[caption id="attachment_38481" align="alignnone" width="900"] Source: Assembly Magazine[/caption]

Pour une flexibilité maximale de votre flux de travail, il est préférable de jumeler des VGA avec un tube et un système articulé. Les cadres de manutention des charges fabriqués à partir de tubes et de joints sont relativement peu coûteux et peuvent être facilement configurés pour transporter des pièces de formes et de tailles variées, ce qui en fait un choix populaire dans de nombreux environnements de fabrication. Selon M. Buscher, l’utilisation de VGA avec des tubes et des joints est particulièrement courante dans les supermarchés et les systèmes d’alimentation en visibilité directe. Il est facile de comprendre pourquoi, pour profiter pleinement de la souplesse offerte par les VGA, vous aurez besoin d’un équipement de manutention tout aussi adaptable. Par exemple, vous pourriez décider de consolider votre flux de travail et de réduire le nombre de stations sur votre chaîne de montage. Si vos cadres de manutention sont faits d’acier soudé, leur remplacement prendra du temps et sera coûteux, alors que les cadres tubulaires et les cadres avec joint sont conçus pour être reconfigurés à volonté.
Est-il possible de commencer petit et d’ajouter d’autres VGA plus tard?
 

Il n’est pas nécessaire de restructurer toute la chaîne de montage en une seule fois. Si vous n’êtes pas certain de la meilleure façon d’intégrer les VGA à votre flux de travail, vous pourriez commencer par cerner les secteurs de gaspillage ou de productivité réduite (la création d’une carte de la chaîne de valeur est une excellente façon de le faire) et évaluer si un véhicule guidé automatisé pourrait être la solution au problème. Par exemple, vous avez peut-être remarqué que l’un de vos opérateurs doit toujours attendre que les pièces arrivent à sa station de travail avant de pouvoir commencer sa tâche, ce qui crée un goulot d’étranglement dans votre chaîne de production. La solution pourrait être la programmation d’un VGA qui fournirait les pièces requises précisément au moment où l’opérateur en a besoin. Vous pourriez aussi chercher un moyen de réduire le temps que vos employés passent à déplacer des palettes dans l’entrepôt, ce pour quoi les VGA peuvent aussi être utiles.

Bref, que vous cherchiez à rationaliser l’ensemble de vos opérations ou à apporter quelques petits ajustements pour obtenir un flux de travail simplifié, les VGA sont un excellent outil à votre disposition.

À propos de notre conférencier invité - Bruce Buscher

Ardent défenseur de l’automatisation des procédés de fabrication et d’assemblage depuis plus de 40 ans, Bruce Buscher est actuellement vice-président des ventes et de la recherche et du développement à Jervis B. Webb Company, une filiale de Daifuku Amérique du Nord. En tant que vice-président du groupe Daifuku AGV, il a contribué au développement d’une gamme de VGA et de technologies de navigation utilisées dans les chaînes de montage dans tous les secteurs.

Comment établir et maintenir une culture d'amélioration continue

Comment établir et maintenir une culture d'amélioration continue

Si vous avez étudié les processus d'approvisionnement et les concepts liés à la méthodologie Lean, vous percevez inévitablement l'aménagement d'un entrepôt ou d'un centre de fabrication à travers un objectif différent. Vous êtes en mesure de visualiser à quel point les processus inefficaces réduisent la production, entraînant ensuite une augmentation des coûts et du temps. Même si les responsables des opérations et les gestionnaires de projets sont conscients du fait que l’inefficacité entrave le développement et la croissance d’une installation, il peut s’avérer difficile de faire en sorte que tout le monde adhère complètement aux principes d’élimination des gaspillages.

[caption id="attachment_38006" align="alignnone" width="1195"] A hole has been made in the HDPE of this modular table to facilitate the accessibility of small frequently used parts.[/caption]

Les directeurs des opérations se posent souvent ces questions : « Comment puis-je communiquer, établir et maintenir une culture d'amélioration continue ? Comment puis-je intégrer les principes Lean à travers les tâches quotidiennes de mon équipe ? » Lorsqu’on parle d’amélioration continue, on observe une différence majeure entre ceux qui travaillent sur le plancher et ceux qui sont dans les bureaux. Alors que les travailleurs de bureau sont familiers avec la terminologie et les concepts Lean, les travailleurs dans les installations ne voient pas les tâches quotidiennes de la même façon. Leur perspective est le plus souvent orientée vers l’exécution de la tâche plutôt que vers la recherche d’opportunités d’amélioration.

