Le Blogue de Flexpipe

Chaque parcours commence quelque part. En fabrication lean, ce parcours débute par un atelier d'amélioration continue (AC). Un atelier AC fournit les bases sur lesquelles votre entreprise peut réaliser des améliorations lean significatives qui réduisent les gaspillages, augmentent le rendement et diminuent les coûts. Lorsque les clients de Flexpipe souhaitent apprendre les méthodes les plus efficaces et éprouvées pour mener à bien un atelier AC, ils combinent la flexibilité des tubes et joints en acier de Flexpipe avec les connaissances, l'expertise et les solutions de formation lean complètes fournies par Quadrant 5, qui compte des clients aux quatre coins du globe.

Alors, comment la combinaison du système de manutention facile à utiliser de Flexpipe et des experts en lean de Quadrant 5 peut-elle aider votre site de fabrication à adopter une mentalité d'amélioration continue et de fabrication lean offrant des retours infinis ?

Un partenariat global axé sur la fabrication lean

Un groupe de conseil expérimenté basé à San Francisco, Californie, États-Unis, Quadrant 5 se compose d'experts du Toyota Production System (TPS) ayant une vaste expérience internationale sur trois continents et dans 17 pays. Quadrant 5 a aidé certains des plus grands fabricants mondiaux à adopter des solutions et des meilleures pratiques de fabrication lean.

Le besoin d'un poste de travail en fabrication lean et d'un système d'assemblage de manutention des matériaux permettant des modifications rapides, immédiates, peu coûteuses et quasi instantanées des structures des postes de travail a conduit Q5 vers le système de tubes et de joints en acier de Flexpipe. Le système de Flexpipe – dont les origines remontent également au Toyota Production System – s'est naturellement imposé pour les ateliers d'amélioration continue de Q5 et leurs initiatives d'amélioration continue.

Ce partenariat offre aux clients les outils, la formation et l'expertise nécessaires pour faire des ateliers d'amélioration continue une première étape cruciale vers l'adoption de la fabrication lean.

Qu'est-ce qu'un atelier d'amélioration continue?

ensez à un atelier d'amélioration continue (AC) comme un processus séquentiel, étape par étape, pour prototyper le poste de travail de fabrication parfait. Dans le cas de Q5 et Flexpipe, cela inclut l'utilisation de tubes et de joints en acier pour créer un poste de travail nouveau, lean, beaucoup plus amélioré et bien plus efficace. Alors, quelle est la première étape ?

1. Adopter la méthode Kaizen

Bien avant que les changements ne commencent, la direction et les employés doivent adopter la doctrine du Kaizen et de la fabrication lean. Le Kaizen est un terme japonais qui signifie « changement pour le mieux ». Cependant, le Kaizen n'est pas un événement ponctuel, comme certains fabricants nord-américains le supposent parfois. C'est un processus continu, à chaque seconde de la journée, où des améliorations quotidiennes sont apportées pour accroître l'efficacité et éliminer le gaspillage.

Dans le domaine de la fabrication, le gaspillage peut prendre de nombreuses formes. Pensez au gaspillage non seulement en termes de pièces physiques et de défauts, mais aussi en termes de mouvements supplémentaires et d'étapes inutiles que les techniciens de production effectuent souvent. Le gaspillage peut inclure un inventaire excessif. Il peut inclure du temps perdu en raison de l'arrêt des machines, de pièces manquantes, d'outils et d'instructions.

Le gaspillage peut inclure des temps de transit élevés pour déplacer les pièces en cours de fabrication (WIP) sur le plancher de l'atelier et entre chaque poste de travail. Il peut inclure des processus de travail redondants et chronophages, des ordres de travail incomplets et peu clairs, des nomenclatures (BOM) confuses, des tâches de travail répétitives et des approbations redondantes. Plus important encore, le gaspillage peut inclure des techniciens de production qui manquent de postes de travail suffisamment propres.

En fin de compte, le gaspillage devient beaucoup plus facile à identifier une fois que vous commencez l'atelier d'amélioration continue (AC). L'essence du lean est de permettre aux techniciens de production d'éliminer ce gaspillage en leur donnant les moyens d'être proactifs. C'est cet état d'esprit qui doit être adopté pour qu'un atelier AC soit couronné de succès. Sans cet état d'esprit essentiel, toute amélioration incrémentielle sera abandonnée.

2. Identifier une zone de production nécessitant une amélioration

Dans notre exemple, nous allons nous concentrer sur un poste de travail mal agencé, mal structuré et qui nécessite d'être correctement repensé. Nous supposerons que ce poste de travail a été choisi en raison de ses temps de cycle de fabrication élevés, qui créent des retards inutiles pour le poste de travail adjacent. En fin de compte, les temps de cycle pour accomplir les tâches sont élevés, les retards s'accumulent, l'espace est limité, le flux de travail est constamment interrompu, et les volumes de production en souffrent.

Le conseil pratique de Q5 fournit aux techniciens de production tous les outils dont ils ont besoin pour concevoir des structures et des postes de travail de fabrication lean.

3. Se concentrer sur des améliorations petites et progressives

La structure de ce poste de travail particulier comprend une structure en bois délabrée et déformée, un espace insuffisant pour que l'opérateur ou le technicien puisse effectuer ses tâches, et un manque évident de structure et d'organisation pour le placement et le stockage des outils. De plus, il y a une table de travail soudée surdimensionnée et des armoires en acier.

Les outils et les consommables sont souvent mal rangés, et les pièces semi-finies sont souvent éparpillées. Sans emplacement désigné pour les outils, les accessoires et les consommables, et avec un espace limité pour effectuer les tâches, il est facile de comprendre pourquoi ce poste de travail a des temps de cycle élevés et pourquoi les retards sont courants.

En se concentrant sur de petites améliorations progressives, ces gaspillages peuvent être éliminés. Une nouvelle structure de poste de travail peut être conçue, assemblée, modifiée et rapidement ajustée avec les tubes et les joints en acier de Flexpipe, ainsi que les conseils avisés et l'enseignement lean de l'équipe Q5.

La table de travail soudée peut être remplacée par une table de travail Flexpipe sur mesure, avec le matériau de revêtement approprié, tandis que tous les outils, accessoires et consommables peuvent être correctement rangés en utilisant les principes du 5S, la mousse Kaizen de Flexpipe et soit le panneau perforé en HDPE blanc de Flexpipe, soit le panneau rigide en nid d'abeille de Flexpipe.

Un exemple parfait de la manière dont les principes du 5S garantissent que chaque outil et consommable a sa place légitime.

Bien que ce ne soit qu'un exemple, l'expérience, les conseils et les idées fournies par l'équipe lean de Q5, ainsi que la flexibilité et l'adaptabilité du système de tubes et de joints en acier Flexpipe, permettent à ces changements progressifs de produire des résultats incroyables.

4. Mesurer la performance du nouveau poste de travail

Tout au long de ce processus, il est essentiel de recueillir les retours et les suggestions du technicien de production. Leur contribution est inestimable, et ils doivent se sentir comme des participants actifs dans ce processus. Déterminer le succès de ces ajustements revient finalement à mesurer la performance – ou, en d'autres termes, la production du nouveau poste de travail Flexpipe conçu.

L'équipe de Q5 peut fournir des informations précieuses sur la manière dont cette performance améliorée peut être mesurée et quantifiée. Le résultat est un agencement de poste de travail considérablement amélioré où les temps de cycle ont diminué, les volumes de production ont augmenté, le technicien de production bénéficie d'un environnement de travail plus propre, les outils sont facilement accessibles, et les futurs retards ont été éliminés.

Le conseil de Quadrant 5 offre des formations en classe pour les cadres supérieurs, les responsables de ligne et les superviseurs.

5. Dupliquer le succès

L'objectif est de reproduire ce succès dans tous les postes de travail de l'atelier dans le but ultime de créer un véritable environnement de fabrication lean. Cela devient rapidement une nécessité, car améliorer un poste de travail sans améliorer les autres conduirait finalement à des retards supplémentaires, le poste de travail amélioré surpassant facilement ses homologues.

Clients et industries qui utilisent Flexpipe et Q5

Le partenariat stratégique entre Q5 et Flexpipe a aidé de nombreux fabricants aux États-Unis, au Canada et au Mexique. Des fabricants automobiles aux grandes entreprises et sous-traitants de l'aérospatiale, en passant par les entreprises d'emballage en carton ondulé et les fabricants de meubles, le partenariat entre Q5 et Flexpipe a eu un impact direct et significatif sur de nombreux fabricants.

Parmi les clients les plus reconnus de Q5, on trouve Acme Corrugated, Bay Cities, President Container, Kento US, AICC, Cartro SAPI de CV, avec des projets en cours comprenant L&M Container, Royal Container, Construction Innovations, Rexmoore et M3 Components – pour n'en nommer que quelques-uns.

