Le Blogue de Flexpipe

Souvent considéré comme le moyen idéal d’assurer l’assemblage et la production de produits finis sans erreur, le Poka-Yoke est un pilier de la fabrication lean depuis 1960. Shigeo Shingo – ingénieur industriel japonais et expert des principes de fabrication lean et du système de production de Toyota – a élaboré une approche de sécurité simple fournissant un ensemble clair de principes de gestion lean visant à éliminer les erreurs humaines tout en améliorant la qualité des produits.

Alors, comment fonctionne le Poka-Yoke, et quel rôle le système de tubes modulaire et évolutif de Flexpipe joue-t-il dans la détection des erreurs dans votre processus de fabrication?
Les coûts élevés des défauts dans les environnements de fabrication lean
Les défauts sont l’une des principales causes de gaspillage dans la fabrication lean. Elles sont parfois causées par des vides, des inclusions ou des porosités dans des matériaux comme l’acier, l’aluminium ou le laiton. Ces défauts apparaissent souvent pendant l’usinage lorsque le matériau est retiré et que l’inclusion ou le vide est exposé, ce qui rend la pièce complètement inutilisable.

D’autres défauts se produisent plus tard dans la chaîne de production lors de l’assemblage de sous-composants, de pièces en cours de fabrication et d’autres processus manuels liés à la main-d’œuvre. Peu importe comment ou pourquoi ces défauts se produisent, les coûts pour les fabricants peuvent être mesurés en pertes de production, en pertes de salaire, en temps d’arrêt des machines et de l’assemblage, en retards dans l’expédition des produits, en clients mécontents et en coûts associés à l’arrêt de la chaîne de production.
Comprendre le Poka-Yoke
Certains défauts sont tout à fait inévitables. Ils se produisent, peu importe le nombre de mécanismes de sécurité mis en place. Ces vices sont souvent considérés comme des « cas fortuits », c’est-à-dire des situations où des défauts se produisent sans qu’on puisse les expliquer. Considérez ces cas fortuits comme des situations que personne n’aurait pu prévoir.

Le Poka-Yoke n’est pas un outil pour éliminer ces défauts associés à des cas fortuits. C’est un outil qui permet de s’assurer que les opérateurs et les techniciens suivent les bonnes étapes du processus et que la tâche est effectuée correctement. Plus important encore, il s’agit d’un mécanisme à sécurité intégrée qui arrête l’erreur humaine à la source ou avise instantanément l’opérateur et le technicien qu’une erreur s’est produite. Dans les deux cas, l’accent est mis sur la correction immédiate de l’erreur ou du défaut et sur la prise de mesures correctives.

Un type de Poka-Yoke empêche l’erreur de se produire, tandis que l’autre détecte l’erreur une fois qu’elle s’est produite. Cela nous amène aux deux principaux types de Poka-Yoke : le type prévention et le type détection.

Rack de pièces Flexpipe personnalisé : Chaque partie du rack n'accepte qu'une certaine taille, longueur et dimensions d'une pièce semi-finie. Les images et l'écriture sur le rack définissent quelle pièce doit être placée et la décision go/no-go - ou Poka Yoke - est prise par les barres saillantes.
1 - Poka Yoke de type prévention
Ce type de Poka-Yoke est souvent adopté par des fabricants qui ont déjà connu des erreurs. Dans ce cas-ci, ils ont connu des erreurs humaines et savent qu’elles se reproduiront s’ils ne mettent pas en œuvre une mesure de sécurité intégrée.

Dans d’autres cas, un Poka-Yoke de type prévention est lancé à l’étape de la conception du produit lorsque l’ingénierie et la production déterminent les tâches d’assemblage ou de travail critiques où une erreur humaine est susceptible de se produire. D’une façon ou d’une autre, l’idée est d’éviter que l’erreur se produise en fabriquant ou en achetant un gabarit ou un accessoire. Si une erreur se produit, l’étape suivante consiste à arrêter la tâche et à mettre le produit défectueux en quarantaine.

Si l’opérateur ou le technicien découvre un autre défaut ou une autre erreur sur le produit suivant, les fabricants arrêtent souvent le processus et inspectent le lot ou la quantité produite. Ils peuvent ensuite faire un rapport sur les mesures correctives pour décrire la cause des défauts et les solutions possibles.

Déterminer le risque d’erreur.
Créer un gabarit, un accessoire, un dispositif d’avertissement ou un processus pour saisir l’erreur.
Arrêter la tâche une fois que l’erreur s’est produite.

2 - Gabarits et accessoires modulaires et évolutifs Flexpipe
 

(1 & 2): Chariot Flexpipe avec fentes pour Jet Skins: Chaque fente ne peut accepter qu'une certaine taille, largeur et dimension de pièce. Les opérateurs savent immédiatement laquelle tient dans son emplacement approprié.

L’un des problèmes les plus courants auxquels les fabricants doivent faire face est la fabrication de plusieurs gabarits et accessoires pour tenir compte de toutes les étapes manuelles de leur processus de fabrication. Ce problème est exacerbé lorsque les entreprises ont une vaste gamme de produits. Malheureusement, la plupart de ces gabarits et accessoires sont usinés ou soudés, ce qui rend leur remplacement coûteux et exige beaucoup de main-d’œuvre.

Pour éviter les coûts élevés, un temps d’exécution prolongé et davantage de main-d’œuvre pour le remplacement des gabarits et accessoires soudés existants, plusieurs entreprises choisissent d’en fabriquer de nouveaux. Elles conservent ensuite leurs anciens accessoires, les entreposent ou les mettent sur des étagères. Non seulement cela prend de l’espace précieux sur les étagères et dans l’entrepôt, mais cela mène souvent au mauvais étiquetage et à la mauvaise identification des gabarits et des accessoires. Cependant, il y a une solution.

Les systèmes de tubes et de connecteurs modulaires et évolutifs Flexpipe permettent aux fabricants de concevoir, d’assembler, de changer ou de modifier leurs gabarits et leurs accessoires en une fraction du temps et à des coûts beaucoup plus faibles que ceux associés au soudage ou à l’usinage de nouveaux accessoires.

Flexpipe offre plusieurs couleurs de tuyaux, ce qui permet aux fabricants de fabriquer des supports à code de couleur où les pièces semi-finies et les pièces en cours de traitement qui ont subi le procédé Poka Yoke peuvent être entreposées et mises en quarantaine. Ces tuyaux en acier galvanisé de 28 mm (1 1/16 po) de diamètre sont recouverts d’un revêtement en polyéthylène résistant aux égratignures et sont offerts en blanc, en noir, en bleu, en jaune et en rouge.

Ce système de « coupe à la longueur et d’assemblage » est facile à utiliser et tout aussi facile à modifier ou à changer. Grâce à la structure Poka-Yoke évolutive de Flexpipe, les entreprises n’ont plus à conserver de vieux accessoires soudés ou de nouveaux appareils. Plus de problèmes avec les gabarits mal identifiés. Plus besoin d’entreposer les vieux accessoires désuets. Au lieu de cela, les entreprises conservent leurs gabarits et leurs accessoires Flexpipe et reconstruisent leurs structures au besoin, ce qui permet d’économiser du temps, de l’argent et de l’espace.

3: Flow rack numéroté de Flexpipe: Des fentes numérotées et spécifiques avec des hauteurs spécifiques garantissent un placement correct des pièces. 4: Chariot Flexpipe avec supports verticaux :Le chariot de remorqueur sur mesure a des supports verticaux qui n'acceptent qu'une largeur spécifique de tubes.

5: Chariot Flexpipe avec polystyrène moulé: Les opérateurs ne peuvent mettre que des sous-composants qui correspondent aux dimensions du moule en polystyrène. S'ils ne rentrent pas, ils ne devraient pas être sur le chariot.  6: Chariot Flexpipe avec supports personnalisés: Les pièces semi-finies doivent avoir une certaine longueur pour tenir horizontalement sur le chariot. Si la longueur n'est pas bonne, elle ne conviendra tout simplement pas.
Poka-Yoke de type détection
La deuxième approche consiste à avertir l’opérateur lorsqu’une erreur s’est produite. Alors que la première approche est préventive, celle-ci est plutôt un mécanisme à sécurité intégrée plus réactif qui interrompt immédiatement la production. Ce type de Poka-Yoke fait souvent intervenir de l’équipement ou des appareils électroniques et repose sur un avertissement ou un indice visuel envoyé à l’opérateur une fois l’erreur commise. Les fabricants d’équipement incorporent souvent des sons, des alarmes et des voyants rouges brillants pour aviser les opérateurs d’une erreur.

L’objectif est de fournir des signaux d’avertissement dans le cas où un opérateur est présent afin qu’il puisse arrêter l’équipement ou la machinerie. Toutefois, si aucun opérateur n’est disponible, le système utilise un mécanisme à sécurité intégrée qui arrête immédiatement l’opération.

L’opérateur reçoit un avertissement
L’erreur est détectée immédiatement
Le mécanisme à sécurité intégrée arrête la tâche

Vérifier les erreurs de fabrication

L’adoption du Poka-Yoke comme technique à l’épreuve des erreurs vous aidera à réduire vos coûts de fabrication et à améliorer la qualité de vos produits. Pour atteindre le succès, votre équipe doit définir chaque tâche essentielle et mettre en œuvre un mécanisme de sécurité intégrée pour chacune d’elles.

Choix de la tâche ou du processus de travail pour le Poka-Yoke

Pensez aux tâches essentielles à la fabrication de vos produits finis. Vous avez probablement déjà des étapes dans votre processus de production où des inspections ou des examens périodiques de la qualité ont lieu. Un Poka-Yoke peut éliminer complètement ces inspections. À tout le moins, vous pourrez réduire leur nombre et vous fier uniquement à l’opérateur ou au technicien.

Élaboration d’instructions de travail et de dessins d’assemblage clairs

Il est impératif que les dessins de niveau supérieur, les dessins de sous-assemblage et les instructions de travail soient clairs. Assurez-vous d’avoir un système de gestion de la qualité qui valide les dessins d’assemblage, les instructions et les tâches bien avant d’émettre des bons de travail à la production. Le système Poka-Yoke mettra fin aux erreurs humaines en s’assurant que la tâche est effectuée correctement et que les pièces et les sous-composants sont bien alignés. Cependant, de mauvaises instructions d’assemblage vont à l’encontre du but recherché par le Poka-Yoke.

Inspection des structures Flexpipe par le Contrôle de la qualité et étalonnage de l’équipement

S’il possède le mécanisme de sécurité approprié, votre service de contrôle de la qualité pourrait ne pas devoir effectuer autant d’inspections périodiques des pièces en cours de fabrication et des sous-ensembles qu’en ce moment. Toutefois, cela n’est vrai que si votre gabarit ou votre accessoire Flexpipe est inspecté périodiquement pour en vérifier l’ajustement, la forme et la fonction. Au fil du temps, même le gabarit ou l’accessoire le mieux construit perdra ses tolérances dimensionnelles. La vérification régulière des structures Flexpipe permet de s’assurer que tous les connecteurs, toutes les vis, tous les écrous et tous les composants d’assemblage sont correctement fixés.

