Le Blogue de Flexpipe

Apprenez en plus sur le système Flexpipe et ses applications avec nos articles d’inspirations sur l’amélioration continue, Les Kaizen Blitz, le Lean Six Sigma, le 5S et l’implication sociale de l’entreprise. 


Comment optimiser le flux de matériaux avec un système de chariot tracteurs?

Comment optimiser le flux de matériaux avec un système de chariot tracteurs?

Lorsque les entreprises ont besoin de déplacer en toute sécurité des charges, des équipements ou des machines d'un endroit à l'autre, elles se tournent souvent vers les chariots tracteurs. Certains d'entre eux sont de simples chariots manuels qui permettent aux opérateurs et aux employés de tirer ou de déplacer des matières premières, des consommables et des produits finis. D'autres sont des machines industrielles lourdes capables de tirer plus de 100 tonnes métriques.

 

 
Une solution simple pour la manutention des matériaux
Les chariots tracteurs constituent une solution de manutention idéale pour remplacer les chariots élévateurs à fourche. Alors qu'un chariot élévateur ne peut transporter qu'une seule charge à la fois, un chariot tracteur peut transporter plusieurs chariots et, par conséquent, plusieurs charges. Au lieu d'utiliser un chariot élévateur à fourche pour une seule charge à la fois, les entreprises peuvent relier plusieurs chariots de remorquage entre eux et effectuer un seul voyage au lieu de plusieurs.

Un chariot tracteur est parfois un terme générique pour désigner un équipement ou une machine tirant ou remorquant des charges lourdes. Bien qu'il existe des milliers d'utilisations industrielles des chariot tracteurs, comprendre comment, quand et pourquoi ces outils essentiels sont utilisés revient à définir les chariots tracteurs en termes de capacité de charge.

Nous expliquerons dans quelles circonstances les chariots tracteurs et les équipements de remorquage sont utilisés dans l'industrie lourde, ce que les sites d'entreposage, de distribution et de vente au détail utilisent, et quelles solutions sont les mieux adaptées aux environnements de production allégée. L'objectif est de comprendre pourquoi les chariots tracteurs sont la solution de manutention parfaite lorsqu'il s'agit de déplacer des charges multiples.
Les chariots élévateurs pour l'industrie lourde
Les entreprises des secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, de la construction et des chemins de fer font appel à des chariot tracteurs alimentés par batteries, motorisés et à pied pour assurer la sécurité des opérateurs et des employés. Ces chariots tracteurs peuvent déplacer ou tirer des charges allant de 1 000 livres à 100 tonnes métriques.

Alors, où voyez-vous ces chariots tracteurs pour l'industrie lourde? Chaque fois que vous prenez l'avion pour un voyage d'affaires ou des vacances, vous verrez ces chariots tracteurs commerciaux - souvent appelés tracteurs de remorquage, caddies d'avion ou walkies d'avion - déplacer des charges d'un endroit à l'autre de la piste d'atterrissage.

Ces solutions permettent de déplacer les bagages des passagers, les cargaisons et le carburant vers et depuis les avions. Elles sont également utilisées pour déplacer les avions eux-mêmes, à condition que la charge de l'avion ne dépasse pas la capacité de traction ou de remorquage du tracteur ou du chariot tracteur.

DJ Products Inc. AircraftCaddy et Railcar Mover

C'est ce type de capacité de remorquage qui est utilisé dans de nombreuses industries. L'industrie ferroviaire fait appel à des chariots tracteurs industriels lourds lorsqu'elle doit réparer des wagons et des locomotives. Les secteurs de la construction et de l'automobile utilisent également ces solutions de manutention. Cependant, ces applications impliquent généralement le déplacement d'une seule charge lourde à la fois, comme un wagon ou un avion. Mais qu'en est-il lorsqu'il s'agit de tirer, remorquer et transporter des charges multiples?
Chariots tracteurs pour l'entreposage et la distribution
Imaginez ce qu'il faut faire pour déplacer des produits finis dans un vaste entrepôt et un site de distribution comme Amazon. Pensez à la distance qui doit être parcourue pour maintenir et réapprovisionner les stocks et à la fréquence à laquelle ces distances sont parcourues en une heure, un jour, une semaine, un mois et une année. Maintenant, pensez à ce qu'il en coûterait aux entreprises pour réapprovisionner leurs stocks en utilisant uniquement un chariot élévateur.

Les grandes installations d'entreposage et de distribution économisent de l'argent et du temps en gardant leurs chariots élévateurs pour charger et décharger les nouvelles expéditions et en faisant appel à des chariot tracteurs pour transporter ces charges dans toute l'installation.

Les chariots tracteurs alimentés par batterie et motorisés sont des machines hautement sophistiquées capables de tirer plusieurs chariots lourds reliés entre eux. Ils permettent aux installations de distribution et d'entreposage de transporter de grandes quantités de matériaux, de pièces semi-finies, d'outils et de produits finis sur de longues distances. Les chariots élévateurs à fourche sont utilisés pour retirer les cargaisons entrantes des camions tandis que le chariot tracteur transporte des charges multiples dans l'entrepôt.
Les chariots élévateurs à main et les chariots élévateurs électroniques pour la vente au détail

En fonction de leur taille, les détaillants peuvent utiliser de petits chariots élévateurs à batteries, comme le WagonCaddy de DJ Product.

Ce simple chariot peut transporter plus de 3 000 livres, ce qui le rend idéal pour déplacer les colis et les produits vers les rayons des magasins.

Il s'agit également d'une solution idéale pour déplacer les palettes et les expéditions entrantes vers et depuis l'entrepôt. Ces solutions à conducteur accompagnant garantissent que les opérateurs et les employés sont positionnés derrière les charges lourdes, de sorte que tout déversement ou chute imprévue ne puisse pas blesser les employés de l'entrepôt ou du magasin.
Solutions de chariots élévateurs pour les manufacturiers
Les chariots de manutention sont une solution essentielle pour les manufacturiers. Ils aident à transporter plusieurs charges à la fois, ce qui permet aux opérateurs des chariots tracteurs de déposer les matériaux et les outils essentiels aux postes de travail individuels tout en transportant les produits finis vers l'entrepôt.

Comme c'est souvent le cas avec la production allégée, l'accent doit être mis sur la minimisation des temps de transit. Cela signifie que les manufacturiers doivent bien planifier leurs itinéraires de transit et de livraison. Le voyage commence dans l'entrepôt, où les chariots tracteurs prennent les charges dans les étagères de stockage ou les prennent directement à la station de chargement de l'entrepôt. Ensuite, des itinéraires de livraison clairement définis permettent au chariot tracteur de tirer tous les chariots en toute sécurité jusqu'à leur destination. L'objectif du chariot tracteur est de transporter les charges jusqu'à la zone de réapprovisionnement désignée, telle qu'un emplacement de mise en kit ou un poste de travail de production allégée.

Un lieu de rassemblement doit être identifié à l'extérieur de ces cellules de travail de production allégée afin que les opérateurs et les techniciens puissent décharger rapidement et en toute sécurité les matériaux, les consommables et les produits semi-finis.

Entrepôt ou station de chargement: Assurez-vous que vos procédures et processus de chargement et de déchargement pour les expéditions entrantes et sortantes sont clairement définis. Vous pouvez choisir d'utiliser le chariot tracteur et les chariots de remorquage immédiatement après le déchargement des expéditions à la station de chargement. Vous pouvez également demander à vos fournisseurs de vous fournir des livraisons pouvant facilement être réparties dans différents endroits de votre entrepôt ou lorsque vous déplacez des pièces vers des cellules de travail de production allégée.

Routes de livraison/transit: Prenez le temps de tracer correctement vos itinéraires de transit. Soyez attentif aux zones à fort trafic où deux ou plusieurs chariots tracteurs peuvent se croiser pendant le transit. Répartissez vos itinéraires. Assurez-vous que les directions sont clairement indiquées le long de chacun des chemins. La sécurité durant ce processus est d'une importance capitale, utilisez donc des marqueurs clairs que les opérateurs et les techniciens peuvent facilement identifier.

Emplacement de déchargement désigné / Mise en place des pièces et du matériel : Vous pouvez facilement combiner ces deux éléments en une seule zone. Cependant, si vous le faites, assurez-vous que vous avez identifié la distance à laquelle les chariots tracteurs peuvent avancer pour décharger les matériaux ou les produits semi-finis des chariots de remorquage. Vos processus de déchargement doivent être bien expliqués. Là encore, il s'agit d'assurer la sécurité des opérateurs et des techniciens afin que les matériaux et les pièces puissent être déchargés rapidement, facilement et en toute sécurité à côté de la cellule de production allégée.

L'itinéraire de transit vers l'entrepôt: C'est pourquoi il est si important de définir clairement les itinéraires et les directions de transit. Cela permet de minimiser les embouteillages et de laisser le passage libre à chaque chariot tracteur pendant le transit. Assurez-vous que votre itinéraire de livraison/transit vers et depuis l'entrepôt est exempt d'obstructions ou de zones où le chariot tracteur et ses chariots pourraient entrer en contact avec des équipements et des machines.
Les chariots tracteurs et les chariots Flexpipe: Une combinaison parfaite de capacité de charge élevée et de flexibilité
Chaque fois qu'un manufacturier s'efforce d'appliquer des concepts allégés, il doit trouver un équilibre entre la nécessité d'augmenter le débit de production et l'importance de garantir un environnement de travail sûr pour les employés.

Après tout, la production allégée ne présente aucun avantage si les employés, les opérateurs et les techniciens commencent à manquer de temps en raison de blessures graves.

Alors que la production allégée vise à réduire l'impact des temps morts, à minimiser les arrêts de travail, à réduire les temps de cycle et à augmenter le rendement de la production, l'objectif ultime de toute entreprise pratiquant la production allégée est d'obtenir tous ces avantages sans mettre les opérateurs en danger. Cela signifie qu'il faut optimiser la combinaison de votre chariot tracteur et de votre chariot de remorquage.

Le choix de votre chariot tracteur dépend de la définition des charges et du poids qu'elles vont transporter. Il ne faut jamais aller trop bas dans l'estimation du poids. Une bonne règle consiste à prendre le nombre d'arrêts que votre chariot tracteur fera pendant le trajet entre l'entrepôt et chaque zone de déchargement. Ensuite, vous devrez calculer le poids estimé de chaque dépôt de matériaux et de pièces dans une cellule de travail ou une zone de montage. Une fois que vous avez choisi votre chariot tracteur, vous devez choisir vos chariots de remorquage. Vous avez essentiellement deux options.

La première consiste à choisir des chariots fixes qui sont soit soudés, soit fabriqués selon des dimensions spécifiques.

