Le Blogue de Flexpipe

Apprenez en plus sur le système Flexpipe et ses applications pour l’amélioration continue, Les Kaizen Blitz, la philosophie Lean Six Sigma, 5S et plus encore.


Emprunter les concepts de fabrication Lean à l'industrie automobile

Emprunter les concepts de fabrication Lean à l'industrie automobile

Jerry Collins, ingénieur mécanique riche de 28 années d'expérience dans l'industrie automobile, traite l'étape de pré-production comme la première étape critique pour gérer coûts éventuels de production. C'est au cours de cette étape que Jerry utilise des systèmes tubulaires modulaires pour aménager son espace de production et concevoir ses systèmes de manutention. Cette méthode réduit les coûts et facilite la modification des systèmes lorsque nécessaire, une fois la production à grande échelle lancée.

Découvrez comment toutes les entreprises, peu importe leur secteur, peuvent utiliser les systèmes de tubes et de connecteurs au stade de la pré-production pour mieux gérer leurs coûts.

ÉCOUTEZ : Entrevue audio de Jerry Collins
Dans cette entrevue, Jerry Collins, fondateur de la Society of Cost Engineers, explique à Temie Fessa, chef de projet de Flexpipe, comment les systèmes de manutention modulaires l'ont aidé à maximiser l'efficacité et les profits.

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Les origines de la fabrication Lean
La fabrication Lean trouve ses racines dans la célèbre chaîne de montage du modèle T d'Henry Ford et dans le système de production Toyota (TPS) du début du XXe siècle. Parfois appelée « production Lean » ou « méthode juste-à-temps », la fabrication Lean se concentre sur l'augmentation du débit de production, tout en contrôlant les coûts et en minimisant les déchets.

Avec la fabrication Lean, les entreprises peuvent augmenter le débit de production, sans sacrifier leur trésorerie ni acheter une quantité excessive de stocks. Malheureusement, malgré le fait qu’un grand nombre de compagnies utilise certains concepts Lean, plusieurs n’implantent jamais l’entièreté de ses méthodes.
Utiliser des tubes modulaires pour simuler une chaîne de montage
Au lieu d'utiliser les principes de fabrication Lean pendant la phase de pré-production, plusieurs entreprises n'adoptent ces concepts qu’une fois la production démarrée. Malheureusement, cela les place dans une position où des changements imprévus dans la conception des produits les obligent à effectuer des ajustements aléatoires et extrêmement coûteux. Jerry a quant à lui adopté une approche totalement différente.

Jerry et son équipe ont utilisé des solutions conçues en tubes modulaires pour créer une maquette de chaîne de montage d'essieux avant et arrière pour General Motors. Comme l'a déclaré Jerry, "bien avant d'acheter l’équipement, nous avons créé une installation complète avec des structures modulaires en tubes et avons déterminé très tôt la façon dont nos systèmes de manutention seraient organisés". Cette planification a donc mené à une présentation visuelle des machines et des équipements dans l'atelier à l’aide de tubes et de connecteurs.

Ils ont également utilisé le système modulaire pour créer des chariots afin de tester les temps de transit entre les cellules de travail, à l’affût d'éventuelles obstructions. Ils ont ensuite créé des structures temporaires afin de simuler la façon dont les futurs systèmes de manutention seraient positionnés à côté des cellules de travail, des équipements et des machines.
Oubliez les jours ou les semaines d’attente : Faites des ajustements en quelques minutes
[caption id="attachment_38507" align="alignnone" width="1440"] Un atelier dédié à la manutention vous permettra de modifier rapidement et sur place les structures qui nécessitent des ajustements.[/caption]
Jerry et son équipe d'ingénieurs ont choisi les solutions de tubes modulaires lors de la phase de pré-production en raison de la facilité à apporter des modifications simples aux structures créées. Certaines des modifications qu'ils ont apportées à leur maquette n'ont pris que quelques minutes, ce qui est totalement impossible à réaliser avec des systèmes de manutention fixes. Comme l'a déclaré Jerry, "les entreprises doivent planifier leurs systèmes de manutention dès le début afin de pouvoir maintenir et améliorer leurs marges bénéficiaires plus tard".

En fin de compte, les solutions de tubes et de connecteurs ont remplacé toutes leurs grandes structures de manutention fixe. Selon Jerry, pour apporter un seul ajustement à leurs anciennes structures de manutention, ils devaient envoyer leurs racks à "un sous-traitant pour le soudage et les ajustements, ce qui pouvait prendre des semaines et des mois. Si vous avez plutôt un produit comme Flexpipe, cela peut être fait en un après-midi.’’

Selon Jerry, l'adoption de systèmes modulaires en tubes pendant la phase de pré-production a permis à son équipe d'être déjà à l'aise avec la solution, une fois la production commencée. Alors, quels sont les avantages inhérents à l'utilisation d’un système tubulaire modulaire pendant la phase de pré-production ?
Adopter les principes Lean dans la phase de pré-production
L'adoption de concepts Lean dans la phase de pré-production à l’aide de tubes et de connecteurs présente trois avantages principaux. Tout d'abord, cela permet de regrouper les coûts associés à l'aménagement de l'ensemble du plateau de production pour les équipements et les machines, totalisant les coûts des structures debout, des établis, des étagères, des chariots, des racks à gravité, des planches, etc.

Cela fournit donc aux entreprises un portrait complet de leurs dépenses. Elles peuvent également décider de la superficie réelle dont elles ont besoin pour la fabrication. Elles peuvent ainsi éviter les coûts supplémentaires liés à la location/l'achat d'un espace de production trop important ou, à l'inverse, éviter les coûts et les retards liés au manque d'espace.

Deuxièmement, l'utilisation de solutions en tubes modulaires au stade de pré-production permet de simplifier le flux de travail. Les entreprises ont beaucoup plus de facilité à choisir les solutions tubulaires modulaires nécessaires pour toutes leurs cellules de travail en forme de T, de U et de type S ou Z. Cela leur permet de maximiser les temps de transit entre les cellules de travail, les équipements, les machines et les autres structures érigées. Cela les aide également à choisir les emplacements idéaux pour l'inventaire et le stockage des pièces.

Troisièmement, en adoptant les systèmes tubulaires au stade de pré-production, les employés sont plus en mesure d'apporter des modifications aux structures et aux systèmes de manutention, une fois la production commencée. Plus besoin d'attendre pour souder ou d’envoyer les racks à des fournisseurs externes pour des modifications qui peuvent prendre des semaines ou des mois. Avec les systèmes de tubes et de connecteurs, les employés peuvent effectuer les modifications eux-mêmes.

Les tubes modulaires sont l’incarnation réelle des concepts Lean. Les modifications aux systèmes de manutention modulaires sont apportées plus rapidement, plus simplement et représentent des coûts beaucoup moins importants par rapport aux structures fixes.
Des étapes simples pour utiliser les systèmes modulaires pendant la pré-production
Encore une fois, les entreprises de n'importe quel secteur peuvent appliquer cette approche en utilisant les quatre étapes suivantes.
1. Utiliser les diagrammes spaghetti pour définir le flux de travail

Les diagrammes spaghetti vous permettent de cartographier votre flux de travail afin d'avoir une présentation visuelle de la façon dont les pièces physiques se déplacent. Vous pourrez visualiser les interactions entre le stockage des pièces, les systèmes de manutention, les cellules de travail, les équipements et les machines. L'objectif est d’établir un processus séquentiel où les pièces se déplacent naturellement et les employés n'ont pas à parcourir de très longues distances pour déplacer ces pièces vers la chaîne suivante du processus.
2. Recueillir l’information sur les machines et l’équipement
Définir la taille physique des équipements et des machines permettra de maximiser l'espace disponible sur le plancher. Vous devrez définir les dimensions physiques des équipements et des machines et visualiser comment ils seront disposés dans l'atelier.
3. Définir le nombre de systèmes de manutention
Une fois les zones de votre plancher occupées par les machines et l'équipement définies, il devient facile de déterminer le nombre de systèmes de manutention dont vous aurez besoin. Pour vous aider dans la conception de ces systèmes, Flexpipe a créé l’Extension Flexpipe Creator, un logiciel innovant qui vous permet de simplifier vos conceptions.
4. Simulez les temps de transit
Votre plancher devrait désormais être simulé avec l’emplacement de l'équipement, des machines, des structures debout, des cellules de travail et des systèmes de manutention. Une dernière étape proactive consiste à simuler les temps de transit entre chacun de ces éléments pour s'assurer qu'il y ait suffisamment d'espace pour que les employés puissent déplacer des pièces et que les distances parcourues ne soient pas trop importantes.

Flexpipe : Un système qui travaille pour vous
Très présent en Amérique du Nord, Flexpipe est un chef de file de l'industrie des systèmes de tubes et de connecteurs. Reconnu depuis longtemps comme une entreprise innovatrice, Flexpipe met de l’avant des solutions modulaires tubulaires abordables (30 % moins chères), avec une approche orientée client, un service à la clientèle impeccable et un soutien après-vente inégalé.