Une station de stockage récemment transformée, conçue et mise en œuvre par Q5, utilisant des établis portables Flexpipe sur mesure, des racks à flux personnalisés et des unités de rayonnage avec des bacs spéciaux pour contenir les consommables, les fixations et le matériel, ainsi qu'un panneau ombré Flexpipe pour le placement et le stockage des outils.

A newly transformed crib station designed and implemented by Q5 using customized Flexpipe portable workbenches, customized flow racks, and shelving units with special bins to hold consumables, fasteners, and hardware as well as Flexpipe shadow board for tool placement and storage.

Services de conseil en ateliers Q5 avec les tubes et joints en acier Flexpipe

Le partenariat mondial entre Quadrant 5 et Flexpipe fournit aux fabricants les outils, la formation et les connaissances nécessaires pour créer des ateliers sur mesure et adopter les meilleures pratiques de fabrication lean qui augmentent la vitesse, éliminent le gaspillage, améliorent la qualité des produits et réduisent les coûts.

Ce partenariat mondial unique permet aux fabricants de créer des solutions uniques pour leurs équipes opérationnelles, leur permettant de réduire les coûts et d'augmenter le rendement de la production plus rapidement que toute autre solution sur le marché aujourd'hui.

Pour tirer le meilleur parti de votre atelier d'amélioration continue avec Quadrant 5 et le système de manutention en tubes et joints en acier de Flexpipe, une formation pour les cadres supérieurs (10 heures) est disponible pour mettre à jour tout le monde sur les dernières techniques lean.

Une formation technique est également dispensée à votre personnel AC lors de la construction de l'atelier. Des visites supplémentaires peuvent être organisées en fonction du niveau de soutien nécessaire.

Quadrant 5 et Flexpipe : Un partenariat mondial de conseil en fabrication lean

En tant que concepteur, assembleur et fournisseur nord-américain de systèmes de manutention modulaires et évolutifs, Flexpipe combine son système de tubes et joints en acier avec plusieurs produits de support pour aider les fabricants à améliorer leur efficacité et à réduire leurs coûts.

Pour en savoir plus sur les solutions de manutention modulaire et évolutive de Flexpipe, veuillez visiter Flexpipe.

En combinant ses services avec les connaissances, l'expérience et le conseil approfondi en TPS et fabrication lean offerts par Quadrant 5, les deux entreprises fournissent aux fabricants mondiaux les meilleures solutions éprouvées pour améliorer l'efficacité opérationnelle.

Pour en savoir plus sur la façon dont les services de conseil de Quadrant 5 peuvent aider votre entreprise à prendre l'avantage, veuillez visiter Quadrant 5.

Avant et Après : Améliorations Kaizen en usine"

Le processus Kaizen est une méthodologie d'amélioration continue qui intègre de multiples applications pratiques telles que les 5S, la cartographie de la chaîne de valeur, les diagrammes en arête de poisson, les diagrammes spaghetti, les diagrammes de Pareto, les chartes de contrôle et le cycle PDCA (planifier, exécuter, contrôler, agir) de Shewhart. À la base, le Kaizen consiste cependant à favoriser un environnement dans lequel les employés et la direction sont motivés à améliorer leur lieu de travail, leur façon de travailler et la manière dont les tâches s’enchaînent l’une après l'autre.    

Si vous apportez suffisamment de petites améliorations, votre entreprise obtiendra des résultats substantiels tels qu'une meilleure qualité des produits, une amélioration du flux de travail, une réduction des déchets et une augmentation de l'efficacité. Bien que tout cela puisse sembler théorique, il existe des exemples concrets de Kaizen où des entreprises ont obtenu des résultats incroyables en transformant des espaces de travail – et l'outil qu'elles ont utilisé est Flexpipe.

Efficacité de l'espace de travail et Flexpipe

Tout au long de son existence, votre entreprise manufacturière connaîtra très probablement des périodes de croissance rapide, suivies de brèves périodes d'accalmie avant de croître ou de s'agrandir à nouveau. Ce changement continu nécessite un espace de travail efficace, capable de s'adapter et de changer en fonction des besoins. C'est exactement ce que permet la solution Flexpipe.   

Étant donné que la nature même du Kaizen est l'amélioration continue – combinée au fait que la fabrication n'est jamais statique ou stationnaire – une solution modulaire, peu coûteuse et évolutive est nécessaire pour permettre à vos employés de concevoir, d'assembler et de changer d'espace ou de poste de travail selon les besoins.   

Ces espaces de travail ne peuvent pas être soudés. Il ne peut s'agir de structures fixes ni de matériaux improbables comme le bois. Ces espaces de travail doivent être flexibles, évolutifs et composés de matériaux durables et très résistants.    

Le système de tubes et de joints en acier de Flexpipe ressemble à un jeu de construction. Il s'agit d'une solution modulaire et évolutive qui vous permet de concevoir, d'assembler, de changer, de modifier et d'ajuster les espaces de travail. Cette flexibilité est la solution parfaite pour les environnements de production Lean/Kaizen et les efforts d'amélioration continue.

Flexpipe en action : « Avant et après » d’espaces de travail

Il existe de nombreux exemples concrets qui illustrent la façon dont les fabricants ont utilisé Flexpipe pour transformer leurs espaces de travail en postes extrêmement efficaces, plus sécuritaires et fonctionnels. Ces espaces améliorés offrent aux employés une plus grande flexibilité, un poste de travail idéal et éliminent les mouvements inutiles si souvent associés aux stations de travail mal conçues et mal aménagées.

Dans l'exemple ci-dessus, un grand fabricant d'armoires qui avait adopté la production Lean a décidé qu'il devait améliorer ses espaces de travail en supprimant ses postes soudés, lourds et difficiles à utiliser. En utilisant la solution modulaire et évolutive de Flexpipe, ce fabricant a créé un espace beaucoup plus sécuritaire et plus ergonomique qui a contribué à réduire le va-et-vient, les chutes et les faux pas.  

Cette nouvelle station de travail Flexpipe a permis au fabricant d'augmenter son niveau 5S de 64% à 75%, ce qui représente une amélioration de 17%. Il a également réussi à réduire la distance moyenne parcourue par les employés, pour chaque unité assemblée, de 180 pieds à 18 pieds, ce qui représente une réduction ahurissante de 90 % du gaspillage. L'opérateur n'a plus besoin de faire le tour du banc soudé ou de se pencher sur le côté pour accéder aux pièces essentielles.

Cet exemple démontre qu'un poste de travail soudé et un shadow board permanent n'ont pas permis au fabricant d'apporter des modifications à l’espace sans perdre beaucoup de temps et de main-d'œuvre. Cet exemple provient d'une entreprise d'emballage en carton ondulé qui subissait de nombreuses pertes de temps en raison d'outils, de consommables et de pièces de rechange mal placés.  

En adoptant les principes 5S et en utilisant les tubes et les joints en acier de Flexpipe, l'entreprise a réussi à créer un espace de travail mobile où chaque outil, consommable et pièce de rechange a sa place. Une solution simple consistant à incorporer des roues Flexpipe dans la conception du poste de travail a permis d'éliminer toutes les pertes de temps et de main-d'œuvre nécessaires pour déplacer la station de travail. Alors qu'il fallait deux personnes auparavant, il n'en faut plus qu'une seule aujourd'hui, qui peut procéder sans contrainte.

L'exemple ci-dessus provient d'un fabricant d’équipement de réfrigération pour la vente au détail. Sur ce site de production, l'efficacité était considérée comme une exigence essentielle. Malheureusement, les espaces de travail étaient de grandes et lourdes structures qui n'adoptaient pas complètement les principes essentiels des 5S. Les pièces et les consommables manquaient, les instructions de travail et les nomenclatures étaient mal placées et les opérateurs conservaient souvent des outils critiques dont leurs collègues pouvaient avoir besoin – comme en témoignent les deux perceuses sans fil placées sur l'établi.   

En utilisant Flexpipe, ce fabricant a conçu un espace de travail 5S plus propre, plus efficace et plus facile à synthétiser, offrant des emplacements adaptés pour les pièces, les consommables (fixations) et les outils. La visibilité a considérablement augmenté, et les pièces critiques et les consommables ne sont plus rangés dans des tiroirs cachés et sous-utilisés. Ce changement a généré des économies considérables en termes de déplacements et de temps, car les employés respectent désormais les pratiques 5S en fin de journée, en rangeant chaque chose à sa place.

Outils pratiques au quotidien pour les stations de travail Kaizen

Si vous êtes un praticien actuel du processus Kaizen et de la production Lean – ou si vous envisagez d'adopter ces méthodes d'amélioration continue –, il est absolument indispensable d'avoir un poste de travail Kaizen personnalisé, prêt et permettant de couper, d'assembler et d'ajuster vos espaces de travail et structures Flexpipe.   