Essais ou test préalable des gabarits et des accessoires de Flexpipe

Assurez-vous de faire quelques essais avec votre structure Flexpipe. Vous devrez peut-être faire de légers ajustements pour vous assurer que votre gabarit ou votre accessoire fonctionne correctement. Faites participer vos opérateurs et vos techniciens au processus et obtenez leurs commentaires sur l’utilité de votre gabarit ou accessoire Flexpipe. Ce sont eux qui vont l’utiliser et, par conséquent, ils pourront vous fournir beaucoup d’information, alors assurez-vous qu’ils sont inclus dans le processus.

Étapes du processus Poka-Yoke clairement définies

Bien que le mécanisme à sécurité intégrée empêche les erreurs humaines de se produire, vous devrez tout de même décrire les étapes que les techniciens et les opérateurs doivent suivre lorsqu’une erreur se produit. Allez-vous demander à vos opérateurs de mettre le produit en quarantaine immédiatement? Devront-ils appeler un superviseur pour qu’il examine le problème? À quelle fréquence l’opérateur doit-il valider les futurs composants avant d’arrêter le processus d’assemblage? Chacune de ces questions doit être déterminée longtemps à l’avance.

Programme de gestion des gabarits ou des accessoires Flexpipe

Il est bon d’avoir un programme de gestion des gabarits ou des accessoires Flexpipe en place. Il devrait préciser quand, où et comment les gabarits et les accessoires sont entreposés et placés sur des étagères, quand ils sont remplacés ou remis à neuf, quand ils sont inspectés et quels gabarits ou accessoires correspondent à chaque tâche ou cellule de travail pertinente. La tuyauterie à code de couleur peut vous aider à cet égard. En vous assurant que la nomenclature est appropriée, vous pouvez facilement identifier toutes vos structures Flexpipe.
Trois méthodes de Poka-Yoke

Lorsque les entreprises cherchent à réduire le risque d’erreur humaine et à prévenir les défauts de fabrication, elles peuvent choisir entre trois méthodes de Poka-Yoke. Une fois mises en œuvre, ces trois méthodes aideront à éliminer les coûts élevés engendrés par les erreurs et les défectuosités. Ces méthodes simples aideront les opérateurs et les techniciens à éliminer les erreurs.
Méthode de contact :

La méthode de contact élimine les erreurs en détectant immédiatement les défectuosités des pièces de contact ou des pièces individuelles en fonction de leurs caractéristiques physiques. Ces attributs peuvent comprendre la largeur, la taille, la longueur, l’épaisseur, la couleur ou la conception de la pièce.

Les ports USB, les prises de courant, les serrures n’acceptant qu’un seul type de clé, ou même de simples jouets pour enfants comme les cubes avec des fentes particulières dans lesquelles doivent s’insérer des balles et des blocs sont des exemples de méthodes de contact.

Dans les environnements de fabrication, une méthode de contact Poka-Yoke peut inclure des commutateurs ou des dispositifs de mesure qui empêcheront le début du travail à moins que la pièce ne soit bien ajustée ou bien appariée. Les entreprises qui utilisent des panneaux silhouettés avec des protubérances ou des barres qui n’acceptent qu’une pièce d’une certaine taille sont des exemples de méthode de contact Poka-Yoke. L’emballage en mousse dans des boîtes permet également seulement aux pièces qui ont la bonne dimension de s’adapter à la conception de la mousse.

La méthode de contact Poka-Yoke est la meilleure pour les travaux répétitifs. Elle élimine les erreurs, et les opérateurs et les techniciens sont immédiatement avisés lorsqu’une pièce est défectueuse ou mal alignée.
Méthode du nombre constant

La méthode du nombre constant, parfois appelée méthode à valeur fixe, est un type de Poka-Yoke où un nombre précis de pièces ou de consommables doit être utilisé dans chaque opération de travail. S’il reste des pièces à la fin d’une opération, une erreur a été commise.

Dans les environnements de fabrication, les trousses comprendraient plusieurs pièces qui doivent être utilisées. S’il reste des pièces, l’assemblage intégré ne peut pas passer à la chaîne suivante du processus. Ce type de Poka-Yoke convient aux tâches répétitives, car un certain nombre de mouvements et d’actions doivent être effectués de façon séquentielle.

Par exemple, dans notre vie de tous les jours, cela correspondrait à avoir des vis, des écrous ou des boulons en surplus après l’assemblage de meubles Ikea ou de se retrouver avec des pièces restantes après l’assemblage d’un filet de hockey ou d’une bicyclette.
Méthode de séquence

Avec la méthode de séquence Poka-Yoke, un nombre prédéterminé de tâches ou d’étapes doit être effectué de façon séquentielle avant que la pièce puisse passer à l’opération suivante. Dans plusieurs environnements de fabrication, des systèmes avec commutateurs sont en place et ne permettent pas à un opérateur de continuer le processus à moins d’avoir effectué l’opération ou utilisé les pièces dans le bon ordre. Soit le système s’arrête complètement, soit l’opérateur reçoit une file d’attente visuelle comme un voyant rouge clignotant et un signal d’avertissement.

Un exemple de la méthode séquentielle Poka-Yoke pourrait comprendre une voiture qui déclenche un voyant d’avertissement ou un son lorsque le conducteur ne met pas sa ceinture de sécurité ou une voiture manuelle qui ne permet pas au moteur de démarrer tant que le conducteur n’appuie pas sur l’embrayage. Les appareils électroménagers comme les micro-ondes et les machines à laver qui ne fonctionnent pas tant que la porte n’est pas fermée sont d’autres exemples possibles.
Tube et connecteur polyvalents Flexpipe
Flexpipe inc. est un concepteur, un fabricant et un intégrateur montréalais de systèmes de tubes et de connecteurs modulaires et évolutifs. L’extension Flexpipe Creator est une extension de conception gratuit et facile à utiliser pour le logiciel SketchUp qui permet aux fabricants de concevoir leurs structures. Les économies de temps et d’argent signifient que les fabricants peuvent assembler, changer ou modifier des structures au besoin. Pour en savoir plus, communiquez avec nous dès maintenant.

Quelle que soit l'entreprise ou l'industrie, les cadres supérieurs du domaine manufacturier doivent prendre des décisions fondées sur des faits. Ils ont besoin de chiffres. Ils ont besoin de données. Ils doivent s'assurer que leur décision d'aller de l'avant a une forte probabilité de succès.

Les cadres supérieurs ont besoin de ces informations essentielles pour prendre une décision en tenant compte des dépenses d'investissement, du recrutement, de l'expansion, des réparations de machines et d'équipements ou, plus précisément, pour poursuivre des projets d'amélioration continue.

Apprenez-en davantage sur les trois principes fondamentaux nécessaires pour les convaincre de poursuivre des initiatives d'amélioration continue et sur la façon dont les structures Flexpipe sont essentielles pour atteindre cet objectif, grâce aux commentaires de Leslie Pickering et Mark Zeilinger de Quadrant 5.
Poursuivre les initiatives d'amélioration continue
Dans les environnements de fabrication, le gaspillage peut prendre de nombreuses formes. Il peut s'agir d'arrêts de travail, d'erreurs humaines, de pièces mal alignées, de pièces mal assemblées, de temps d'arrêt des machines, de tâches redondantes et répétitives ou de toute action ou processus qui entrave le flux naturel du travail.

Parfois, la réduction des gaspillages dans la fabrication peut être aussi simple que la réduction des temps de transit pour déplacer les pièces en cours de fabrication entre les cellules. Il peut s'agir de réorganiser un poste de travail pour que le processus d'assemblage soit plus fluide et que l'opérateur ait un accès plus facile aux matériaux et aux outils.

Quelle que soit l'approche adoptée, ces changements semblent initialement minimes. Cependant, lorsqu'ils sont répétés dans toutes les cellules de travail, ces petits changements s'additionnent rapidement jusqu'à ce que les coûts soient réduits, que la qualité soit améliorée et que davantage de produits finis soient produits. Malheureusement, parce que ces petits pas semblent si peu importants, les cadres supérieurs ont du mal à percevoir les avantages de l'adoption de concepts lean.

Comme le dit Leslie, « les cadres supérieurs sont vraiment bons pour développer des vues d'ensemble - où ils peuvent voir le jeu final ou l'objectif final - mais souvent ils n'adoptent pas un processus séquentiel pour savoir comment ces objectifs sont atteints - quelles étapes doivent être prises séquentiellement pour y arriver. Votre travail dans l'amélioration continue consiste à expliquer les étapes pour atteindre cet objectif. »
Un processus simple en trois étapes
L'adoption d'initiatives d'amélioration continue peut se résumer à trois étapes primordiales. Leslie déclare : « 1. Voici ce qui se passe actuellement. 2. Voici ce que nous essayons de faire, et 3. Voici les avantages de la mise en œuvre de la gestion lean ». Est-ce que ça signifie qu'il suffit d'exposer ces problèmes à la direction générale pour qu'elle accepte rapidement de mettre en œuvre des initiatives d'allègement ? Non, ce n'est pas le cas.

Ces trois étapes ne sont que des lignes directrices. Vous devez rassembler les faits concrets dont les cadres ont besoin pour mettre en œuvre la production Lean. Votre objectif est de rassembler les données et de définir les paramètres qui aideront les supérieurs à mesurer le retour sur investissement (ROI) de la mise en œuvre de l'amélioration continue dans l'ensemble de la production.
Les temps de cycle et les volumes de production sont essentiels

Toutes les opérations ou tâches de travail impliquées dans la fabrication d'un produit ont un temps de cycle. Réduire les temps de cycle signifie que vous fabriquez plus de produits à un coût moindre. La question à laquelle les cadres supérieurs veulent obtenir une réponse est de savoir si les économies réalisées grâce à la mise en œuvre de la production lean sont supérieures à son coût.

Dans notre exemple, nous utilisons un diagramme de cycle de base (ci-dessous) montrant les étapes de fabrication d'un produit. Notre diagramme de cycle de base définit chaque processus de travail ou étape de fabrication impliquée dans la fabrication d'un produit fictif.

Par souci de simplicité, nous supposerons que chacune de ces étapes représente une seule cellule de travail. Chaque cellule a un temps de cycle spécifique pour une opération de travail donnée - le temps qu'il faut à un opérateur pour accomplir une tâche.

Chaque cellule a également un volume de débit - le volume de pièces semi-finies que la cellule termine avant que ces pièces ne passent à la chaîne suivante du processus.

Cet exercice vise à recueillir des données sur la façon dont les initiatives de production améliorées peuvent 1) réduire les temps de cycle, 2) augmenter le débit, 3) réduire les coûts de fabrication et 4) raccourcir le délai de livraison des produits finis aux clients.

À la fin de l'exercice, vous disposerez des données nécessaires pour montrer à la direction ce qui se passait, ce que vous avez changé et pourquoi, et comment des changements similaires dans toutes les cellules permettront de réduire les temps de cycle, d'augmenter la production et une réduction des coûts - ou, pour paraphraser Leslie, « les avantages de la mise en œuvre de la production lean ».
Fabrication / Taux de productivité des cellules
Bien que les opérateurs puissent être payés pour un poste de 8 heures, ils ne travaillent pas 8 heures au total. Vous devez tenir compte de deux pauses de 15 minutes le matin et l'après-midi, puis du déjeuner. Dans notre exemple, nous supposerons qu'il s'agit d'un déjeuner d'une heure. Il reste donc 6,5 heures de temps de travail réellement disponible.

Or, personne ne peut travailler à 100%. Les gens vont aux toilettes, sont appelés ailleurs ou sont interrompus pour des raisons valables. Nous supposerons que l'opérateur travaille avec une efficacité de 85%. Cela signifie que le temps de travail est de 5 heures et 35 minutes.