[caption id="attachment_37605" align="alignnone" width="1440"] Cette structure multi-rangements a été conçue de toutes pièces par Chris en collaboration avec l'équipe de production[/caption]

La question « comment puis-je améliorer ce processus ? » n’apparaît pas souvent sur le terrain, dans un premier temps parce que les travailleurs de production pensent généralement que la direction s'occupera de résoudre les problèmes, mais aussi parce que leurs idées ne sont pas souvent sollicitées. C'est cet état d'esprit que nous cherchons à éradiquer. Chaque fois qu'un processus inefficace est identifié, chacun des travailleurs de l’installation devrait savoir quels aspects mènent à des pertes de temps et de productivité. Dans cette optique, la direction peut à l’occasion manquer de vision ; si un gestionnaire croit qu’une tâche sera difficile à réaliser, un membre de l’équipe de maintenance peut quant à lui apporter de précieuses informations permettant de régler la problématique.
L’employé de maintenance constitue un incroyable atout pour l'amélioration continue
Personne ne peut communiquer ou résoudre un problème comme l’employé de maintenance car tout au long de la journée, il se concentre sur une chose : la maintenance. Alors que les gestionnaires examinent souvent les problèmes d'un point de vue analytique et théorique, le responsable de la maintenance a une perspective clé pour déterminer si un objectif est réellement réalisable.

[caption id="attachment_37577" align="alignnone" width="1440"] Cette structure a été optimisée pour faire de la place pour une poubelle sur roues facilement accessible[/caption]

Le plus souvent, le responsable de la maintenance n’a pas fait d’études universitaires ou n'a pas étudié les concepts du Lean. Par conséquent, il n’en perçoit pas les principes sous le même angle, mais plutôt à travers son expérience de travail concrète avec la machinerie et l’équipement. Le responsable de la maintenance se concentre sur les réparations et l'amélioration dans le but de faciliter les processus et de diminuer les risques d'échecs, pour lui-même et pour ses collègues sur le plancher. Qui veut réparer quelque chose à plusieurs reprises alors qu’il est possible de le faire correctement la première fois, n'est-ce pas?

Dans une entrevue avec le responsable de la maintenance de Flexpipe, Brian, nous lui avons demandé de nous présenter ses idées sur les façons d’inculquer la notion d'amélioration continue aux employés de production.

Selon Brian, la première étape pour impliquer tout le monde consiste simplement à demander leur avis. Chaque fois qu'un membre de l'équipe a une idée, il dispose de « feuilles de suggestions kaizen » qu’il peut remplir pour la présenter. Les employés peuvent donc utiliser ces feuilles pour présenter n’importe quelle idée qui mènerait à un processus plus efficace. La valeur de leurs idées, tout comme celles de l’employé de maintenance, est étroitement liée au fait qu’ils travaillent quotidiennement avec l'équipement. Ces « fiches de suggestions kaizen » constituent la première étape du processus visant à renverser la tendance à simplement exécuter, pour migrer davantage vers un mode de pensée qui leur permettra de se poser la question : « Comment puis-je améliorer ce processus ? ». Les idées sont ensuite transmises à la direction pour voir si elles peuvent être mises en place, d’un point de vue théorique.

[caption id="attachment_37462" align="alignnone" width="1440"] La boîte de suggestion d'amélioration continue.[/caption]

La communication de ces idées est importante et doit généralement être analysée en tenant compte de facteurs théoriques. Les notions les plus importantes permettant de déterminer la pertinence et la faisabilité des idées portent sur la réduction du temps de cycle ou du gaspillage et l’augmentation de la production. Habituellement, une équipe d'amélioration continue effectuera une analyse des processus qui fournira une vue d'ensemble des statistiques nécessaires pour convaincre la direction. Une fois ce processus terminé, le projet pourra être transmis à la maintenance pour en faire une réalité.