La deuxième option consiste à choisir un système de tubes et de joints comme Flexpipe, qui vous permet de fabriquer vos propres chariots modulaires et évolutifs pouvant être facilement ajustés ou modifiés à votre guise.

Structure fixe / Chariots soudés:

À un moment donné, le poids, la taille et la configuration de ce que vos chariots transportent vers et depuis l'entrepôt vont changer. Ce changement peut être une décision interne prise par votre entreprise ou une décision prise par vos clients. Il peut être aussi simple que de modifier la conception de votre produit fini ou de remporter un nouveau contrat ou une nouvelle offre.

Lorsque ce changement se produit, vous devez soit changer vos chariots de remorquage et en acheter de nouveaux, soit remettre à neuf et réparer vos chariots fixes existants. Dans tous les cas, ce changement est coûteux. La réparation et la remise à neuf peuvent prendre des semaines, voire des mois, et impliquent une somme d'argent considérable. L'achat de nouveaux chariots fixes est encore plus coûteux.

o La remise à neuf, la réparation ou le reconditionnement sont coûteux et peuvent prendre des semaines, voire des mois.

o L'achat de nouveaux chariots de remorquage fixes est plus coûteux que la réparation de ce que vous avez déjà.

IMAGE

Il n'est pas rare que les manufacturiers disposent de plusieurs types de chariots de remorquage fixes, comme le montrent les images ci-dessus.

Cela ne fait qu'augmenter les coûts d'un manufacturier lorsqu'il doit remettre à neuf ou remplacer ses chariots de remorquage.

Chariots Flexpipe modulaires et évolutifs

 

[caption id="attachment_7581" align="alignnone" width="1000"] Chariot de remorquage modulaire et évolutif Flexpipe[/caption]

D'une part, vous avez des structures fixes coûteuses de chariots de remorquage que vous achetez ou réparez. D'autre part, vous pouvez fabriquer vos propres chariots de remorquage rentables grâce au système de tubes et de joints de Flexpipe.

Les systèmes modulaires et évolutifs de tubes et de joints de Flexpipe sont non seulement moins coûteux, mais le changement ou la modification d'un chariot de remorquage Flexpipe ne prend que quelques heures, et non des jours, des semaines ou des mois. Avec Flexpipe, les manufacturiers ne paient que les tubes, les joints, les roulettes et les autres pièces diverses nécessaires pour assembler leurs chariots de remorquage.

La flexibilité offerte aux manufacturiers signifie que les coûts d'un chariot de remorquage Flexpipe sont moindres, et que tout changement ou modification peut être effectué en une fraction du temps par rapport aux structures fixes.

o Les manufacturiers paient les matériaux

o Les manufacturiers peuvent assembler leurs propres structures à une fraction du coût par rapport aux structures fixes.

o Les manufacturiers peuvent facilement changer leurs chariots de remorquage selon les besoins.

Donnez du pouvoir à vos opérateurs avec les solutions Flexpipe
Flexpipe Inc. est un concepteur montréalais de systèmes de tubes et de joints pour la manutention. L'approche centrée sur le client et les solutions de tuyauterie flexible de l'entreprise permettent aux manufacturiers de fabriquer leurs propres structures de manutention à une fraction du coût et du temps qu'il faut pour obtenir des structures fixes.

Il serait formidable d'avoir un chariot tracteur tirant des chariots de remorquage Flexpipe - si vous avez une image

La solution ergonomique Flexpipe est évolutive, facile à modifier et rapide à assembler. Pour en savoir plus sur ce système simple, contactez-nous dès maintenant.
À propos de DJ Products:
DJ Products conçoit, fabrique et fournit des chariots tracteurs et des solutions de remorquage industriel lourd à moteur électrique, à batterie et à conducteur à pied depuis plus de 20 ans. La gamme de produits de la société comprend des chariots tracteurs d'entrepôt, des chariot tracteurs pour petits avions, des chariots de traction, des caddies et des équipements de déplacement de bennes.

Les étapes importantes pour choisir vos systèmes de manutention

Les étapes importantes pour choisir vos systèmes de manutention

Différents types d'équipements, de machinerie et de solutions de manutention sont utilisés dans les chaînes d'approvisionnement pour déplacer, stocker, protéger, contrôler et manipuler les matériaux. L'objectif est de s'assurer que les matériaux soient facilement disponibles et que les pièces et les produits soient correctement protégés pendant le transport, vers les entrepôts et à partir de celles-ci. La manutention est un élément essentiel pour les manufacturiers, l’entreposage, les grossistes/distributeurs, les revendeurs et les détaillants.

 

 
Qu'est-ce qu'un système de manutention ?
Un système de manutention comprend tous les équipements, les véhicules, les structures assemblées, les unités de stockage, les racks ou les chariots impliqués dans l’entreposage, le transport et la protection des matériaux, des produits de consommation et des produits finis. Pour les fabricants, un système de manutention est optimal lorsqu’il est conçu pour enchaîner les mouvements sur de courtes distances. Cela signifie que les employés de la production doivent pouvoir accéder et déplacer facilement les matières premières, les produits de consommation et les pièces en cours de fabrication.
Pourquoi la manutention des matériaux est-elle importante ?
La manutention des matériaux joue un rôle essentiel dans la protection des pièces, des matières premières et des produits contre les dommages. En plus de permettre aux entreprises d'économiser de l'argent, elle améliore la qualité du produit final en réduisant les défauts. Les solutions de manutention devraient faire partie d’un programme à grande échelle d’une entreprise visant à améliorer les pratiques de stockage et de manutention. La seule façon de protéger les pièces de coûteux dommages est d’implanter un processus d’entreposage et de manutention proactif.
Les systèmes de manutention dans une chaîne d'approvisionnement
Afin d'augmenter la vitesse de travail, les solutions de manutention doivent faciliter l'accès des employés aux matériaux et aux pièces. Idéalement, ces systèmes devraient également être faciles à modifier et évolutifs pour faire face aux exigences changeantes du marché. Dans une chaîne d'approvisionnement donnée, les solutions de manutention sont souvent utilisées pour répondre aux exigences de livraison avec un minimum de défectuosités de produit.

1. Production et fabrication
Les systèmes de manutention de matériaux trouvés dans le milieu manufacturier comprennent des chariots, des racks, des racks à gravité, des chariots wagon, des étagères, des postes de travail, des tableaux et d'autres solutions de stockage. Chacun de ces systèmes joue un rôle essentiel dans le soutien des employés de production. Les systèmes de manutention leur fournissent les outils, les instruments, les pièces, les instructions et la marchandise nécessaires pour exécuter les commandes de travail.
2. Emballage et transport

Les fabricants expédient généralement leurs produits industriels sur des palettes en carton ondulé cerclées. Les conteneurs en carton ondulé et les emballages sur mesure sont souvent utilisés pour protéger les matériaux des dommages pendant le transport. Ils constituent également le moyen le plus rentable de transporter des produits industriels. Ces palettes aident à préserver les matières premières, la marchandise et les pièces pendant le transport.
3. Stockage et entreposage
Parmi les types les plus courants de systèmes de manutention en entrepôt, on retrouve les chariots élévateurs, les équipements de levage, les systèmes d’entreposage, les palettes, les transpalettes, les véhicules à guidage automatique (VGA) et même les systèmes de manutention robotisés. Les chariots élévateurs sont les véhicules les plus importants dans la gestion des entrepôts. Ceux-ci sont fortement utilisés pour déplacer les palettes en carton ondulé cerclées et les positionner en hauteur sur les systèmes d’entreposage.
4. Grossistes et distributeurs
Les grossistes, les distributeurs et les revendeurs en vrac appuient leurs opérations sur une combinaison de solutions de manutention. Les distributeurs utilisent généralement des chariots élévateurs et des équipements de levage pour manipuler et stocker les commandes. Celles-ci sont décomposées en petites expéditions qui sont ensuite envoyées aux détaillants. Le focus est porté sur la minimisation des coûts ; les commandes en vrac sont donc souvent utilisées pour réduire les tarifs de fret par unité.
5. Détaillants
Les détaillants dotés de vastes entrepôts s'appuient généralement sur les chariots élévateurs et les grands systèmes d’entreposage pour effectuer la gestion des produits. Les petits détaillants peuvent quant à eux utiliser des transpalettes, des chariots manuels commerciaux, des chariots de stockage d'entrepôt ou de petits chariots utilitaires.
Les problèmes liés aux systèmes fixes de manutention des matériaux
La plupart des segments de la chaîne d'approvisionnement ne nécessitent pas de systèmes de manutention modulaires personnalisés. Dans certains cas, les grossistes, les distributeurs et les grandes chaînes de vente au détail bénéficient de systèmes de racks et d’entreposage modulaires. Cependant, les manufacturiers dépendent davantage des systèmes de manutention modulaires lorsqu’ils souhaitent adopter une fabrication Lean, améliorer l'efficacité et contrôler les coûts.

Malheureusement, pour les manufacturiers, il existe plusieurs problèmes associés à un système de manutention fixe comme les chariots utilitaires, les chariots de stockage ou les structures d’entreposage statiques. Le premier problème vient du fait que plusieurs de ces solutions de manutention sont conçues avec des joints soudés ou sont préfabriquées selon des dimensions spécifiques.

[caption id="attachment_36626" align="alignnone" width="1080"] Ce chariot trop lourd et aux roues inadéquates était une réelle source de problème pour l’équipe en plus d’être un danger pour leur sécurité.[/caption]

Ajuster leurs dimensions ou leur structure est à la fois laborieux et long, ce qui signifie que les employés de maintenance passeront un temps considérable à apporter des modifications. Ces changements impliquent souvent la découpe, l'usinage et le soudage. Les entreprises qui ne disposent pas de ces expertises à l’interne devront donc malheureusement envoyer ces structures à des sous-traitants.

Les sous-traitants offrent non seulement leurs services à des coûts élevés, mais ils peuvent avoir des conséquences dramatiques sur le rythme de production d'une entreprise. Il n'est pas rare que la sous-traitance ajoute des semaines à ses échéanciers initiaux, voire des mois, avant d’apporter les modifications prévues aux systèmes de manutention à structures fixes.

Deuxièmement, dans le cadre de toute stratégie d'amélioration continue, il est courant que les entreprises modifient l'aménagement de leur entrepôt ou de leur atelier. Ils peuvent le faire pour réduire les temps de transit entre les postes et les cellules de travail, maximiser l'espace disponible, faire de la place pour de la nouvelle machinerie ou un nouvel équipement ou encore pour

agrandir leur entrepôt et leur espace de production afin de répondre à une demande croissante.

 

Une fois ces changements apportés, les systèmes à structures fixes qui étaient préfabriqués selon des dimensions spécifiques deviennent rapidement obsolètes. Les entreprises devront donc couvrir les coûts élevés de réparation et de remise à neuf ou acheter un nouveau système de manutention.