Voici quelques exemples de structures que Flexpipe et nos clients utilisent à l'intérieur de leurs ateliers Kaizen. Chacune de ces structures a été construite en utilisant les tubes d'acier et les joints de Flexpipe.

La station de sciage pour la coupe de tubes

La coupe des tubes est généralement ce qui prend le plus de temps lorsqu’on assemble des espaces de travail et des structures Flexpipe. C'est pourquoi il est essentiel de disposer d'un poste dédié à la coupe de tubes, bien conçu et aménagé. Cette disposition rationalise le processus de coupe et permet à un seul opérateur de classer, mesurer et couper plus facilement les tuyaux en acier.

Le poste présenté ci-dessus comporte deux zones de stockage en hauteur visant spécifiquement à contenir les tubes, de sorte que l'opérateur n'a pas besoin de quitter sa station de travail. L'employé retire simplement les tubes de l'une des zones de stockage situées de part et d'autre de la scie à onglet. Un aspirateur industriel est placé à côté de ce poste de sciage afin que l'opérateur puisse garantir une zone propre et sans débris à la fin de son quart de travail, ce qui constitue un élément essentiel du système 5S.

Dans certains postes de coupe, les clients choisissent d'utiliser un coupe-tube rigide (image ci-dessous à gauche) ou une grande scie à ruban (image ci-dessous à droite).

Le chariot mobile d'assemblage (ou de mise en kit) de tubes

Les chariots mobiles d'assemblage pour tubes sont un excellent moyen d'organiser vos tubes de différentes longueurs. Ces chariots sont idéaux pour fournir de nouveaux tubes à votre station de sciage, pour stocker des tubes déjà coupés pouvant être récupérés, ou pour apporter de nouveaux tubes à un espace de travail ou à une station de travail qui nécessite des ajustements mineurs.

La table de travail mobile et réglable en hauteur

Une table de travail mobile et réglable en hauteur offre à votre équipe d'assemblage un espace ergonomique où ils peuvent préparer et assembler des structures de tubes, jusqu'à ce que ces structures soient prêtes à être placées sur le plancher. Cette station réglable en hauteur est équipée des roues de Flexpipe, ce qui permet de la déplacer facilement à différents endroits sur le plancher de production. 

La table de travail à hauteur ajustable est une solution idéale pour l'assemblage de grands postes de travail ou d'autres grandes structures Flexpipe. La table peut être ajustée vers le haut ou vers le bas, en fonction des besoins. Par exemple, une structure plus haute peut être abaissée pour faciliter le travail. 

La plate-forme shadow board pour outils d'assemblage (mousse Kaizen)

Une autre solution Kaizen est la plateforme shadow board pour outils d'assemblage ci-dessus. Cette plateforme utilise la mousse Kaizen de Flexpipe – une solution simple permettant aux employés de tracer leurs outils sur la mousse et de découper cette forme pour s'assurer que l'outil est bien fixé. La mousse Kaizen agit comme un Poka-Yoke, dans l’optique où seules les pièces de la bonne taille s'insèrent dans les découpes de la mousse.

La station mobile pour PC

Une station mobile pour PC avec un grand écran plat est particulièrement utile lorsque vous construisez votre poste de travail Flexpipe et que vous vous appuyez sur des dessins d'assemblage numériques. Elle peut également être utilisée par les employés de la production pour les assemblages intégrés complexes. Il suffit d'afficher le dessin sur votre écran près de la zone de montage pour s'y référer. Certains clients remplacent le PC par un simple tableau d'affichage sur lequel sont imprimés les dessins d'assemblage.

Le chariot de support mobile

Le petit chariot de support mobile ci-dessus dispose d'emplacements de stockage pour les consommables et les fixations, tant au premier niveau qu'au niveau inférieur. Un shadow board incliné utilisant la mousse Kaizen de Flexpipe permet de s'assurer que les outils sont correctement placés au bon endroit. Ce chariot de support mobile peut être rapidement déplacé dans une zone spécifique pour aider les employés lors de l'assemblage ou du changement d'espace de travail.

Le Flexpipe Crib – Un rack pour le stockage de pièces

Il est essentiel d'avoir une zone d'assemblage désignée pour toutes les pièces de Flexpipe – et de s’assurer que ces pièces soient bien rangées dans cette zone. Le Flexpipe Crib comprend un rack mobile servant à ranger les consommables et les pièces, ainsi qu'un chariot de coupe mobile.  Une bonne règle de base est de stocker toutes les pièces les plus utilisées à la hauteur de la taille pour une récupération facile et immédiate.

Les tubes et joints en acier de Flexpipe : La solution idéale pour vos espaces de travail Kaizen

Pour permettre à vos employés de donner le meilleur d'eux-mêmes dans un environnement Kaizen en leur permettant de réduire le gaspillage et d’apporter des améliorations, il faut leur donner les outils dont ils ont besoin pour réussir. Ces outils doivent être faciles à utiliser et simples, pour permettre à votre équipe de faire une réelle différence.   

Flexpipe est cet outil indispensable à l'optimisation et à l'efficacité de vos espaces de travail. 

Pour savoir comment Flexpipe peut aider votre usine à adopter des solutions Lean et Kaizen qui réduiront les coûts de chacune de vos stations de travail, contactez-nous dès maintenant.

Flexpipe s'engage dans une transformation d'allégement numérique et implante les principes du « juste-à-temps » et des « 5 zéros » pour améliorer l'efficacité opérationnelle et la durabilité manufacturière.

Élimination des gaspillages bureaucratiques pour alléger les processus

Les procédures bureaucratiques qui alourdissent les processus sont maintenant choses du passé pour l'entreprise Flexpipe. Amorçant un virage numérique en 2019 concernant la numérisation de tous les documents administratifs, il était temps de passer à la numérisation des plans d'assemblage. Flexpipe écrit ainsi un nouveau chapitre, alliant innovation, rentabilité et durabilité manufacturière!

Lecture de plans imprimés - Flexpipe 2019

DES OPÉRATIONS PLUTÔT ONÉREUSES

L'allégement numérique de l'entreprise, par la distribution de tablettes électroniques aux assembleurs pour lire les plans d'assemblage, reflète notamment son engagement envers le zéro papier, un des piliers du « juste-à-temps ». En éliminant les gaspillages bureaucratiques et les coûts liés à l'impression qui s'élevaient à plus de 30 000$ par an, l'entreprise adopte une approche proactive pour réduire les délais et améliorer la productivité.

L'intégration des tablettes électroniques a été un processus rigoureux, impliquant différents acteurs clés et mettant l'accent sur la formation et l'accompagnement des employés pour assurer une transition fluide vers les nouveaux outils de travail. Cette démarche reflète la philosophie du « zéro défaut » et du « zéro panne » en visant à détecter les anomalies précocement et à assurer une continuité dans le processus de production.

Former et accompagner les employés éloignent la réticence au changement

CROISSANCE ET INNOVATION

La croissance et l'innovation de Flexpipe témoignent de sa capacité à viser une excellence opérationnelle tout en intégrant les principes du « juste-à-temps ». Dans une optique d'amélioration continue de ses processus, les méthodologies d'allégement de l'entreprise crée un avantage concurrentiel significatif. En doublant son chiffre d'affaires tout en conservant le même nombre d’employés, l’entreprise, presque entièrement numérique, démontre comment la réduction des stocks et des délais peuvent conduire à une croissance soutenue et durable.

De plus, Flexpipe s’attache à atteindre le « zéro délai » dans ses opérations, en optimisant chaque étape du processus de fabrication pour réduire les temps morts et respecter les délais fixés avec les clients. Cette approche repose sur une gestion minutieuse des flux de production, soutenue par une communication fluide entre les équipes et l’utilisation efficace des outils numériques.

Sur la photo: Mathieu, directeur de la distribution, Benjamin, directeur général et Ian, directeur de production

UN CONCEPT D'AMÉLIORATION CONTINUE

L’objectif du « zéro papier » aujourd'hui implique une révision profonde des processus, favorisant l'adoption de méthodes nouvelles et dématérialisées. Plutôt que de prohiber l'impression pour ceux qui préfèrent le support papier, l'accent est mis sur la transition vers des documents numériques, éliminant ainsi les étapes superflues précédemment liées au papier. Ce concept demeure pertinent dans tous les secteurs d'activité, soulignant la nécessité de comprendre ses principes et ses limites. Atteindre les « 5 zéros » nécessite un engagement continu dans la voie de l'amélioration, un processus graduel plutôt qu'un changement instantané.

Le lean manufacturing ne consiste pas seulement à réduire les coûts — c'est une philosophie d'amélioration continue et de planification stratégique qui transforme l'ensemble du processus de production. Parmi les nombreux outils lean, Hoshin Kanri se distingue comme une approche méthodique pour aligner les objectifs de l'entreprise avec des opérations pratiques sur le terrain. Ce présent guide explore comment les ingénieurs manufacturiers peuvent appliquer Hoshin Kanri pour atteindre l'excellence opérationnelle.

