Atelier d'amélioration continue: là où commence la fabrication lean

Chaque parcours commence quelque part. En fabrication lean, ce parcours débute par un atelier d’amélioration continue (AC). Un atelier AC fournit les bases sur lesquelles votre entreprise peut réaliser des améliorations lean significatives qui réduisent les gaspillages, augmentent le rendement et diminuent les coûts. Lorsque les clients de Flexpipe souhaitent apprendre les méthodes les plus efficaces et éprouvées pour mener à bien un atelier AC, ils combinent la flexibilité des tubes et joints en acier de Flexpipe avec les connaissances, l’expertise et les solutions de formation lean complètes fournies par Quadrant 5, qui compte des clients aux quatre coins du globe.

Alors, comment la combinaison du système de manutention facile à utiliser de Flexpipe et des experts en lean de Quadrant 5 peut-elle aider votre site de fabrication à adopter une mentalité d’amélioration continue et de fabrication lean offrant des retours infinis ?

Un partenariat global axé sur la fabrication lean

Un groupe de conseil expérimenté basé à San Francisco, Californie, États-Unis, Quadrant 5 se compose d’experts du Toyota Production System (TPS) ayant une vaste expérience internationale sur trois continents et dans 17 pays. Quadrant 5 a aidé certains des plus grands fabricants mondiaux à adopter des solutions et des meilleures pratiques de fabrication lean.

Le besoin d’un poste de travail en fabrication lean et d’un système d’assemblage de manutention des matériaux permettant des modifications rapides, immédiates, peu coûteuses et quasi instantanées des structures des postes de travail a conduit Q5 vers le système de tubes et de joints en acier de Flexpipe. Le système de Flexpipe – dont les origines remontent également au Toyota Production System – s’est naturellement imposé pour les ateliers d’amélioration continue de Q5 et leurs initiatives d’amélioration continue.

Ce partenariat offre aux clients les outils, la formation et l’expertise nécessaires pour faire des ateliers d’amélioration continue une première étape cruciale vers l’adoption de la fabrication lean.

Qu’est-ce qu’un atelier d’amélioration continue?

ensez à un atelier d’amélioration continue (AC) comme un processus séquentiel, étape par étape, pour prototyper le poste de travail de fabrication parfait. Dans le cas de Q5 et Flexpipe, cela inclut l’utilisation de tubes et de joints en acier pour créer un poste de travail nouveau, lean, beaucoup plus amélioré et bien plus efficace. Alors, quelle est la première étape ?

1. Adopter la méthode Kaizen

Bien avant que les changements ne commencent, la direction et les employés doivent adopter la doctrine du Kaizen et de la fabrication lean. Le Kaizen est un terme japonais qui signifie « changement pour le mieux ». Cependant, le Kaizen n’est pas un événement ponctuel, comme certains fabricants nord-américains le supposent parfois. C’est un processus continu, à chaque seconde de la journée, où des améliorations quotidiennes sont apportées pour accroître l’efficacité et éliminer le gaspillage.

Dans le domaine de la fabrication, le gaspillage peut prendre de nombreuses formes. Pensez au gaspillage non seulement en termes de pièces physiques et de défauts, mais aussi en termes de mouvements supplémentaires et d’étapes inutiles que les techniciens de production effectuent souvent. Le gaspillage peut inclure un inventaire excessif. Il peut inclure du temps perdu en raison de l’arrêt des machines, de pièces manquantes, d’outils et d’instructions.

Le gaspillage peut inclure des temps de transit élevés pour déplacer les pièces en cours de fabrication (WIP) sur le plancher de l’atelier et entre chaque poste de travail. Il peut inclure des processus de travail redondants et chronophages, des ordres de travail incomplets et peu clairs, des nomenclatures (BOM) confuses, des tâches de travail répétitives et des approbations redondantes. Plus important encore, le gaspillage peut inclure des techniciens de production qui manquent de postes de travail suffisamment propres.

En fin de compte, le gaspillage devient beaucoup plus facile à identifier une fois que vous commencez l’atelier d’amélioration continue (AC). L’essence du lean est de permettre aux techniciens de production d’éliminer ce gaspillage en leur donnant les moyens d’être proactifs. C’est cet état d’esprit qui doit être adopté pour qu’un atelier AC soit couronné de succès. Sans cet état d’esprit essentiel, toute amélioration incrémentielle sera abandonnée.

2. Identifier une zone de production nécessitant une amélioration

Dans notre exemple, nous allons nous concentrer sur un poste de travail mal agencé, mal structuré et qui nécessite d’être correctement repensé. Nous supposerons que ce poste de travail a été choisi en raison de ses temps de cycle de fabrication élevés, qui créent des retards inutiles pour le poste de travail adjacent. En fin de compte, les temps de cycle pour accomplir les tâches sont élevés, les retards s’accumulent, l’espace est limité, le flux de travail est constamment interrompu, et les volumes de production en souffrent.

3. Se concentrer sur des améliorations petites et progressives

La structure de ce poste de travail particulier comprend une structure en bois délabrée et déformée, un espace insuffisant pour que l’opérateur ou le technicien puisse effectuer ses tâches, et un manque évident de structure et d’organisation pour le placement et le stockage des outils. De plus, il y a une table de travail soudée surdimensionnée et des armoires en acier.