Nous allons maintenant utiliser ces 5 heures et 35 minutes pour calculer le débit de la cellule de travail.
1. « Voici ce qui se passe actuellement »
Chaque processus lean a un début, et nous supposerons que ce début inclut que vous vous concentriez sur une évaluation initiale d'une seule cellule de travail. Commencez par évaluer les temps de cycle pour chaque tâche dans la cellule de travail que vous avez choisie.

Assurez-vous que l'opérateur ou l'employé de la cellule comprend que votre objectif est de faciliter son travail. Les employés doivent sentir qu'ils font partie du processus; ils seront plus que disposés à vous montrer certains des problèmes qu'ils rencontrent.

Veillez à ce qu'ils comprennent que cet exercice ne consiste pas à les chronométrer, mais à saisir les causes des arrêts de travail.

Mark de chez Q5 ajoute ceci : « Nous touchons toujours à l'élément humain. Comment faire pour que les gens s'engagent ? C'est là que les améliorations se produisent. Personne ne connaît mieux cette pièce d'équipement ou cette machine que l'opérateur lui-même. Vous avez donc vraiment besoin de leur contribution. L'approche consiste à créer « un îlot d'excellence », quelque chose que les gens peuvent montrer en exemple. Donc, donnez de la reconnaissance aux gens - une tape dans le dos et faite en sorte qu'ils aient le sentiment de faire partie du processus d'amélioration continue. »

Operation
 Cellule de travail #1

Unité de mesure
Durée du cycle en minutes converties en secondes

Produit
Widget X

Temps de préparation en minute
Conversion des minutes en secondes
Nombre d'opérations de travail
Temps de cycle
Conversion des minutes en secondes
Commentaires / Notes

30
1800
1
7,00
420,00
Matériel manquant (l'opérateur a dû chercher le matériel)

2
8,00
480,00
Instructions de montage manquantes (l'opérateur a dû chercher les instructions).

3
25,00
1500,00
Lame de scie cassée / pas de remplacement (l'opérateur a dû quitter la cellule mondiale et se rendre dans les magasins pour obtenir une lame de rechange).

4
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

5
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

6
8,50
510,00
Instructions de montage manquantes (l'opérateur a dû chercher les instructions).

7
9,00
540,00
Outil manquant (le manque de placement de l'outil a causé un retard)

8
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

9
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

10
15,00
900,00
Outil manquant (le manque de placement de l'outil a causé un retard)

Averages
9.25
555,00

Vous allez créer votre propre concept d'excellence en utilisant ces temps de cycle initiaux au sein de la cellule pour montrer les problèmes auxquels l'opérateur est confronté quotidiennement. Vous allez également saisir les raisons des retards ou des arrêts de travail.

Dans notre exemple, les temps de cycle sans problème sont réalisés en cinq minutes ou 300 secondes. Nous l'avons converti en secondes, car même les plus petits changements qui permettent de gagner quelques secondes peuvent avoir un impact considérable.

Cependant, le temps de cycle de 5 minutes n'est peut-être pas le temps de cycle optimisé, mais pour cet exemple, c'est le meilleur temps de cycle que cette cellule produit.

Or, le temps de cycle moyen en bas est faussé par les opérations (1, 2, 3, 6, 7 et 10) qui ont rencontré des arrêts de travail. Cela signifie que ces arrêts de travail ont poussé le temps de cycle moyen à 9 minutes, 25 secondes, ou 555 secondes.

Il n'y a pas de règle absolue concernant le nombre de temps de cycle que vous devez suivre. Dans notre exemple ci-dessus, nous avons suivi dix temps de cycle. Nous avons converti ces temps de minutes en secondes pour simplifier le calcul de la production de la cellule de travail.

Déduisez le temps de préparation de 30 minutes de notre taux de productivité de fabrication de 5 heures et 35 minutes.
Prenez les 5 heures et 5 minutes restantes et convertissez-les en secondes. Cela nous donne 18 300 secondes de temps de travail disponible.
Divisez ces 18 300 secondes par le temps de cycle en secondes, qui est de 555. Cela nous donne un débit de cellule de travail de 33 unités.

Le tableau ci-dessous résume les données que vous avez recueillies dans la cellule de travail. Il est plus que probable que vous savez déjà ce que produit une cellule de travail donnée. Vous savez peut-être aussi quels sont les temps de cycle. De nombreuses solutions logicielles MRP et ERP fournissent des données sur les temps de cycle.

Cependant, aucun logiciel ne peut vous montrer comment réduire les temps de cycle. Il ne peut que les signaler. Il ne peut que fournir des chiffres. Vous devez voir par vous-même ce qui cause les arrêts de travail. Ce n'est qu'alors que vous pourrez adopter des stratégies pour réduire ces temps de cycle et augmenter le rendement.

Operation
Temps de cycle moyen en minutes
Temps de cycle moyen en secondes
Nombre total de secondes (5 heures 5 minutes)
Débit des cellules de travail

Cellule de travail #1

9,25
555,00
18300
33

Vous avez maintenant des données sur une cellule de travail qui définissent la première déclaration de Leslie : "Voici ce qui se passe actuellement." Vous avez une liste des retards les plus courants rencontrés par l'opérateur dans la cellule de travail. Vous connaissez les causes des temps de cycle élevés et vous pouvez mettre en place des stratégies pour éliminer ces causes.
2. « C'est ce que nous essayons de faire »
L'un de vos changements a consisté à fabriquer un rack de stockage d'outils Flexpipe modulaire et évolutif. Vous avez ensuite placé ce rack juste à l'extérieur de la cellule de travail, de sorte que l'opérateur n'a plus besoin de se rendre au stock pour obtenir des lames de scie de rechange.

Un autre changement a consisté à créer un poste de travail Flexpipe où tous les outils et consommables sont facilement accessibles. Vous avez combiné ce nouveau poste de travail avec un flow rack modulaire afin que les consommables et les matériaux de remplacement soient toujours facilement accessibles.

Enfin, vous avez créé un poste de travail Flexpipe modulaire où l'opérateur peut facilement accéder aux instructions de montage.

Rayonnage de stockage : pièces de machines (lames)
Poste de travail modulaire
Flow Rack modulaire
Poste de travail modulaire avec instructions

Après avoir effectué ces changements, vous revisitez la cellule de travail et prenez un nouvel ensemble de temps de cycle.

Operation
Cellule de travail #1

Unité de mesure
Durée du cycle en minutes converties en secondes

Produit
Widget X

Temps de préparation en minute
Conversion des minutes en secondes
Nombre d'opérations de travail
Temps de cycle
Conversion des minutes en secondes
Commentaires / Notes

30
1800
1
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

2
7,00
420,00
Pièce mal alignée - petit ajustement

3
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

4
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

5
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

6
7,35
441,00
Outil de remplacement nécessaire - facile à trouver - petit retard

7
7,30
438,00
Outil de remplacement nécessaire - facile à trouver - petit retard

8
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

9
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

10
14,00
840,00
Lame de scie cassée - Le remplacement de la lame dans le rack de flux de matériel immédiatement à l'extérieur de la cellule de travail a réduit le temps de remplacement.

Averages
6,57
393,90

Bien que certaines opérations connaissent encore des retards, l'avantage global est que vous avez réalisé davantage d'opérations qui respectent le temps de cycle souhaité.

Un nouveau poste de travail a permis à l'opérateur de trouver plus facilement les outils de remplacement.

L'installation d'un rack de stockage pour les lames de scie de rechange a immédiatement réduit le temps nécessaire à l'opérateur pour remplacer la lame.

Au lieu d'un temps de cycle ou d'un "retard" de 25 minutes, l'opérateur a simplement localisé la lame de rechange et effectué un changement qui n'a pris que 14 minutes.

Au final, le temps de cycle moyen a été ramené à 6 minutes et 57 secondes.

La réduction des temps de cycle signifie que la cellule de travail a augmenté son débit de 41 %, passant de 33 à 46 unités.

Operation
Temps de cycle moyen en minutes
Temps de cycle moyen en secondes
Nombre total de secondes (5 heures 5 minutes)
Débit des cellules de travail

Work Cell #1
6,57
393,90
18300
46

3. « Ce seront les avantages de la mise en œuvre du lean »
L'augmentation du débit d'une cellule de travail ne sert à rien si les autres cellules de travail ne procèdent pas aux mêmes changements d'amélioration continue. Tout ce que vous faites, c'est créer un arriéré pour la cellule suivante dans le processus.

Vous avez augmenté le débit de la cellule, mais si vous n'apportez pas de changements similaires aux autres cellules de travail, tout cela ne sert à rien. À ce stade, vous avez rassemblé suffisamment de données pour montrer comment de petits changements progressifs peuvent avoir un impact considérable sur le débit d'une cellule de travail.

Lorsqu'on leur présente ces données, les cadres supérieurs n'ont souvent d'autre choix que d'aller de l'avant avec des initiatives d'amélioration continue supplémentaires. Il est maintenant très facile pour eux de voir comment la répétition du processus conduira à des améliorations et à des économies significatives.

Le coût d'une structure Flexpipe comprend le coût des matériaux et le temps nécessaire à vos opérateurs pour assembler les structures. Ce coût initial est minime par rapport au rendement constant de l'application des principes de la production allégée. Les avantages de la production allégée sont éternels.

Comme le dit Mark : « C'est ce que nous aimons dans Flexpipe. Il est vraiment facile d'essayer quelque chose. Il n'y a aucun inconvénient. Coupez un tuyau trop court, et nous l'utiliserons ailleurs ».

Au final, l'entreprise obtiendrait les avantages suivants si elle poursuivait des initiatives d'amélioration continue similaires dans les autres cellules.

Augmentation du débit de fabrication : plus de pièces sont produites en un jour, une semaine ou un mois.

Réduction des coûts : l'entreprise parvient à réduire ses coûts de fabrication en augmentant le nombre de pièces finies produites au cours d'une équipe de huit heures.

Délais d'exécution plus courts : la réduction des temps de cycle et l'augmentation du débit des cellules signifient que vous avez réduit le temps nécessaire pour fournir des produits finis aux clients.

Amélioration de l'utilisation des machines : il n'y a rien de plus coûteux pour les fabricants que d'avoir des machines inutilisées. Dans l'exemple ci-dessus, le fait de disposer de consommables et de pièces de rechange pour les machines immédiatement à l'extérieur de la cellule de travail a permis de réduire le temps d'inactivité de la machine.

Ergonomie et sécurité accrues : Les cellules de travail mal construites comportent souvent des risques qui entraînent des erreurs humaines et des blessures. Les blessures et l'absentéisme des travailleurs coûtent aux fabricants 1 100 dollars par jour et par travailleur. Prenez le nombre de jours d'absence dus à des blessures au cours d'une année donnée et utilisez ce montant comme une justification supplémentaire pour poursuivre des initiatives d'amélioration continue.
Solutions de manutention rentables de Flexpipe
Flexpipe est un fournisseur, concepteur et intégrateur montréalais de systèmes modulaires et évolutifs de tubes et de joints pour la manutention. L'accent mis sur le client et l'approche proactive de l'entreprise permettent aux fabricants de fabriquer leurs structures à une fraction du coût par rapport aux systèmes de manutention fixes.

L'extension de conception gratuit pour le logiciel SketchUp de Flexpipe est facile à utiliser et permet de faire un dessin 3D détaillé, une ventilation des coûts des matériaux et une nomenclature.