Qu’est-ce qu’Hoshin Kanri?

Hoshin Kanri, issu du système de gestion d'entreprise japonais, est un processus de planification stratégique qui intègre les principes du lean pour garantir que chaque employé travaille vers les mêmes objectifs. Cela se traduit par «gestion de la direction» ou «déploiement de la politique». En se concentrant sur les indicateurs de performance clés (KPI), le travail d'équipe interfonctionnel et le cycle PDCA (planifier-plan, développer -do, contrôler-check et ajuster-act), Hoshin Kanri donne aux ingénieurs et aux managers les moyens de diriger efficacement leurs équipes vers des objectifs communs.

La méthode PDCA ou la roue de Deming

Cette approche disciplinée comprend plusieurs étapes clés :

 Identification des objectifs clés de l'entreprise: elle commence par la vision de l'entreprise et la décompose en étapes claires et réalisables.

 Développement de stratégies pour les objectifs: cela implique de concevoir des stratégies pour atteindre ces objectifs, souvent avec l'aide d'équipes interfonctionnelles.

 Mise en œuvre des plans d'action: ces stratégies sont transformées en plans d'action, qui sont ensuite mis en œuvre par les employés à tous les niveaux de l'organisation.

 Révision et ajustement: des révisions régulières sont essentielles pour évaluer les progrès et apporter les ajustements nécessaires.

Avantages pour les ingénieurs de fabrication:

Les ingénieurs de fabrication qui utilisent Hoshin Kanri peuvent s'attendre à plusieurs avantages concrets:

Amélioration de la concentration sur les activités à valeur ajoutée.

Efficacité accrue des processus et réduction des déchets.

Meilleure allocation des ressources et gestion des stocks grâce aux principes JIT (Just-In-Time).

Alignement renforcé entre les objectifs de gestion et les activités opérationnelles.

Planification et outils en ligne pour Hoshin Kanri

La transformation numérique de l'industrie manufacturière a introduit une suite d'outils en ligne conçus pour soutenir la planification stratégique et le processus Hoshin Kanri. Ces outils offrent une multitude de fonctionnalités qui soutiennent les différentes étapes du cycle de planification Hoshin, de la conception à l'achèvement. Voici une liste sélectionnée d'outils qui peuvent faciliter chaque phase de votre plan Hoshin :

Trello: Un outil visuel parfait pour suivre la progression des initiatives Hoshin.

Asana: Simplifie l'attribution et le suivi des tâches liées aux actions stratégiques. 

Monday.com: Propose des modèles pour créer une X-Matrix, un document fondamental de Hoshin Kanri. 

Smartsheet: Fournit des capacités de planification robustes pour des documents stratégiques complexes. 

i-nexus: Adapté à l'exécution de la stratégie, garantissant l'alignement et le suivi des objectifs.

businessmap: Offre des tableaux Kanban avancés et des analyses pour soutenir le processus Catchball.  

Lucidchart: Idéal pour la visualisation des processus, crucial pour les rapports A3 et la cartographie stratégique. 

Comprendre la X-Matrix: la colonne vertébrale de la planification en Hoshin Kanri

Une pierre angulaire de Hoshin Kanri est la X-Matrix, une matrice de planification complète qui cartographie visuellement le plan stratégique, alignant les objectifs à long terme avec les tactiques, les métriques et les parties responsables. Cet outil est inestimable pour garantir la transparence et la cohérence de votre stratégie. Ce genre d’ouil facilite la création et le suivi de la X-Matrix, permettant aux équipes de voir comment leurs efforts contribuent aux objectifs globaux de l'entreprise en temps réel. En exploitant de telles plateformes, les ingénieurs et les gestionnaires obtiennent une vue d'ensemble de l'exécution de leur stratégie, garantissant que toutes les actions sont motivées par un but et orientées vers des résultats.

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Exploiter les outils en ligne pour la planification stratégique

L'intégration de ces outils en ligne dans votre stratégie Hoshin Kanri peut apporter des résultats transformateurs.

Assurer l'alignement: utilisez les outils pour aligner les activités individuelles et d'équipe avec les objectifs stratégiques.

Favoriser la collaboration: améliorez la collaboration entre les départements en fournissant une plateforme commune pour partager les progrès et les retours.

Suivre la performance: gardez une trace des indicateurs de performance pour vous assurer que les résultats stratégiques sont atteints.

Hoshin Kanri est une méthodologie lean puissante qui, soutenue par le bon ensemble d'outils en ligne, peut aider les ingénieurs en fabrication et les organisations à garantir que chaque membre de l'équipe travaille vers les mêmes objectifs. En intégrant ces outils dans votre cadre Hoshin Kanri, votre équipe peut travailler plus efficacement, s'adapter rapidement aux changements et atteindre des objectifs stratégiques avec une plus grande précision. 

Nous sommes impatients d'entendre parler de vos expériences avec Hoshin Kanri et ces outils en ligne. Laissez un commentaire ci-dessous pour rejoindre la conversation et aider les autres dans la communauté du lean manufacturing à trouver les meilleures stratégies pour réussir.

Dans le domaine de la fabrication, il est essentiel d’optimiser l’efficacité tout en répondant aux demandes en constante évolution du marché. Entrez Heijunka, une technique japonaise de « production nivelée ». Reconnu comme l'épine dorsale du système de production Toyota (TPS) et le fondement de la méthodologie Lean, Heijunka sert de phare en matière d'excellence opérationnelle.

Comprendre le Heijunka

Toyota a conçu son système de production pour offrir une qualité supérieure, un coût optimal et des délais de livraison minimisés en éliminant le gaspillage. Le fondement du TPS repose sur deux principes principaux: le juste-à-temps et le jidoka. Ce concept est fréquemment représenté par l'illustration de la «maison».

Heijunka, prononcé « hey-june-kuh », va au-delà de la simple notion de nivellement de la production. C'est une philosophie axée sur la réduction du gaspillage, l'ajustement de la production en fonction de la demande réelle et l'optimisation globale des opérations. Originellement une pierre angulaire du Système de Production Toyota (TPS), Heijunka a été développé pour pallier les aléas et les inefficacités engendrés par des plannings de production irréguliers et des demandes clients variables.

En adoptant les principes de Heijunka, les fabricants peuvent établir un rythme de production à la fois équilibré et régulier. Cette méthode coordonnée diminue les délais de livraison, assure une production de qualité supérieure et permet une utilisation optimale des ressources, renforçant ainsi l'efficience opérationnelle dans son ensemble.

Les principes du Heijunka

Le Heijunka est la solution à la problématique Mura.

Équilibrage de la demande: Au centre de la méthode Heijunka réside l'idée d'équilibrage de la demande. Cette approche vise à distribuer les commandes de production de façon égale sur une période donnée, minimisant ainsi l'impact des fluctuations brusques, qu'il s'agisse de pics ou de baisses de la demande. Par cette méthode, on prévient la surproduction durant les pics de demande et l'inactivité lors des périodes de faible demande.

Production en séries diversifiées: Au lieu de privilégier la production en masse d'un unique produit, Heijunka préconise la fabrication en séries variées. Cette stratégie vise à réaliser différents produits en petites séquences, ce qui permet aux producteurs de s'adapter aux différentes attentes des clients tout en évitant une accumulation excessive de stocks.

Grâce à Heijunka, l'objectif est de lutter contre les inefficacités nées de délais de production incohérents.

Incorporation du temps Takt: Heijunka est intrinsèquement lié au concept de temps Takt, qui représente le rythme de production adapté à la demande du client. Cette liaison assure que les processus de production sont alignés et ajustés pour respecter le cadence de production nécessaire.

Les avantages de Heijunka

Lorsqu'il est mis en œuvre correctement, le système garantit la cohérence en équilibrant la demande, l'adaptabilité en réduisant le temps nécessaire pour changer de tâche et la stabilité en maintenant un volume et une variété de production cohérents sur une période prolongée.

La réduction des gaspillages: L'organisation stratégique des ordres de production grâce à Heijunka permet de limiter significativement le gaspillage. Cela englobe les problèmes de surstockage, de surproduction et de mauvaise allocation des ressources. En supprimant ces inefficacités, les entreprises sont en mesure de réaliser des économies tout en optimisant la gestion de leurs ressources. 

Flexibilité accrue: la production variée promue par Heijunka offre aux fabricants la capacité de réagir promptement face aux fluctuations du marché ou aux modifications des attentes des clients. Cette adaptabilité assure que la production demeure en adéquation avec la demande actuelle.

Valorisation des employés: un rythme de travail régulier basé sur Heijunka diminue la confusion et le stress engendrés par des modifications abruptes de la production, créant ainsi un environnement de travail plus serein et impliqué.