Les standards et les non-standard des surfaces chez Flexpipe

Les standards et les non-standard des surfaces chez Flexpipe

Lorsque vous préparez une structure avec un système modulaire, il faut passer par plusieurs étapes et l’une des plus importantes est de déterminer le matériel nécessaire : combien de tuyaux, combien de connecteurs, quels accessoires, et surtout, avez-vous besoin de surfaces ou non ?

Dans cet article, nous allons vous présenter les quatre types de surface que Flexpipe offre, mais aussi quelques options populaires chez nos clients.
Le Standard Flexpipe
Malgré la quantité phénoménale de surfaces qui existent, chez Flexpipe, nous avons établi un standard de quatre surfaces qui répondent à la majorité des besoins de nos clients. Avec celles-ci, vous pouvez répondre à presque toutes vos nécessités
1. Le HDPE
Prix: $$$

La surface la plus utilisée dans les structures Flexpipe, le HDPE, est la plus versatile des surfaces que nous vendons. Plus souvent utilisée pour les dessus de station de travail, elle est aussi pratique pour faire des tiroirs, des tablettes ou encore même des appuis-pieds ! Le HDPE vient en plusieurs couleurs et formats : nous offrons des feuilles de 48” x 96” de ½ ou ¼ et blanche ou noire. Très résistant et solide, le HDPE est la surface de prédilection pour toute structure faite avec un système modulaire. Prendre note que le HDPE noir est moins cher car il est recyclé.

2. L'aluminium composite
Prix: $

L'aluminium composite est une fine feuille de HDPE (1/16 po) pressée entre deux feuilles d’aluminium (1/32 po). Étant très mince, l'aluminium peut être facilement endommagé, il est donc préférable de l’utiliser comme tablette ou encore pour fermer les côtés d’une structure plutôt que comme dessus d’une station de travail. Cette surface a deux finis différents : un côté mat et un côté luisant. Elle vient en feuille de 48 po x 96 po et 1/8 po d’épaisseur.

3. La feuille d’acrylique
Prix: $

Moins populaires que les autres surfaces, les feuilles d’acrylique sont plus souvent utilisées comme séparateurs (ex : entre un caissier et un client) ou encore comme écran de protection contre certains débris (ex : installée derrière une scie à onglet pour éviter que les copeaux de bois ne s’envolent).

4. Le Pegboard
Prix: $$

Utilisé surtout comme complément pour les structures, le Pegboard sert à accrocher certains objets à l’aide de petits crochets, qui eux viennent s’insérer dans le Pegboard. Il est plus souvent utilisé avec les stations de travail ou encore les Shadowboards.

Les non-standards
Ces surfaces ne font pas partie du standard Flexpipe, mais ont déjà été utilisées dans certains de nos projets de fabrication à la demande de nos clients.
1. L’UHMW
Prix: $$$$

L’UHMW est un type de HDPE ESD qui signifie décharge électrostatique. Autrement dit, cette surface permet d’éviter les chocs électrostatiques entre l’humain et la structure ou encore entre l’humain et le produit. L’UHMW est surtout utilisé par nos clients manufacturiers de produits électroniques.

2. Le Contre-plaqué
Prix: $$

Une option moins populaire, mais moins coûteuse : le bois, plus précisément le Contre-plaqué . Bien qu’elle ait quelques côtés positifs comme son prix, sa propriété ESD et qu’elle soit facilement accessible, cette surface a aussi plusieurs points négatifs : elle s’endommage sans difficultés, elle est plus difficile à travailler que le plastique et plus vulnérable au liquide.

3. Le Préfabriqué
Prix: $$

Bien que plusieurs conçoivent leur structure et ensuite planifient leurs surfaces, certains préfèrent fabriquer leur structure à partir d’une surface ! Ils trouvent la surface qu’ils préfèrent pour une station de travail ou un bureau par exemple et ensuite s’affairent à créer une structure qui s’adaptera parfaitement à ladite surface.

Conclusion
Peu importe sur quelle surface s’est arrêté votre choix, il est impératif que celle-ci soit parfaite pour la tâche pour laquelle elle sera utilisée. Si vous doutez encore de votre choix, vous pouvez nous écrire via le chat en bas de la fenêtre à droite ou encore contacter le chargé de projets de votre région. Pour trouver le vôtre, visitez la page contact.

Pourquoi utiliser des VGA sur la chaîne de montage

Pourquoi utiliser des VGA sur la chaîne de montage

Un véhicule guidé automatisé (VGA) est un véhicule contrôlé par ordinateur utilisé pour transporter ou remorquer des matériaux dans une installation de fabrication. Dans cette vidéo, Bruce Buscher, vice-président du groupe Daifuku AGV, explique pourquoi les VGA sont une excellente solution pour votre chaîne de montage et comment vous pouvez les intégrer à votre système de manutention.

 
Pourquoi utiliser des VGA sur votre chaîne de montage?
[caption id="attachment_38320" align="alignnone" width="801"] Source: Daifuku[/caption]

Le plus grand avantage des véhicules guidés automatisés sur votre chaîne de montage est leur souplesse. Les chaînes de montage traditionnelles sont constituées de structures telles que des convoyeurs de remorquage et des convoyeurs aériens fixés en permanence au plancher, ce qui rend difficile la modification de leur configuration après leur installation. En revanche, sur une chaîne de montage composée de VGA, les véhicules transportent les matériaux d’une station à l’autre, et le chemin qu’ils empruntent peut être modifié à tout moment pour répondre à différentes exigences de production. Cela ouvre un monde de possibilités pour votre flux de travail, et vous permet de maximiser l’efficacité et de réduire le gaspillage.

Vous n’avez, par exemple, plus à vous limiter à suivre une ligne droite. Selon les règles de fabrication circulaire, les processus en ligne droite engendrent des pertes de temps, car ils forcent les travailleurs à se déplacer d’un bout à l’autre de l’entrepôt à la fin de chaque cycle. Une chaîne de montage de VGA vous permet d’organiser votre flux de travail selon la forme la plus logique pour un processus particulier, qu’il s’agisse d’une forme en U ou en arbre de Noël avec des déviations pour des tâches supplémentaires telles que les contrôles de qualité et les personnalisations.

L’utilisation de VGA élimine également la nécessité pour un être humain de livrer des pièces à la chaîne de montage, ce qui permet aux opérateurs de recevoir des pièces au moment précis où ils en ont besoin. Cela peut vous aider à obtenir des temps de cycle plus constants et à ajuster les temps takt au besoin pour répondre à la demande des clients.
Comment peut-on intégrer les VGA à d’autres équipements de manutention?
[caption id="attachment_38481" align="alignnone" width="900"] Source: Assembly Magazine[/caption]

Pour une flexibilité maximale de votre flux de travail, il est préférable de jumeler des VGA avec un tube et un système articulé. Les cadres de manutention des charges fabriqués à partir de tubes et de joints sont relativement peu coûteux et peuvent être facilement configurés pour transporter des pièces de formes et de tailles variées, ce qui en fait un choix populaire dans de nombreux environnements de fabrication. Selon M. Buscher, l’utilisation de VGA avec des tubes et des joints est particulièrement courante dans les supermarchés et les systèmes d’alimentation en visibilité directe. Il est facile de comprendre pourquoi, pour profiter pleinement de la souplesse offerte par les VGA, vous aurez besoin d’un équipement de manutention tout aussi adaptable. Par exemple, vous pourriez décider de consolider votre flux de travail et de réduire le nombre de stations sur votre chaîne de montage. Si vos cadres de manutention sont faits d’acier soudé, leur remplacement prendra du temps et sera coûteux, alors que les cadres tubulaires et les cadres avec joint sont conçus pour être reconfigurés à volonté.
Est-il possible de commencer petit et d’ajouter d’autres VGA plus tard?
 

Il n’est pas nécessaire de restructurer toute la chaîne de montage en une seule fois. Si vous n’êtes pas certain de la meilleure façon d’intégrer les VGA à votre flux de travail, vous pourriez commencer par cerner les secteurs de gaspillage ou de productivité réduite (la création d’une carte de la chaîne de valeur est une excellente façon de le faire) et évaluer si un véhicule guidé automatisé pourrait être la solution au problème. Par exemple, vous avez peut-être remarqué que l’un de vos opérateurs doit toujours attendre que les pièces arrivent à sa station de travail avant de pouvoir commencer sa tâche, ce qui crée un goulot d’étranglement dans votre chaîne de production. La solution pourrait être la programmation d’un VGA qui fournirait les pièces requises précisément au moment où l’opérateur en a besoin. Vous pourriez aussi chercher un moyen de réduire le temps que vos employés passent à déplacer des palettes dans l’entrepôt, ce pour quoi les VGA peuvent aussi être utiles.