[caption id="attachment_37597" align="alignnone" width="1440"] Chris Chris Pryce, le «gars de maintenance» avec sa collègue de l'équipe d'amélioration continue Mana Sanchez.[/caption]

Brian utilisera ensuite son expérience pour transformer l'idée en un processus réel sur le plancher. Les équipes d'amélioration continue observeront ensuite les résultats du nouveau processus établi et documenteront les améliorations ou les inconvénients observés. Pour simplifier les choses, voici la ventilation d’un processus qui a été mené en six étapes simples :

1. Identifier un problème ou une opportunité : C'est à ce stade que les fiches de suggestions kaizen entrent en jeu. Leur utilisation peut être avantageuse, car elles facilitent le développement d'idées en lien avec l’amélioration continue. Permettre aux employés de contribuer au développement de l’entreprise en proposant leurs idées est la première étape vers une culture Lean.

2. Analyser le processus : Une fois les fiches transmises à la direction, l'équipe d'amélioration continue et la direction analysent les processus en cours ainsi que l'idée proposée. Cette analyse se traduit de diverses façons et mesure ce qui doit être amélioré, en considérant les obstacles à anticiper.

3. Développer une solution optimale : À ce stade, un brainstorming est réalisé pour déterminer la façon de déployer la solution. Les outils, l'équipement, les matériaux et la main-d'œuvre sont étroitement liés à l’analyse de faisabilité. Une fois toutes les cases cochées, il est temps de mettre en œuvre la solution.

4. Mettre en œuvre la solution : Le responsable de la maintenance, Brian, déploiera ensuite la solution avec les outils et l'équipement dont lui et son équipe disposent. Il procédera donc à la révision d’un processus, à l’implantation d’une nouvelle pièce d’équipement ou à l’application de toute autre idée présentée dans le plan de mise en œuvre.

5. Étudier les résultats et s’ajuster : La période d'essai après la mise en œuvre sera analysée et étudiée par l'équipe d'amélioration continue et la direction. Cette analyse est essentielle, car elle permet de présenter des données statistiques pour démontrer à quel point l'idée fonctionne.

6. Standardiser la solution : Si l'idée s’avère être un succès, elle sera alors mise en œuvre à travers tous les processus où elle s’applique et deviendra une pratique normalisée de l'entreprise.

Sans la collaboration entre les employés, la maintenance et la direction, ce processus ne peut pas prendre forme. C’est dans cette optique que l'instauration d'une culture d'amélioration continue constitue l’étape la plus importante. Toutes les idées ingénieuses ne viennent pas nécessairement de la haute direction. En fait, beaucoup d'entre elles proviennent au contraire des employés qui travaillent le plus étroitement avec les procédés de production ou l'équipement. Pour mettre cette notion en perspective, pensez à vos tâches quotidiennes. Combien de fois par jour pensez-vous à la façon dont vous pourriez rendre la réalisation d’une tâche plus simple ou plus efficace ? Être impliqué dans un processus peut fournir des informations clés sur la façon de l'améliorer.

[caption id="attachment_37601" align="alignnone" width="1440"] De toute évidence, cette structure hyper personnalisée nécessite une collaboration et une communication efficaces.[/caption]
Faire adhérer tous les employés à une culture d'amélioration continue
Comme mentionné plus haut, certaines choses sont plus faciles à dire qu'à faire - mais il ne coûte rien d’essayer. De nombreuses entreprises intègrent la méthodologie Lean et l'amélioration continue dans leur culture. L'un des avantages les plus importants qu'elles inculquent à leurs équipes de production est que chaque idée compte. Cette notion mène tout le monde à réfléchir aux façons d'améliorer les opérations, au lieu que ce réflexe soit réservé à un cercle restreint qui apporte ses idées. Pour débuter l’implantation d'une culture d'amélioration continue, commencez par quelque chose de simple, comme demander aux employés de partager leurs commentaires sur les processus. Comme Brian, fournissez-leur des feuilles à remplir et sollicitez leurs idées sur l'amélioration de certains aspects de l'entreprise. Valoriser les commentaires de vos employés et écouter leurs rétroactions sont des pratiques qui vous permettront de passer du mode « exécution » au mode « amélioration continue ».

Le plus souvent, les entreprises cherchent à contourner les problèmes et à développer des projets d'amélioration continue à faible coût qui génèrent des résultats. L'utilisation de Flexpipe peut être un atout important pour vos projets d'amélioration continue, car leur système modulaire permet de construire des solutions à faible coût. Flexpipe vous permet de concevoir une structure modulaire en tubes et connecteurs, en plus de visualiser ce à quoi elle ressemblerait et de quelle façon elle fonctionnerait avant même d'être réalisée. L'utilisation de Flexpipe vous permet d’accéder à des solutions qui semblaient peut-être impossibles sans un investissement substantiel : La construction de ces structures est à la fois peu coûteuse et innovante, ce qui renforcera votre culture d'amélioration continue.