Troisièmement, les systèmes de manutention à structures fixes sont, de par leur nature même et leur conception, incapables d'être flexibles. Ils ne peuvent pas être ajustés sans une modification, une réparation et une remise à neuf coûteuses. Cela rend les systèmes de manutention fixes extrêmement problématiques pour les manufacturiers, en particulier pour ceux qui adoptent les principes d'amélioration continue.
De quoi les manufacturiers ont-ils besoin ?
Les manufacturiers qui adoptent les principes de fabrication Lean doivent réduire les temps de cycle de fabrication et les temps de transit pour augmenter le rythme de production. Cette notion implique parfois la volonté et la capacité de personnaliser les systèmes de manutention pour de nouvelles gammes de produits ou de nouveaux projets. Malheureusement, l’option « sur-mesure » n’est pas possible avec la manutention à structure fixe.

Tout au long du processus de production, les manufacturiers doivent optimiser leurs systèmes de manutention. Cela signifie manipuler et stocker correctement les matières premières tout en améliorant l'accessibilité de ces matériaux et de la marchandise dans les cellules de travail Lean. Ensuite, ils doivent réduire les temps de transit des pièces semi-finies vers les cellules de travail adjacentes. Lorsque l'ensemble du processus de manutention des matériaux est optimisé, l'entreprise réussi à réduire les gaspillages, écourter les temps de cycle de fabrication et diminuer les retards de production.
L'avantage d'un système de manutention modulaire
Un système de manutention modulaire est un système où les employés peuvent apporter des modifications immédiates à la disposition de la structure de production, sans occasionner de retards importants. Ces solutions comprennent généralement des systèmes de tubes et de connecteurs qui peuvent être rapidement coupés, prolongés et assemblés en une fraction du temps qui serait nécessaire pour une structure de manutention fixe/soudée. Parfois, ces changements ne prennent que quelques minutes.

Malheureusement, l'ajustement des systèmes de manutention fixes implique souvent un nombre important de découpes, d’activités d’usinages et de soudures industrielles. Ces étapes peuvent s’étaler sur des jours et des semaines. Les systèmes modulaires sont des solutions économiques qui sont faciles à assembler et à démonter, sans avoir à anticiper une importante perte de temps.
Améliorer la manutention des matériaux pour les fabricants

Il existe deux critères essentiels pour optimiser la manutention des matériaux dans l'ensemble d’un atelier. Tout d'abord, une structure de manutention à l'intérieur de cellules de travail Lean doit être conçue pour minimiser les mouvements des travailleurs. Cela signifie que les pièces, les outils, les matériaux, la marchandise et les pièces semi-finies sont facilement accessibles aux employés de la production à partir de leurs cellules de travail.

Deuxièmement, les équipements de manutention à l'extérieur de la cellule de travail doivent être aussi fonctionnels et faciles à utiliser que ceux à l'intérieur de celle-ci.

Cette configuration assure que les temps de transit pour déplacer les pièces en cours de fabrication vers la prochaine cellule de travail Lean soient minimisés à travers le processus de production.

Lorsque l'intérieur et l'extérieur de toutes les cellules de travail Lean disposent de structures de manutention et d'équipements optimisés, les temps de cycle sont réduits sur l'ensemble du plancher de production. Après tout, un retard sur une seule cellule de travail entraîne un retard dans la cellule suivante. Ces délais s’accumulent et affectent éventuellement toutes les cellules du processus de production.
Que pouvons-nous construire avec un système modulaire ?
Avec des tubes et des connecteurs d’acier, les entreprises peuvent tout simplement créer elles-mêmes tous les systèmes de manutention modulaires dont elles ont besoin. Ces systèmes complémentent parfaitement l'environnement manufacturier en constante évolution. Sans ces solutions de modulaires tubulaires, les entreprises seraient confrontées aux coûts élevés et aux retards de réparation, de remise à neuf et de soudage des anciens équipements de manutention. Pire encore, elles auraient à l’occasion à en acheter de nouveaux.
Racks à gravité modulaires et évolutifs

Souvent associés à l'inventaire et à l'entreposage, les racks de manutention à gravité peuvent également être placés à l’intérieur ou à proximité des cellules de travail Lean. Le fait de stocker les matériaux, les pièces et les marchandises à l’intérieur de racks à gravité à proximité des cellules de travail élimine les temps de transit inutiles pour les employés vers l'entrepôt et vice-versa. Essentiellement, ces racks de manutention à gravité peuvent parfois agir comme de petites réserves d'inventaire. Ils permettent donc d’éviter que les employés ne perdent leur temps à parcourir de longues distances pour récupérer les matériaux dont ils ont besoin afin de finaliser une commande.

Les racks à gravité ont une conception inclinée qui permet aux employés d'accéder facilement aux matériaux et aux pièces à l'intérieur des bacs d’approvisionnement. Les racks à gravité faits de matériaux modulaires permettent aux fabricants d'effectuer des ajustements relativement rapidement, pour que les racks puissent accueillir une plus grande nomenclature de matériaux. Par exemple, ils pourraient démonter une partie du rack à gravité pour y ajouter des niveaux supplémentaires afin d’intégrer plus de bacs, ou encore allonger le rack.
Chariots modulaires et évolutifs

Les chariots ont une fonction polyvalente en tant qu'équipement de manutention. Premièrement, ils aident les employés de l'entrepôt à gérer, déplacer et stocker les commandes entrantes, tout en aidant à préparer les commandes sortantes.

Deuxièmement, ils sont souvent essentiels pour déplacer les pièces et les assemblages non terminés vers et à partir des différentes cellules de travail dans l'atelier. Parfois, ces pièces non finalisées peuvent être assez imposantes, en largeur ou en longueur. Troisièmement, les chariots modulaires constituent une solution idéale pour déplacer les bacs de production, les pièces et les matériaux nécessaires pour différentes commandes vers d’autres emplacements du plancher de production.

Alors que les chariots ont de multiples utilisations, un chariot modulaire et évolutif construit avec un système de tubes et de connecteurs multiplie par dix les possibilités d’utilisations et leurs avantages. Les manufacturiers savent que rien ne reste immobile ou statique très longtemps sur un plancher de production. Être en mesure d’ajuster la taille, la hauteur et la largeur d'un chariot n'est pas un luxe – c’est une nécessité. Les solutions tubulaires modulaires permettent aux fabricants de s'adapter à tous les besoins.
Postes de travail modulaires et évolutifs

Dans le milieu manufacturier, les postes de travail sont la pierre angulaire de toute cellule Lean. Un poste de travail mal conçu entraîne une perte de temps sans fin, car les employés doivent constamment chercher les pièces, les outils, les instructions, les bacs, les matériaux ou les bons de travail mal placés. Tout ce temps perdu réduit considérablement l'efficacité opérationnelle.

Si le poste de travail n'est pas conçu ou structuré autour des principes 5S (sélectionner, situer, scintiller, standardiser et suivre ou soutenir) ou pire, s’il n'est pas adapté aux mouvements des travailleurs, il ne constitue pas un poste de travail Lean.

Aussi important soit-il d’avoir un poste de travail propre, cette notion est loin de se comparer à celle de pouvoir l’ajuster avec des solutions modulaires. La structure du poste de travail devra éventuellement être changée ou modifiée, et il sera extrêmement difficile d’apporter des changements à un poste de travail fixe sans perdre de temps et investir un budget considérable.
Racks modulaires et évolutifs

Les racks sont essentiels pour le stockage de l’inventaire dans les entrepôts. Non seulement aident-ils à protéger cet inventaire, leur capacité de charge permet de conserver la marchandise pendant de longues périodes. Une capacité de charge plus élevée permet d’assurer que chaque niveau protège l'inventaire qui y est déposé – en plus de la marchandise stockée sur les niveaux inférieurs.

Dans un monde parfait, vous n'auriez besoin que d'un seul type de rack avec des niveaux parfaitement espacés qui n'auraient jamais besoin de changer… mais ce scénario ne reflète pas la réalité. C'est la raison pour laquelle un rack modulaire et évolutif est si important.

Les systèmes de tubes et de connecteurs vous permettent de créer un rack sur mesure avec des niveaux individuels que vous pouvez ajuster au besoin. Comme les coûts d'inventaire sont généralement basés sur la superficie de l'entrepôt, un système de rack modulaire vous permet de libérer de l'espace de plancher, réduisant ainsi les coûts d'entreposage et d'inventaire.

Il n'y a rien de plus coûteux ou de plus long que de devoir changer un système d’entreposage fixe. Les racks modulaires peuvent être conçus pour s'adapter à l'espace exact dont vous avez besoin pour stocker les matériaux, les pièces et les produits. Ils sont évolutifs et adaptables, pour vous permettre de faire face à tout changement.
Types de matériaux utilisés pour construire un système de manutention

Il existe des systèmes de manutention qui sont préfabriqués selon des dimensions spécifiques et faits de différents types de matériaux. Il est nécessaire de comprendre les avantages et les inconvénients de ces matériaux pour mieux déterminer s'ils constituent des solutions viables pour vos besoins de manutention.

Extrusions d'aluminium:

L'aluminium est un matériau léger, solide et durable qui a généralement une forte résistance à la corrosion. Il est souvent indiqué dans la fabrication d'équipements de manutention, à condition que l'aluminium soit correctement traité. Malheureusement, le problème fréquent des structures de manutention conçues en aluminium est le suivant : Si aluminium s'étire - ce qui finira par arriver -, sa couche de surface s'oxydera et se corrodera.

Il n'est pas rare non plus que l'aluminium subisse des taches d'eau – les alliages à haute teneur en magnésium sont ceux qui tachent le plus. Même si elles ne dégradent pas les propriétés du matériau, les taches créent un effet visuel assez rebutant sur les racks. Ce manque d’esthétisme est désagréable pour tout le monde, incluant vos clients, qui pourraient les apercevoir sur chacun de vos systèmes de manutention en aluminium.

Structures soudées:

Il existe de nombreux systèmes de manutention soudés. Malheureusement, ces soudures rendent permanentes les dimensions physiques de la structure. N’étant pas conçus pour être altérés, les équipements de manutention préfabriqués ou fixes ne seront pas faciles à ajuster ou à changer.

Ces structures peuvent jouer un rôle important pour les entreprises comme les distributeurs, les détaillants ou les revendeurs qui gèrent des volumes élevés, répartis à travers de petites gammes de produits. Si les produits changent rarement, les structures soudées peuvent fonctionner. Malheureusement, les changements sont monnaie courante dans l’univers commercial et les structures soudées ne sont pas seulement coûteuses à l'achat… Elles sont coûteuses à réparer et à remplacer.
• Structures d’entreposage de la quincaillerie :
Les systèmes d’entreposage de quincaillerie ont leurs avantages. Ils jouent un rôle dans la gestion des stocks. Cependant, ce rôle est extrêmement limité. Il n'est pas rare que les entrepôts aient des étagères contenant la marchandise de petites dimensions comme du ruban adhésif, des marteaux, des clous, des ciseaux, des étiquettes, etc. Malheureusement, c'est à peu près tout. Ces systèmes n'ont pas une capacité de charge suffisante sur chaque niveau, ce qui signifie que la répartition du poids sur ces étagères est très limitée et extrêmement problématique.