Bref, que vous cherchiez à rationaliser l’ensemble de vos opérations ou à apporter quelques petits ajustements pour obtenir un flux de travail simplifié, les VGA sont un excellent outil à votre disposition.

À propos de notre conférencier invité - Bruce Buscher

Ardent défenseur de l’automatisation des procédés de fabrication et d’assemblage depuis plus de 40 ans, Bruce Buscher est actuellement vice-président des ventes et de la recherche et du développement à Jervis B. Webb Company, une filiale de Daifuku Amérique du Nord. En tant que vice-président du groupe Daifuku AGV, il a contribué au développement d’une gamme de VGA et de technologies de navigation utilisées dans les chaînes de montage dans tous les secteurs.

Comment établir et maintenir une culture d'amélioration continue

Comment établir et maintenir une culture d'amélioration continue

Si vous avez étudié les processus d'approvisionnement et les concepts liés à la méthodologie Lean, vous percevez inévitablement l'aménagement d'un entrepôt ou d'un centre de fabrication à travers un objectif différent. Vous êtes en mesure de visualiser à quel point les processus inefficaces réduisent la production, entraînant ensuite une augmentation des coûts et du temps. Même si les responsables des opérations et les gestionnaires de projets sont conscients du fait que l’inefficacité entrave le développement et la croissance d’une installation, il peut s’avérer difficile de faire en sorte que tout le monde adhère complètement aux principes d’élimination des gaspillages.

[caption id="attachment_38006" align="alignnone" width="1195"] A hole has been made in the HDPE of this modular table to facilitate the accessibility of small frequently used parts.[/caption]

Les directeurs des opérations se posent souvent ces questions : « Comment puis-je communiquer, établir et maintenir une culture d'amélioration continue ? Comment puis-je intégrer les principes Lean à travers les tâches quotidiennes de mon équipe ? » Lorsqu’on parle d’amélioration continue, on observe une différence majeure entre ceux qui travaillent sur le plancher et ceux qui sont dans les bureaux. Alors que les travailleurs de bureau sont familiers avec la terminologie et les concepts Lean, les travailleurs dans les installations ne voient pas les tâches quotidiennes de la même façon. Leur perspective est le plus souvent orientée vers l’exécution de la tâche plutôt que vers la recherche d’opportunités d’amélioration.

[caption id="attachment_37605" align="alignnone" width="1440"] Cette structure multi-rangements a été conçue de toutes pièces par Chris en collaboration avec l'équipe de production[/caption]

La question « comment puis-je améliorer ce processus ? » n’apparaît pas souvent sur le terrain, dans un premier temps parce que les travailleurs de production pensent généralement que la direction s'occupera de résoudre les problèmes, mais aussi parce que leurs idées ne sont pas souvent sollicitées. C'est cet état d'esprit que nous cherchons à éradiquer. Chaque fois qu'un processus inefficace est identifié, chacun des travailleurs de l’installation devrait savoir quels aspects mènent à des pertes de temps et de productivité. Dans cette optique, la direction peut à l’occasion manquer de vision ; si un gestionnaire croit qu’une tâche sera difficile à réaliser, un membre de l’équipe de maintenance peut quant à lui apporter de précieuses informations permettant de régler la problématique.
L’employé de maintenance constitue un incroyable atout pour l'amélioration continue
Personne ne peut communiquer ou résoudre un problème comme l’employé de maintenance car tout au long de la journée, il se concentre sur une chose : la maintenance. Alors que les gestionnaires examinent souvent les problèmes d'un point de vue analytique et théorique, le responsable de la maintenance a une perspective clé pour déterminer si un objectif est réellement réalisable.

[caption id="attachment_37577" align="alignnone" width="1440"] Cette structure a été optimisée pour faire de la place pour une poubelle sur roues facilement accessible[/caption]

Le plus souvent, le responsable de la maintenance n’a pas fait d’études universitaires ou n'a pas étudié les concepts du Lean. Par conséquent, il n’en perçoit pas les principes sous le même angle, mais plutôt à travers son expérience de travail concrète avec la machinerie et l’équipement. Le responsable de la maintenance se concentre sur les réparations et l'amélioration dans le but de faciliter les processus et de diminuer les risques d'échecs, pour lui-même et pour ses collègues sur le plancher. Qui veut réparer quelque chose à plusieurs reprises alors qu’il est possible de le faire correctement la première fois, n'est-ce pas?

Dans une entrevue avec le responsable de la maintenance de Flexpipe, Brian, nous lui avons demandé de nous présenter ses idées sur les façons d’inculquer la notion d'amélioration continue aux employés de production.

Selon Brian, la première étape pour impliquer tout le monde consiste simplement à demander leur avis. Chaque fois qu'un membre de l'équipe a une idée, il dispose de « feuilles de suggestions kaizen » qu’il peut remplir pour la présenter. Les employés peuvent donc utiliser ces feuilles pour présenter n’importe quelle idée qui mènerait à un processus plus efficace. La valeur de leurs idées, tout comme celles de l’employé de maintenance, est étroitement liée au fait qu’ils travaillent quotidiennement avec l'équipement. Ces « fiches de suggestions kaizen » constituent la première étape du processus visant à renverser la tendance à simplement exécuter, pour migrer davantage vers un mode de pensée qui leur permettra de se poser la question : « Comment puis-je améliorer ce processus ? ». Les idées sont ensuite transmises à la direction pour voir si elles peuvent être mises en place, d’un point de vue théorique.

[caption id="attachment_37462" align="alignnone" width="1440"] La boîte de suggestion d'amélioration continue.[/caption]

La communication de ces idées est importante et doit généralement être analysée en tenant compte de facteurs théoriques. Les notions les plus importantes permettant de déterminer la pertinence et la faisabilité des idées portent sur la réduction du temps de cycle ou du gaspillage et l’augmentation de la production. Habituellement, une équipe d'amélioration continue effectuera une analyse des processus qui fournira une vue d'ensemble des statistiques nécessaires pour convaincre la direction. Une fois ce processus terminé, le projet pourra être transmis à la maintenance pour en faire une réalité.

[caption id="attachment_37597" align="alignnone" width="1440"] Chris Chris Pryce, le «gars de maintenance» avec sa collègue de l'équipe d'amélioration continue Mana Sanchez.[/caption]

Brian utilisera ensuite son expérience pour transformer l'idée en un processus réel sur le plancher. Les équipes d'amélioration continue observeront ensuite les résultats du nouveau processus établi et documenteront les améliorations ou les inconvénients observés. Pour simplifier les choses, voici la ventilation d’un processus qui a été mené en six étapes simples :

1. Identifier un problème ou une opportunité : C'est à ce stade que les fiches de suggestions kaizen entrent en jeu. Leur utilisation peut être avantageuse, car elles facilitent le développement d'idées en lien avec l’amélioration continue. Permettre aux employés de contribuer au développement de l’entreprise en proposant leurs idées est la première étape vers une culture Lean.

2. Analyser le processus : Une fois les fiches transmises à la direction, l'équipe d'amélioration continue et la direction analysent les processus en cours ainsi que l'idée proposée. Cette analyse se traduit de diverses façons et mesure ce qui doit être amélioré, en considérant les obstacles à anticiper.

3. Développer une solution optimale : À ce stade, un brainstorming est réalisé pour déterminer la façon de déployer la solution. Les outils, l'équipement, les matériaux et la main-d'œuvre sont étroitement liés à l’analyse de faisabilité. Une fois toutes les cases cochées, il est temps de mettre en œuvre la solution.

4. Mettre en œuvre la solution : Le responsable de la maintenance, Brian, déploiera ensuite la solution avec les outils et l'équipement dont lui et son équipe disposent. Il procédera donc à la révision d’un processus, à l’implantation d’une nouvelle pièce d’équipement ou à l’application de toute autre idée présentée dans le plan de mise en œuvre.

5. Étudier les résultats et s’ajuster : La période d'essai après la mise en œuvre sera analysée et étudiée par l'équipe d'amélioration continue et la direction. Cette analyse est essentielle, car elle permet de présenter des données statistiques pour démontrer à quel point l'idée fonctionne.

6. Standardiser la solution : Si l'idée s’avère être un succès, elle sera alors mise en œuvre à travers tous les processus où elle s’applique et deviendra une pratique normalisée de l'entreprise.

Sans la collaboration entre les employés, la maintenance et la direction, ce processus ne peut pas prendre forme. C’est dans cette optique que l'instauration d'une culture d'amélioration continue constitue l’étape la plus importante. Toutes les idées ingénieuses ne viennent pas nécessairement de la haute direction. En fait, beaucoup d'entre elles proviennent au contraire des employés qui travaillent le plus étroitement avec les procédés de production ou l'équipement. Pour mettre cette notion en perspective, pensez à vos tâches quotidiennes. Combien de fois par jour pensez-vous à la façon dont vous pourriez rendre la réalisation d’une tâche plus simple ou plus efficace ? Être impliqué dans un processus peut fournir des informations clés sur la façon de l'améliorer.