Les meilleurs outils pour la coupe de surface

Les meilleurs outils pour la coupe de surface

Lorsque l’on assemble une structure Flexpipe, il est presque impossible, de ne pas utiliser de surface. Ce qui apporte la question : comment m’y prendre pour couper et préparer ma surface selon mes besoins ? Heureusement, il existe plusieurs outils pour vous aider dans la fabrication de votre surface.

Nous vous avons préparé une liste de tous les outils que nous utilisons chez Flexpipe ainsi que leur utilité.

Temps de lecture estimé : 5 minutes
Les premières coupes
*Veuillez prendre note que pour offrir la meilleure coupe possible pour chaque surface nous utilisons des lames à bois avec 60 dents en carbone. *
1 - Scie à panneaux/scie verticale
Plus souvent utilisée dans les quincailleries ou encore les chantiers de construction, la scie à panneaux permet de couper plusieurs types de surfaces sans problème. Nous l’utilisons surtout pour couper des surfaces de grandes dimensions ex : 48’’x48’’, 48’’x72’’, 32’'x96’’, etc.

2 - Banc de scie
Le banc de scie nous permet de couper des surfaces aussi bien de petite que de grande taille. Que votre surface mesure 2’’x10’’ ou encore 48’’x72’’, il offre la plus grande polyvalence pour commencer à couper votre surface.

3 - Scie circulaire
La scie circulaire a 2 utilisations bien distinctes chez Flexpipe : la coupe des coins en angles sur les petites et grandes surfaces, mais aussi la coupe de petite et grande surface! Faites seulement attention à bien suivre vos mesures, il est facile de s’écarter lorsqu’on travaille avec un outil manuel!

4 - Scie à onglet
On peut se servir de la scie à onglet dans très peu de cas : pour couper des surfaces de petites tailles et leurs coins. Elle n’est pas dans nos favorites, mais elle peut toujours dépanner!

5 - Scie à ruban
Moins utilisée que les autres, la scie à ruban est utile pour couper des formes autres que carrée ou rectangulaire, faire des coupes de précision sur de petite surface ou encore faire des coins arrondis.

6 - Scie sauteuse
Même si elle possède les mêmes utilités que la scie à ruban, la scie sauteuse a un avantage considérable ! Elle peut bouger, ce qui permet de faire des coupes de plus grande précision, mais aussi avoir un meilleur contrôle.

7 - Scie à cloche
La scie à cloche est bien particulière, elle ne sert pas à couper les surfaces, mais à enlever du matériel à l’intérieur, ce qui permet d’installer des connecteurs ou faire passer des tubes. Vous pouvez aussi l’utiliser pour faire des coins ronds, mais vous allez avoir besoin de la scie circulaire pour finir le travail.

Étape importante : la finition
Maintenant que nous avons parlé de la coupe, il faut maintenant parler de finition! Que vous voulliez faire une tablette, un tiroir, ou encore un dessus de station de travail, vous devez vous assurer que la surface soit sans danger. Ici chez Flexpipe nous avons 2 outils que nous utilisons pour effectuer le travail de finition et nous assurer que nos surfaces sont sans danger pour nos clients, mais aussi pour leurs employés.
1 - Meuleuse droite coudée
Cet outil est parfait pour la finition après avoir coupé avec une scie qui ne laisse pas un fini doux par la suite.

2 - Ébavureur
Un ébavureur est l’outil par excellence pour retirer tout coin coupant sur tout type de surface, mais aussi tout côté trop carré qui pourrait poser un problème ou encore blesser un employé.

Conclusion
Avec toutes ces informations présentes dans cet article, vous avez les moyens de fabriquer votre surface de A à Z sans embuche. N’oubliez pas de bien connaitre vos besoins ainsi que de bien dessiner l’ébauche de votre surface pour que vous vous procuriez les outils appropriés pour votre projet. Si vous voulez approfondir vos connaisances sur comment travailler avec le système modulaire Flexpipe nous vous invitons à consulter nos articles sur les meilleurs outils pour la coupe de tuyaux et les meilleurs outils pour l'assemblage.