Si vous souhaitez voir comment Flexpipe peut vous aider dans votre prochain projet d'amélioration continue, contactez-nous dès maintenant.

À propos de notre expert Lean - Leslie Pickering

M. Pickering est titulaire d'un diplôme d'ingénieur en mécanique et en production. Il apporte 35 ans d'expérience dans l'amélioration des processus internationaux, la fabrication et les opérations. Il est un spécialiste reconnu du système de production Toyota et est très apprécié en tant qu'expert en la matière dans le domaine de la production allégée.

À propos de notre expert Lean - Mark Zeilinger

M. Zeilinger est titulaire d'un diplôme en génie mécanique. Il apporte plus de 30 ans d'expérience dans la fabrication et les opérations. M. Zeilinger est un spécialiste reconnu du système de production Toyota, qui a mis en œuvre avec succès des méthodologies de transformation dans un large éventail d'industries, notamment l'emballage, l'électronique, la construction, les plastiques, l'alimentation, l'automobile et l'aérospatiale.

Lorsque vous préparez une structure avec un système modulaire, il faut passer par plusieurs étapes et l’une des plus importantes est de déterminer le matériel nécessaire : combien de tuyaux, combien de connecteurs, quels accessoires, et surtout, avez-vous besoin de surfaces ou non ?

Dans cet article, nous allons vous présenter les quatre types de surface que Flexpipe offre, mais aussi quelques options populaires chez nos clients.
Le Standard Flexpipe
Malgré la quantité phénoménale de surfaces qui existent, chez Flexpipe, nous avons établi un standard de quatre surfaces qui répondent à la majorité des besoins de nos clients. Avec celles-ci, vous pouvez répondre à presque toutes vos nécessités

*Pour l'installation des surfaces, avec une surface de 1/2" vous pouvez utiliser soit F-SF81 par le haut ou AO-EMT1 et F-S81/2 et pour une surface de 1/4" vous pouvez les installer avec F-SF81 par le haut ou à l'aide de différents accessoires avec quelques boulons comme l'AI-CORNER ou l'AI-SUPPORT.*
1. Le HDPE
Prix: $$$

La surface la plus utilisée dans les structures Flexpipe, le HDPE, est la plus versatile des surfaces que nous vendons. Plus souvent utilisée pour les dessus de station de travail, elle est aussi pratique pour faire des tiroirs, des tablettes ou encore même des appuis-pieds ! Le HDPE vient en plusieurs couleurs et formats : nous offrons des feuilles de 48” x 96” de ½ ou ¼ et blanche ou noire. Très résistant et solide, le HDPE est la surface de prédilection pour toute structure faite avec un système modulaire. Prendre note que le HDPE noir est moins cher car il est recyclé.

2. L'aluminium composite
Prix: $

L'aluminium composite est une fine feuille de HDPE (1/16 po) pressée entre deux feuilles d’aluminium (1/32 po). Étant très mince, l'aluminium peut être facilement endommagé, il est donc préférable de l’utiliser comme tablette ou encore pour fermer les côtés d’une structure plutôt que comme dessus d’une station de travail. Cette surface a deux finis différents : un côté mat et un côté luisant. Elle vient en feuille de 48 po x 96 po et 1/8 po d’épaisseur.

3. La feuille d’acrylique
Prix: $

Moins populaires que les autres surfaces, les feuilles d’acrylique sont plus souvent utilisées comme séparateurs (ex : entre un caissier et un client) ou encore comme écran de protection contre certains débris (ex : installée derrière une scie à onglet pour éviter que les copeaux de bois ne s’envolent).

4. Le Pegboard
Prix: $$

Utilisé surtout comme complément pour les structures, le Pegboard sert à accrocher certains objets à l’aide de petits crochets, qui eux viennent s’insérer dans le Pegboard. Il est plus souvent utilisé avec les stations de travail ou encore les Shadowboards.

Les non-standards
Ces surfaces ne font pas partie du standard Flexpipe, mais ont déjà été utilisées dans certains de nos projets de fabrication à la demande de nos clients.
1. L’UHMW
Prix: $$$$

L’UHMW est un type de HDPE ESD qui signifie décharge électrostatique. Autrement dit, cette surface permet d’éviter les chocs électrostatiques entre l’humain et la structure ou encore entre l’humain et le produit. L’UHMW est surtout utilisé par nos clients manufacturiers de produits électroniques.

2. Le Contre-plaqué
Prix: $$

Une option moins populaire, mais moins coûteuse : le bois, plus précisément le Contre-plaqué . Bien qu’elle ait quelques côtés positifs comme son prix, sa propriété ESD et qu’elle soit facilement accessible, cette surface a aussi plusieurs points négatifs : elle s’endommage sans difficultés, elle est plus difficile à travailler que le plastique et plus vulnérable au liquide.

3. Le Préfabriqué
Prix: $$

Bien que plusieurs conçoivent leur structure et ensuite planifient leurs surfaces, certains préfèrent fabriquer leur structure à partir d’une surface ! Ils trouvent la surface qu’ils préfèrent pour une station de travail ou un bureau par exemple et ensuite s’affairent à créer une structure qui s’adaptera parfaitement à ladite surface.

Conclusion
Peu importe sur quelle surface s’est arrêté votre choix, il est impératif que celle-ci soit parfaite pour la tâche pour laquelle elle sera utilisée. Si vous doutez encore de votre choix, vous pouvez nous écrire via le chat en bas de la fenêtre à droite ou encore contacter le chargé de projets de votre région. Pour trouver le vôtre, visitez la page contact.

AUDIO: Entrevue avec Bruce BuscherDans cette interview, Bruce Buscher, VP du groupe AGV de Daifuku, répond à toutes les questions que vous pouvez vous poser sur les avantages d'avoir un AGV dans vos installations.Your browser does not support the audio element.

Un véhicule guidé automatisé (VGA) est un véhicule contrôlé par ordinateur utilisé pour transporter ou remorquer des matériaux dans une installation de fabrication. Dans cette vidéo, Bruce Buscher, vice-président du groupe Daifuku AGV, explique pourquoi les VGA sont une excellente solution pour votre chaîne de montage et comment vous pouvez les intégrer à votre système de manutention.

 
Pourquoi utiliser des VGA sur votre chaîne de montage?
[caption id="attachment_38320" align="alignnone" width="801"] Source: Daifuku[/caption]

Le plus grand avantage des véhicules guidés automatisés sur votre chaîne de montage est leur souplesse. Les chaînes de montage traditionnelles sont constituées de structures telles que des convoyeurs de remorquage et des convoyeurs aériens fixés en permanence au plancher, ce qui rend difficile la modification de leur configuration après leur installation. En revanche, sur une chaîne de montage composée de VGA, les véhicules transportent les matériaux d’une station à l’autre, et le chemin qu’ils empruntent peut être modifié à tout moment pour répondre à différentes exigences de production. Cela ouvre un monde de possibilités pour votre flux de travail, et vous permet de maximiser l’efficacité et de réduire le gaspillage.

Vous n’avez, par exemple, plus à vous limiter à suivre une ligne droite. Selon les règles de fabrication circulaire, les processus en ligne droite engendrent des pertes de temps, car ils forcent les travailleurs à se déplacer d’un bout à l’autre de l’entrepôt à la fin de chaque cycle. Une chaîne de montage de VGA vous permet d’organiser votre flux de travail selon la forme la plus logique pour un processus particulier, qu’il s’agisse d’une forme en U ou en arbre de Noël avec des déviations pour des tâches supplémentaires telles que les contrôles de qualité et les personnalisations.

L’utilisation de VGA élimine également la nécessité pour un être humain de livrer des pièces à la chaîne de montage, ce qui permet aux opérateurs de recevoir des pièces au moment précis où ils en ont besoin. Cela peut vous aider à obtenir des temps de cycle plus constants et à ajuster les temps takt au besoin pour répondre à la demande des clients.
Comment peut-on intégrer les VGA à d’autres équipements de manutention?
[caption id="attachment_38481" align="alignnone" width="900"] Source: Assembly Magazine[/caption]

Pour une flexibilité maximale de votre flux de travail, il est préférable de jumeler des VGA avec un tube et un système articulé. Les cadres de manutention des charges fabriqués à partir de tubes et de joints sont relativement peu coûteux et peuvent être facilement configurés pour transporter des pièces de formes et de tailles variées, ce qui en fait un choix populaire dans de nombreux environnements de fabrication. Selon M. Buscher, l’utilisation de VGA avec des tubes et des joints est particulièrement courante dans les supermarchés et les systèmes d’alimentation en visibilité directe. Il est facile de comprendre pourquoi, pour profiter pleinement de la souplesse offerte par les VGA, vous aurez besoin d’un équipement de manutention tout aussi adaptable. Par exemple, vous pourriez décider de consolider votre flux de travail et de réduire le nombre de stations sur votre chaîne de montage. Si vos cadres de manutention sont faits d’acier soudé, leur remplacement prendra du temps et sera coûteux, alors que les cadres tubulaires et les cadres avec joint sont conçus pour être reconfigurés à volonté.
Est-il possible de commencer petit et d’ajouter d’autres VGA plus tard?
 

Il n’est pas nécessaire de restructurer toute la chaîne de montage en une seule fois. Si vous n’êtes pas certain de la meilleure façon d’intégrer les VGA à votre flux de travail, vous pourriez commencer par cerner les secteurs de gaspillage ou de productivité réduite (la création d’une carte de la chaîne de valeur est une excellente façon de le faire) et évaluer si un véhicule guidé automatisé pourrait être la solution au problème. Par exemple, vous avez peut-être remarqué que l’un de vos opérateurs doit toujours attendre que les pièces arrivent à sa station de travail avant de pouvoir commencer sa tâche, ce qui crée un goulot d’étranglement dans votre chaîne de production. La solution pourrait être la programmation d’un VGA qui fournirait les pièces requises précisément au moment où l’opérateur en a besoin. Vous pourriez aussi chercher un moyen de réduire le temps que vos employés passent à déplacer des palettes dans l’entrepôt, ce pour quoi les VGA peuvent aussi être utiles.

Bref, que vous cherchiez à rationaliser l’ensemble de vos opérations ou à apporter quelques petits ajustements pour obtenir un flux de travail simplifié, les VGA sont un excellent outil à votre disposition.

À propos de notre conférencier invité - Bruce Buscher

Ardent défenseur de l’automatisation des procédés de fabrication et d’assemblage depuis plus de 40 ans, Bruce Buscher est actuellement vice-président des ventes et de la recherche et du développement à Jervis B. Webb Company, une filiale de Daifuku Amérique du Nord. En tant que vice-président du groupe Daifuku AGV, il a contribué au développement d’une gamme de VGA et de technologies de navigation utilisées dans les chaînes de montage dans tous les secteurs.

Lorsque l’on assemble une structure Flexpipe, il est presque impossible, de ne pas utiliser de surface. Ce qui apporte la question : comment m’y prendre pour couper et préparer ma surface selon mes besoins ? Heureusement, il existe plusieurs outils pour vous aider dans la fabrication de votre surface.

Nous vous avons préparé une liste de tous les outils que nous utilisons chez Flexpipe ainsi que leur utilité.