Structures en bois:

Bien que rarement utilisés, certaines entreprises créent des équipements de manutention, des établis et des postes de travail en bois. Malheureusement, le bois n’offre ni la stabilité nécessaire pour résister aux charges lourdes, ni la durabilité pour faire face aux activités répétées dans les entrepôts et les ateliers de production. Avec le temps, le bois pourrit, surtout lorsqu'il est exposé à l'humidité. Au fur et à mesure que la pourriture se propage, le bois se dégrade et devient de plus en plus faible, jusqu'à ce qu'il finisse par se fissurer ou se casser. Même dans un entrepôt à température contrôlée, les étagères en bois ne sont pas une solution viable à long terme.

Les solutions modulaires de manutention de matériaux répondent à tous les besoins

Les entreprises d’aujourd’hui ont de multiples préoccupations. Il ne s'agit pas seulement de fabriquer un bon produit, de bâtir une marque et de fidéliser les clients. Bien que chacun de ces éléments soit important, il existe d'autres problèmes qui doivent désormais être considérés sérieusement. Heureusement, un système de manutention modulaire peut résoudre tous ces problèmes, et bien plus encore.

Une solution ergonomique et sécuritaire:

Les absences d’employés en raison d'accidents du travail coûtent extrêmement cher. Le manufacturier typique débourse 1 000,00 $ de frais supplémentaires pour chaque journée où un employé est blessé. Lorsque les employeurs adoptent des principes ergonomiques, l’impact positif est immédiat sur l'engagement des employés. Leur efficacité, leur productivité et leur assiduité s'améliorent. En retour, les entreprises voient les absences liées aux blessures diminuer, réduisant ainsi les coûts additionnels.

Dans de nombreuses organisations, les systèmes de manutention modulaires font partie d’une stratégie globale d’ergonomie. Dans ce type d’entreprises, des tapis antifatigues seront intégrés à l'intérieur des cellules de travail afin d'offrir une meilleure résistance aux chocs pour les employés. En combinant les systèmes de tubes et connecteurs aux tapis antifatigues, les compagnies peuvent facilement ajuster les postes de travail pour rehausser la synergie des deux solutions.

Les systèmes de manutention modulaires sont aussi appréciés parce que leurs surfaces, leurs coins et leurs structures globales sont exempts de bavures et de bouts coupants. Ils sont donc non seulement ergonomiques, mais plus sécuritaires dans un contexte de travail.

Une solution peu coûteuse en comparaison aux structures fixes:

Les entreprises confrontées à la modification d'équipements de manutention à structures fixes encourent des coûts et des retards importants. Changer ou ajuster les systèmes de manutention fixes implique souvent une énorme quantité de travail, des coûts élevés et plusieurs heures en main-d'œuvre.

En termes simples, les solutions tubulaires modulaires sont plus faciles et plus rapides à assembler, nécessitent moins d'expertise et sont loin d'être aussi chères à modifier que les structures fixes, qui nécessitent le travail de sous-traitants et des délais considérables. Les structures modulaires peuvent facilement être assemblées par une équipe de maintenance interne et ajustées en une fraction du temps qu’il en faudrait pour modifier un système de manutention de matériaux à structures fixes.

Facilement recyclable (si nécessaire):

Les systèmes de manutention modulaires ne sont pas seulement plus faciles à utiliser. En plus de constituer un système personnalisable et adaptable, la facilité avec laquelle les structures modulaires peuvent être recyclées constitue un avantage important. Ce n'est qu'une autre façon pour les entreprises de mettre en valeur leur écoresponsabilité.

Les tubes, ronds ou carrés, sont généralement en acier avec un revêtement en polyéthylène ou encore un revêtement de peinture hautement résistant aux rayures. Les convoyeurs sont en acier ou en plastique polychlorure de vinyle (PVC). Les connecteurs sont également en acier. Enfin, les capuchons, les connecteurs de tubes et les supports de charnière sont en acier galvanisé recouvert de polyéthylène. En bout de ligne, le résultat est une solution de manutention évolutive, adaptable, abordable et recyclable.

Conçu avec l'efficacité à l'esprit:

Les solutions de manutention modulaires sont conçues dans un souci d'efficacité, en cohérence avec les concepts Lean. Les fournisseurs de systèmes de tubes et de connecteurs sont conscients de l’importance d'une solution évolutive et modulaire pour les manufacturiers. Ces structures peuvent être montées et démontées en une fraction du temps nécessaire pour modifier d’autres types de solutions de manutention. Ultimement, il s'agit de permettre aux entreprises de créer leurs propres structures et d’y apporter les changements nécessaires, selon leurs besoins.
Choisir la bonne solution
Pour choisir le bon système de manutention pour votre entreprise, vous devrez tenir compte du type de compagnie que vous dirigez, des clients que vous servez et du marché dans lequel vous opérez. Les manufacturiers bénéficient largement de l’utilisation des systèmes de manutention modulaires. Cependant, si vous êtes un petit détaillant, les systèmes modulaires ne vous apporteront pas nécessairement d’avantages ou de gains d'efficacité. Si vous êtes une entreprise qui ne vend que quelques gammes de produits et que ces gammes ne changent jamais, alors les structures fixes pourraient constituer la meilleure solution. Si votre entreprise observe une constante évolution liée à une croissance continue et si vous savez que la manutention de matériaux à structures fixes n'a pas fonctionné pour vous, alors les systèmes modulaires peuvent être exactement ce dont vous avez besoin.

Emprunter les concepts de fabrication Lean à l'industrie automobile

Emprunter les concepts de fabrication Lean à l'industrie automobile

Jerry Collins, ingénieur mécanique riche de 28 années d'expérience dans l'industrie automobile, traite l'étape de pré-production comme la première étape critique pour gérer coûts éventuels de production. C'est au cours de cette étape que Jerry utilise des systèmes tubulaires modulaires pour aménager son espace de production et concevoir ses systèmes de manutention. Cette méthode réduit les coûts et facilite la modification des systèmes lorsque nécessaire, une fois la production à grande échelle lancée.

Découvrez comment toutes les entreprises, peu importe leur secteur, peuvent utiliser les systèmes de tubes et de connecteurs au stade de la pré-production pour mieux gérer leurs coûts.

ÉCOUTEZ : Entrevue audio de Jerry Collins
Dans cette entrevue, Jerry Collins, fondateur de la Society of Cost Engineers, explique à Temie Fessa, chef de projet de Flexpipe, comment les systèmes de manutention modulaires l'ont aidé à maximiser l'efficacité et les profits.

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Les origines de la fabrication Lean
La fabrication Lean trouve ses racines dans la célèbre chaîne de montage du modèle T d'Henry Ford et dans le système de production Toyota (TPS) du début du XXe siècle. Parfois appelée « production Lean » ou « méthode juste-à-temps », la fabrication Lean se concentre sur l'augmentation du débit de production, tout en contrôlant les coûts et en minimisant les déchets.

Avec la fabrication Lean, les entreprises peuvent augmenter le débit de production, sans sacrifier leur trésorerie ni acheter une quantité excessive de stocks. Malheureusement, malgré le fait qu’un grand nombre de compagnies utilise certains concepts Lean, plusieurs n’implantent jamais l’entièreté de ses méthodes.
Utiliser des tubes modulaires pour simuler une chaîne de montage
Au lieu d'utiliser les principes de fabrication Lean pendant la phase de pré-production, plusieurs entreprises n'adoptent ces concepts qu’une fois la production démarrée. Malheureusement, cela les place dans une position où des changements imprévus dans la conception des produits les obligent à effectuer des ajustements aléatoires et extrêmement coûteux. Jerry a quant à lui adopté une approche totalement différente.

Jerry et son équipe ont utilisé des solutions conçues en tubes modulaires pour créer une maquette de chaîne de montage d'essieux avant et arrière pour General Motors. Comme l'a déclaré Jerry, "bien avant d'acheter l’équipement, nous avons créé une installation complète avec des structures modulaires en tubes et avons déterminé très tôt la façon dont nos systèmes de manutention seraient organisés". Cette planification a donc mené à une présentation visuelle des machines et des équipements dans l'atelier à l’aide de tubes et de connecteurs.

Ils ont également utilisé le système modulaire pour créer des chariots afin de tester les temps de transit entre les cellules de travail, à l’affût d'éventuelles obstructions. Ils ont ensuite créé des structures temporaires afin de simuler la façon dont les futurs systèmes de manutention seraient positionnés à côté des cellules de travail, des équipements et des machines.
Oubliez les jours ou les semaines d’attente : Faites des ajustements en quelques minutes
[caption id="attachment_38507" align="alignnone" width="1440"] Un atelier dédié à la manutention vous permettra de modifier rapidement et sur place les structures qui nécessitent des ajustements.[/caption]

Jerry et son équipe d'ingénieurs ont choisi les solutions de tubes modulaires lors de la phase de pré-production en raison de la facilité à apporter des modifications simples aux structures créées. Certaines des modifications qu'ils ont apportées à leur maquette n'ont pris que quelques minutes, ce qui est totalement impossible à réaliser avec des systèmes de manutention fixes. Comme l'a déclaré Jerry, "les entreprises doivent planifier leurs systèmes de manutention dès le début afin de pouvoir maintenir et améliorer leurs marges bénéficiaires plus tard".

En fin de compte, les solutions de tubes et de connecteurs ont remplacé toutes leurs grandes structures de manutention fixe. Selon Jerry, pour apporter un seul ajustement à leurs anciennes structures de manutention, ils devaient envoyer leurs racks à "un sous-traitant pour le soudage et les ajustements, ce qui pouvait prendre des semaines et des mois. Si vous avez plutôt un produit comme Flexpipe, cela peut être fait en un après-midi.’’

Selon Jerry, l'adoption de systèmes modulaires en tubes pendant la phase de pré-production a permis à son équipe d'être déjà à l'aise avec la solution, une fois la production commencée. Alors, quels sont les avantages inhérents à l'utilisation d’un système tubulaire modulaire pendant la phase de pré-production ?
Adopter les principes Lean dans la phase de pré-production
L'adoption de concepts Lean dans la phase de pré-production à l’aide de tubes et de connecteurs présente trois avantages principaux. Tout d'abord, cela permet de regrouper les coûts associés à l'aménagement de l'ensemble du plateau de production pour les équipements et les machines, totalisant les coûts des structures debout, des établis, des étagères, des chariots, des racks à gravité, des planches, etc.