Les outils et les consommables sont souvent mal rangés, et les pièces semi-finies sont souvent éparpillées. Sans emplacement désigné pour les outils, les accessoires et les consommables, et avec un espace limité pour effectuer les tâches, il est facile de comprendre pourquoi ce poste de travail a des temps de cycle élevés et pourquoi les retards sont courants.

En se concentrant sur de petites améliorations progressives, ces gaspillages peuvent être éliminés. Une nouvelle structure de poste de travail peut être conçue, assemblée, modifiée et rapidement ajustée avec les tubes et les joints en acier de Flexpipe, ainsi que les conseils avisés et l’enseignement lean de l’équipe Q5.

La table de travail soudée peut être remplacée par une table de travail Flexpipe sur mesure, avec le matériau de revêtement approprié, tandis que tous les outils, accessoires et consommables peuvent être correctement rangés en utilisant les principes du 5S, la mousse Kaizen de Flexpipe et soit le panneau perforé en HDPE blanc de Flexpipe, soit le panneau rigide en nid d’abeille de Flexpipe.

Bien que ce ne soit qu’un exemple, l’expérience, les conseils et les idées fournies par l’équipe lean de Q5, ainsi que la flexibilité et l’adaptabilité du système de tubes et de joints en acier Flexpipe, permettent à ces changements progressifs de produire des résultats incroyables.

4. Mesurer la performance du nouveau poste de travail

Tout au long de ce processus, il est essentiel de recueillir les retours et les suggestions du technicien de production. Leur contribution est inestimable, et ils doivent se sentir comme des participants actifs dans ce processus. Déterminer le succès de ces ajustements revient finalement à mesurer la performance – ou, en d’autres termes, la production du nouveau poste de travail Flexpipe conçu.

L’équipe de Q5 peut fournir des informations précieuses sur la manière dont cette performance améliorée peut être mesurée et quantifiée. Le résultat est un agencement de poste de travail considérablement amélioré où les temps de cycle ont diminué, les volumes de production ont augmenté, le technicien de production bénéficie d’un environnement de travail plus propre, les outils sont facilement accessibles, et les futurs retards ont été éliminés.

5. Dupliquer le succès

L’objectif est de reproduire ce succès dans tous les postes de travail de l’atelier dans le but ultime de créer un véritable environnement de fabrication lean. Cela devient rapidement une nécessité, car améliorer un poste de travail sans améliorer les autres conduirait finalement à des retards supplémentaires, le poste de travail amélioré surpassant facilement ses homologues.

Clients et industries qui utilisent Flexpipe et Q5

Le partenariat stratégique entre Q5 et Flexpipe a aidé de nombreux fabricants aux États-Unis, au Canada et au Mexique. Des fabricants automobiles aux grandes entreprises et sous-traitants de l’aérospatiale, en passant par les entreprises d’emballage en carton ondulé et les fabricants de meubles, le partenariat entre Q5 et Flexpipe a eu un impact direct et significatif sur de nombreux fabricants.

Parmi les clients les plus reconnus de Q5, on trouve Acme Corrugated, Bay Cities, President Container, Kento US, AICC, Cartro SAPI de CV, avec des projets en cours comprenant L&M Container, Royal Container, Construction Innovations, Rexmoore et M3 Components – pour n’en nommer que quelques-uns.

Services de conseil en ateliers Q5 avec les tubes et joints en acier Flexpipe

Le partenariat mondial entre Quadrant 5 et Flexpipe fournit aux fabricants les outils, la formation et les connaissances nécessaires pour créer des ateliers sur mesure et adopter les meilleures pratiques de fabrication lean qui augmentent la vitesse, éliminent le gaspillage, améliorent la qualité des produits et réduisent les coûts.

Ce partenariat mondial unique permet aux fabricants de créer des solutions uniques pour leurs équipes opérationnelles, leur permettant de réduire les coûts et d’augmenter le rendement de la production plus rapidement que toute autre solution sur le marché aujourd’hui.

Pour tirer le meilleur parti de votre atelier d’amélioration continue avec Quadrant 5 et le système de manutention en tubes et joints en acier de Flexpipe, une formation pour les cadres supérieurs (10 heures) est disponible pour mettre à jour tout le monde sur les dernières techniques lean.

Une formation technique est également dispensée à votre personnel AC lors de la construction de l’atelier. Des visites supplémentaires peuvent être organisées en fonction du niveau de soutien nécessaire.

Quadrant 5 et Flexpipe : Un partenariat mondial de conseil en fabrication lean

En tant que concepteur, assembleur et fournisseur nord-américain de systèmes de manutention modulaires et évolutifs, Flexpipe combine son système de tubes et joints en acier avec plusieurs produits de support pour aider les fabricants à améliorer leur efficacité et à réduire leurs coûts.

Pour en savoir plus sur les solutions de manutention modulaire et évolutive de Flexpipe, veuillez visiter Flexpipe.

En combinant ses services avec les connaissances, l’expérience et le conseil approfondi en TPS et fabrication lean offerts par Quadrant 5, les deux entreprises fournissent aux fabricants mondiaux les meilleures solutions éprouvées pour améliorer l’efficacité opérationnelle.

Pour en savoir plus sur la façon dont les services de conseil de Quadrant 5 peuvent aider votre entreprise à prendre l’avantage, veuillez visiter Quadrant 5.