Temps de lecture estimé : 5 minutes
Les premières coupes
*Veuillez prendre note que pour offrir la meilleure coupe possible pour chaque surface nous utilisons des lames à bois avec 60 dents en carbone. *
1 - Scie à panneaux/scie verticale
Plus souvent utilisée dans les quincailleries ou encore les chantiers de construction, la scie à panneaux permet de couper plusieurs types de surfaces sans problème. Nous l’utilisons surtout pour couper des surfaces de grandes dimensions ex : 48’’x48’’, 48’’x72’’, 32’'x96’’, etc.

2 - Banc de scie
Le banc de scie nous permet de couper des surfaces aussi bien de petite que de grande taille. Que votre surface mesure 2’’x10’’ ou encore 48’’x72’’, il offre la plus grande polyvalence pour commencer à couper votre surface.

3 - Scie circulaire
La scie circulaire a 2 utilisations bien distinctes chez Flexpipe : la coupe des coins en angles sur les petites et grandes surfaces, mais aussi la coupe de petite et grande surface! Faites seulement attention à bien suivre vos mesures, il est facile de s’écarter lorsqu’on travaille avec un outil manuel!

4 - Scie à onglet
On peut se servir de la scie à onglet dans très peu de cas : pour couper des surfaces de petites tailles et leurs coins. Elle n’est pas dans nos favorites, mais elle peut toujours dépanner!

5 - Scie à ruban
Moins utilisée que les autres, la scie à ruban est utile pour couper des formes autres que carrée ou rectangulaire, faire des coupes de précision sur de petite surface ou encore faire des coins arrondis.

6 - Scie sauteuse
Même si elle possède les mêmes utilités que la scie à ruban, la scie sauteuse a un avantage considérable ! Elle peut bouger, ce qui permet de faire des coupes de plus grande précision, mais aussi avoir un meilleur contrôle.

7 - Scie à cloche
La scie à cloche est bien particulière, elle ne sert pas à couper les surfaces, mais à enlever du matériel à l’intérieur, ce qui permet d’installer des connecteurs ou faire passer des tubes. Vous pouvez aussi l’utiliser pour faire des coins ronds, mais vous allez avoir besoin de la scie circulaire pour finir le travail.

Étape importante : la finition
Maintenant que nous avons parlé de la coupe, il faut maintenant parler de finition! Que vous voulliez faire une tablette, un tiroir, ou encore un dessus de station de travail, vous devez vous assurer que la surface soit sans danger. Ici chez Flexpipe nous avons 2 outils que nous utilisons pour effectuer le travail de finition et nous assurer que nos surfaces sont sans danger pour nos clients, mais aussi pour leurs employés.
1 - Meuleuse droite coudée
Cet outil est parfait pour la finition après avoir coupé avec une scie qui ne laisse pas un fini doux par la suite.

2 - Ébavureur
Un ébavureur est l’outil par excellence pour retirer tout coin coupant sur tout type de surface, mais aussi tout côté trop carré qui pourrait poser un problème ou encore blesser un employé.

Conclusion
Avec toutes ces informations présentes dans cet article, vous avez les moyens de fabriquer votre surface de A à Z sans embuche. N’oubliez pas de bien connaitre vos besoins ainsi que de bien dessiner l’ébauche de votre surface pour que vous vous procuriez les outils appropriés pour votre projet. Si vous voulez approfondir vos connaisances sur comment travailler avec le système modulaire Flexpipe nous vous invitons à consulter nos articles sur les meilleurs outils pour la coupe de tuyaux et les meilleurs outils pour l'assemblage.

Vous n'avez pas les outils nécessaires à l'interne pour effectuer la coupe de votre matériel Flexpipe? Le volume de commande n'est pas assez important pour justifier l'achat d'un banc de scie? C'est l'occasion de profiter de notre service de coupe sur mesure.

La fabrication circulaire ou circular manufacturing est un procédé visant à maximiser l’efficacité et la productivité au sein des manufactures ou des sites de logistique tout en minimisant le gaspillage.

Dans cette vidéo, Robert Simonis, consultant principal pour la firme KCE Consulting, explique pourquoi le flux de matières (material flow) est un élément essentiel de cette approche.


Mettre en place le waterspider
Le terme waterspider ou mizusumashi en japonais se réfère au rôle d’une personne qui agit à titre d’auxiliaire volant. Cette personne s’assure d’alimenter les stations de travail, les cellules ou les points d’utilisation avec le matériel nécessaire. Ce poste libère les autres travailleurs afin qu’ils puissent se concentrer sur les actions à valeur ajoutée sans distraction, ce qui maximise la productivité générale de la chaîne et assure l’exécution standardisée des tâches dans les temps prévus.

La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention. Il s’agit d’une stratégie d’amélioration continue nécessitant une supervision constante et incluant une période d’essai et erreur. Il faut prévoir un temps d’adaptation pour agencer les activités à la spécificité de la production et ainsi garantir que le matériel nécessaire se trouve toujours au bon endroit, au bon moment.
Miser sur le système material flow pour améliorer la productivité
Après que le rythme du waterspider est adéquatement établi et que ses activités sont maitrisées par toute l’équipe de travail, les avantages se font rapidement sentir. Cette approche assure une cadence de production régulière, puisqu’elle régule le flux de travail et permet d’éviter le cercle vicieux de la production inégale causée par les cycles de sprints suivis de périodes d’inaction. Les travailleurs bénéficient aussi de cette charge de travail constante qui réduit leur stress et maximise leur niveau d’énergie.

[caption id="attachment_27384" align="alignnone" width="2048"] La mise en place d’un waterspider requiert du temps et de l’attention.[/caption]

En général, il est recommandé de garder du matériel pour deux heures de travail ou moins dans la cellule et de la réapprovisionner chaque heure. Ce rythme donne à la chaîne une réserve d’une heure, ce qui permet de compenser lorsque le cycle de production est en avance ou en retard de quelques minutes en raison de problématiques imprévues. Le réapprovisionnement constant aide également à standardiser et à minimiser l’espace réservé au matériel dans les zones de travail, ce qui contribue aussi à réduire la durée du cycle des opérateurs.

De plus, cette réserve de matériel permet de pallier les variations causées par les délais de livraison, les pertes, les fluctuations en matière de qualité et autres sources de discontinuité. En effet, les opérateurs n’ont jamais besoin d’attendre pour le matériel nécessaire ou de perdre du temps à demander un réapprovisionnement, ce qui contribue à optimiser la productivité.
Gérer la quantité de matériel stocké dans la cellule pour minimiser l’espace requis
[caption id="attachment_27378" align="alignnone" width="2560"] Un système kanban traditionnel.[/caption]

Pour contrôler la quantité de matériel se trouvant dans la cellule, il est essentiel de mettre sur pied un cycle de réapprovisionnement régulier.

Un système kanban traditionnel à trois bacs représente une bonne façon d’optimiser la fabrication circulaire. Dans ce système, on retrouve :

 Un bac à partir duquel les opérateurs travaillent ;
 Un bac de réserve ;
 Un bac pour le matériel en cours de réapprovisionnement.

Ce système souvent lié aux procédés manufacturiers aide à gérer les stocks aux points d’utilisation et à assurer un cycle régulier d’approvisionnement de matériel tant avant que pendant les différentes étapes de la chaîne de production.
Analyser la production par lots
[caption id="attachment_27093" align="alignnone" width="1868"] Si le système d’approvisionnement n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction[/caption]

On remarque qu’avec l’implantation d’une fabrication circulaire, les gens ont souvent le réflexe de revenir à une production par lots, puisque les travailleurs ont tendance à s’inquiéter de devoir gérer des interruptions causées par un manque de matériel ou de pièces.

Toutefois, plusieurs opérateurs ne réalisent pas que si le système d’approvisionnement et de manipulation du matériel n’est pas optimal, la production par lots entraînera encore plus de temps d’inaction. Ainsi, le défi serait de résoudre les problèmes de manipulation en même temps que ceux expérimentés dans la cellule.

Dans tous les cas, l’approvisionnement et la manipulation du matériel doivent être synchronisés au changement établi dans la cellule.
Créer un prototype de ligne de production pour optimiser le material flow
En fonction de la technologie disponible et du contexte, trois niveaux de création de prototypes peuvent être établis :

D’abord, en faisant un schéma de la disposition de la manufacture sur du papier, pour ensuite découper les différentes sections et les déplacer afin d’étudier les options à considérer.
Ensuite, en créant un modèle en deux dimensions à l’aide de chaises, de tables ou de boîtes, afin de permettre aux opérateurs de visualiser plus concrètement les options.
Finalement, en créant un modèle 3D complet qui présente aussi la hauteur et la profondeur pour permettre aux manutentionnaires, aux préposés à l’entretien, à la direction et aux autres membres de l’équipe de s’exercer à exécuter leurs tâches dans cet environnement.

Dans tous les cas, le meilleur moyen de faciliter le processus est d’opter pour de l’équipement mobile et relativement petit afin de pouvoir bouger facilement les différentes pièces.

M. Simonis mentionne avoir déjà visité une manufacture comptant plus de 1800 machines à coudre. Puisque chaque machine fonctionnait individuellement et indépendamment des autres, il était facile de les bouger. Ainsi, grâce à cette mobilité, l’équipe a changé physiquement l’emplacement des machines pour tester différentes options et adapter la disposition de la manufacture aux spécificités concrètes de l’équipement. Une stratégie qui a permis d’améliorer le rythme de la production.
Gérer une inquiétude commune face à l’intégration d’un système waterspider sur la chaîne de production
[caption id="attachment_27356" align="alignnone" width="2260"] Il sera plus facile de convaincre la haute direction de l'utilité d'un Water Spider en illustrant le processus.[/caption]

Généralement, la direction pense que la mise en place d’un système waterspider entraînera une augmentation de la charge de travail. On constate que les responsables pensent souvent qu’il leur faudra deux fois plus d’employés !

Puisqu’une image vaut mille mots, le meilleur moyen de leur prouver que cette inquiétude n’est pas fondée, c’est de leur montrer comment le tout s’orchestre.

Benjamin Franklin aurait dit : « Dis-moi et j’oublie. Montre-moi et je me souviens. Implique-moi et je comprends. » M. Simonis explique que peu importe l’inquiétude, lorsque l’on invite les gens à essayer concrètement les solutions et options de manipulation de matériel, ils trouvent réponse à la plupart de leurs questions et préoccupations.

Une séance de brainstorming représente un bon point de départ, mais l’approche plus pratique d’une séance de trystorming doit aussi être rapidement organisée. L’exploration concrète des idées et des options proposées représente le moyen le plus efficace de cerner la solution optimale pour l’amélioration de la production.

Miser sur le trystorming pour maximiser l’efficacité

L’expérience pratique et concrète présente des avantages inégalés en matière de stimulation de la créativité et de l’engagement des gens. Une séance de trystorming pourrait commencer par la division du processus de production en plus petites étapes, puis par la dissection des zones principales, avant de finalement essayer les différentes options et dispositions.

Permettre aux opérateurs de tester le système et d’évaluer ce qui fonctionne et ce qui devrait être amélioré est un moyen éprouvé d’assurer qu’ils tireront profit du processus d’élaboration et qu’ils assimileront plus facilement les nouveautés. De plus, la création d’une cellule qui permet aux opérateurs de se familiariser et de s’exercer a aussi l’avantage de réduire la période d’adaptation.

Ces étapes assureront l’implantation des meilleures pratiques pour le contexte, l’amélioration de la manipulation du matériel et l’atteinte d’une efficacité optimale pour ce nouveau procédé de fabrication circulaire !