Cela fournit donc aux entreprises un portrait complet de leurs dépenses. Elles peuvent également décider de la superficie réelle dont elles ont besoin pour la fabrication. Elles peuvent ainsi éviter les coûts supplémentaires liés à la location/l'achat d'un espace de production trop important ou, à l'inverse, éviter les coûts et les retards liés au manque d'espace.

Deuxièmement, l'utilisation de solutions en tubes modulaires au stade de pré-production permet de simplifier le flux de travail. Les entreprises ont beaucoup plus de facilité à choisir les solutions tubulaires modulaires nécessaires pour toutes leurs cellules de travail en forme de T, de U et de type S ou Z. Cela leur permet de maximiser les temps de transit entre les cellules de travail, les équipements, les machines et les autres structures érigées. Cela les aide également à choisir les emplacements idéaux pour l'inventaire et le stockage des pièces.

Troisièmement, en adoptant les systèmes tubulaires au stade de pré-production, les employés sont plus en mesure d'apporter des modifications aux structures et aux systèmes de manutention, une fois la production commencée. Plus besoin d'attendre pour souder ou d’envoyer les racks à des fournisseurs externes pour des modifications qui peuvent prendre des semaines ou des mois. Avec les systèmes de tubes et de connecteurs, les employés peuvent effectuer les modifications eux-mêmes.

Les tubes modulaires sont l’incarnation réelle des concepts Lean. Les modifications aux systèmes de manutention modulaires sont apportées plus rapidement, plus simplement et représentent des coûts beaucoup moins importants par rapport aux structures fixes.
Des étapes simples pour utiliser les systèmes modulaires pendant la pré-production
Encore une fois, les entreprises de n'importe quel secteur peuvent appliquer cette approche en utilisant les quatre étapes suivantes.
1. Utiliser les diagrammes spaghetti pour définir le flux de travail

Les diagrammes spaghetti vous permettent de cartographier votre flux de travail afin d'avoir une présentation visuelle de la façon dont les pièces physiques se déplacent. Vous pourrez visualiser les interactions entre le stockage des pièces, les systèmes de manutention, les cellules de travail, les équipements et les machines. L'objectif est d’établir un processus séquentiel où les pièces se déplacent naturellement et les employés n'ont pas à parcourir de très longues distances pour déplacer ces pièces vers la chaîne suivante du processus.
2. Recueillir l’information sur les machines et l’équipement
Définir la taille physique des équipements et des machines permettra de maximiser l'espace disponible sur le plancher. Vous devrez définir les dimensions physiques des équipements et des machines et visualiser comment ils seront disposés dans l'atelier.
3. Définir le nombre de systèmes de manutention
Une fois les zones de votre plancher occupées par les machines et l'équipement définies, il devient facile de déterminer le nombre de systèmes de manutention dont vous aurez besoin. Pour vous aider dans la conception de ces systèmes, Flexpipe a créé l’Extension Flexpipe Creator, un logiciel innovant qui vous permet de simplifier vos conceptions.
4. Simulez les temps de transit
Votre plancher devrait désormais être simulé avec l’emplacement de l'équipement, des machines, des structures debout, des cellules de travail et des systèmes de manutention. Une dernière étape proactive consiste à simuler les temps de transit entre chacun de ces éléments pour s'assurer qu'il y ait suffisamment d'espace pour que les employés puissent déplacer des pièces et que les distances parcourues ne soient pas trop importantes.

Flexpipe : Un système qui travaille pour vous
Très présent en Amérique du Nord, Flexpipe est un chef de file de l'industrie des systèmes de tubes et de connecteurs. Reconnu depuis longtemps comme une entreprise innovatrice, Flexpipe met de l’avant des solutions modulaires tubulaires abordables (30 % moins chères), avec une approche orientée client, un service à la clientèle impeccable et un soutien après-vente inégalé.

Pourquoi utiliser des VGA sur la chaîne de montage

Pourquoi utiliser des VGA sur la chaîne de montage

AUDIO: Entrevue avec Bruce BuscherDans cette interview, Bruce Buscher, VP du groupe AGV de Daifuku, répond à toutes les questions que vous pouvez vous poser sur les avantages d'avoir un AGV dans vos installations.Your browser does not support the audio element.

 

Un véhicule guidé automatisé (VGA) est un véhicule contrôlé par ordinateur utilisé pour transporter ou remorquer des matériaux dans une installation de fabrication. Dans cette vidéo, Bruce Buscher, vice-président du groupe Daifuku AGV, explique pourquoi les VGA sont une excellente solution pour votre chaîne de montage et comment vous pouvez les intégrer à votre système de manutention.

 
Pourquoi utiliser des VGA sur votre chaîne de montage?
[caption id="attachment_38320" align="alignnone" width="801"] Source: Daifuku[/caption]

Le plus grand avantage des véhicules guidés automatisés sur votre chaîne de montage est leur souplesse. Les chaînes de montage traditionnelles sont constituées de structures telles que des convoyeurs de remorquage et des convoyeurs aériens fixés en permanence au plancher, ce qui rend difficile la modification de leur configuration après leur installation. En revanche, sur une chaîne de montage composée de VGA, les véhicules transportent les matériaux d’une station à l’autre, et le chemin qu’ils empruntent peut être modifié à tout moment pour répondre à différentes exigences de production. Cela ouvre un monde de possibilités pour votre flux de travail, et vous permet de maximiser l’efficacité et de réduire le gaspillage.

Vous n’avez, par exemple, plus à vous limiter à suivre une ligne droite. Selon les règles de fabrication circulaire, les processus en ligne droite engendrent des pertes de temps, car ils forcent les travailleurs à se déplacer d’un bout à l’autre de l’entrepôt à la fin de chaque cycle. Une chaîne de montage de VGA vous permet d’organiser votre flux de travail selon la forme la plus logique pour un processus particulier, qu’il s’agisse d’une forme en U ou en arbre de Noël avec des déviations pour des tâches supplémentaires telles que les contrôles de qualité et les personnalisations.

L’utilisation de VGA élimine également la nécessité pour un être humain de livrer des pièces à la chaîne de montage, ce qui permet aux opérateurs de recevoir des pièces au moment précis où ils en ont besoin. Cela peut vous aider à obtenir des temps de cycle plus constants et à ajuster les temps takt au besoin pour répondre à la demande des clients.
Comment peut-on intégrer les VGA à d’autres équipements de manutention?
[caption id="attachment_38481" align="alignnone" width="900"] Source: Assembly Magazine[/caption]

Pour une flexibilité maximale de votre flux de travail, il est préférable de jumeler des VGA avec un tube et un système articulé. Les cadres de manutention des charges fabriqués à partir de tubes et de joints sont relativement peu coûteux et peuvent être facilement configurés pour transporter des pièces de formes et de tailles variées, ce qui en fait un choix populaire dans de nombreux environnements de fabrication. Selon M. Buscher, l’utilisation de VGA avec des tubes et des joints est particulièrement courante dans les supermarchés et les systèmes d’alimentation en visibilité directe. Il est facile de comprendre pourquoi, pour profiter pleinement de la souplesse offerte par les VGA, vous aurez besoin d’un équipement de manutention tout aussi adaptable. Par exemple, vous pourriez décider de consolider votre flux de travail et de réduire le nombre de stations sur votre chaîne de montage. Si vos cadres de manutention sont faits d’acier soudé, leur remplacement prendra du temps et sera coûteux, alors que les cadres tubulaires et les cadres avec joint sont conçus pour être reconfigurés à volonté.
Est-il possible de commencer petit et d’ajouter d’autres VGA plus tard?
 

Il n’est pas nécessaire de restructurer toute la chaîne de montage en une seule fois. Si vous n’êtes pas certain de la meilleure façon d’intégrer les VGA à votre flux de travail, vous pourriez commencer par cerner les secteurs de gaspillage ou de productivité réduite (la création d’une carte de la chaîne de valeur est une excellente façon de le faire) et évaluer si un véhicule guidé automatisé pourrait être la solution au problème. Par exemple, vous avez peut-être remarqué que l’un de vos opérateurs doit toujours attendre que les pièces arrivent à sa station de travail avant de pouvoir commencer sa tâche, ce qui crée un goulot d’étranglement dans votre chaîne de production. La solution pourrait être la programmation d’un VGA qui fournirait les pièces requises précisément au moment où l’opérateur en a besoin. Vous pourriez aussi chercher un moyen de réduire le temps que vos employés passent à déplacer des palettes dans l’entrepôt, ce pour quoi les VGA peuvent aussi être utiles.

Bref, que vous cherchiez à rationaliser l’ensemble de vos opérations ou à apporter quelques petits ajustements pour obtenir un flux de travail simplifié, les VGA sont un excellent outil à votre disposition.

À propos de notre conférencier invité - Bruce Buscher

Ardent défenseur de l’automatisation des procédés de fabrication et d’assemblage depuis plus de 40 ans, Bruce Buscher est actuellement vice-président des ventes et de la recherche et du développement à Jervis B. Webb Company, une filiale de Daifuku Amérique du Nord. En tant que vice-président du groupe Daifuku AGV, il a contribué au développement d’une gamme de VGA et de technologies de navigation utilisées dans les chaînes de montage dans tous les secteurs.

Quatre avantages du Karakuri dans les opérations Lean

Quatre avantages du Karakuri dans les opérations Lean

Le terme Karakuri -ou Karakuri Kaizen- est un dérivé du mot japonais signifiant machinerie ou dispositif mécanique utilisé pour assister un processus avec des ressources automatisées limitées (ou nulles). Ses origines proviennent des poupées mécaniques au Japon qui ont essentiellement contribué à jeter les bases de la robotique.

 

Au lieu d'être contrôlé par un logiciel ou un ordinateur, la base de sa fonctionnalité repose entièrement sur la conception globale de l'appareil. Cela peut aller de la simple utilisation de la gravité à l’utilisation de ressorts, de poids, de pendules, etc.

De nombreuses installations et opérations en arrivent à la conclusion que l'automatisation mécanique est la seule voie à suivre, le Karakuri Kaizen pouvant fournir des solutions avantageuses et relativement peu coûteuses susceptibles d’améliorer les processus opérationnels. L'automatisation coûte cher, alors pourquoi ne pas tenter de trouver une solution qui améliore la productivité tout en étant économique ?