[caption id="attachment_37601" align="alignnone" width="1440"] De toute évidence, cette structure hyper personnalisée nécessite une collaboration et une communication efficaces.[/caption]
Faire adhérer tous les employés à une culture d'amélioration continue
Comme mentionné plus haut, certaines choses sont plus faciles à dire qu'à faire - mais il ne coûte rien d’essayer. De nombreuses entreprises intègrent la méthodologie Lean et l'amélioration continue dans leur culture. L'un des avantages les plus importants qu'elles inculquent à leurs équipes de production est que chaque idée compte. Cette notion mène tout le monde à réfléchir aux façons d'améliorer les opérations, au lieu que ce réflexe soit réservé à un cercle restreint qui apporte ses idées. Pour débuter l’implantation d'une culture d'amélioration continue, commencez par quelque chose de simple, comme demander aux employés de partager leurs commentaires sur les processus. Comme Brian, fournissez-leur des feuilles à remplir et sollicitez leurs idées sur l'amélioration de certains aspects de l'entreprise. Valoriser les commentaires de vos employés et écouter leurs rétroactions sont des pratiques qui vous permettront de passer du mode « exécution » au mode « amélioration continue ».

Le plus souvent, les entreprises cherchent à contourner les problèmes et à développer des projets d'amélioration continue à faible coût qui génèrent des résultats. L'utilisation de Flexpipe peut être un atout important pour vos projets d'amélioration continue, car leur système modulaire permet de construire des solutions à faible coût. Flexpipe vous permet de concevoir une structure modulaire en tubes et connecteurs, en plus de visualiser ce à quoi elle ressemblerait et de quelle façon elle fonctionnerait avant même d'être réalisée. L'utilisation de Flexpipe vous permet d’accéder à des solutions qui semblaient peut-être impossibles sans un investissement substantiel : La construction de ces structures est à la fois peu coûteuse et innovante, ce qui renforcera votre culture d'amélioration continue.

Les meilleurs outils pour la coupe de surface

Les meilleurs outils pour la coupe de surface

Lorsque l’on assemble une structure Flexpipe, il est presque impossible, de ne pas utiliser de surface. Ce qui apporte la question : comment m’y prendre pour couper et préparer ma surface selon mes besoins ? Heureusement, il existe plusieurs outils pour vous aider dans la fabrication de votre surface.

Nous vous avons préparé une liste de tous les outils que nous utilisons chez Flexpipe ainsi que leur utilité.

Temps de lecture estimé : 5 minutes
Les premières coupes
*Veuillez prendre note que pour offrir la meilleure coupe possible pour chaque surface nous utilisons des lames à bois avec 60 dents en carbone. *
1 - Scie à panneaux/scie verticale
Plus souvent utilisée dans les quincailleries ou encore les chantiers de construction, la scie à panneaux permet de couper plusieurs types de surfaces sans problème. Nous l’utilisons surtout pour couper des surfaces de grandes dimensions ex : 48’’x48’’, 48’’x72’’, 32’'x96’’, etc.

2 - Banc de scie
Le banc de scie nous permet de couper des surfaces aussi bien de petite que de grande taille. Que votre surface mesure 2’’x10’’ ou encore 48’’x72’’, il offre la plus grande polyvalence pour commencer à couper votre surface.

3 - Scie circulaire
La scie circulaire a 2 utilisations bien distinctes chez Flexpipe : la coupe des coins en angles sur les petites et grandes surfaces, mais aussi la coupe de petite et grande surface! Faites seulement attention à bien suivre vos mesures, il est facile de s’écarter lorsqu’on travaille avec un outil manuel!

4 - Scie à onglet
On peut se servir de la scie à onglet dans très peu de cas : pour couper des surfaces de petites tailles et leurs coins. Elle n’est pas dans nos favorites, mais elle peut toujours dépanner!

5 - Scie à ruban
Moins utilisée que les autres, la scie à ruban est utile pour couper des formes autres que carrée ou rectangulaire, faire des coupes de précision sur de petite surface ou encore faire des coins arrondis.

6 - Scie sauteuse
Même si elle possède les mêmes utilités que la scie à ruban, la scie sauteuse a un avantage considérable ! Elle peut bouger, ce qui permet de faire des coupes de plus grande précision, mais aussi avoir un meilleur contrôle.

7 - Scie à cloche
La scie à cloche est bien particulière, elle ne sert pas à couper les surfaces, mais à enlever du matériel à l’intérieur, ce qui permet d’installer des connecteurs ou faire passer des tubes. Vous pouvez aussi l’utiliser pour faire des coins ronds, mais vous allez avoir besoin de la scie circulaire pour finir le travail.

Étape importante : la finition
Maintenant que nous avons parlé de la coupe, il faut maintenant parler de finition! Que vous voulliez faire une tablette, un tiroir, ou encore un dessus de station de travail, vous devez vous assurer que la surface soit sans danger. Ici chez Flexpipe nous avons 2 outils que nous utilisons pour effectuer le travail de finition et nous assurer que nos surfaces sont sans danger pour nos clients, mais aussi pour leurs employés.
1 - Meuleuse droite coudée
Cet outil est parfait pour la finition après avoir coupé avec une scie qui ne laisse pas un fini doux par la suite.

2 - Ébavureur
Un ébavureur est l’outil par excellence pour retirer tout coin coupant sur tout type de surface, mais aussi tout côté trop carré qui pourrait poser un problème ou encore blesser un employé.

Conclusion
Avec toutes ces informations présentes dans cet article, vous avez les moyens de fabriquer votre surface de A à Z sans embuche. N’oubliez pas de bien connaitre vos besoins ainsi que de bien dessiner l’ébauche de votre surface pour que vous vous procuriez les outils appropriés pour votre projet. Si vous voulez approfondir vos connaisances sur comment travailler avec le système modulaire Flexpipe nous vous invitons à consulter nos articles sur les meilleurs outils pour la coupe de tuyaux et les meilleurs outils pour l'assemblage.

Quatre avantages du Karakuri dans les opérations Lean

Quatre avantages du Karakuri dans les opérations Lean

Le terme Karakuri -ou Karakuri Kaizen- est un dérivé du mot japonais signifiant machinerie ou dispositif mécanique utilisé pour assister un processus avec des ressources automatisées limitées (ou nulles). Ses origines proviennent des poupées mécaniques au Japon qui ont essentiellement contribué à jeter les bases de la robotique.

 

Au lieu d'être contrôlé par un logiciel ou un ordinateur, la base de sa fonctionnalité repose entièrement sur la conception globale de l'appareil. Cela peut aller de la simple utilisation de la gravité à l’utilisation de ressorts, de poids, de pendules, etc.

De nombreuses installations et opérations en arrivent à la conclusion que l'automatisation mécanique est la seule voie à suivre, le Karakuri Kaizen pouvant fournir des solutions avantageuses et relativement peu coûteuses susceptibles d’améliorer les processus opérationnels. L'automatisation coûte cher, alors pourquoi ne pas tenter de trouver une solution qui améliore la productivité tout en étant économique ?

Exemple d'utilisation du Karakuri dans le Lean Manufacturing
Le Karakuri est l'un des nombreux outils associés aux concepts et à la méthodologie Lean. Utiliser ses principes fondamentaux vous permet de plonger plus profondément dans l'amélioration des processus opérationnels, mais d’un point de vue de réduction des coûts – il vous permettra ultimement de trouver des solutions innovantes avec un budget plus restreint. C'est pourquoi le Karakuri Kaizen est couramment utilisé dans le Lean Manufacturing. Prenons cet exemple :

Toyota avait identifié un processus inefficace au sein de sa chaîne de montage automobile dans lequel les opérateurs poussaient leur chariot de matériel/outils à la main. Cette situation entraînait une perte de productivité et un temps de cycle de production globalement prolongé. Toyota a donc développé un chariot de style Karakuri qui peut être monté sur le moteur de la voiture. Une fois qu'une voiture est terminée, un poids est libéré et permet au chariot de rejoindre le véhicule suivant. Toyota a également incorporé un plateau avec des pièces placées sur l'aile qui permet aux opérateurs un accès beaucoup plus facile aux matériaux et aux outils. La suppression d’étapes sans valeur ajoutée comme l’a fait Toyota réduira progressivement la durée des processus et permettra à vos opérations de produire davantage, en moins de temps.

 
Quatre avantages du Karakuri dans le Lean Manufacturing
Adopter une approche comme Toyota, l'un des plus grands constructeurs automobiles au monde, peut apporter des avantages substantiels à une installation qui tente de passer à une approche plus Lean. L'utilisation du Karakuri Kaizen peut vous fournir les éléments nécessaires pour conserver un avantage concurrentiel au sein de votre industrie.