À propos de notre expert invité - Robert Simonis

Robert H. Simonis est consultant principal pour la firme KCE Consulting LLC. Expert reconnu de la méthode lean et conférencier et auteur réputé, il cumule plus de 25 ans d'expérience dans l'analyse de chaînes de montage automobiles, électroniques, d'usinage, de logistique et sur mesure..

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Voyez comment le système modulaire a amélioré l’efficacité opérationnelle tout en permettant d’économiser du temps dans les procédés de fabrication chez Waterax.

C’est maintenant l’heure du retour au travail pour beaucoup de manufacturiers nord-américains. La situation ne sera évidemment plus comme avant et les façons de faire devront être ajustées. Dans les prochaines semaines, les usines mettront en place une foule de nouvelles mesures pour respecter les nouvelles règles gouvernementales, notamment en matière de salubrité. Si c’est le cas de votre entreprise, voici neuf conseils issus des principes d’amélioration continue (lean manufacturing) qui vous aideront à planifier une reprise d’activité sans heurt.

 
1– Éloigner vos employés les uns des autres
Ce n’est pas toujours simple de respecter l’éloignement physique de deux mètres sur une chaîne de montage. Les employés travaillent souvent très près les uns des autres et ont peu de marge de manœuvre.

Grâce à des panneaux modulaires en aluminium ou à ceux fabriqués par Flexpipe, vous pouvez toutefois respecter plus facilement cette nouvelle contrainte physique. Ajoutez par exemple des panneaux en acrylique entre les employés qui travaillent l’un en face de l’autre ou encore un panneau tubulaire, dont l’intérieur est fait en acrylique, pour les employés qui travaillent côte à côte. L’acrylique étant actuellement difficile à trouver, vous pouvez également accrocher à votre structure ou poste de travail des toiles de mica pourvues d’œillets et fixées à un contour en acier ou tubulaire.

Si vous ne pouvez pas modifier votre poste de travail existant, installez plutôt de grands panneaux, sur roues ou fixes, entre les employés. Flexpipe offre d’ailleurs plusieurs panneaux modulaires de ce genre. L’avantage? Vous pourrez les démonter et les réutiliser pour faire par exemple un chariot, lorsque la pandémie se résorbera.

[caption id="attachment_18910" align="alignnone" width="814"] Voici des panneaux séparateurs pour le travail côte à côte[/caption]

[caption id="attachment_18940" align="alignnone" width="814"] Voici des panneaux séparateurs pour le travail face à face.[/caption]

[caption id="attachment_18889" align="alignnone" width="814"] Voici un panneau séparateur qui aidera à créer une distance entre employés.[/caption]
2– Rendre vos équipements mobiles
Vos postes de travail et équipements ne sont pas sur roues? Profitez du contexte actuel pour en installer. Il s’agit d’un investissement peu coûteux qui vous permettra d’accroître la mobilité de votre environnement de travail pour vous permettre de respecter plus facilement les règles d’éloignement physique. Il existe aussi différents systèmes de freins, comme les freins à pied ou les total lock, pour stabiliser les postes de travail.

Chez Flexpipe, nous avons par exemple relocalisé dans notre entrepôt une partie du personnel de notre bâtiment réservé à l’assemblage. Cette opération, visant à réduire les contacts entre les employés, a été simple à réaliser étant donné que tous nos postes de travail sont munis de quatre à six roues pivotantes.

[caption id="attachment_19445" align="alignnone" width="814"] Outillage aux points d'utilisation (POUT) - 4 roulettes pivotantes avec frein à blocage[/caption]

[caption id="attachment_19448" align="alignnone" width="814"] Armoire à outils en acier sur roulettes[/caption]

Visionnez d'autres façons de sécuriser vos structures

Frein de verrouillage au sol
Roues rétractables

3– Renforcer votre programme 5S
Si les 5S permettent de gagner en productivité et de réduire les risques d’accident, ils vous seront aussi très utiles lors de la désinfection des outils de travail.

En effet, grâce au programme 5S, vous procéderez à l’épuration des postes de travail pour ne laisser que les outils utilisés régulièrement par votre main-d’œuvre. Par exemple, chez Flexpipe, un employé désinfecte trois fois par jour les outils de travail, mais aussi les poignées de porte et les équipements de cuisine. Grâce au programme 5S, notre responsable de la désinfection est beaucoup plus efficace, car il ne perd pas son temps à désinfecter des outils inutilisés.

Vous avez déjà un programme 5S en place? Rappelez à votre personnel l’importance d’être rigoureux, particulièrement pendant la pandémie.

[caption id="attachment_19452" align="alignnone" width="814"] Le système 5S facilite la désinfection des postes de travail.[/caption]

Voyez comment s'appliquent les facilitateurs des mesures d'hygiène dans le secteur médical.
4– Mettre à jour vos procédures et normes de travail
Pourquoi ne pas profiter de la réouverture de votre usine pour revoir vos procédures et normes de travail afin d’éviter, dans la mesure du possible, le partage d’outils et d’équipement? En plus d’améliorer vos processus, vous offrirez un environnement plus sécuritaire à vos employés.

Dans les prochaines semaines, vous devrez peut-être fonctionner en sous-effectif. Si vous ne l’avez jamais fait, n’hésitez pas à réaffecter un de vos employés mis à pied temporairement à la mise à jour de vos procédure et normes de travail, en particulier si vous êtes admissible aux aides gouvernementales pour les entreprises.
5– Utiliser les repères visuels
Les repères visuels sont rapides et simples à mettre en place. Avec du ruban de différentes couleurs, tracez des lignes au sol pour bien délimiter les corridors et les différentes zones de travail de votre usine. À titre d’exemple, chez Flexpipe, nous avons créé des corridors à sens unique pour éviter que les gens se croisent.

N’hésitez pas non plus à utiliser du vinyle qui se colle au sol pour bien marquer la distance de deux mètres que doit respecter votre personnel, notamment dans les endroits achalandés, comme la cafétéria.

6– Gérer le flux des matières aux cellules de travail
Pour limiter les contacts entre vos employés et les autres intervenants, pensez à bien identifier dans votre usine les matériaux, les matières premières, les produits en cours et les produits finis, à l’intérieur de chaque cellule de travail.

Servez-vous entre autres d’étagères de gravité (flow rack) pour vos pièces de quincaillerie. Grâce à ce système, l’approvisionneur apporte les pièces à l’arrière et l’assembleur les prend par le devant, sans qu’il y ait de contact entre les deux.

Appliquez le même principe lors de vos expéditions. Délimitez bien la zone dans laquelle les produits doivent être ramassés, à une certaine distance de votre espace de travail.

[caption id="attachment_18781" align="alignnone" width="814"] Voies de retour pour bac en plastique vide et ligne d'assemblage avec manutention devant.[/caption]
7– Réduire les déplacements inutiles
La pandémie est l’une des meilleures raisons d’encourager vos employés à rester à leur poste de travail. En effet, les mouvements et les déplacements inutiles sont l’un des gaspillages les plus importants selon la production à valeur ajoutée, car ils n’apportent justement aucune valeur ajoutée.

Chez Flexpipe, nous avons mis en place une politique pour réduire le nombre de personnes qui se promènent dans l’usine.

Nos assembleurs reçoivent leurs pièces par un seul employé qui fait le tour des postes de travail avec un chariot. Si, pour une quelconque raison (pièce défectueuse, pièce perdue, etc.), l’un de nos assembleurs a besoin de nouvelles pièces, il doit rester à son poste et aviser son superviseur. Pour éviter que la situation se reproduise, l’employé est invité à décrire le plus fidèlement possible le problème qu’il vient de rencontrer, pendant qu’il attend ses nouvelles pièces. Une fois le problème exposé, un autre employé se chargera d’y trouver une solution.

 
8– Mettre en place des POUT pour les équipements sanitaires
Comme la plupart des usines, vous avez sûrement fait l’acquisition d’équipement sanitaire (gants, masques, désinfectants, etc.). Pour en améliorer l’efficacité, mettez en place, à différents endroits stratégiques de votre usine, des Point of use tooling (POUT), des petits postes de travail où l’équipement sanitaire est soigneusement rangé et facilement accessible.

Profitez-en également pour afficher à chacun des POUT les politiques de l’entreprise en matière de COVID-19.

[caption id="attachment_19462" align="alignnone" width="814"] Support d'équipement de sécurité pour consommables[/caption]
9– Produisez de la qualité du premier coup
Les défauts de production sont l’un des gaspillages les plus fréquents dans la production à valeur ajoutée. Dans le contexte du coronavirus, encouragez positivement vos employés à faire un travail de qualité dès la première fois.

Pourquoi? Parce qu’une pièce mal assemblée est manipulée par beaucoup d’employés qui tenteront de découvrir le problème et de le régler. À l’inverse, un travail impeccable implique moins de personnes et de déplacements. Vous limiterez ainsi les risques de propagation, tout en augmentant votre productivité.

En tant que fabricant, un de vos plus gros avantages compétitifs est d'éliminer les gaspillages. C'est-à-dire les actions qui sont superflues et sans valeur ajoutée. Les shadow boards sont un excellent moyen d'implémenter les principes d'amélioration continue, puisqu'ils contribuent justement à éliminer les 8 gaspillages manufacturiers. Cet article vous sera utile pour mettre de l'ordre et faire le tri dans vos outils de travail afin d'effectuer vos tâches efficacement au quotidien, et ce, peu importe la nature de votre travail.

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Selon la méthode 5 S
Selon la méthode 5S, le shadow board est un moyen couramment utilisé pour la gestion visuelle des outils dont on se sert plus d'une fois par jour. C'est une approche très intéressante, car elle s'applique à presque n'importe quel environnement!
Un shadow board est un moyen visuel de stocker des objets, en utilisant l'ombre de chaque outil sur fond coloré pour indiquer où celui-ci devrait être replacée après chaque usage.

On retrouve le shadow board davantage dans le 2e S : SITUER ou bien « SEITON » en japonais. La définition exacte de ce terme est de disposer les objets et mettre chacun d'eux à sa place. Établir un espace réservé pour chaque outil, ou chaque pièce d'équipement vous aidera à pouvoir trouver ce qu'il faut quand il le faut.

Téléchargez la version PDF de notre tableau de méthode 5S
 

Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place
Vous réaliserez un gain d'efficacité en réduisant considérablement les gaspillages à non-valeur ajoutée, tels que le temps perdu à chercher un tournevis, un balai ou une paire de ciseaux.
Bon à savoir - Pour un contrôle visuel optimal de vos pièces et outils, voici les 3 éléments-clés d'un shadow board:

Étiquette d'identification
Code de couleur
Ombre de l'outil

Typiquement, le shadow board a comme base un panneau perforé (pegboard) sur lequel l'on aura tracé le contour ou peint la forme de l'ombre des outils qui y sont accrochés. Les shadow boards sont un moyen efficace de créer un impact visuel immédiat en raison du fond coloré. Ils peuvent être utilisés autant pour des outils de travail que pour des pièces de production, comme des matrices ou prototypes, à titre d'exemple.

 
L'exemple photographié ci-dessous représente des chariots de kitting que l'un de nos clients emploie avec son fournisseur afin d'éviter le suremballage et le surplus de déchets sur les chaines de fabrication.

En renvoyant ces boîtes à son fournisseur, ce dernier peut les remplir à nouveau avec la marchandise commandée et ainsi ne pas devoir se réapprovisionner en emballage lui aussi.