Exemple d'utilisation du Karakuri dans le Lean Manufacturing
Le Karakuri est l'un des nombreux outils associés aux concepts et à la méthodologie Lean. Utiliser ses principes fondamentaux vous permet de plonger plus profondément dans l'amélioration des processus opérationnels, mais d’un point de vue de réduction des coûts – il vous permettra ultimement de trouver des solutions innovantes avec un budget plus restreint. C'est pourquoi le Karakuri Kaizen est couramment utilisé dans le Lean Manufacturing. Prenons cet exemple :

Toyota avait identifié un processus inefficace au sein de sa chaîne de montage automobile dans lequel les opérateurs poussaient leur chariot de matériel/outils à la main. Cette situation entraînait une perte de productivité et un temps de cycle de production globalement prolongé. Toyota a donc développé un chariot de style Karakuri qui peut être monté sur le moteur de la voiture. Une fois qu'une voiture est terminée, un poids est libéré et permet au chariot de rejoindre le véhicule suivant. Toyota a également incorporé un plateau avec des pièces placées sur l'aile qui permet aux opérateurs un accès beaucoup plus facile aux matériaux et aux outils. La suppression d’étapes sans valeur ajoutée comme l’a fait Toyota réduira progressivement la durée des processus et permettra à vos opérations de produire davantage, en moins de temps.

Vous voulez connaître tous les tenants et aboutissants de la construction d'une structure karakuri ? Esteban a vécu l'expérience et peut tout nous raconter sur ses essais/erreurs. Voici son histoire:

Quatre avantages du Karakuri dans le Lean Manufacturing
Adopter une approche comme Toyota, l'un des plus grands constructeurs automobiles au monde, peut apporter des avantages substantiels à une installation qui tente de passer à une approche plus Lean. L'utilisation du Karakuri Kaizen peut vous fournir les éléments nécessaires pour conserver un avantage concurrentiel au sein de votre industrie.

• La réduction des coûts - Comme mentionné tout au long de cet article, le Karakuri Kaizen permet une réduction significative des coûts de diverses façons. En réduisant le temps de cycle de production et en diminuant les coûts de l'automatisation et le coût global des matériaux à mesure que les processus sont optimisés, les opérations pourront réinvestir en elles-mêmes davantage, car leurs résultats financiers en seront positivement impactés.

• L’amélioration du processus – En synergie avec d'autres concepts Lean, le Karakuri réduit le temps de cycle global en « automatisant » le processus avec un appareil, au lieu de reposer sur un mouvement manuel. Tout comme l'exemple de Toyota, décomposer le processus et localiser les étapes sans valeur ajoutée aideront à déterminer les éléments qui bénéficieraient de solutions et de structures Karakuri innovantes.


• L’amélioration de la qualité – L’amélioration des processus a un impact direct sur l’amélioration des produits. Un processus de production inefficace rehausse les chances de défauts de fabrication et d’erreurs potentielles ; c'est pourquoi la planification des processus et l'établissement du parcours le plus efficace ne peuvent qu'améliorer davantage la qualité du produit.

• La simplicité de l’entretien – Les systèmes automatisés entraînent une augmentation des coûts de maintenance, en particulier pour les opérations qui dépendent presque entièrement de leur automatisation. Cela entraînera généralement la nécessité d'une équipe de maintenance 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, au cas où le système tomberait en panne – ce qui arrivera inévitablement. Les appareils Karakuri sont faciles à entretenir en raison de leur simplicité et des matériaux dont ils sont composés, ce qui évite aux gestionnaires d’avoir à dépenser une fortune dans un nouveau département et une nouvelle équipe pour bien faire fonctionner le tout.

Le Karakuri Kaizen fournit une fondation et une structure de base avantageuses qui garantissent que votre système de production poursuive l’optimisation des processus et du flux opérationnel. Si vous cherchez à améliorer l'efficacité opérationnelle, le Karakuri constitue un outil indispensable qui améliorera les performances et améliorera les résultats financiers.
Les mécanismes utilisés pour réaliser un karakuri
[caption id="attachment_37825" align="aligncenter" width="871"] Le système de levier est un mécanisme couramment utilisée.[/caption]
1- Le levier est l’une des plus importantes inventions de style karakuri

 

Le système de levier est une structure couramment utilisée, en particulier dans les dispositifs simples. Il permet de soulever facilement des objets lourds, car il implique qu’une barre bouge sur un point fixe (le point d’appui) lorsqu’une force y est appliquée.
2- Les plans inclinés

 

Les plans inclinés sont partout – il est presque impossible de les éviter. Les routes en pente, les collines et les rampes constituent des exemples de plans inclinés que nous rencontrons au quotidien.

Le plan incliné est une solution simple mais efficace qui permet de transporter un objet sur une surface surélevée ou encore d’utiliser la gravité à votre avantage afin d’envoyer un objet vers le bas.

 
3- Le treuil

 

Un treuil est un dispositif qui crée ou qui relâche une tension sur une corde ou un fil afin d'en ajuster la longueur, généralement à l’aide d’une manivelle.

Les treuils sont couramment utilisés dans les remorqueuses, les bateaux de pêche, les grues et même les hélicoptères de sauvetage.

 
4- Le ressort

 

Le ressort est un autre élément fréquemment utilisé au quotidien par plusieurs individus. Il peut se retrouver dans un matelas, un enclos et même dans un piège à souris.

Les ressorts sont composés d'acier et sont disponibles dans une variété de modèles, notamment le ressort hélicoïdal. Les ressorts stockent l’énergie mécanique et la libèrent lorsqu’une force restrictive est retirée.

On peut facilement s’imaginer un ressort lorsqu’on pense à un stylo rétractable.

 
5- L'énergie magnétique

 

On dit que les contraires s'attirent – c’est du moins le cas pour les aimants.

Les aimants permettent l'attraction ou la répulsion et constituent une autre structure de style karakuri couramment utilisée, notamment dans les réfrigérateurs et les congélateurs.

 
6- Le système de poulies

 

Comme les autres systèmes simples de cette liste, le système de poulies était une idée révolutionnaire utilisée dans tous les types d'industries.

La poulie implique l’utilisation d’une corde ou d’un cordon autour d’une jante, ce qui permet la transmission de l'énergie et du mouvement.

Elle est particulièrement utile lorsqu'il s'agit de soulever des objets lourds ; dans cette optique, plus il y a de poulies ajoutées au système, plus le poids est réparti entre elles, ce qui facilite la tâche de l'utilisateur.

 
7- Le principe de Pascal

Dans le visuel ci-dessous, le principe de Pascal démontre qu’une force appliquée en un point d'un liquide contenu dans un récipient s'accompagne d'une pression égale dans toutes les directions. F1 pousse vers le bas sur A1 dans une zone plus petite et plus condensée, mais cette force et cette pression égales seront exercées dans A2 et jusqu'à F2, illustrant ainsi le principe.

Ce principe est largement utilisé dans de nombreux équipements tels que les systèmes hydrauliques, les freins de voiture, les fauteuils de barbier et une variété de pièces d’équipement.
Les premiers pas avec le Karakuri
Comme beaucoup d'autres installations, vous vous demandez peut-être par où commencer. Flexpipe propose des solutions innovantes à vos contraintes de processus et comprend l'importance d'avoir le meilleur équipement disponible pour une efficacité maximale de la production. Nos chargés de projet sont en mesure de vous aider à générer des idées et des assemblages pour votre structure Karakuri, pour pousser la productivité et l'efficacité des opérations à un niveau supérieur.

Vous n'avez pas à dépenser une petite fortune pour être efficace sur le plan opérationnel. Les structures Karakuri sont des solutions simples et innovantes qui sont indispensables pour toutes les équipes à la recherche de solutions pour réduire les coûts. Réduisez le temps de cycle, améliorez les processus et la qualité de votre production en contactant Flexpipe pour obtenir de l'aide dans la conception et la construction d’une structure Karakuri adaptée à votre installation.

Structures de protection post-Covid 19

Structures de protection post-Covid 19

Dans la crise actuelle, les entreprises doivent adapter rapidement leur production. Certaines mesures de sécurité seront nécessaires pour assurer la protection de tous les employés. Sur cette page, vous trouverez un ensemble de structures de protection conçues pour être inspirantes, faciles à fabriquer et peu coûteuses.

Pourquoi acheter Flexpipe en temps de pandémie?
Les besoins liés à Covid-19 étant temporaires, une fois la pandémie terminée, il est très facile de démonter les tubes et les joints afin de leur trouver une seconde vie!
Voici donc quelques idées structurelles. Toutes ces idées sont adaptables. Vous trouverez ci-dessous deux types de structures: les kits prêts à assembler et les inspirations pour les structures de protection personnalisées. 
5 KITS PRÊTS À ÊTRE UTILISÉS EN 20 MINUTES
Ces panneaux séparateurs en acrylique permettront d’aménager facilement votre environnement afin d’accueillir votre clientèle ou vos employés tout en respectant les règles d’hygiène et de distanciation sociale. Toutes les composantes du panneau sont pré-coupées et prêtes à être assemblées.

- Kit pour panneau de protection 36x72 - 175$
- Kit pour mur séparateur 48 X 71 - 205$
- Kit panneau séparateur pour comptoir 32x32 - 99$
- Kit panneau séparateur côté 20x32 1/2 - 99$

 

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Comment recycler les tubes et joints d'une structure de protection

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STRUCTURES DE PROTECTION PERSONNALISÉES
Notre force est le sur-mesure! Envoyez-nous les dimensions requises et nous vous assisterons dans la préparation de votre projet.

Nous pouvons dessiner rapidement vos panneaux sur mesures
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TÉLÉCHARGEZ TOUS NOS PLANS ICI
Séparateur de protection entre les employés de production:
Protecteur pour ligne d'assemblage: téléchargez le plan

Panneau de protection facile à ranger: téléchargez le plan
[caption id="attachment_19028" align="alignnone" width="814"] Panneau protecteur portable avec 4 roues pivotantes avec frein.[/caption]
Panneau de protection facile à ranger: téléchargez le plan

Panneau de protection facile à ranger: téléchargez le plan

La photo suivante nous a été envoyée par l'une de nos personnes préférées dans la communauté Flexpipe! Jason Blain de Winpak qui a partagé avec nous sa toute nouvelle installation: un séparateur de protection qui permet aux travailleurs de travailler en toute sécurité.

Et comme il le dit, la protection a été «construite pendant qu'ils travaillaient et installés pendant la pause déjeuner. Construction rapide mais efficace. Rapide et facile! »

 
Écran de protection 32x32: téléchargez le plan

 
Mur de protection; téléchargez le plan

Mur de protection; téléchargez le plan

 

Séparateurs de protection de protection employé / client ou bureau
Écran de protection 32x32: téléchargez le plan

Écran de protection 32x32: téléchargez le plan

 
Station de nettoyage et de désinfection

 
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COMMENT FLEXPIPE PEUT-IL VOUS AIDER À AUGMENTER L'EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L'efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. En particulier, il vous aidera à mettre en œuvre les principes du lean manufacturing et de l'amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe avec l'utilisation de ce système, vous réduirez les 8 déchets du secteur manufacturier.