• La réduction des coûts - Comme mentionné tout au long de cet article, le Karakuri Kaizen permet une réduction significative des coûts de diverses façons. En réduisant le temps de cycle de production et en diminuant les coûts de l'automatisation et le coût global des matériaux à mesure que les processus sont optimisés, les opérations pourront réinvestir en elles-mêmes davantage, car leurs résultats financiers en seront positivement impactés.

• L’amélioration du processus – En synergie avec d'autres concepts Lean, le Karakuri réduit le temps de cycle global en « automatisant » le processus avec un appareil, au lieu de reposer sur un mouvement manuel. Tout comme l'exemple de Toyota, décomposer le processus et localiser les étapes sans valeur ajoutée aideront à déterminer les éléments qui bénéficieraient de solutions et de structures Karakuri innovantes.


• L’amélioration de la qualité – L’amélioration des processus a un impact direct sur l’amélioration des produits. Un processus de production inefficace rehausse les chances de défauts de fabrication et d’erreurs potentielles ; c'est pourquoi la planification des processus et l'établissement du parcours le plus efficace ne peuvent qu'améliorer davantage la qualité du produit.

• La simplicité de l’entretien – Les systèmes automatisés entraînent une augmentation des coûts de maintenance, en particulier pour les opérations qui dépendent presque entièrement de leur automatisation. Cela entraînera généralement la nécessité d'une équipe de maintenance 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, au cas où le système tomberait en panne – ce qui arrivera inévitablement. Les appareils Karakuri sont faciles à entretenir en raison de leur simplicité et des matériaux dont ils sont composés, ce qui évite aux gestionnaires d’avoir à dépenser une fortune dans un nouveau département et une nouvelle équipe pour bien faire fonctionner le tout.

Le Karakuri Kaizen fournit une fondation et une structure de base avantageuses qui garantissent que votre système de production poursuive l’optimisation des processus et du flux opérationnel. Si vous cherchez à améliorer l'efficacité opérationnelle, le Karakuri constitue un outil indispensable qui améliorera les performances et améliorera les résultats financiers.
Les mécanismes utilisés pour réaliser un karakuri
[caption id="attachment_37825" align="aligncenter" width="871"] Le système de levier est un mécanisme couramment utilisée.[/caption]
1- Le levier est l’une des plus importantes inventions de style karakuri

 

Le système de levier est une structure couramment utilisée, en particulier dans les dispositifs simples. Il permet de soulever facilement des objets lourds, car il implique qu’une barre bouge sur un point fixe (le point d’appui) lorsqu’une force y est appliquée.
2- Les plans inclinés

 

Les plans inclinés sont partout – il est presque impossible de les éviter. Les routes en pente, les collines et les rampes constituent des exemples de plans inclinés que nous rencontrons au quotidien.

Le plan incliné est une solution simple mais efficace qui permet de transporter un objet sur une surface surélevée ou encore d’utiliser la gravité à votre avantage afin d’envoyer un objet vers le bas.

 
3- Le treuil

 

Un treuil est un dispositif qui crée ou qui relâche une tension sur une corde ou un fil afin d'en ajuster la longueur, généralement à l’aide d’une manivelle.

Les treuils sont couramment utilisés dans les remorqueuses, les bateaux de pêche, les grues et même les hélicoptères de sauvetage.

 
4- Le ressort

 

Le ressort est un autre élément fréquemment utilisé au quotidien par plusieurs individus. Il peut se retrouver dans un matelas, un enclos et même dans un piège à souris.

Les ressorts sont composés d'acier et sont disponibles dans une variété de modèles, notamment le ressort hélicoïdal. Les ressorts stockent l’énergie mécanique et la libèrent lorsqu’une force restrictive est retirée.

On peut facilement s’imaginer un ressort lorsqu’on pense à un stylo rétractable.

 
5- L'énergie magnétique

 

On dit que les contraires s'attirent – c’est du moins le cas pour les aimants.

Les aimants permettent l'attraction ou la répulsion et constituent une autre structure de style karakuri couramment utilisée, notamment dans les réfrigérateurs et les congélateurs.

 
6- Le système de poulies

 

Comme les autres systèmes simples de cette liste, le système de poulies était une idée révolutionnaire utilisée dans tous les types d'industries.

La poulie implique l’utilisation d’une corde ou d’un cordon autour d’une jante, ce qui permet la transmission de l'énergie et du mouvement.

Elle est particulièrement utile lorsqu'il s'agit de soulever des objets lourds ; dans cette optique, plus il y a de poulies ajoutées au système, plus le poids est réparti entre elles, ce qui facilite la tâche de l'utilisateur.

 
7- Le principe de Pascal

Dans le visuel ci-dessous, le principe de Pascal démontre qu’une force appliquée en un point d'un liquide contenu dans un récipient s'accompagne d'une pression égale dans toutes les directions. F1 pousse vers le bas sur A1 dans une zone plus petite et plus condensée, mais cette force et cette pression égales seront exercées dans A2 et jusqu'à F2, illustrant ainsi le principe.

Ce principe est largement utilisé dans de nombreux équipements tels que les systèmes hydrauliques, les freins de voiture, les fauteuils de barbier et une variété de pièces d’équipement.
Les premiers pas avec le Karakuri
Comme beaucoup d'autres installations, vous vous demandez peut-être par où commencer. Flexpipe propose des solutions innovantes à vos contraintes de processus et comprend l'importance d'avoir le meilleur équipement disponible pour une efficacité maximale de la production. Nos chargés de projet sont en mesure de vous aider à générer des idées et des assemblages pour votre structure Karakuri, pour pousser la productivité et l'efficacité des opérations à un niveau supérieur.

Vous n'avez pas à dépenser une petite fortune pour être efficace sur le plan opérationnel. Les structures Karakuri sont des solutions simples et innovantes qui sont indispensables pour toutes les équipes à la recherche de solutions pour réduire les coûts. Réduisez le temps de cycle, améliorez les processus et la qualité de votre production en contactant Flexpipe pour obtenir de l'aide dans la conception et la construction d’une structure Karakuri adaptée à votre installation.

Le flux de matières : un élément clé de la fabrication circulaire

Le flux de matières : un élément clé de la fabrication circulaire

La fabrication circulaire ou circular manufacturing est un procédé visant à maximiser l’efficacité et la productivité au sein des manufactures ou des sites de logistique tout en minimisant le gaspillage.

Dans cette vidéo, Robert Simonis, consultant principal pour la firme KCE Consulting, explique pourquoi le flux de matières (material flow) est un élément essentiel de cette approche.


Mettre en place le waterspider
Le terme waterspider ou mizusumashi en japonais se réfère au rôle d’une personne qui agit à titre d’auxiliaire volant. Cette personne s’assure d’alimenter les stations de travail, les cellules ou les points d’utilisation avec le matériel nécessaire. Ce poste libère les autres travailleurs afin qu’ils puissent se concentrer sur les actions à valeur ajoutée sans distraction, ce qui maximise la productivité générale de la chaîne et assure l’exécution standardisée des tâches dans les temps prévus.

La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention. Il s’agit d’une stratégie d’amélioration continue nécessitant une supervision constante et incluant une période d’essai et erreur. Il faut prévoir un temps d’adaptation pour agencer les activités à la spécificité de la production et ainsi garantir que le matériel nécessaire se trouve toujours au bon endroit, au bon moment.
Miser sur le système material flow pour améliorer la productivité
Après que le rythme du waterspider est adéquatement établi et que ses activités sont maitrisées par toute l’équipe de travail, les avantages se font rapidement sentir. Cette approche assure une cadence de production régulière, puisqu’elle régule le flux de travail et permet d’éviter le cercle vicieux de la production inégale causée par les cycles de sprints suivis de périodes d’inaction. Les travailleurs bénéficient aussi de cette charge de travail constante qui réduit leur stress et maximise leur niveau d’énergie.

[caption id="attachment_27384" align="alignnone" width="2048"] La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention.[/caption]

En général, il est recommandé de garder du matériel pour deux heures de travail ou moins dans la cellule et de la réapprovisionner chaque heure. Ce rythme donne à la chaîne une réserve d’une heure, ce qui permet de compenser lorsque le cycle de production est en avance ou en retard de quelques minutes en raison de problématiques imprévues. Le réapprovisionnement constant aide également à standardiser et à minimiser l’espace réservé au matériel dans les zones de travail, ce qui contribue aussi à réduire la durée du cycle des opérateurs.

De plus, cette réserve de matériel permet de pallier les variations causées par les délais de livraison, les pertes, les fluctuations en matière de qualité et autres sources de discontinuité. En effet, les opérateurs n’ont jamais besoin d’attendre pour le matériel nécessaire ou de perdre du temps à demander un réapprovisionnement, ce qui contribue à optimiser la productivité.
Gérer la quantité de matériel stocké dans la cellule pour minimiser l’espace requis
[caption id="attachment_27378" align="alignnone" width="2560"] Un système kanban traditionnel.[/caption]

Pour contrôler la quantité de matériel se trouvant dans la cellule, il est essentiel de mettre sur pied un cycle de réapprovisionnement régulier.