Implémenter Heijunka avec le système Kanban

Une mise en œuvre réussie de Heijunka peut être encore améliorée grâce à l'intégration du système Kanban, un outil de visualisation permettant d'améliorer le flux de travail et de gérer le travail en cours. 

Prévision de la demande: commencez par analyser les tendances passées de la demande et les trajectoires du marché pour élaborer une feuille de route de production précise.

Ce tableau représente un producteur de masse (sans Heijunka)

Travail standardisé: créez des procédures de travail cohérentes. Cette uniformité garantit que les tâches sont exécutées uniformément, favorisant ainsi un flux de production cohérent. 

Intégration du système Kanban: L'adoption du système Kanban pour la gestion des réapprovisionnements matériel s'harmonise avec les principes de Heijunka en garantissant une circulation continue des matériaux et un rythme de production ajusté. Le Kanban permet de visualiser le parcours des tâches, de clarifier les procédures opérationnelles et d'encourager une amélioration constante, tout en restant fidèle aux objectifs de Heijunka.

Les fabricants Lean qui ont adopté le concept d'équilibre entre volume et variété avaient besoin d'un système de planification efficace pour gérer la production.

Collaboration et communication: Favoriser une communication intra-départementale efficace. Cette synchronisation est essentielle pour aligner les plans de production et répondre rapidement à tout changement.

Heijunka se distingue comme un outil robuste pour optimiser les flux de production. Combinée au système Kanban, cette synergie offre un potentiel inégalé pour transformer les pratiques de fabrication. Alors que les entreprises du monde entier s’efforcent d’atteindre l’excellence opérationnelle, Heijunka et Kanban pourraient être le duo qui les mènera vers de nouvelles frontières d’efficacité.

The aerospace industry relies upon a worldwide interconnected supply chain where time-critical and essential raw materials, machined parts, and integrated assemblies must be delivered on time and in good working order. Lean environments abound, and suppliers on multiple continents must focus on eliminating waste and reducing lead times while guaranteeing the highest quality of finished products. 

Dans la production Lean et en contextes d’amélioration continue, la marche Gemba est une étape cruciale pour commencer la journée. Elle permet d'aligner les attentes, de définir le travail à accomplir, de passer en revue les processus de travail et de donner aux gestionnaires et aux employés les moyens d'identifier les gaspillages ou les améliorations potentielles. Les fabricants utilisent quotidiennement la marche Gemba pour améliorer les opérations et renforcer un état d'esprit d'amélioration continue.

La méthode 5S, une méthodologie d’amélioration continue largement reconnue comme un élément fondamental du lean manufacturing. La méthode 5S a été le fer de lance de l’essor du « juste-à-temps » (JAT), un processus de gestion de la chaîne d’approvisionnement et de lean manufacturing qui réduit le gaspillage tout en maximisant l’efficacité.

Lorsque les entreprises pensent au système de Kanban, l'image d'un tableau et de cartes de repérage Kanban leur vient souvent à l'esprit. Ce système simple de planification de la production Lean résume le flux de travail sur un tableau, présentant les étapes nécessaires à la réalisation d'un projet, d'un travail ou d'une opération.  

Le tableau Kanban est le référentiel des cartes Kanban. Le tableau décrit un processus de fabrication ou définit chacune des étapes d’un processus de fabrication d'un produit ou d'un projet. Les cartes sont ensuite placées sur le tableau pour indiquer les tâches à accomplir. 

Tableau de productivité dans le secteur de l’aérospatiale – Source : planview.com

Les cartes définissent le travail demandé, le travail en cours et le travail terminé. Elles représentent ce qui reste à faire avant de passer à l'étape suivante du processus. Ces cartes sont également utilisées pour présenter différentes idées et approches permettant de développer le processus. 

Les origines du Kanban

Dans sa forme la plus simple, le système Kanban est une méthode de suivi du flux de production ou de l'historique d'un projet. Il s'agit d'un mode de planification très efficace dans le cadre de la production Lean, qui permet de définir la quantité de stock nécessaire pour soutenir les charges de travail actuelles.  

Ses origines remontent à Taiichi Ohno, qui, avec Sakichi Toyoda et son fils Kiichiro Toyoda, est responsable du développement du système de production Toyota (TPS) et de ses nombreuses méthodologies de production Lean et d'amélioration continue.  

Tableau Kanban du système de production Toyota. Source: toyota-global.com

Comme de nombreuses méthodologies Lean issues de Toyota, le système repose sur des repères visuels simples. Le mot Kanban est japonais et se traduit littéralement par « carte que l'on peut voir ». Il est considéré comme l'outil de base pour la gestion de la fabrication juste à temps (JAT), un autre pilier Lean du TPS. Toyota a introduit le JAT et le principe Kanban dans les années 1940.  

Le JAT est considéré comme un système de traction où la demande du client est la force qui alimente la fabrication. Cette demande du client « tire » essentiellement les produits à fabriquer, contrairement aux processus de fabrication nord-américains de l'époque qui consistaient à pousser les produits sur le marché pour inciter les clients à les acheter.   

Le principe Kanban est considéré comme une innovation, dans la mesure où il suit des directives TPS similaires : minimiser les coûts, éliminer le gaspillage et raccourcir les délais est le meilleur moyen d'apporter une valeur ajoutée aux clients.

Le système Kanban dans l'environnement commercial d'aujourd'hui 

Certaines entreprises utilisent encore des tableaux Kanban et même des Post-its pour remplacer les cartes Kanban. D'autres entreprises se sont éloignées de ce processus manuel. Elles ont plutôt adopté des solutions numériques basées sur le nuage et optimisées pour une utilisation sur mobile sous forme de logiciels SaaS, qui fournissent des données granulaires et un retour d'information instantané sur le flux de travail et les volumes de production.  

Cette adoption des plateformes en temps réel a donné naissance à de multiples systèmes à eKanban (Kanban électronique) qui remplacent rapidement les méthodes de repérage visuel du passé. Ces systèmes fournissent des informations précieuses aux opérateurs, aux responsables, aux chefs de projet, aux employés et aux techniciens de la chaîne de production.  

Disposer d'un système qui suit les données de production et l'avancement d'un projet en temps réel est inestimable. Il diminue le temps nécessaire pour prendre des décisions cruciales et corriger le tir. Il identifie les zones à surveiller et fournit une précision extrême sur les problèmes pouvant impacter le flux de travail. Il permet aux entreprises de déterminer quand les stocks doivent être réapprovisionnés pour répondre à la demande.  

Les systèmes à eKanban sont accessibles depuis n'importe quel ordinateur portable, téléphone mobile ou ordinateur de bureau doté d'une connexion Internet ou Wi-Fi. Cela signifie que les employés peuvent facilement suivre le débit de production, quel que soit le moment ou le lieu où ils travaillent. Les employés n'ont plus besoin de consulter le tableau Kanban pour obtenir une ventilation du débit de production, et personne ne doit consacrer de temps à la mise à jour de ce tableau. Au lieu de cela, chacun accède simplement aux informations de son côté. 

Systèmes à eKanban simples, évolutifs et modulaires

progressivement le principe eKanban sans vous ruiner.  

La solution numérique Nexy de Steute Technology est l'un de ces systèmes modulaires et évolutifs : elle facilite la gestion du plancher de production. Rob Hargis de Steute USA décrit quelques méthodes simples de fonctionnement du système eKanban de l'entreprise.  

Écoutez l'entrevue d'Ian Johnson de Flexpipe avec Rob Hargis de chez Steute USA dans laquelle ils décrivent le fonctionnement du système NEXY Digital Shop Floor Ekanban. 

https://youtu.be/9HfLjpqFenE

1. Qu'est-ce que la solution d'atelier numérique NEXY ?

En termes simples, NEXY est une solution industrielle en ligne qui normalise le processus de réapprovisionnement des stocks en exploitant la technologie des capteurs sans fil de Steute Technology.

Le capteur pour rack à gravité de NEXY est un dispositif robuste, solide et facile à installer qui s'adapte facilement à n'importe quel rack à gravité Flexpipe. Il fonctionne à 915 MHz, de sorte qu'il n'interfère pas avec les autres signaux Wi-Fi. Ce détail est particulièrement important étant donné le nombre important de sources Wi-Fi présentes dans les ateliers de production d'aujourd'hui. 

Le capteur pour rack à gravité s'enclenche facilement sur n'importe quel rouleau et évite aux opérateurs d'utiliser des scanneurs de code-barres pour enregistrer les stocks dans une cellule de travail donnée. 

2. Quels sont les principaux avantages ?

Le réapprovisionnement des stocks est une source courante de gaspillage dans l'industrie manufacturière. Dans une cellule de travail de production Lean, cela implique souvent qu'un opérateur quitte la cellule, se rende au stock, attende d'obtenir les pièces, les consommables ou les matériaux dont il a besoin, puis retourne à sa cellule de travail. Ce processus constitue un gaspillage de mouvement. 