Pourquoi acheter des tubes de 8 pieds plutôt que des tubes de 4 mètres ?

Pourquoi acheter des tubes de 8 pieds plutôt que des tubes de 4 mètres ?

Durée de lecture estimée : 4 minutes
Vous demandez-vous quelle longueur de tube vous devriez acheter pour réduire vos coûts? Lisez cet article pour obtenir les détails sur les coûts de transport et de rebut, provenant de l'étude comparative que nous avons réalisée sur huit projets différents construits avec des tubes de 4 mètres et de 8 pieds.

Vrai ou faux #1: acheter des tubes de 8 pieds réduit les coûts de transport ?
Vrai ou faux #2: les tubes de 4 mètres génèrent moins de pièces de rebut ?

En 2017, nous avons commencé à proposer des tubes de 4 mètres pour répondre aux besoins de certains de nos clients. Récemment, nous avons décidé de nous pencher sur les avantages de ces tubes de 4 mètres et avons mené notre propre enquête. Continuez à lire pour connaître les raisons pour lesquelles - suite à nos tests - nous recommandons d'acheter des tubes de 8 pieds plutôt que des tubes de 4 mètres.

Nous savons que la norme industrielle en matière de systèmes de tubes et de joints est majoritairement constituée de tubes de 4 mètres, car la société japonaise Yazaki a introduit le produit en longueurs de 4 mètres il y a plusieurs décennies. Cependant, lorsqu'il s'agit de matériaux de construction standards tels que le contreplaqué ou le bois, des longueurs de 8 pieds sont le plus souvent utilisées. Cela est principalement dû aux normes de construction des maisons, ainsi qu'à des raisons de santé-sécurité et de coûts de transport.

Le tableau ci-dessous compare le coût d'achat de tubes de 8 pieds par rapport à des tubes de 4 mètres pour 8 projets différents. Comme la plupart de nos clients se procurent des tubes de 4 mètres auprès de nos concurrents, nous avons inclus le prix des tubes de 4 mètres de Creform. Pour compléter le tableau, nous avons également calculé la valeur monétaire des pièces de rebut plus courtes que 12 pouces, car elles ne sont généralement pas réutilisables.

*Prix basés sur les catalogues réguliers 2022 de Flexpipe et Creform.
 

D'après les chiffres du tableau, on peut dire que le coût moyen des tubes par projet est à peu près le même. Si la valeur des rebuts de moins de 12 pouces est un peu moins chère dans la colonne "8 pieds", nous pouvons affirmer que vous obtiendrez plus de rebuts réutilisables avec des tubes de 4 mètres.
En ce qui concerne les maladies et les blessures liées au travail, les tubes de 4 mètres doivent être manipulés avec plus de précautions que les tubes de 8 pieds. Le risque de se blesser soi-même ou de blesser d'autres personnes est plus élevé, que vous manipuliez les tubes manuellement ou à l'aide d'un chariot élévateur. Pour ces raisons, et pour respecter les directives ergonomiques, nous avons décidé de conserver les tubes de 8 pieds comme produit principal.
INCONVÉNIENTS DES TUBES DE 4 MÈTRES :

Nécessitent des fourches extralongues pour manipuler les palettes de 4 mètres. Cela peut constituer une perte de temps pour le conducteur du chariot élévateur.
Nécessitent un espace au sol plus considérable pour sortir les tubes du camion et pour déplacer les palettes non standard dans l'usine.
Nécessitent une surface au sol plus importante ou des palettiers spécialisés pour stocker les tubes verticalement ou horizontalement.
Nécessitent une table de coupe plus grande, donc plus d'espace.
Nécessitent une caisse en bois pour la manutention et l'expédition, ce qui représente un coût supplémentaire.
Peut nécessiter du temps ou de l'argent pour se débarrasser de la caisse en bois.
Ne peut pas être expédié par UPS ou FedEx, car la longueur maximale autorisée est de 10 pieds.
Augmente les frais de transport de 42 % (voir ci-dessous)

 

En marge des frais de transport mentionnés ci-dessus, les tubes de 8 pieds peuvent être expédiés avec des transporteurs ordinaires, tandis que ceux de 4 mètres doivent être envoyés avec des transporteurs LTL.

Dans le tableau ci-dessous, vous trouverez les prix indiqués sur freightcenter.com, qui ont été calculés le 25 octobre 2018, avec des frais de surlongueur de 80 $. Depuis l'été 2018, la plupart des transporteurs LTL facturent des frais de surlongueur pour le matériel dépassant 8 pieds. Nous donnons la priorité aux transporteurs offrant une livraison sur deux jours ouvrables.

Valeurs des expéditions de tubes 8 pieds ; 24x96x30 500 lb
Valeurs d'expédition de tubes 4 mètres ; 24x157x25 500 lb
 
INCONVÉNIENTS DES TUBES DE 8 PIEDS :

Génèrent plus de longueurs réutilisables à gérer (dépassant 12 pouces de long).
Coût plus élevé si vous êtes un utilisateur unique et que vous n'avez pas l'intention de réutiliser les rebuts.
Nécessitent l'utilisation de AP-CNNCT ou AP-CNNCT2 pour construire des structures de plus de 8 pieds de long - ce qui n'est pas toujours recommandé!

 

Donc, pour répondre à la première question vrai ou faux, qui était "L'achat de tubes de 8 pieds réduit les frais de transport" ? La réponse est VRAIE: vous économiserez sur les frais de transport avec des tubes de 8 pieds et éviterez les tracas liés à la manipulation des unités de 4 mètres dans l'usine.

Pour la deuxième question, "Les tubes de 4 mètres génèrent moins de rebuts ?", la réponse est également VRAIE: les tubes de 4 mètres réduisent les rebuts surtout pour les longues structures. Cependant, si vous construisez régulièrement des structures, vous pourrez réutiliser les restes rapidement puisque la plupart d'entre eux dépassent les 12 pouces.

Si vous travaillez fréquemment sur des projets d'amélioration continue pour l'usine, il est préférable d'utiliser des tubes de 8 pieds.

Si vous n'utilisez les systèmes de rayonnages à tubes industriels qu'occasionnellement pour des projets de quantités spécifiques, par exemple un entrepreneur qui construit de nouveaux chariots ouhttps://www.flexpipeinc.com/ca_fr/structure/rack-a-gravite/" target="_blank" rel="noopener noreferrer"> des rayonnages FIFO pour un client, il est préférable d'utiliser des tubes Flexpipe de 4 mètres. Si vous utilisez des systèmes de tubes et de joints pour des projets de petite taille ou des projets internes, optez pour des tubes de 8 pieds, car ils peuvent être expédiés rapidement par courrier.

Nous espérons que ce test comparatif vous a été utile. Si vous avez des questions, veuillez contacter votre chargé de projet. Il se fera un plaisir de vous fournir toute l'aide dont vous pourriez avoir besoin.

 

Les 6 meilleurs outils pour la coupe

Les 6 meilleurs outils pour la coupe

Le tube de métal recouvert de plastique, utilisé pour le Flexpipe, est relativement facile à couper. Au fil des ans, nous avons testé plusieurs outils et récolté quelques témoignages des outils les plus couramment utilisés pour la coupe de nos tubes.

Nous conseillons fortement de dresser une liste bien définie des coupes pour vous éviter une perte de matériel et de temps considérable. Voici une liste des 6 outils que nous recommandons, avec leurs avantages et inconvénients respectifs. Vous trouverez également une liste d’outils à proscrire pour un environnement de travail sécuritaire.

Temps de lecture estimé: 3 min 39 sec.

 

 
6 - Le Passe-Partout -$$

Le passe-partout est un outil de coupe portatif puisqu’il est sans fil. Ceci facilite son utilisation sur des structures déjà assemblées.

Astuce: Si le morceau à couper n’est pas déjà assemblé, il est fortement suggéré de le mettre sous serres. Sans soutien, il est possible que la coupe soit croche.

En plus d’être lourd, le passe-partout n’est pas un outil très stable. Lorsque vous l’utilisez, il vous faut être bien appuyé. Le passe-partout n’est pas non plus l’outil le plus sécuritaire. On doit faire preuve de prudence lors de l’utilisation afin de réduire les risques de blessure.

Comme la lame peut faire beaucoup d’étincelles, il est bien important de porter des lunettes de sécurité. Pour ces raisons, le passe-partout est davantage un outil de dépannage.

 
5 - Le Coupe-Tuyau -$

Il existe plusieurs qualités de coupe-tuyau et dont la vitesse d’exécution est plus ou moins rapide. Cet outil procure une belle coupe droite et est facile à utiliser. Puisque c’est un outil de coupe manuel, il représente moins de danger et le risque de blessure se voit donc réduit. C’est l’outil le plus sécuritaire parmi ceux énumérés dans cet article.

Son utilisation demande une certaine vigueur de la part de l’assembleur. Pour cette raison, nous conseillons d’avoir une liste bien définie des coupes précises avant de commencer votre projet. Ceci vous épargnera beaucoup de temps en plus d’éviter la coupe de tubes inutile.

Astuce: Afin d’éviter de trop forcer après l’outil, vous devez avoir un bon mouvement circulaire. Pour ce faire, il ne faut pas trop serrer la roulette du manche pour bien débuter. Vous garderez ainsi une bonne souplesse pour couper vos tubes.

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T-CUTTER

Le coupe-tuyau est un bon outil de dépannage. Il n’est cependant pas reconnu pour sa rapidité d’utilisation. Il est préférable de se servir de cet outil pour des petits projets.

 
4 - La Scie à Ruban Portative -$$

La scie à ruban portative est un bon outil pour une utilisation régulière. Nous recommandons les petits modèles puisqu’ils sont plus légers. C’est un outil ergonomique et facile à utiliser pour modifier une structure déjà assemblée. De plus, la scie à ruban n’est pas un outil trop bruyant.

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T-SAW

Contrairement à la scie à ruban horizontale, le modèle portatif ne peut couper qu’un seul tuyau à la fois. Sans appui, cet outil peut causer une coupe croche et non désirée.

 
3 - La Scie à Ruban Horizontale -$$$

La scie à ruban horizontale est idéale pour les petits comme les grands projets. Très efficace, elle permet de couper jusqu’à six tubes simultanément. Elle gagne donc en rapidité sur tous les autres outils proposés dans cette liste. Si vous envisagez de couper des tubes quotidiennement, la scie à ruban horizontale sera votre meilleur investissement.

Le modèle de base est amplement suffisant. Aucun lubrifiant à lame n’est requis pour couper les tuyaux Flexpipe. Peu bruyant et assez abordable, c’est l’outil électrique le moins dangereux.

Astuce: Nous utilisons cette scie a l'interne dans notre Flexpipe Crib. Nous vous recommandons de faire de même pour faciliter vos tâches au quotidien.