Un système kanban traditionnel à trois bacs représente une bonne façon d’optimiser la fabrication circulaire. Dans ce système, on retrouve :

 Un bac à partir duquel les opérateurs travaillent ;
 Un bac de réserve ;
 Un bac pour le matériel en cours de réapprovisionnement.

Ce système souvent lié aux procédés manufacturiers aide à gérer les stocks aux points d’utilisation et à assurer un cycle régulier d’approvisionnement de matériel tant avant que pendant les différentes étapes de la chaîne de production.
Analyser la production par lots
[caption id="attachment_27093" align="alignnone" width="1868"] Si le système d’approvisionnement n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction[/caption]

On remarque qu’avec l’implantation d’une fabrication circulaire, les gens ont souvent le réflexe de revenir à une production par lots, puisque les travailleurs ont tendance à s’inquiéter de devoir gérer des interruptions causées par un manque de matériel ou de pièces.

Toutefois, plusieurs opérateurs ne réalisent pas que si le système d’approvisionnement et de manipulation du matériel n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction. Ainsi, le défi serait de résoudre les problèmes de manipulation en même temps que ceux expérimentés dans la cellule.

Dans tous les cas, l’approvisionnement et la manipulation du matériel doivent être synchronisés au changement établi dans la cellule.
Créer un prototype de ligne de production pour optimiser le material flow
En fonction de la technologie disponible et du contexte, trois niveaux de création de prototypes peuvent être établis :

D’abord, en faisant un schéma de la disposition de la manufacture sur du papier, pour ensuite découper les différentes sections et les déplacer afin d’étudier les options à considérer.
Ensuite, en créant un modèle en deux dimensions à l’aide de chaises, de tables ou de boîtes, afin de permettre aux opérateurs de visualiser plus concrètement les options.
Finalement, en créant un modèle 3D complet qui présente aussi la hauteur et la profondeur pour permettre aux manutentionnaires, aux préposés à l’entretien, à la direction et aux autres membres de l’équipe de s’exercer à exécuter leurs tâches dans cet environnement.

Dans tous les cas, le meilleur moyen de faciliter le processus est d’opter pour de l’équipement mobile et relativement petit afin de pouvoir bouger facilement les différentes pièces.

M. Simonis mentionne avoir déjà visité une manufacture comptant plus de 1800 machines à coudre. Puisque chaque machine fonctionnait individuellement et indépendamment des autres, il était facile de les bouger. Ainsi, grâce à cette mobilité, l’équipe a changé physiquement l’emplacement des machines pour tester différentes options et adapter la disposition de la manufacture aux spécificités concrètes de l’équipement. Une stratégie qui a permis d’améliorer le rythme de la production.
Gérer une inquiétude commune face à l’intégration d’un système waterspider sur la chaîne de production
[caption id="attachment_27356" align="alignnone" width="2260"] Il sera plus facile de convaincre la haute direction de l'utilité d'un Water Spider en illustrant le processus.[/caption]

Généralement, la direction pense que la mise en place d’un système waterspider entraînera une augmentation de la charge de travail. On constate que les responsables pensent souvent qu’il leur faudra deux fois plus d’employés !

Puisqu’une image vaut mille mots, le meilleur moyen de leur prouver que cette inquiétude n’est pas fondée, c’est de leur montrer comment le tout s’orchestre.

Benjamin Franklin aurait dit : « Dis-moi et j’oublie. Montre-moi et je me souviens. Implique-moi et je comprends. » M. Simonis explique que peu importe l’inquiétude, lorsque l’on invite les gens à essayer concrètement les solutions et options de manipulation de matériel, ils trouvent réponse à la plupart de leurs questions et préoccupations.

Une séance de brainstorming représente un bon point de départ, mais l’approche plus pratique d’une séance de trystorming doit aussi être rapidement organisée. L’exploration concrète des idées et des options proposées représente le moyen le plus efficace de cerner la solution optimale pour l’amélioration de la production.

Miser sur le trystorming pour maximiser l’efficacité

L’expérience pratique et concrète présente des avantages inégalés en matière de stimulation de la créativité et de l’engagement des gens. Une séance de trystorming pourrait commencer par la division du processus de production en plus petites étapes, puis par la dissection des zones principales, avant de finalement essayer les différentes options et dispositions.

Permettre aux opérateurs de tester le système et d’évaluer ce qui fonctionne et ce qui devrait être amélioré est un moyen éprouvé d’assurer qu’ils tireront profit du processus d’élaboration et qu’ils assimileront plus facilement les nouveautés. De plus, la création d’une cellule qui permet aux opérateurs de se familiariser et de s’exercer a aussi l’avantage de réduire la période d’adaptation.

Ces étapes assureront l’implantation des meilleures pratiques pour le contexte, l’amélioration de la manipulation du matériel et l’atteinte d’une efficacité optimale pour ce nouveau procédé de fabrication circulaire !

À propos de notre expert invité - Robert Simonis

Robert H. Simonis est consultant principal pour la firme KCE Consulting LLC. Expert reconnu de la méthode lean et conférencier et auteur réputé, il cumule plus de 25 ans d'expérience dans l'analyse de chaînes de montage automobiles, électroniques, d'usinage, de logistique et sur mesure..

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

Comment le flux continu aide à diminuer les gaspillages

Comment le flux continu aide à diminuer les gaspillages

Le flux continu est l’un des cinq principes du lean management qui vise à éliminer les gaspillages dans les chaînes de production. En évitant les pertes de temps, il permet aux employés d’être plus efficaces au quotidien.

L’ingénieur David Nobert est un spécialiste de la question. Comme directeur de services dans l’équipe d’amélioration de la performance opérationnelle de Createch, il accompagne depuis des années les entreprises qui désirent optimiser leurs processus opérationnels. Dans cette vidéo, il vous présente le concept.

Qu’est-ce que le flux continu?
Le flux continu consiste à créer une séquence ininterrompue d’activités dans la chaîne de production, ce qui permet de réduire les périodes d’arrêts et d’attente, des sources importantes de gaspillage.

Concrètement, ce principe vise à mettre en place des cellules de production, composées de machines ou tables de travail, qui produisent, étape par étape, une seule pièce à la fois. 

Pour être efficace, le flux continu doit prendre en considération chacun des trois types de flux :

1– Le flux de la matière

2– Le flux d’information

3– Le flux des humains

Des interruptions ou ralentissements dans l’un de ces flux, comme un employé qui doit attendre inutilement des pièces, peuvent ralentir toute la production.

Jetez un œil à cette vidéo dans laquelle Paul Akers nous explique ce qu'est le flux, ce qu'il fait lorsqu'il n'est pas continu et nous donne quelques astuces pour nous donner des astuces pour trouver des solutions aux goulots d'étranglement.


Comment améliorer la performance grâce au flux continu?
Le flux continu vous offre plusieurs avantages. En éliminant les périodes d’arrêt, il vous permet de livrer plus rapidement la marchandise aux clients. Vos frais d’entreposage sont ainsi réduits, car vous avez besoin de moins d’espace pour stocker vos produits.

De plus, vous pouvez détecter en amont les défauts dans les pièces produites. En effet, vos employés peuvent pratiquement repérer les problèmes à la source avant qu’ils ne deviennent trop importants et affectent l’ensemble de la chaîne de production, ce qui améliore votre productivité globale et diminue vos coûts de production.

Le flux continu est également reconnu pour accroître la polyvalence de vos ressources. Capables d’effectuer un grand nombre de tâches différentes, elles peuvent faire face plus efficacement aux incidents.
Quoi faire pour que le flux continu soit efficace?
Les croisements étant les ennemis du flux continu, vous devez les éliminer à tout prix de votre processus. Idéalement, les matériaux devraient bien circuler dans votre usine afin d’éviter les délais d’approvisionnement des postes de travail.

Lors de l’élaboration du flux continu, prenez également en considération l’avis des employés. Ce sont les mieux placés pour mettre en pratique les principes théoriques du lean management.

Au moment de l’implantation des cellules de travail, privilégiez les cellules en « U ». En plus de faciliter l’approvisionnement des pièces, cette configuration offre un gain d’espace notable et améliore la communication et l’entraide entre les travailleurs.

Pour une amélioration notable de la productivité, veillez aussi à ce que vos ressources aient tous leurs outils à portée de main, et non dans des tiroirs ou des coffres.

Enfin, n’hésitez pas à doter chacune des cellules de travail d’un employé d’expérience ou d’un chef d’équipe. Il aidera ses collègues à développer de nouvelles compétences, tout en leur donnant le rythme de production souhaité.
Les principes lean
Le flux continu vous aidera évidemment à réduire vos gaspillages. Toutefois, pour éliminer complètement les activités à valeur non ajoutée de votre processus de production, vous devrez appliquer chacun des cinq principes fondamentaux du lean :

Définir la valeur
Cartographier les chaînes de valeur (VSM)
Créer et maintenir un flux continu 
Tirer sur la valeur (c’est-à-dire que la production du produit ou du service est déclenchée par un besoin client)
Viser la perfection en s’améliorant constamment.