En plus d'être écologique, cette méthode prévient tout oubli de pièce de la part du fournisseur et peut également l'aider dans sa préparation de commande. Le code de couleur utilisé aide à identifier rapidement les pièces manquantes.
 
Fabriquez votre propre shadow board

3 étapes simples pour la construction d'un shadow board selon vos besoins
Cette section de l'article vous fournira des astuces ainsi que des étapes de fabrication pour déterminer quel genre de shadow board sera le plus efficace et profitable pour vos besoins d'entreprise.

Étape 1 - Déterminez vos outils
Tout d'abord, rassemblez tous vos outils afin de déterminer lesquels auront leur place sur votre shadow board. Pour vous aider à choisir ceux dont vous avez besoin pour accomplir votre travail, pensez à la mise en scène d'une salle d'opération dans un hôpital. Un chirurgien ne devrait jamais avoir plus que les instruments nécessaires à la manoeuvre qu'il s'apprête à faire ni avoir à faire la chasse au scalpel.

Astuce : Si vous avez de la difficulté à déterminer ce que vous utilisez dans une journée typique, regroupez tous les outils et pièces dont vous vous êtes servis au fur et à mesure dans une boite. Ainsi, vous aurez une meilleure idée de ce qui est essentiel à votre poste de travail.

Afin d'éviter des pas inutiles, vous devriez toujours disposer vos outils le plus près de votre poste de travail. Normalement, ce seront des outils utilisés dans la même journée ou dans l'heure. Dans le cas d'un bureau, les mêmes principes s'appliquent : les objets fréquemment employés doivent y être placés dessus.
Voici un tableau qui devrait vous faciliter la tâche pour déterminer si l'outil en question mérite sa place sur le shadow board ou non.

Étape 2 - Déterminez le type de panneau et son emplacement
Une fois que les outils qui doivent être à portée de main sont choisis, il faut songer au support convenable sur lequel les placer. Le nombre d'outils ainsi que l'endroit désigné du shadow board sont deux facteurs déterminants à cette étape.
Voici quelques exemples de shadow boards de nos clients pourraient vous inspirer. Certains ont opté pour la méthode simple en utilisant ce qu'ils avaient sous la main dans l'usine, alors que d'autres ont faire faire une découpe au laser dans un compartiment en mousse.

Crédit photo: Trilogiq

Crédit photo: Trilogiq
Nous recommandons fortement un de nos fournisseurs si ce type de shadow board vous intéresse : OSAAP AMERICA.
Cette entreprise du Maine, aux États-Unis, fabrique - entre autres - des tableaux en divers types de mousse, pour la plupart coupé au laser pour une meilleure précision. Curieux de voir comment ils procèdent? C'est par ici.
 
Types de panneaux perforés
Polyéthylène à haute-densité (HDPE)
Le HDPE est une surface de polyéthylène blanc à haute-densité de 1/4 de pouce d'épaisseur. Ce type de matériau est rigide, la haute densité de ce produit le rend incassable et ultra durable. Cette surface se coupe facilement avec une scie adéquate. Pour en savoir plus, référez-vous au produit D-PEGW-481/4 sur la boutique en ligne

MASONITE
Les panneaux perforés en Masonite sont les plus connus sur le marché. On peut généralement les trouvés dans les quincailleries ou magasins de rénovation à grande surface. Peu coûteux, ces panneaux sont munis de trous de 1/8 pouce, ou 1/4 pouce pour un usage plus robuste.
Le Masonite n'est pas conçu pour y accrocher des outils lourds, comme des perceuses. Si un tel poids y est suspendu, le panneau pourrait se déformer et finira par se déchirer. Avec le temps, les trous du panneau peuvent s’abîmer à la suite des changements fréquents de crochets.

L'image ci-dessous montre divers types de crochets que vous pouvez utiliser pour accrocher vos outils.

Crédit photo: Triton Products
Astuce: Chez Flexpipe, nous utilisons tout simplement des vis avec boulon pour une meilleure solidité.
 

MÉTAL
Gage de longévité, le métal est facile à nettoyer et est l'un des matériaux les plus solides sur le marché. De plus, le métal confère une allure stylisée au panneau perforé. Il faut noter que les panneaux en métal sont les plus coûteux et que leur poids les rend difficiles à obtenir en grand format.
De plus, si l'air ambiant est humide, l'on devra envisager l'utilisation d'acier oxydable afin d'éviter toute apparition de rouille. Comme le métal conduit l'électricité, des mesures devront être prises pour enrayer tout risque dans l'environnement de travail.

ACRYLIQUE
Fabriqués de plastique ou d'acrylique copolymère, les panneaux perforés en acrylique offrent une versatilié et une résistance inégalée. Ils sont beaucoup plus légers. Ils sont beaucoup plus légers que ceux en Masonite ou en métal.
Leur durabilité est imbattable, car ils ne rouilleront, fendront et ne se déformeront pas. Ce type de panneau peut supporter des charges importantes.

Chacun de ces matériaux présente des avantages et inconvénients. Il s'agit de les examiner afin de choisir le matériau qui répond le mieux à vos besoins.

Vous pouvez également faire vos shadow boards en mousse si, par exemple, vous avez des pièces fragiles à y mettre. Généralement, ces types de shadow boards seront utiles lorsqu'une manutention de pièces est nécessaire sur la chaine de montage. Vous remarquerez que la majorité de ces shadow boards ont été disposés dans un chariot ou un rack sur roues.
Si vous décidez de construire un shadow board à partir d'un panneau de mousse, plusieurs options de matériau s'offrent à vous. Plus la mousse est poreuse, plus elle sera difficile à découper, comme c'est le cas de l'Ethafoam par exemple. De plus, elle risque de se désagréger plus rapidement aux endroits où vous aurez passé le couteau, la longévité de votre shadow board s'en retrouvera donc écourtée. En revanche, le coût du shadow board sera moindre.

Les panneaux de mousse de classe A, telles que le Crosslink, sont de meilleure qualité en raison de leur haute densité. Ce type de mousse protégera davantage vos pièces fragiles.
Un shadow board peut également être construit avec des matériaux que vous avez déjà à votre usine. Certains de nos clients ont utilisé des panneaux de MDF et d'autres, des panneaux d'acier. Un peu de créativité alliée à un esprit de récupération de matériel peut donner des résultats franchement impressionnants!
Astuce: Peu importe le support choisi pour votre shadow board, nous conseillons fortement de le séparer en sections distinctes. Il sera plus facile de modifier la section ciblée advenant le cas que vous deviez éventuellement changer la sélection d'outils. Cela évitera de devoir tout refaire votre panneaux!
 
Étape 3 - Tracez vos outils
Pour commencer, disposez vos outils sur le panneau afin de déterminer la meilleure organisation de l'espace possible. Cette étape peut sembler laborieuse, car vous devrez probablement essayer quelques configurations avant de trouver celle qui convient le mieux.

Prenez note qu'il faut s'efforcer de bien aligner les outils. Nous suggérons de les regrouper par famille : clés à molette, marteaux, tournevis, mèches à perceuse, pinces, etc. Ensuite vient le moment de dessiner le contour de vos outils à l'emplacement choisir sur le panneau.
Pour terminer, il ne vous reste qu'à placer vos crochets pour suspendre vos outils et d'y accrocher ces derniers. Prenez une photo du résultat et présentez votre projet au reste de votre équipe afin que tous puissent appliquer cette méthode de travail!
 
Bénéfices de l'utilisation d'un shadow board
En somme, l'implantation de la méthodologie 5S dans vos installations apportera de nombreux gains et effets positifs à votre entreprise. Vous remarquerez plusieurs bienfaits associés à l'utilisation d'un shadow board tels que:

Une réduction de vos coûts vu que vous n'utiliserez que les outils et le matériel nécessaires
Une qualité de production amélioré
Une aire de travail plus sécuritaire
Une productivité accrue
Des employés plus satisfaits face aux tâches à effectuer

Que ce soit dans les bureaux administratifs ou encore sur les postes de travail de la chaîne de production, tous y seront gagnants. Alors n'attendez pas un instant de plus!
 
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De nombreux ingénieurs font l'erreur d'utiliser des extrusions d'aluminium partout sur leur ligne de production. Voici comment éviter de créer des structures surpuissantes, surdimensionnées et surpayées.

Ce guide couvrira les éléments suivants:

Quels sont les avantages de chaque système?
Comment choisir un système modulaire?
Quel type de structure souhaitez-vous construire?
De quelle capacité de chargement avez-vous besoin?
Votre structure évoluera-t-elle avec le temps?
Quel est votre budget?
L'esthétique est-elle une priorité?
Conclusion

Qu'est-ce que Flexpipe?

Demandez un échantillon gratuit

Quels sont les avantages de chaque système?
Ces systèmes modulaires ne doivent pas être considérés comme des concurrents car ils ont leurs avantages uniques et doivent être utilisés dans des situations différentes. Parce que les constructions en aluminium sont plus robustes et plus précises, elles constituent un choix évident pour les systèmes de production impliquant la robotique et l'automatisation. D'autre part, le système de tuyaux d'acier et connecteurs incarne parfaitement le concept Lean Manufacturing. Il est simple à assembler et à personnaliser tout en étant plus abordable.

Tuyaux d'acier et connecteurs

Les prix sont beaucoup plus bas
Les structures peuvent être assemblés plus rapidement
Le systême est facile à comprendre et à utiliser
Ce commande en ligne
Les structures peuvent facilement être testées, améliorées, adaptées, pour être cohérentes avec la philosophie Lean

Extrusions d'aluminium

La capacité de charge est supérieure
Les structures en profilés sont plus solides, elles peuvent supporter des movements rapides et répétitifs
Le style est moderne et épuré 
Le systême est plus précis
Idéal pour les gabarits et la robotique
Plus de composants sont disponibles pour l'intégration en robotique et automatisation

Comment choisir un système modulaire?
Plusieurs éléments sont à considérer lors de l’analyse des différentes options de systèmes modulaires liés à l’implantation ou à l’adaptation d’une ligne de production. Maximiser l’efficacité de la production, s’assurer que les employés travaillent de manière sécuritaire et ergonomique et s’assurer que le plan de production puisse être adapté au fil du temps sont des points clés à garder à l’esprit tout au long du processus de réflexion.

Autant les extrusions d’aluminium telles que celles produites par 80/20 ou Vention que les systèmes tubulaires conçus à partir de tubes et connecteurs, tels que ceux qu’offrent Flexpipe, fournissent d’excellentes solutions pour les ingénieurs et responsables de plancher. Toutefois, chaque type de produits regroupe des caractéristiques uniques qui influencent la façon dont chacun d’entre eux sera optimisé dans un contexte de production.

Quel type de structure souhaitez-vous construire?
Parce que les structures en profilés d’aluminium sont plus robustes, elles sont un choix évident pour les systèmes de production impliquant la robotique et l’automatisation.

Les profilés sont fabriqués avec un équipement raffiné qui peut offrir des niveaux de tolérance extrêmement élevés. Leur nature légère, durable et résistante permettent la prise en charge une variété d’applications robotiques confrontées à des mouvements rapides et répétitifs, telles que:

Structures de montage robotisées
Gabarits
Systêmes automatisés
Systêmes de convoyeur haute précision ou lignes d'assemblage
Rampes et plateformes
Solutions de sécurité (guardes)

C'est une question de haute précision
Avec le système tubulaire, il reste un espace d’intubation d’un pouce lors de l’insertion des tuyaux dans les raccords, même si les tubes doivent être complètement insérés. Cet espace fait en sorte que la structure tubulaire n’a pas la même stabilité que la structure d’aluminium.