Quatre avantages du Karakuri dans les opérations Lean

Quatre avantages du Karakuri dans les opérations Lean

Le terme Karakuri -ou Karakuri Kaizen- est un dérivé du mot japonais signifiant machinerie ou dispositif mécanique utilisé pour assister un processus avec des ressources automatisées limitées (ou nulles). Ses origines proviennent des poupées mécaniques au Japon qui ont essentiellement contribué à jeter les bases de la robotique.

 

Au lieu d'être contrôlé par un logiciel ou un ordinateur, la base de sa fonctionnalité repose entièrement sur la conception globale de l'appareil. Cela peut aller de la simple utilisation de la gravité à l’utilisation de ressorts, de poids, de pendules, etc.

De nombreuses installations et opérations en arrivent à la conclusion que l'automatisation mécanique est la seule voie à suivre, le Karakuri Kaizen pouvant fournir des solutions avantageuses et relativement peu coûteuses susceptibles d’améliorer les processus opérationnels. L'automatisation coûte cher, alors pourquoi ne pas tenter de trouver une solution qui améliore la productivité tout en étant économique ?

Exemple d'utilisation du Karakuri dans le Lean Manufacturing
Le Karakuri est l'un des nombreux outils associés aux concepts et à la méthodologie Lean. Utiliser ses principes fondamentaux vous permet de plonger plus profondément dans l'amélioration des processus opérationnels, mais d’un point de vue de réduction des coûts – il vous permettra ultimement de trouver des solutions innovantes avec un budget plus restreint. C'est pourquoi le Karakuri Kaizen est couramment utilisé dans le Lean Manufacturing. Prenons cet exemple :

Toyota avait identifié un processus inefficace au sein de sa chaîne de montage automobile dans lequel les opérateurs poussaient leur chariot de matériel/outils à la main. Cette situation entraînait une perte de productivité et un temps de cycle de production globalement prolongé. Toyota a donc développé un chariot de style Karakuri qui peut être monté sur le moteur de la voiture. Une fois qu'une voiture est terminée, un poids est libéré et permet au chariot de rejoindre le véhicule suivant. Toyota a également incorporé un plateau avec des pièces placées sur l'aile qui permet aux opérateurs un accès beaucoup plus facile aux matériaux et aux outils. La suppression d’étapes sans valeur ajoutée comme l’a fait Toyota réduira progressivement la durée des processus et permettra à vos opérations de produire davantage, en moins de temps.

Vous voulez connaître tous les tenants et aboutissants de la construction d'une structure karakuri ? Esteban a vécu l'expérience et peut tout nous raconter sur ses essais/erreurs. Voici son histoire:

Quatre avantages du Karakuri dans le Lean Manufacturing
Adopter une approche comme Toyota, l'un des plus grands constructeurs automobiles au monde, peut apporter des avantages substantiels à une installation qui tente de passer à une approche plus Lean. L'utilisation du Karakuri Kaizen peut vous fournir les éléments nécessaires pour conserver un avantage concurrentiel au sein de votre industrie.

• La réduction des coûts - Comme mentionné tout au long de cet article, le Karakuri Kaizen permet une réduction significative des coûts de diverses façons. En réduisant le temps de cycle de production et en diminuant les coûts de l'automatisation et le coût global des matériaux à mesure que les processus sont optimisés, les opérations pourront réinvestir en elles-mêmes davantage, car leurs résultats financiers en seront positivement impactés.

• L’amélioration du processus – En synergie avec d'autres concepts Lean, le Karakuri réduit le temps de cycle global en « automatisant » le processus avec un appareil, au lieu de reposer sur un mouvement manuel. Tout comme l'exemple de Toyota, décomposer le processus et localiser les étapes sans valeur ajoutée aideront à déterminer les éléments qui bénéficieraient de solutions et de structures Karakuri innovantes.


• L’amélioration de la qualité – L’amélioration des processus a un impact direct sur l’amélioration des produits. Un processus de production inefficace rehausse les chances de défauts de fabrication et d’erreurs potentielles ; c'est pourquoi la planification des processus et l'établissement du parcours le plus efficace ne peuvent qu'améliorer davantage la qualité du produit.