Bien plus qu’une méthodologie de travail, le lean produira un réel changement de mentalité dans vos installations. Vous passerez d’une culture individualiste à une culture collaborative, et ce, pour le plus grand bien de votre organisation!

À propos de notre expert invité - David Nobert

David Nobert est directeur de services au sein de l’équipe d’amélioration de la performance de Createch. Cumulant plus d’une quinzaine d’années d’expérience professionnelle, il est spécialisé entre autres en amélioration continue et en lean manufacturing. Il détient une maîtrise en génie industriel avec mémoire de l’Université du Québec à Trois-Rivières et un baccalauréat en génie industriel de l’Université du Québec à Trois-Rivières

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

10 trucs pour réduire la résistance au changement

10 trucs pour réduire la résistance au changement

Si vous songez à introduire une culture Lean au sein de votre usine, vous avez peut-être constaté que certains des employés de production semblent réticents à changer leurs habitudes. Ils vous disent par exemple que leur façon de travailler a toujours bien fonctionné ou encore que les changements proposés ne s’appliquent pas à leur réalité. Sachez que votre situation est loin d’être unique. La plupart des entreprises du domaine manufacturier ont, un jour ou l’autre, dû faire face à ce problème. Heureusement, il existe plusieurs trucs pour réduire la réticence au changement.
Temps de lecture estimé: 8 minutes

1- Expliquer les motivations justifiant le changement

Commencez par expliquer clairement vos motivations au personnel, qu’il s’agisse d’être plus compétitif face à la concurrence, de faire face à une demande grandissante ou tout simplement de mieux satisfaire vos clients.

Évitez cependant de baser votre discours seulement sur la rentabilité. En effet, si vous justifiez l’introduction de changements par des motifs purement financiers, vous risquez de ne pas avoir l’adhésion de tous les membres de votre équipe.
2- Faire appel à un formateur externe

Avant de former vos employés aux principes Lean, vous devez d’abord vous assurer de trouver les bonnes ressources. Les petites organisations font souvent appel à un formateur externe qui, grâce à son expertise, est en mesure de rendre le processus de changement plus crédible aux yeux du personnel.

Si vous retenez les services d’un consultant externe, assurez-vous qu’il soit accompagné de votre responsable Lean, le Lean sensei, afin de bien comprendre les réalités de votre entreprise. Celui-ci pourra orienter ses interventions et alimenter les discussions.
3- Former tout le personnel aux principes Lean
[caption id="attachment_17846" align="alignnone" width="814"] Flexpipe assiste à une formation lors de la visite d'une usine Adidas au Vietnam.[/caption]

Avant de passer à la pratique, vos employés devront recevoir une formation de base sur la culture Lean pour être capables de parler le même jargon. À l’issue de cette formation, ils devraient connaître les principes fondateurs comme les 5S et les différents types de gaspillages, et pouvoir reconnaître ce qui est de la valeur ajoutée et ce qui ne l’est pas.

Pour convaincre les employés les plus réticents, les formateurs peuvent recourir à des témoignages accompagnés de photos et de vidéos d’entreprises ayant fait récemment des améliorations Lean, plutôt que d’utiliser des présentations avec beaucoup de textes, plus lourdes.

4- Visiter d’autres usines et parler à d’autres employés

[caption id="attachment_17840" align="alignnone" width="814"] Flexpipe a visité Lumenpulse à Longueuil, Québec.[/caption]

 

[caption id="attachment_17843" align="alignnone" width="814"] Flexpipe a visité Lumenpulse à Longueuil, Québec.[/caption]

Pour convaincre vos employés des bienfaits des changements à venir, proposez-leur de visiter des usines non concurrentes qui ont récemment effectué le même parcours que le vôtre. Si vous n’avez pas de contact, faites des recherches sur LinkedIn ou communiquez avec des organisations qui organisent des visites guidées dans des entreprises Lean comme l’Association for Manufacturing Excellence (en anglais), la Gemba Academy (en anglais), la Lean Enterprise Institute (en anglais) ou encore le Mouvement québécois de la qualité.

Il est souvent difficile de convier tous les employés à ces visites guidées, mais ceux qui visiteront les usines deviendront vos meilleurs porte-parole. Ils pourront voir les changements de leurs propres yeux et, surtout, s’entretenir avec des employés qui font les mêmes tâches qu’eux. Ces derniers leur expliqueront comment ils ont vécu le changement et les avantages de travailler dans une usine Lean. Cette discussion saura rassurer les employés particulièrement anxieux face au changement.

Chez Flexpipe, nous avons d’ailleurs visité, avec cinq superviseurs planchers, l’usine de BRP, un fabricant de motoneiges. Après leur visite, les superviseurs ont dit : « Wow, l’usine est dégagée et le plancher est propre. On a envie de travailler dans un environnement comme ça. »
5- Commencer par de petits changements faciles
[caption id="attachment_17858" align="alignnone" width="814"] Des employés présentent leur projet d'amélioration continue: un Shadow Board simple et ingénieux.[/caption]

Pour montrer les bienfaits physiques des changements en cours, choisissez une cellule de travail visible qui servira de modèle. Cet espace à la vue de tous vous servira à mettre en place vos premiers projets.

Pour commencer, ne choisissez pas les projets les plus longs, les plus coûteux et les plus complexes. Privilégiez plutôt les petits changements aux effets importants, comme l’amélioration d’un poste de travail déficient. Lorsque vous avez terminé votre premier projet, invitez vos employés à observer le problème que vous avez résolu, preuves à l’appui. 

Vous pourrez ainsi montrer plus rapidement les résultats à votre personnel, ce qui diminuera les risques d’échec.
6- Inciter les employés à proposer des idées
[caption id="attachment_17834" align="alignnone" width="814"] Tableau de soumission d'amélioration chez Flexpipe.[/caption]

 

[caption id="attachment_18007" align="alignnone" width="814"] Feuille de soumission d'amélioration chez Flexpipe.[/caption]

Même si vous formez votre personnel aux principes Lean, la meilleure façon de réduire la résistance au changement est d’impliquer les employés. Vous devrez les convaincre que les changements ne sont pas la responsabilité d’une ou de deux personnes, mais de l’ensemble de la main-d’œuvre. Vous pourrez ainsi créer une véritable culture Lean à tous les échelons. 

L’une des meilleures façons de faire participer les travailleurs au changement est de recueillir leurs idées, à l’aide entre autres d’une boîte à idées ou d’un tableau. Vos superviseurs et les responsables de l’amélioration peuvent aussi aider à ce que les employés proposent ponctuellement de nouvelles idées. 

Pour montrer que vous êtes à l’écoute et ne pas freiner l’innovation, vous devez, dans la mesure du possible, répondre rapidement aux idées proposées.
7- Encourager les employés à développer leurs idées
 

C’est bien d’avoir des idées, mais c’est encore mieux lorsqu’elles sont développées. Encouragez les employés à participer au design de la solution en leur demandant de dessiner de petits croquis présentant un élément problématique et le correctif proposé.

Au besoin, les employés pourront être accompagnés par un responsable de l’amélioration chargé de les aider à concrétiser et à peaufiner leurs idées. Il pourra notamment leur proposer de faire un remue-méninges avec leurs collègues.

 
8- Demander aux employés de participer à l’implantation de l’idée

Après avoir recueilli les idées et encouragé les employés à participer au design de la solution, pourquoi ne pas les inviter à mettre la main à la pâte? Par exemple, un employé pourrait aider à concevoir son nouveau poste de travail lean. En plus d’être fier de sa réalisation, l’employé pourra, au besoin, l’améliorer en fonction des nouvelles exigences de son entreprise.   

Pour faciliter la concrétisation des idées, vous devrez avoir des outils et du matériel de base à portée de main. La constitution d’un atelier Moonshine devient alors intéressante.
9- Fêter les victoires et même les défaites

[caption id="attachment_17864" align="alignnone" width="814"] Tous les employés de Flexpipe au salon MPA à Montréal.[/caption]

Les victoires comme les défaites liées au changement devraient être célébrées par votre organisation. Certaines entreprises offrent par exemple un système de récompense (t-shirt, matériel corporatif, carte cadeau, etc.) aux employés qui ont participé activement au changement dans leur organisation. Les prix n’ont pas besoin d’être élevés. Ils doivent seulement récompenser les employés et les encourager à poursuivre le processus de transformation Lean.
10- Recruter en fonction de la flexibilité et de l’agilité
Parfois, même avec la meilleure volonté du monde, il est difficile de freiner la résistance au changement chez certains employés. Lors de votre recrutement, accordez une grande place à la flexibilité et à l’agilité. Demandez aux candidats de vous donner des exemples de changement qu’ils ont vécu dans leurs précédents emplois, et comment ils ont réagi. Méfiez-vous des candidats trop rigides ou qui semblent ne pas être sincères.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L'EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

9 conseils lean pour un retour au travail efficace sur le plancher de l’usine après l’arrêt imposé par la COVID-19

9 conseils lean pour un retour au travail efficace sur le plancher de l’usine après l’arrêt imposé par la COVID-19

C’est maintenant l’heure du retour au travail pour beaucoup de manufacturiers nord-américains. La situation ne sera évidemment plus comme avant et les façons de faire devront être ajustées. Dans les prochaines semaines, les usines mettront en place une foule de nouvelles mesures pour respecter les nouvelles règles gouvernementales, notamment en matière de salubrité. Si c’est le cas de votre entreprise, voici neuf conseils issus des principes d’amélioration continue (lean manufacturing) qui vous aideront à planifier une reprise d’activité sans heurt.