Plus le stock est éloigné de la cellule Lean, plus les temps de transit sont longs et plus la perte de temps est importante. Certaines entreprises ignorent ces pertes de temps. Cependant, le calcul de la fréquence à laquelle une cellule de travail donnée doit être réapprovisionnée chaque jour, semaine ou mois et du nombre de cellules se trouvant dans l'atelier révèle rapidement une quantité considérable de gaspillages de mouvement et de tâches sans valeur.  

Le water spider est la personne de référence qui peut faire le pont entre la cellule de production et le supermarché. 

Dans d'autres cas, les opérateurs doivent sortir de la cellule pour enregistrer l'inventaire à l'aide d'un scanneur à code-barres. Là encore, en fonction de la fréquence du réapprovisionnement, ce temps s'accumule rapidement. Pour les cellules où le ravitaillement des stocks est fréquent tout au long de la journée, cela entraîne une perte de temps et affecte finalement le débit de production.  

Même les entreprises qui utilisent encore les processus Kanban manuels sur un tableau avec des cartes Kanban peuvent gagner un temps considérable et réaliser des réductions de coûts significatives avec NEXY. Les opérateurs peuvent rester dans la cellule et se concentrer sur l'accomplissement des tâches pendant que NEXY opère en coulisse.  

Plus de temps nécessaire pour remplir les cartes Kanban ou mettre à jour les tableaux. Plus besoin de scanneurs à code-barres. Plus besoin de quitter la cellule de travail pour réapprovisionner les stocks. Plus d’allers-retours interminables entre l’inventaire et le stockage. 

Pas de scanneurs codes-barres 

Pas de perte de temps pour le réapprovisionnement des stocks 

Pas d'interférence Wi-Fi 

Pas de bruit (son faible en permanence) 

Plus de cartes Kanban et de tableaux Kanban manuels 

“Tout se fait en coulisses. L'opérateur ou l'employé n'a qu'à se concentrer sur son travail. Ils ne remarqueront jamais que les stocks sont remplacés.”

3. Où sont stockées les données ?

Une fois actionné, le capteur pour rack à gravité envoie immédiatement des signaux sans fil au point d'accès de Steute Technology. De là, le point d'accès envoie les données au pont de capteurs - un contrôleur logique programmable (PLC) installé dans une armoire de l'atelier.  

Le contrôleur prend ensuite toutes les données et crée une interface de programmation d'application (API), qui peut être envoyée à un serveur dans l’atelier ou à un serveur basé sur le nuage. La solution sans fil est cryptée à 128 bits et fonctionne avec plusieurs protocoles de cybersécurité informatique. 

Capteur d'inclinaison sans fil RF RW-NET 

Technologie sans fil Wireless sWave.NET®

Module de logiciel eKanban

Pont de capteur

4. À quel point est-il facile de débuter ? 

La simplicité de NEXY réside dans le fait que les entreprises décident seules de la quantité à acheter et du moment de l'achat. Le système ne repose pas sur l’adoption immédiate à travers tout le plancher de production. Les entreprises peuvent commencer modestement, apprendre, s'améliorer, puis progresser à leur propre rythme en ajoutant progressivement de nouveaux capteurs pour racks à gravité et en augmentant l'évolutivité de leurs systèmes quand elles le jugent nécessaire. 

“Il est facile de commencer à utiliser le système. Les clients qui achètent des racks à gravité de Flexpipe n'ont qu'à communiquer avec eux, et nous nous impliquerons... Nous commençons par une simple consultation pour déterminer leurs besoins et leur processus actuel, puis nous discutons de leurs objectifs. Après cela, il s'agit simplement d’appliquer ce que le client demande.”

Une solution simple pour se lancer dans la fabrication 4.0

De nos jours, tous les fabricants ont entendu parler de « fabrication 4.0 » ou « d'industrie 4.0 ». Il s'agit dans les deux cas de la même chose. Ils font simplement référence à la quatrième révolution industrielle, à l'adoption de technologies automatisées et à leur synchronisation avec des solutions et des réseaux de données numériques.  

La première révolution industrielle utilisait l'eau et la vapeur pour alimenter les machines et les équipements. La deuxième comprenait l'amélioration des communications avec le télégraphe et l'installation de lignes ferroviaires pour transporter les matériaux et les produits. La troisième s'est produite dans les années 1950 avec l'adoption de solutions numériques qui ont amélioré la communication.  

La quatrième est simplement une progression naturelle de la troisième ; les solutions numériques améliorées liées aux équipements automatisés et robotisés assurent un flux constant de données en temps réel.  

NEXY est le moyen le plus simple pour un fabricant de s'initier à cette quatrième révolution industrielle si importante. C'est notamment le cas pour les fabricants à forte intensité de main-d'œuvre qui souhaitent gérer leur transition à leur propre rythme. 

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Convoyeur kanban

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Rob Hargis

Rob Hargis est un chef de marque chevronné de la division NEXY de Steute Technologies, fournissant des réseaux de capteurs intégrés sans fil eKanban, Andon et AGV pour les processus de fabrication, d'assemblage et de flux de travail industriels dans l'automobile, les produits blancs et d'autres environnements d'assemblage complexes.

Manipulation modulaire, évolutive et abordable des matériaux avec Flexpipe

Flexpipe est un fournisseur innovateur de tubes et de joints en acier modulaires et évolutifs qui aident les entreprises à réduire leurs coûts de manutention. Établie à Montréal, l'entreprise fournit de nombreux produits, de la formation et des conseils aux entreprises qui souhaitent adopter la production Lean. 

L'entreprise offre une solution complète qui comprend son logiciel complémentaire gratuit SketchUp, de nombreux modèles de plans et d'assemblage, ainsi que des services de conception et de découpe pour aider les entreprises à construire leurs propres structures de manutention et réduire leurs coûts.   

Si vous voulez savoir comment Flexpipe peut vous aider, contactez-nous dès maintenant. 

Lorsque les fabricants doivent améliorer leur efficacité, réduire les coûts, raccourcir les délais et éliminer le gaspillage, ils se tournent vers la méthode d'amélioration continue bien établie, connue sous le nom de Kaizen. Ce mot, qui signifie "amélioration" en japonais, a une signification très importante pour ceux qui en adoptent les principes. Alors, comment fonctionne le Kaizen, quelles sont ses méthodologies, et comment ce processus relativement simple permet-il d'éliminer les gaspillages et de transformer les pertes en profits ? Lisez cet article pour le découvrir.

La culture du Kaizen

Source : Wikipédia - Le mot Kaizen (改善) est la fusion des deux mots japonais kai et zen qui signifient respectivement «changement» et «meilleur». 

Le Kaizen est un état d'esprit autant qu'une méthodologie. Pour que le Kaizen réussisse vraiment, l'ensemble du personnel d'une entreprise doit adhérer à ses principes directeurs. Le Kaizen ne fait pas partie de la culture de l'entreprise, il en est le cœur. Les cadres, les superviseurs, les employés de bureau et les employés de production doivent adopter pleinement le Kaizen. L'objectif du Kaizen est d'éliminer toute forme de gaspillage. Ce gaspillage peut inclure la surproduction, les défauts de produit, les mouvements inutiles, les tâches répétitives, les approbations inutiles, les processus redondants, les temps d'arrêt des machines, les stocks excessifs et les temps morts, pour n'en citer que quelques-uns.

Lorsque les employés ou les opérateurs sont en mode « attente », cela représente une perte de temps importante et n’apporte aucune valeur ajoutée au client.

Tout ce qui inhibe, interrompt, retarde ou bloque le flux naturel du travail est un gaspillage, et la responsabilité de chacun - des responsables aux superviseurs en passant par les employés de l'atelier - est d'identifier et d'éliminer ce gaspillage. Une formation adéquate est donc essentielle. Une main-d'œuvre Kaizen est une main-d'œuvre où tous les employés sont impliqués dans le processus d'amélioration continue. Chacun fait des suggestions et propose des solutions. Chacun fait ce qu'il peut pour éliminer le gaspillage, et chacun a un rôle à jouer dans l'amélioration de la façon dont le travail est effectué.

Le concept Kaizen, son origine et ses fondements

Le Kaizen est un amalgame de plusieurs concepts commerciaux différents. Personne ne peut prétendre qu’il est l’inventeur du concept de Kaizen. Le Kaizen est un mélange de contrôle statistique des procédés (SPC), de contrôle statistique de la qualité (SQC), d'optimisation des procédures et de répétabilité.

Le cycle de Shewhart 

Source : Wikipedia - Walter Shewhart Shewhart a inauguré l'ère du contrôle statistique des processus. Il pensait que le gaspillage ne pouvait être éliminé qu'après le contrôle d'un processus. 

Si la plupart des gens associent immédiatement le Kaizen au système de production Toyota (TPS), ses origines remontent à Walter Shewhart, un ingénieur, physicien, statisticien et homme d'affaires américain qui a travaillé pour Bell Labs dans les années 1930.