• La simplicité de l’entretien – Les systèmes automatisés entraînent une augmentation des coûts de maintenance, en particulier pour les opérations qui dépendent presque entièrement de leur automatisation. Cela entraînera généralement la nécessité d'une équipe de maintenance 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, au cas où le système tomberait en panne – ce qui arrivera inévitablement. Les appareils Karakuri sont faciles à entretenir en raison de leur simplicité et des matériaux dont ils sont composés, ce qui évite aux gestionnaires d’avoir à dépenser une fortune dans un nouveau département et une nouvelle équipe pour bien faire fonctionner le tout.

Le Karakuri Kaizen fournit une fondation et une structure de base avantageuses qui garantissent que votre système de production poursuive l’optimisation des processus et du flux opérationnel. Si vous cherchez à améliorer l'efficacité opérationnelle, le Karakuri constitue un outil indispensable qui améliorera les performances et améliorera les résultats financiers.
Les mécanismes utilisés pour réaliser un karakuri
[caption id="attachment_37825" align="aligncenter" width="871"] Le système de levier est un mécanisme couramment utilisée.[/caption]
1- Le levier est l’une des plus importantes inventions de style karakuri

 

Le système de levier est une structure couramment utilisée, en particulier dans les dispositifs simples. Il permet de soulever facilement des objets lourds, car il implique qu’une barre bouge sur un point fixe (le point d’appui) lorsqu’une force y est appliquée.
2- Les plans inclinés

 

Les plans inclinés sont partout – il est presque impossible de les éviter. Les routes en pente, les collines et les rampes constituent des exemples de plans inclinés que nous rencontrons au quotidien.

Le plan incliné est une solution simple mais efficace qui permet de transporter un objet sur une surface surélevée ou encore d’utiliser la gravité à votre avantage afin d’envoyer un objet vers le bas.

 
3- Le treuil

 

Un treuil est un dispositif qui crée ou qui relâche une tension sur une corde ou un fil afin d'en ajuster la longueur, généralement à l’aide d’une manivelle.

Les treuils sont couramment utilisés dans les remorqueuses, les bateaux de pêche, les grues et même les hélicoptères de sauvetage.

 
4- Le ressort

 

Le ressort est un autre élément fréquemment utilisé au quotidien par plusieurs individus. Il peut se retrouver dans un matelas, un enclos et même dans un piège à souris.

Les ressorts sont composés d'acier et sont disponibles dans une variété de modèles, notamment le ressort hélicoïdal. Les ressorts stockent l’énergie mécanique et la libèrent lorsqu’une force restrictive est retirée.

On peut facilement s’imaginer un ressort lorsqu’on pense à un stylo rétractable.

 
5- L'énergie magnétique

 

On dit que les contraires s'attirent – c’est du moins le cas pour les aimants.

Les aimants permettent l'attraction ou la répulsion et constituent une autre structure de style karakuri couramment utilisée, notamment dans les réfrigérateurs et les congélateurs.

 
6- Le système de poulies

 

Comme les autres systèmes simples de cette liste, le système de poulies était une idée révolutionnaire utilisée dans tous les types d'industries.

La poulie implique l’utilisation d’une corde ou d’un cordon autour d’une jante, ce qui permet la transmission de l'énergie et du mouvement.

Elle est particulièrement utile lorsqu'il s'agit de soulever des objets lourds ; dans cette optique, plus il y a de poulies ajoutées au système, plus le poids est réparti entre elles, ce qui facilite la tâche de l'utilisateur.

 
7- Le principe de Pascal

Dans le visuel ci-dessous, le principe de Pascal démontre qu’une force appliquée en un point d'un liquide contenu dans un récipient s'accompagne d'une pression égale dans toutes les directions. F1 pousse vers le bas sur A1 dans une zone plus petite et plus condensée, mais cette force et cette pression égales seront exercées dans A2 et jusqu'à F2, illustrant ainsi le principe.

Ce principe est largement utilisé dans de nombreux équipements tels que les systèmes hydrauliques, les freins de voiture, les fauteuils de barbier et une variété de pièces d’équipement.
Les premiers pas avec le Karakuri
Comme beaucoup d'autres installations, vous vous demandez peut-être par où commencer. Flexpipe propose des solutions innovantes à vos contraintes de processus et comprend l'importance d'avoir le meilleur équipement disponible pour une efficacité maximale de la production. Nos chargés de projet sont en mesure de vous aider à générer des idées et des assemblages pour votre structure Karakuri, pour pousser la productivité et l'efficacité des opérations à un niveau supérieur.