 
1– Éloigner vos employés les uns des autres
Ce n’est pas toujours simple de respecter l’éloignement physique de deux mètres sur une chaîne de montage. Les employés travaillent souvent très près les uns des autres et ont peu de marge de manœuvre.

Grâce à des panneaux modulaires en aluminium ou à ceux fabriqués par Flexpipe, vous pouvez toutefois respecter plus facilement cette nouvelle contrainte physique. Ajoutez par exemple des panneaux en acrylique entre les employés qui travaillent l’un en face de l’autre ou encore un panneau tubulaire, dont l’intérieur est fait en acrylique, pour les employés qui travaillent côte à côte. L’acrylique étant actuellement difficile à trouver, vous pouvez également accrocher à votre structure ou poste de travail des toiles de mica pourvues d’œillets et fixées à un contour en acier ou tubulaire.

Si vous ne pouvez pas modifier votre poste de travail existant, installez plutôt de grands panneaux, sur roues ou fixes, entre les employés. Flexpipe offre d’ailleurs plusieurs panneaux modulaires de ce genre. L’avantage? Vous pourrez les démonter et les réutiliser pour faire par exemple un chariot, lorsque la pandémie se résorbera.

 

[caption id="attachment_18910" align="alignnone" width="814"] Voici des panneaux séparateurs pour le travail côte à côte[/caption]

 

[caption id="attachment_18940" align="alignnone" width="814"] Voici des panneaux séparateurs pour le travail face à face.[/caption]

 

[caption id="attachment_18889" align="alignnone" width="814"] Voici un panneau séparateur qui aidera à créer une distance entre employés.[/caption]
2– Rendre vos équipements mobiles
Vos postes de travail et équipements ne sont pas sur roues? Profitez du contexte actuel pour en installer. Il s’agit d’un investissement peu coûteux qui vous permettra d’accroître la mobilité de votre environnement de travail pour vous permettre de respecter plus facilement les règles d’éloignement physique. Il existe aussi différents systèmes de freins, comme les freins à pied ou les total lock, pour stabiliser les postes de travail.

Chez Flexpipe, nous avons par exemple relocalisé dans notre entrepôt une partie du personnel de notre bâtiment réservé à l’assemblage. Cette opération, visant à réduire les contacts entre les employés, a été simple à réaliser étant donné que tous nos postes de travail sont munis de quatre à six roues pivotantes.

 

[caption id="attachment_19445" align="alignnone" width="814"] Outillage aux points d'utilisation (POUT) - 4 roulettes pivotantes avec frein à blocage[/caption]

 

[caption id="attachment_19448" align="alignnone" width="814"] Armoire à outils en acier sur roulettes[/caption]

Visionnez d'autres façons de sécuriser vos structures

Frein de verrouillage au sol
Roues rétractables

3– Renforcer votre programme 5S
Si les 5S permettent de gagner en productivité et de réduire les risques d’accident, ils vous seront aussi très utiles lors de la désinfection des outils de travail.

En effet, grâce au programme 5S, vous procéderez à l’épuration des postes de travail pour ne laisser que les outils utilisés régulièrement par votre main-d’œuvre. Par exemple, chez Flexpipe, un employé désinfecte trois fois par jour les outils de travail, mais aussi les poignées de porte et les équipements de cuisine. Grâce au programme 5S, notre responsable de la désinfection est beaucoup plus efficace, car il ne perd pas son temps à désinfecter des outils inutilisés.

Vous avez déjà un programme 5S en place? Rappelez à votre personnel l’importance d’être rigoureux, particulièrement pendant la pandémie.

[caption id="attachment_19452" align="alignnone" width="814"] Le système 5S facilite la désinfection des postes de travail.[/caption]

Voyez comment s'appliquent les facilitateurs des mesures d'hygiène dans le secteur médical.
4– Mettre à jour vos procédures et normes de travail
Pourquoi ne pas profiter de la réouverture de votre usine pour revoir vos procédures et normes de travail afin d’éviter, dans la mesure du possible, le partage d’outils et d’équipement? En plus d’améliorer vos processus, vous offrirez un environnement plus sécuritaire à vos employés.

Dans les prochaines semaines, vous devrez peut-être fonctionner en sous-effectif. Si vous ne l’avez jamais fait, n’hésitez pas à réaffecter un de vos employés mis à pied temporairement à la mise à jour de vos procédure et normes de travail, en particulier si vous êtes admissible aux aides gouvernementales pour les entreprises.
5– Utiliser les repères visuels
Les repères visuels sont rapides et simples à mettre en place. Avec du ruban de différentes couleurs, tracez des lignes au sol pour bien délimiter les corridors et les différentes zones de travail de votre usine. À titre d’exemple, chez Flexpipe, nous avons créé des corridors à sens unique pour éviter que les gens se croisent.

N’hésitez pas non plus à utiliser du vinyle qui se colle au sol pour bien marquer la distance de deux mètres que doit respecter votre personnel, notamment dans les endroits achalandés, comme la cafétéria.

6– Gérer le flux des matières aux cellules de travail
Pour limiter les contacts entre vos employés et les autres intervenants, pensez à bien identifier dans votre usine les matériaux, les matières premières, les produits en cours et les produits finis, à l’intérieur de chaque cellule de travail.

Servez-vous entre autres d’étagères de gravité (flow rack) pour vos pièces de quincaillerie. Grâce à ce système, l’approvisionneur apporte les pièces à l’arrière et l’assembleur les prend par le devant, sans qu’il y ait de contact entre les deux.

Appliquez le même principe lors de vos expéditions. Délimitez bien la zone dans laquelle les produits doivent être ramassés, à une certaine distance de votre espace de travail.

[caption id="attachment_18781" align="alignnone" width="814"] Voies de retour pour bac en plastique vide et ligne d'assemblage avec manutention devant.[/caption]
7– Réduire les déplacements inutiles
La pandémie est l’une des meilleures raisons d’encourager vos employés à rester à leur poste de travail. En effet, les mouvements et les déplacements inutiles sont l’un des gaspillages les plus importants selon la production à valeur ajoutée, car ils n’apportent justement aucune valeur ajoutée.

Chez Flexpipe, nous avons mis en place une politique pour réduire le nombre de personnes qui se promènent dans l’usine.

Nos assembleurs reçoivent leurs pièces par un seul employé qui fait le tour des postes de travail avec un chariot. Si, pour une quelconque raison (pièce défectueuse, pièce perdue, etc.), l’un de nos assembleurs a besoin de nouvelles pièces, il doit rester à son poste et aviser son superviseur. Pour éviter que la situation se reproduise, l’employé est invité à décrire le plus fidèlement possible le problème qu’il vient de rencontrer, pendant qu’il attend ses nouvelles pièces. Une fois le problème exposé, un autre employé se chargera d’y trouver une solution.

 
8– Mettre en place des POUT pour les équipements sanitaires
Comme la plupart des usines, vous avez sûrement fait l’acquisition d’équipement sanitaire (gants, masques, désinfectants, etc.). Pour en améliorer l’efficacité, mettez en place, à différents endroits stratégiques de votre usine, des Point of use tooling (POUT), des petits postes de travail où l’équipement sanitaire est soigneusement rangé et facilement accessible.

Profitez-en également pour afficher à chacun des POUT les politiques de l’entreprise en matière de COVID-19.

[caption id="attachment_19462" align="alignnone" width="814"] Support d'équipement de sécurité pour consommables[/caption]
9– Produisez de la qualité du premier coup
Les défauts de production sont l’un des gaspillages les plus fréquents dans la production à valeur ajoutée. Dans le contexte du coronavirus, encouragez positivement vos employés à faire un travail de qualité dès la première fois.

Pourquoi? Parce qu’une pièce mal assemblée est manipulée par beaucoup d’employés qui tenteront de découvrir le problème et de le régler. À l’inverse, un travail impeccable implique moins de personnes et de déplacements. Vous limiterez ainsi les risques de propagation, tout en augmentant votre productivité.