Le cycle Shewhart - communément appelé le cycle PDCA - est un processus simple, largement considéré comme l'ancêtre du Kaizen. Le PDCA est l'acronyme des termes Plan, Do, Check and Act, dont l’équivalent français est Planifier, Exécuter, Vérifier et Agir. Relativement simple, non ? Vous planifiez quelque chose. Vous exécutez ensuite le plan. Vous vérifiez les résultats du plan, puis vous agissez pour l'améliorer. Cette simple méthodologie de cause à effet a valu à Shewhart le surnom de "père du contrôle statistique de la qualité". 

Le Japon après la Seconde Guerre mondiale

Edward Deming était un consultant en gestion, ingénieur, professeur et statisticien américain. Deming a emprunté les concepts de Shewhart et les a développés. Pendant un certain temps, les deux hommes ont travaillé ensemble. Deming considérait le cycle PDCA ou cycle Shewhart comme essentiel à la création de meilleurs systèmes de qualité. Il a contribué à l'adoption de ces concepts par les Japonais après la Seconde Guerre mondiale.

Source : Wikipedia – Edward Deming dans un séminaire en 1987.

Les enseignements de Deming ont été mieux accueillis par les entreprises japonaises que par les entreprises américaines. Les États-Unis avaient construit un important complexe industriel pour soutenir l'effort de guerre. Une fois la guerre terminée, l'économie américaine a décollé. Avec leurs vastes surfaces de production et leurs bases d’équipements, les entreprises américaines ont mis l'accent sur les grandes séries de production et les inventaires importants.

Les entreprises américaines n'avaient guère besoin de la philosophie allégée de Deming. Les Japonais, en revanche, reconstruisaient à la fois leur pays et leurs industries. Les entreprises japonaises devaient se concentrer sur l'élimination du gaspillage, un minimum d’inventaire, les processus lean, les concepts simples et la réduction des coûts.

L'introduction du Kaizen dans les industries occidentales

Taiichi Ohno, un ingénieur japonais qui a porté les principes de Deming à un niveau supérieur, a développé le système de production Toyota (TPS) aux côtés de Sakichi Toyoda et de son fils Kiichiro Toyoda. Le système TPS a été amélioré à travers les années 1950, 1960 et 1970.

Source :  Market Business News  - Les origines de Toyota remontent à ces deux hommes : Sakichi Toyoda (à gauche) et son fils Kiichiro Toyoda.

Source: Wikipedia - Masaaki Imai

Finalement, Masaaki Imai - un consultant en gestion japonais qui a étudié le TPS - a introduit le Kaizen dans les entreprises occidentales en 1985 lorsqu'il a écrit le livre « Kaizen: la clé de la compétitivité japonaise ». Il a ensuite créé l’institut Kaizen et l'a utilisé pour propager le message et les enseignements du Kaizen dans le monde entier.

En bout de ligne, le concept a pris de l'importance grâce au cycle PDCA de Shewhart, à la pression exercée par Deming sur les employés de production et au système TPS d'Ohno. Alors, comment fonctionne le Kaizen ?

Les méthodes Kaizen

Il existe quatre types de méthodes Kaizen. Il s'agit de Kaizen Teian, Kaizen Events, Kaikaku et Kakushin. Chacune d'entre elles est expliquée en détail ci-dessous.

1. Kaizen Teian 

Kaizen Teian fait référence aux améliorations quotidiennes dont chaque employé est responsable. Chaque employé doit constamment essayer d'améliorer ses processus et son flux de travail. Plus important encore, chaque jour, tous les employés - y compris les superviseurs et les directeurs - doivent se concentrer sur l'élimination des huit types de gaspillage suivants, tels que définis par le Kaizen.

L'attente: Il s'agit de tous les travailleurs qui attendent pour terminer leur travail. Elle peut être causée par un manque de matériaux ou de pièces semi-finies sur lesquels travailler, des machines inactives ou tout ce qui peut empêcher un travailleur de travailler.

Les défauts ou la qualité médiocre: Il s'agit de tout défaut dans les matières premières, les pièces en cours de fabrication (couramment appelées les WIP) ou les produits finis. L'ensemble du processus s'améliore lorsque chaque employé cherche continuellement à détecter les défauts.

La surproduction: Il s'agit de toute cellule de travail Lean ou machine qui produit plus que nécessaire.

Les stocks ou l’inventaire: La détention d'un nombre excessif de stocks entraîne des coûts de financement élevés, des dommages à l'inventaire et des coûts d'exploitation élevés.

Le transport: Un schéma de production mal conçu entraîne de longs temps de transport des matériaux, des encours et des produits finis.

Les mouvements excessifs: Il s'agit des employés qui doivent effectuer des mouvements redondants et inutiles pendant le travail. Les mouvements excessifs allongent les cycles et affectent le rendement.

Les talents mal exploités: Il s'agit de tout employé qui n'est pas utilisé au maximum de ses capacités. Il peut aussi s'agir d'un employé possédant un ensemble de compétences pertinentes qui ne peut pas utiliser ces compétences et cette expertise.

Les processus excessifs: Les processus de travail répétitifs et les approbations redondantes entraînent des pertes de temps et des goulots d'étranglement.

2. Événements Kaizen

Alors que le Kaizen Teian fait référence aux responsabilités quotidiennes de tous les employés, un événement Kaizen est une période planifiée dans laquelle une tâche spécifique ou un processus de travail est identifié comme nécessitant une amélioration. Les événements Kaizen sont des événements ciblés où la direction, les superviseurs et les employés de première ligne travaillent pour améliorer un problème prédéterminé. Les événements Kaizen impliquent préalablement davantage de planification, tandis que le Kaizen Teian concerne davantage les responsabilités quotidiennes de tous les employés pour améliorer le flux de travail.

3. Kaikaku 

Légende : Le Kaikaku est complémentaire au Kaizen

Lorsque vous pensez à Kaikaku, imaginez le cas où une entreprise se lance dans une refonte complète des processus ou des procédures. Il s'agit d'un événement où une organisation adopte une manière entièrement différente de faire les choses. Par exemple, le remplacement de processus de travail à forte intensité de main-d'œuvre et qui prennent beaucoup de temps par des processus automatisés, à l’aide d’équipements et de machines automatisés. Cette démarche implique une analyse approfondie et la volonté de s'assurer que toutes les cellules de travail peuvent suivre l'augmentation du débit.

4. Kakushin: 

Lorsque vous pensez à Kakushin, imaginez une percée technologique qui change complètement la façon dont le travail est effectué. Un événement Kakushin est une volte-face et un changement complet. On peut le décrire comme l'ultime séance de brainstorming au cours de laquelle une entreprise trace la voie vers une nouvelle culture et une nouvelle façon de travailler. Il peut s'agir, par exemple, d'une entreprise de moulage par injection de plastique qui modifie son équipement pour effectuer le thixomoulage d'alliages de magnésium. Il peut s'agir d'une entreprise qui adopte la technologie de l'impression additive ou du moulage par injection de métal (MIM).

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Ce dont vous avez besoin pour être prêt et les meilleures pratiques

Vous ne pouvez pas faire une tentative timide de Kaizen. Il ne peut s'agir d'une stratégie adoptée simplement pour être au goût du jour. L'adoption du Kaizen nécessite un état d'esprit descendant et ascendant dans lequel l'ensemble de l'organisation s'engage à appliquer ses principes. Alors, de quel type d'état d'esprit et de quelle approche votre entreprise a-t-elle besoin pour faire du Kaizen un succès ?

La volonté d'adopter l'amélioration continue:

L'objectif principal du Kaizen est l'amélioration continue. Il ne s'agit pas d'un événement ponctuel. Ce n'est pas quelque chose qu'une entreprise fait seulement tous les mois ou tous les trimestres. Il s'agit d'un état d'esprit 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 qui doit être adopté du plus haut responsable à l'employé de première ligne. La différence la plus significative entre la façon dont les entreprises nord-américaines considèrent le Kaizen par rapport aux entreprises japonaises est cette représentation d’un événement unique pour les entreprises américaines. Cette idée est totalement fausse. Ces entreprises planifient un « événement Kaizen » tous les trimestres au lieu d'adopter pleinement le Kaizen toutes les secondes, minutes et heures de la journée.

Une main-d'œuvre satisfaite et engagée:

Vos employés doivent être motivés par le changement. Cela signifie qu'ils doivent être satisfaits et qu’ils doivent adhérer à l'état d'esprit Kaizen. Si votre personnel n'est pas motivé à améliorer les choses, le Kaizen a beaucoup moins de chances de s'améliorer.

Engagement total envers les principes Kaizen:

Encore une fois, Kaizen nécessite un engagement envers ses principes à l'échelle de l'entreprise, du haut vers le bas et du bas vers le haut. Cependant, pour réussir et faire partie de la culture d'une entreprise, le sommet de l'organisation doit pousser ses principes vers le bas. Une fois que cela se produit, l'ensemble de l'organisation adopte pleinement la méthode d'amélioration continue Kaizen.