Vous n'avez pas à dépenser une petite fortune pour être efficace sur le plan opérationnel. Les structures Karakuri sont des solutions simples et innovantes qui sont indispensables pour toutes les équipes à la recherche de solutions pour réduire les coûts. Réduisez le temps de cycle, améliorez les processus et la qualité de votre production en contactant Flexpipe pour obtenir de l'aide dans la conception et la construction d’une structure Karakuri adaptée à votre installation.

Le flux de matières : un élément clé de la fabrication circulaire

Le flux de matières : un élément clé de la fabrication circulaire

La fabrication circulaire ou circular manufacturing est un procédé visant à maximiser l’efficacité et la productivité au sein des manufactures ou des sites de logistique tout en minimisant le gaspillage.

Dans cette vidéo, Robert Simonis, consultant principal pour la firme KCE Consulting, explique pourquoi le flux de matières (material flow) est un élément essentiel de cette approche.


Mettre en place le waterspider
Le terme waterspider ou mizusumashi en japonais se réfère au rôle d’une personne qui agit à titre d’auxiliaire volant. Cette personne s’assure d’alimenter les stations de travail, les cellules ou les points d’utilisation avec le matériel nécessaire. Ce poste libère les autres travailleurs afin qu’ils puissent se concentrer sur les actions à valeur ajoutée sans distraction, ce qui maximise la productivité générale de la chaîne et assure l’exécution standardisée des tâches dans les temps prévus.

La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention. Il s’agit d’une stratégie d’amélioration continue nécessitant une supervision constante et incluant une période d’essai et erreur. Il faut prévoir un temps d’adaptation pour agencer les activités à la spécificité de la production et ainsi garantir que le matériel nécessaire se trouve toujours au bon endroit, au bon moment.
Miser sur le système material flow pour améliorer la productivité
Après que le rythme du waterspider est adéquatement établi et que ses activités sont maitrisées par toute l’équipe de travail, les avantages se font rapidement sentir. Cette approche assure une cadence de production régulière, puisqu’elle régule le flux de travail et permet d’éviter le cercle vicieux de la production inégale causée par les cycles de sprints suivis de périodes d’inaction. Les travailleurs bénéficient aussi de cette charge de travail constante qui réduit leur stress et maximise leur niveau d’énergie.

[caption id="attachment_27384" align="alignnone" width="2048"] La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention.[/caption]

En général, il est recommandé de garder du matériel pour deux heures de travail ou moins dans la cellule et de la réapprovisionner chaque heure. Ce rythme donne à la chaîne une réserve d’une heure, ce qui permet de compenser lorsque le cycle de production est en avance ou en retard de quelques minutes en raison de problématiques imprévues. Le réapprovisionnement constant aide également à standardiser et à minimiser l’espace réservé au matériel dans les zones de travail, ce qui contribue aussi à réduire la durée du cycle des opérateurs.

De plus, cette réserve de matériel permet de pallier les variations causées par les délais de livraison, les pertes, les fluctuations en matière de qualité et autres sources de discontinuité. En effet, les opérateurs n’ont jamais besoin d’attendre pour le matériel nécessaire ou de perdre du temps à demander un réapprovisionnement, ce qui contribue à optimiser la productivité.
Gérer la quantité de matériel stocké dans la cellule pour minimiser l’espace requis
[caption id="attachment_27378" align="alignnone" width="2560"] Un système kanban traditionnel.[/caption]

Pour contrôler la quantité de matériel se trouvant dans la cellule, il est essentiel de mettre sur pied un cycle de réapprovisionnement régulier.

Un système kanban traditionnel à trois bacs représente une bonne façon d’optimiser la fabrication circulaire. Dans ce système, on retrouve :

 Un bac à partir duquel les opérateurs travaillent ;
 Un bac de réserve ;
 Un bac pour le matériel en cours de réapprovisionnement.

Ce système souvent lié aux procédés manufacturiers aide à gérer les stocks aux points d’utilisation et à assurer un cycle régulier d’approvisionnement de matériel tant avant que pendant les différentes étapes de la chaîne de production.
Analyser la production par lots
[caption id="attachment_27093" align="alignnone" width="1868"] Si le système d’approvisionnement n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction[/caption]

On remarque qu’avec l’implantation d’une fabrication circulaire, les gens ont souvent le réflexe de revenir à une production par lots, puisque les travailleurs ont tendance à s’inquiéter de devoir gérer des interruptions causées par un manque de matériel ou de pièces.