Bien que le jeu d’espace facilite le processus de montage en offrant à l’assembleur une marge d’erreur pendant la conception, cette caractéristique rend les systèmes de tubes en acier plus adaptés à certains types de structures bien spécifiques. Bien que ce détail puisse être utile dans certains contextes, les faits demeurent: les structures tubulaires ne sont pas aussi stables et précises que les systèmes conçus en extrusion d’ aluminium. 
Les structures de tuyaux d'acier et connecteurs sont plus adaptées à d'autres types d'utilisation. 
Voici quelques exemples de systèmes de manutention qui seraient optimisés s’ils étaient construits en tubes et connecteurs plutôt qu’en profilé d’aluminium, les profilés étant considérés comme trop robustes et trop chers pour ces besoins:  

Racks à gravité

Pour assurer la production en continu.
Structures de type supermarché pour des stocks à proximité.
Racks coudés pour réduire les mouvements inutiles.
Chaînes de flux d’une seule pièce pour le Lean Manufacturing.
Postes de travail munis de racks à gravité pour libérer le sol.

Pour plus d'informations sur les racks à gravité, aller voir cet article sur les types les plus courants de racks modulaires à flux gravitaire et comment ils peuvent augmenter l'efficacité de la ligne de production.

Étagères

Étagères de rangement à valeur ajoutée.
Racks de travaux en cours pour moins de pièces défectueuses. 
Rupports d’empilage pour s’adapter aux changements de produits.
Racks de stockage pour prévenir des erreurs.

Pour plus d'informations sur les étagères, aller voir ce guide sur les étagères industriels modulaires les plus populaires.

Postes de travail modulaires

Postes U-Cell pour réduire le temps de fabrication. 
Postes de travail debout pour travailler de façon ergonomique. 
Centres de travail pour relayer les informations relatives aux tâches à proximité. 
Tables de travail personnalisées selon les besoins des employés.
Postes de travail ESD pour réduire les défauts de fabrication.

Pour plus d'informations sur les postes de travail modulaires, aller voir ce guide sur les différents types de postes de travail industriels faits sur mesure.

Tableaux modulaires

Panneau d’utilisation ou shadow board.
Cube pivotant et tableau à 8 faces.
Espace de rencontre.
Tableaux à 1 et 2 faces, à 3 et 4 faces.

Pour plus d'informations sur les tableaux modulaires, aller voir ces types de tableaux modulaires.

Chariots

Chariots de kitting.
Chariots wagon.
Chariots de travail en cours.
Chariots de ramassage et de camion.

Pour plus d'informations sur les chariots, aller voir ce guide sur les types de chariots populaires pour la manutention de matériel.

De quelle capacité de chargement avez-vous besoin?
Les structures les plus solides peuvent supporter une charge allant juqu’à 2000 livres!

Le systèmes modulaire comme celui de Flexpipe utilise principalement des tuyaux de 28 mm de diamètre extérieur, avec ou sans revêtement de plastique. L’épaisseur des tuyaux varie généralement entre 1 et 2 mm, offrant différents niveaux de solidité qui peuvent être adaptés aux caractéristiques du projet. Comme le diamètre du tube reste le même, les structures Flexpipe ne seront jamais aussi solides que les structures d’extrusions d’aluminium pourraient l’être si elles étaient faites avec la plus grande taille de profilés.
Pour plus d'informations sur les capacités de chargement, aller voir ce guide créé pour vous aider à calculer la capacité de charge des structures modulaires.

L’éventail de choix liés aux différentes tailles de profilés (allant de 20 millimètres carrés à 180 x 360 millimètres) fait des extrusions d’aluminium une option parfaite pour les systèmes de production impliquant des charges très lourdes.

Les profilés en aluminium sont offerts en différents types et tailles, le plus populaire étant le 6063-T5, allant souvent de 1 X 1 à 1,5 X 1,5 pouces. La variété des dimensions en pouces ou en millimètres carrés fait en sorte que les profilés constituent un bon choix pour les projets impliquant une grande versatilité.

Selon cet article paru sur Formaspace, l’alliage d’aluminium 6105-T5 a une résistance à la traction de 35 000 livres par pouce carré! 

Votre structure évoluera-t-elle avec le temps?
En raison de la simplicité et des coûts relativement bas liés au système tubulaire, les tests peuvent être effectués plus facilement avant la mise en œuvre de nouvelles structures. Les fabricants peuvent donc rapidement configurer une large gamme de composants selon les besoins de leur chaîne de montage et faire évoluer le tout en fonction de leur expérience, en impliquant un minimum d’investissement. 

Les ingénieurs peuvent passer plus de temps à réfléchir et à optimiser continuellement les processus d’assemblage plutôt que de concevoir chaque structure à partir de zéro, ce qui se traduit par une plus grande satisfaction au travail et une optimisation du processus de production!

Parce que les systèmes modulaires de tubes sont plus simples et impliquent moins de composants, il est plus facile pour les ingénieurs de faire leurs achats en ligne, de déterminer eux-mêmes les produits à acheter selon leurs besoins spécifiques et ainsi, de devenir plus créatifs, plus rapidement!

Le système tubulaire est également plus accessible aux employés travaillant sur les chaînes de montage. Sa simplicité favorise leur implication dans le processus d’optimisation, tout en stimulant leur proactivité et leur capacité à améliorer leurs outils de travail. Ces avantages ont une influence très positive sur la satisfaction et la motivation professionnelle de tous!

Le coût des profilés étant plus élevé, la période de tests sur le terrain devient par conséquent plus coûteuse et plus risquée.  Cette notion rend donc l’ensemble du processus d’améliorations et d’essais plus ardu qu’avec le système tubulaire. Cette contrainte a tendance à entraîner un processus de planification plus long et plus complexe lors de la création de nouvelles structures modulaires.
S’adapter et évoluer: un processus omniprésent
Incarnant parfaitement le concept du Lean Manufacturing, les systèmes de production modulaires comme ceux de Flexpipe peuvent facilement être adaptés pour répondre aux nouveaux besoins et à la réalité de la production. Encore une fois, la simplicité des structures garantit que tout changement peut être appliqué rapidement et testé immédiatement, laissant ainsi place aux erreurs et à l’amélioration continue.

La modification des structures en profilés d’aluminium déjà existantes est un peu plus complexe, car ces dernières sont également plus compliquées à assembler en premier lieu, en raison des divers composants disponibles dans le système. L’aspect modulaire des structures n’est donc pas aussi facilement adaptable aux feedbacks et aux tests. D’un autre côté, la variété des composants permet plus d’options et de possibilités pour l’intégration robotique et l’automatisation de systèmes spécialisés.

Quel est votre budget?
Bien que le coût des produits varie en fonction des spécifications du projet, l’aluminium a tendance à être environ 30% plus cher que l’acier. 

Pour certaines entreprises de fabrication qui conçoivent et travaillent avec un nombre important de postes de travail et de systèmes de production, le choix du matériel devient très important. L’application générale a une importance significative dans l’option à choisir.

Cependant, en ce qui concerne les applications intra-logistiques où des chariots poussoirs et des racks à gravité sont nécessaires, par exemple, le coût et la flexibilité des systèmes tubulaires l’emportent sur les extrusions d’aluminium.

L'esthétique est-elle une priorité?
Certains professionnels aiment les lignes sobres, droites et l’apparence moderne des profilés en aluminium. Ces derniers les considèrent donc comme un meilleur choix en ce qui concerne l’esthétique de leur système modulaire.  

Bien qu’il soit possible d’acheter des extrusions d’aluminium colorées, il est plus courant de voir une finition en aluminium clair ou encore de couleur bleuâtre typique de l’aluminium anodisé souvent observée sur les extrusions de Vention par exemple, en raison des coûts impliqués dans le processus de coloration.

En plus des couleurs traditionnelles noires et argent de l’acier inoxydable, les systèmes tubulaires comme ceux de Flexpipe proposent des tubes de couleur bleu, jaune, vert, blanc, rouge, orange, gris et ivoire. Les choix de couleurs visent principalement à faciliter l’utilisation de systèmes de codage sur le plancher de production, mais peuvent également apporter une atmosphère plus légère à un environnement de travail!

Si vous cherchez un style plus élégant et sobre, les tubes en acier inoxydable de Flexpipe assortis de joints chromés pourraient très bien correspondre à vos goûts.
Pour mieux visualiser à quoi ressemble une structure fait de tuyaux et de connecteurs, aller voir notre galerie de photos présentant des structures assemblées en interne par l'équipe Flexpipe.

Conclusion
Alors que les deux produits offrent des solutions personnalisées, créatives et efficaces pour répondre aux besoins des divers contextes de production, leurs particularités techniques rendent leur utilisation respective complémentaire: chacun d’eux est plus approprié dans différents contextes du système de production. 

Sur votre chaîne de montage typique, tout système de construction lié à la robotique ou à l’automatisation sera probablement plus efficace et précis s’il est construit avec des profils en aluminium. D’autre part, les systèmes conçus à partir de tubes et de connecteurs d’acier seront le choix évident lors de la construction de supports, d’étagères, de postes de travail, de panneaux modulaires ou de chariots!

Temie Fessa, chargé de projets chez Flexpipe travaillant dans le domaine depuis plus de dix ans, affirme que beaucoup de ses clients utilisent les deux systèmes dans des contextes différents.. Il souligne que lorsque des ingénieurs ou des consultants utilisent des extrusions d’aluminium sur leur chaîne de production depuis longtemps, ils ont tendance à conserver les mêmes habitudes lorsque vient le temps de concevoir de nouvelles structures: cette approche faisant partie de leur “héritage professionnel”. Parce qu’ils sont tellement habitués aux profilés d’aluminium, ils ne remettront pas nécessairement en question leurs choix ou ne chercheront pas d’autres alternatives, à moins d’une demande spécifique liée à des coupures budgétaires, par exemple.

Toutefois, comme le prix des tubes et connecteurs en acier est beaucoup plus bas que celui des extrusions d’aluminium, une fois qu’ils découvrent les systèmes tubulaires et leur facilité d’utilisation, de nombreuses entreprises commencent à intégrer les produits tubulaires dans l’environnement de production. C’est particulièrement le cas lorsqu’ils n’ont pas besoin de l’aspect robuste ou de la précision apportée par l’aluminium. L’utilisation de systèmes tubulaires en d’acier leur donne donc la possibilité de réduire les coûts, sans aucun inconvénient.

Vous souhaitez implanter rapidement une nouvelles chaîne de fabrication ou une chaîne temporaire pour mieux vous adapter à la nouvelle situation? Voici quelques exemples comment les manufacturiers de l’industrie médicale utilisent le système modulaire de tubes et de connecteurs pour la fabrication lean.

Ci-dessous, plusieurs postes de travail : en forme d’U ou de L, chaînes de flux d’une seule pièce, entre autres. Les fabricants utilisent également le système de tubes et de connecteurs pour des chariots WIP, de kitting, de sous-assemblage et plus. Le système structurel peut aussi être utilisé pour fabriquer des racks à gravité modulaires sur mesure et des systèmes à 2 contenants pouvant être intégrés aux postes de travail.
Découvrez de nombreux exemples d'applications dans le secteur de l'industrie médical