Le travail d'équipe à l'échelle de l'entreprise est essentiel:

Les entreprises doivent éliminer le tribalisme et les silos. Cette méthodologie continue ne peut fonctionner que si le travail d'équipe fait partie de l'état d'esprit de chaque employé. Un environnement dans lequel les départements ou les employés se reprochent mutuellement l'absence de progrès ne fonctionnera jamais. L'état d'esprit doit toujours être axé sur la résolution des problèmes. Pour que le Kaizen fonctionne, il est essentiel de favoriser un environnement où le travail d'équipe est omniprésent.

Favoriser un environnement où chaque employé a son mot à dire, où l'apport de chacun est valorisé et où le travail d'équipe est universellement accepté permet de jeter les bases du succès du Kaizen.

Comment vendre Kaizen à la haute direction

Les cadres supérieurs et la direction prennent rarement des décisions fondées uniquement sur des hypothèses. Ils n'adoptent ni ne soutiennent le travail au jugé. Ils prennent leurs décisions sur la base de faits irréfutables, de chiffres et de données examinées.

Pour vendre les principes Kaizen/Lean aux cadres supérieurs, il faut leur fournir ces données si importantes. Il s'agit de leur présenter les chiffres et les preuves dont ils ont besoin pour poursuivre le Kaizen. Pour réussir, il faut adopter le processus en trois étapes décrit ci-dessous.

Ce processus en trois étapes consiste à définir le gaspillage actuel tel qu'il existe actuellement. Vous pouvez le faire à petite échelle avec une seule cellule de fabrication ou un seul poste de travail. La meilleure façon de procéder est de démontrer à la direction de quelles façons les causes actuelles de gaspillage réduisent les temps de cycle et le débit de production. Ensuite, vous devez définir clairement les causes de gaspillage et leur impact sur les temps de cycle.

La deuxième étape consiste à éliminer ce gaspillage. Une fois cette étape franchie, vos temps de cycle et votre capacité de production devraient s'améliorer. Ce sont les preuves que vous devrez fournir à la direction. Ce sont les données qui montrent comment l'élimination des déchets augmente le débit.

La troisième et dernière étape consiste à montrer à la direction les avantages de l'adoption de ces principes dans l'ensemble de la production, dans chaque cellule de travail. Pour en savoir plus sur la collecte des données dont vous aurez besoin pour convaincre la haute direction d'appliquer les principes Kaizen/Lean, lisez : Des étapes simples pour convaincre la direction de passer au Lean.

L'objectif de cette approche est de vous mettre en situation de réussite. La direction prend des décisions sur la base de données. Pour un fabricant, cela signifie à quel point l'entreprise s'améliorerait - ou produirait plus - si elle adoptait le Kaizen. Pour d'autres entreprises comme les distributeurs, il s'agit de montrer comment l'excès de stock érode les bénéfices.

Si vous devez vendre un concept à la direction générale, concentrez vos arguments sur la résolution d'un problème qui est important aux yeux des cadres supérieurs. Ensuite, positionnez-vous pour réussir en montrant comment l'adoption du Kaizen peut éliminer ou réduire l'impact de ce problème.

Conseils et astuces

Il existe quelques conseils et astuces que vous pouvez adopter au début de votre évolution vers une culture Kaizen pleinement adoptée. Ils sont décrits ci-dessous.

Identifiez les employés motivés: Si vous vous trouvez dans une situation où tous les employés ne sont pas convaincus du concept de Kaizen, concentrez-vous sur ceux qui le sont. Rappelez-vous que l'adoption duKaizen peut parfois être un processus long et ardu. Tout le monde n'est pas forcément prêt ou disposé à accepter le changement. Dans la plupart des cas, la main-d'œuvre d'une entreprise est résistante au changement.

Commencez par des améliorations progressives: Comme le dit le proverbe, Rome ne s’est pas faite en un jour. Ne présumez pas que vous ferez instantanément changer d’avis tout le monde. Il faut du temps pour que cette méthodologie d’amélioration continue s’implante. Lorsque vous commencez à mettre en œuvre lesw principes Kaizen, commencez par propager des succès simples et petits. Cela aidera à lancer le processus et montrera comment de simples améliorations peuvent avoir un impact significatif.

Récompensez les employés: Un état d'esprit d'amélioration continue nécessite un renforcement constant. Reconnaissez et récompensez les employés qui font un effort supplémentaire. Célébrez les améliorations mineures et veillez à ce que tous les employés soient reconnus pour leurs efforts. Cela contribuera à donner à ces employés le pouvoir d'apporter d'autres améliorations. En définitive, il s'agit de créer une dynamique et de rendre le changement moins conflictuel et menaçant. Lorsque les employés verront à quel point il est important d'améliorer les choses et à quel point ils en retirent des bénéfices, ils seront plus enclins à poursuivre de nouvelles améliorations.

Documentez tout: La façon dont les entreprises documentent leurs améliorations est ce qui fait fonctionner le Kaizen. Cela signifie qu'il faut documenter et suivre correctement chaque amélioration. N'oubliez pas que l'objectif est d'améliorer les processus et d'éliminer le gaspillage. Vous allez redéfinir la façon dont le travail est effectué et les processus qui doivent être suivis. Il faut donc documenter ces changements et utiliser des descriptions simples, étape par étape, accompagnées d'images, pour expliquer comment le nouveau processus de travail doit être suivi.

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Exemples d'événements Kaizen réussis

Vous ne manquerez jamais de choses à améliorer grâce au Kaizen. Voici quelques exemples d'améliorations Kaizen simples qui donnent des résultats stables.

Réduction des coûts d'inventaire : Vous pouvez réduire vos coûts de financement d’inventaire tout en éliminant les coûts élevés liés à l'obsolescence et à la détérioration des stocks. Le fait d'isoler les stocks excédentaires de matières premières et de pièces de rechange vous aidera également à maximiser la superficie de votre entrepôt.

Réduire les temps de transit : Le déplacement de pièces, de matériaux et d'encours d'un emplacement ou d'une cellule à l'autre prend du temps. Un mauvais espacement et de longues distances augmentent ce temps et constituent un gaspillage. Minimiser les temps de transit pour déplacer les articles en cours de fabrication et les matériaux est un moyen simple de réduire le gaspillage et d'augmenter le débit. Ce processus simple permet de créer un flux continu avec un minimum de gaspillage.

Des processus détaillés avec des images : Les employés ont besoin de processus bien définis. Dans les environnements de fabrication, cela signifie utiliser des images de haute qualité démontrant la manière correcte de suivre un processus de travail donné. Utilisez des images pour chaque étape du processus et demandez toujours aux employés de vous dire comment l'améliorer. Encore une fois, le Kaizen est un processus d'amélioration 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Les employés doivent continuellement chercher à tout améliorer - comme le définit parfaitement le Kaizen Teian.

La résistance du chariot a été augmentée en ajoutant un deuxième tube près des roues.

Amélioration de l’organisation des cellules de travail : De simples changements, comme le fait de permettre aux opérateurs d'atteindre plus facilement les matériaux sans faire d'effort excessif, permettent de réaliser des économies de temps considérables tout en réduisant l'absentéisme dû aux blessures. La plupart des améliorations du mouvement sont réalisées dans la cellule de travail, où les employés doivent accéder immédiatement aux outils, aux matériaux et aux encours.

Ergonomie : Rendre le lieu de travail plus sécuritaire permet de réduire l'incidence de blessures chez les travailleurs. Cela démontre également que l'entreprise investit dans la protection de ses employés. C'est le meilleur moyen de montrer aux employés que vous les considérez comme votre atout le plus important. Cela peut inclure la simplification des mouvements dans les cellules de travail, l'utilisation de tapis ergonomiques et antifatigue et l'établissement de procédures de levage appropriées pour les employés.

Flexpipe Inc: Faire de l'adoption du Kaizen un processus beaucoup plus simple

Flexpipe Inc. est une entreprise montréalaise qui conçoit, fabrique et intègre un système de tubes et de joints dont l'histoire remonte au système de production Toyota. Le système de coupes et d'assemblage sur mesure de l'entreprise facilite la construction de toute structure debout ou de manutention. L'entreprise a fait du Kaizen son principe directeur, ce qui est démontré par chaque client avec lequel elle travaille. Le système de tubes et de joints permet aux entreprises de construire n'importe quelle structure - et de la modifier - à une fraction du coût et du temps des structures permanentes soudées. Pour en savoir plus sur le fonctionnement de cette solution simple, contactez-nous dès maintenant. Pour voir comment certains clients ont utilisé ce système modulaire et évolutif pour réduire les coûts et éliminer le gaspillage, veuillez consulter les Études de cas de Flexpipe.