Toutefois, plusieurs opérateurs ne réalisent pas que si le système d’approvisionnement et de manipulation du matériel n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction. Ainsi, le défi serait de résoudre les problèmes de manipulation en même temps que ceux expérimentés dans la cellule.

Dans tous les cas, l’approvisionnement et la manipulation du matériel doivent être synchronisés au changement établi dans la cellule.
Créer un prototype de ligne de production pour optimiser le material flow
En fonction de la technologie disponible et du contexte, trois niveaux de création de prototypes peuvent être établis :

D’abord, en faisant un schéma de la disposition de la manufacture sur du papier, pour ensuite découper les différentes sections et les déplacer afin d’étudier les options à considérer.
Ensuite, en créant un modèle en deux dimensions à l’aide de chaises, de tables ou de boîtes, afin de permettre aux opérateurs de visualiser plus concrètement les options.
Finalement, en créant un modèle 3D complet qui présente aussi la hauteur et la profondeur pour permettre aux manutentionnaires, aux préposés à l’entretien, à la direction et aux autres membres de l’équipe de s’exercer à exécuter leurs tâches dans cet environnement.

Dans tous les cas, le meilleur moyen de faciliter le processus est d’opter pour de l’équipement mobile et relativement petit afin de pouvoir bouger facilement les différentes pièces.

M. Simonis mentionne avoir déjà visité une manufacture comptant plus de 1800 machines à coudre. Puisque chaque machine fonctionnait individuellement et indépendamment des autres, il était facile de les bouger. Ainsi, grâce à cette mobilité, l’équipe a changé physiquement l’emplacement des machines pour tester différentes options et adapter la disposition de la manufacture aux spécificités concrètes de l’équipement. Une stratégie qui a permis d’améliorer le rythme de la production.
Gérer une inquiétude commune face à l’intégration d’un système waterspider sur la chaîne de production
[caption id="attachment_27356" align="alignnone" width="2260"] Il sera plus facile de convaincre la haute direction de l'utilité d'un Water Spider en illustrant le processus.[/caption]

Généralement, la direction pense que la mise en place d’un système waterspider entraînera une augmentation de la charge de travail. On constate que les responsables pensent souvent qu’il leur faudra deux fois plus d’employés !

Puisqu’une image vaut mille mots, le meilleur moyen de leur prouver que cette inquiétude n’est pas fondée, c’est de leur montrer comment le tout s’orchestre.

Benjamin Franklin aurait dit : « Dis-moi et j’oublie. Montre-moi et je me souviens. Implique-moi et je comprends. » M. Simonis explique que peu importe l’inquiétude, lorsque l’on invite les gens à essayer concrètement les solutions et options de manipulation de matériel, ils trouvent réponse à la plupart de leurs questions et préoccupations.

Une séance de brainstorming représente un bon point de départ, mais l’approche plus pratique d’une séance de trystorming doit aussi être rapidement organisée. L’exploration concrète des idées et des options proposées représente le moyen le plus efficace de cerner la solution optimale pour l’amélioration de la production.

Miser sur le trystorming pour maximiser l’efficacité

L’expérience pratique et concrète présente des avantages inégalés en matière de stimulation de la créativité et de l’engagement des gens. Une séance de trystorming pourrait commencer par la division du processus de production en plus petites étapes, puis par la dissection des zones principales, avant de finalement essayer les différentes options et dispositions.

Permettre aux opérateurs de tester le système et d’évaluer ce qui fonctionne et ce qui devrait être amélioré est un moyen éprouvé d’assurer qu’ils tireront profit du processus d’élaboration et qu’ils assimileront plus facilement les nouveautés. De plus, la création d’une cellule qui permet aux opérateurs de se familiariser et de s’exercer a aussi l’avantage de réduire la période d’adaptation.

Ces étapes assureront l’implantation des meilleures pratiques pour le contexte, l’amélioration de la manipulation du matériel et l’atteinte d’une efficacité optimale pour ce nouveau procédé de fabrication circulaire !

À propos de notre expert invité - Robert Simonis

Robert H. Simonis est consultant principal pour la firme KCE Consulting LLC. Expert reconnu de la méthode lean et conférencier et auteur réputé, il cumule plus de 25 ans d'expérience dans l'analyse de chaînes de montage automobiles, électroniques, d'usinage, de logistique et sur mesure..

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