La scie à ruban fixe nécessite un espace prévu pour son utilisation. Il faut donc prévoir un coin dans l’usine qui sera accessible et sécuritaire. Contrairement au modèle de scie portatif, celle-ci ne peut pas faire de coupes sur une structure déjà assemblée.
2 - La Scie coupe à froid -$$$$

La scie coupe à froid est idéale pour tous les projets, peu importe leurs grandeurs. Tout comme la scie à ruban, elle est très efficace, elle permet aussi de couper jusqu’à six tubes simultanément. Elle est donc l'une des plus rapides, mais aussi l'une des plus précises avec sa lame épaisse, elle offre des coupes plus droites. Si vous envisagez de couper des tubes quotidiennement, elle serait un excellent investissement.

Cette scie nécessite un espace prévu pour son utilisation. Il faut donc prévoir un coin dans l’usine qui sera accessible et sécuritaire. Contrairement au modèle de scie portatif, celle-ci ne peut pas faire de coupes sur une structure déjà assemblée.

 
1 - Coupe-tube électrique portable pour acier et aluminium -$$$
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Découpe précise : Garantit des coupes propres et précises, réduisant le besoin d'ajustements après la coupe.

Conception conviviale : Avec une ergonomie pensée pour l'utilisateur, il offre une prise en main confortable et une utilisation simple.

Portable : Compact et léger, il est facile à transporter et à ranger.

Durabilité : Conçu pour une utilisation prolongée avec une usure minimale.

Astuce : Lors de l'utilisation du coupe-tube électrique portable, assurez-vous que le tube est solidement maintenu en place et exempt d'obstructions. Cela garantit non seulement la meilleure coupe possible, mais prolonge également la durée de vie du coupe-tube en réduisant les contraintes inutiles. De plus, pour des performances et une longévité optimales, vérifiez périodiquement l'usure de la lame et remplacez-la si nécessaire. Un entretien et des soins appropriés peuvent prolonger considérablement la durée de vie de l'outil et maintenir la qualité de ses coupes.

Dépendance à l'électricité : Contrairement aux coupe-tubes manuels, il nécessite une source d'alimentation, ce qui peut limiter son utilisation dans certaines situations.

Coût initial : En général, les outils électriques ont un coût initial plus élevé que leurs homologues manuels.

 
Les outils de coupe à éviter:
Voici une liste des outils que nous vous déconseillons fortement en raison de leur haut risque de blessures possible. De plus, vous n’obtiendrez pas un rendement optimal en utilisant ces outils. N’oubliez pas que peu importe l’outil sélectionné, le port de lunettes de sécurité est essentiel.

Banc de scie;
Scie à onglets;
Sécateur;
Scie à main
Tronçonneuse

 
Conclusion
Maintenant que vous êtes plus familier sur l'utilisation de ces outils pour couper facilement les tubes Flexpipe, vous voilà en mesure de bien cerner l'outils idéal pour votre projet. Rappelez-vous, bien connaître l’envergure de son projet ainsi qu’avoir en main une liste des coupes requises peut vous sauver temps et argent.

Vous n'avez pas les outils nécessaires à l'interne pour effectuer la coupe de votre matériel Flexpipe? Le volume de commande n'est pas assez important pour justifier l'achat d'un banc de scie? C'est l'occasion de profiter de notre service de coupe sur mesure.

Les 5 meilleurs outils pour l'assemblage

Les 5 meilleurs outils pour l'assemblage

L’assemblage d’une structure Flexpipe est facile et peut être plus rapide si vous utilisez les bons outils. Tous les joints connecteurs Flexpipe sont assemblés avec les mêmes boulons et écrous. Par conséquent, vous avez simplement besoin d’un outil à tête hexagonale de 5 mm pour réaliser l’ensemble de votre projet.

Selon l’envergure de celui-ci, vous voulez absolument savoir lequel de ces outils utiliser pour sauver temps et argent. Voici une liste des 5 outils que nous recommandons, avec leurs avantages et inconvénients respectifs.

Temps de lecture estimé: 4 min 30 sec.

 

 
5 - Clé Hexagonale ou Clé Allen 5 mm

La clé hexagonale, ou clé Allen, est un outil dont la majorité des gens ont déjà en leur possession. Dans le cas contraire, c’est un outil peu dispendieux et accessible puisqu’il se trouve dans plusieurs commerces. Il est idéal pour faire quelques ajustements sur les structures déjà assemblées ou pour de petits projets.

La clé hexagonale est assez petite pour atteindre des endroits restreints auxquels aucun autre outil dans cette liste ne peut avoir accès.

Astuce: Si vous possédez une longue clé hexagonale, il est possible de la couper pour en faire plusieurs morceaux. Ceux-ci pourront alors être utilisés comme tête hexagonale sur votre perceuse. Malheureusement, cette astuce ne fonctionne pas sur la visseuse à percussion.

Nous vous déconseillons cet outil si vous avez un projet d’envergure à assembler. Autrement, l’utilisation d’une clé hexagonale sera possiblement douloureuse pour les mains et les poignets. Loin d’être le plus rapide, c’est davantage un outil de dépannage.

 
4 - Clé à cliquet hexagonale ou Clé dynamométrique

La clé dynamométrique est un bon outil très léger. Il est possible d’en choisir un de 5mm (1/4’’) déjà préréglé à une plage de couple de 2-100 pouces par livre (9.8 NM). Cette plage de couple est la force idéale pour l’assemblage des structures Flexpipe. Ainsi, vos boulons seront toujours parfaitement serrés.

Astuce: Vous aurez peut-être du mal à trouver cet outil préréglé. Nous avons effectué des recherches au préalable pour vous faciliter la tâche. Vous pouvez vous procurer cet outil au seekonk.com (site aux États-Unis – livraison disponible au Canada).

Bien que cet outil soit plus rapide que la clé hexagonale et le T-Handle, ce n’est pas le plus rapide de ceux proposés dans cet article. La clé dynamométrique préréglée peut être difficile à trouver et assez dispendieuse.

Si celle que vous utilisez n’est pas préréglée, vous devez porter une attention particulière à l’intensité du couple de serrage. Si celle-ci est trop forte, la tête de vos boulons pourrait se déformer. Vous ne seriez donc plus en mesure de les utiliser pour d’éventuels projets.

 
3 - Perceuse

La perceuse est un outil très performant pour un assemblage rapide. La majorité des gens ont déjà utilisé ce genre d’outils, donc peu de formation est nécessaire auprès des employés. De plus, il est fort probable que vous en ayez déjà une dans l’entreprise.

Il est primordial de bien ajuster la perceuse avant son utilisation. Vous devez prérégler celle-ci au sélecteur de vitesse à V1 où la vitesse de la perceuse sera faible, mais avec une force élevée. Dans le cas où la vitesse est trop élevée, des blessures aux poignets pourraient survenir.

Notez que cet outil est assez lourd, surtout si vous devez faire l’assemblage d’un gros projet. Puisque la perceuse est un outil très rapide, vous devez porter une attention particulière à l’intensité du couple de serrage. Si celle-ci est trop forte, la tête de vos boulons pourrait se déformer. Vous ne serez donc plus en mesure de les utiliser pour d’éventuels projets.

 
2 - Clé hexagonale à poignée en T (T-Handle)

Le T-Handle est un bon outil qui complète parfaitement la visseuse à percussion. Il est très utile pour serrer des boulons dont l’accès est plus restreint. Sa poignée en caoutchouc le rend plus ergonomique et confortable que la clé hexagonale. De plus, cet outil est très peu dispendieux.

Tout comme la clé hexagonale, nous vous déconseillons cet outil si vous avez un projet d’envergure à assembler. Le cas échéant, l’utilisation d’un T-Handle sera possiblement douloureuse pour les mains et les poignets. Loin d’être le plus rapide, c’est davantage un outil de dépannage.

 
1 - Visseuse à percussion

La visseuse à percussion, que nous appelons plus familièrement Impact Gun, est l’outil que nous vous recommandons le plus. C’est un outil puissant, rapide et assez abordable. Mieux vaut régler la visseuse à une force moyenne afin d’obtenir le plein potentiel de l’outil.

Vous devez porter une attention particulière à l’intensité du couple de serrage également pour cet outil. Si celle-ci est trop forte, la tête de vos boulons pourrait se déformer. Vous ne serez donc plus en mesure de les utiliser pour d’éventuels projets.

De plus, nous vous suggérons de prévoir l’achat d’une batterie de rechange. Cela vous évitera de devoir attendre que la batterie se recharge pour pouvoir continuer votre projet.

 
Astuce sur les boulons et les écrous Flexpipe
Tous les joints connecteurs Flexpipe sont assemblés avec des boulons M6-25B et des écrous M6-N. Le terme M6 correspond à la largeur extérieure de la tête qui est de 6 mm.

 
Conclusion
Maintenant que vous connaissez toutes les caractéristiques des outils présentés dans cet article, vous devriez être en mesure de déterminer quel est le meilleur outil pour assembler vos structrures Flexpipe. Rappelez-vous qu’il est primordial avant tout de bien connaître l’envergure de votre projet afin de faire l’acquisition du meilleur outil.

6 traits de personnalité essentiels de l'assembleur idéal

6 traits de personnalité essentiels de l'assembleur idéal

Maintenant que vous avez identifié les meilleures personnes pour construire vos structures Flexpipe, voici une liste pour vous aider à choisir le candidat idéal selon ses principaux traits de personnalité.

Le facteur le plus important pour faire un succès de votre projet est la personnalité de l’individu ou de l’équipe qui l’assemblera. Notez bien qu'il n'y a pas d'ordre précis à cette liste. Plus l'assembleur sélectionné disposera d'un grand nombre de caractéristiques énumérées ci-dessous, plus votre projet s’exécutera facilement!

Vous n'avez pas encore identifié les meilleures personnes pour s'occuper de l'assemblage de votre système modulaire? Lisez d'abord l'article sur nos 8 suggestions pour l'assemblage de vos structures à l'interne.

Temps de lecture estimé : 3 min 20 sec.

 
1 - être créatif
Personnaliser ses structures modulaires; un atout majeur pour l'efficacité

Les systèmes modulaires, tel celui de Flexpipe, requièrent surtout la créativité de leurs assembleurs pour être pleinement efficaces. Cette caractéristique est la plus bénéfique lors d’événements kaizen, mais également pour la création de structures personnalisées.

Souvenez-vous que les systèmes tubes/joints sont utilisés pour construire des structures adaptées à tous types de besoins. L'objectif est de concevoir une structure qu'on ne pourrait trouver en magasin.

 
2 - Avoir une vision simple et limpide
La simplicité d'une conception, c'est la clé!

Les structures Flexpipe doivent être simples, économiques et faciles à tester avant l'implantation. Les meilleures conceptions de structures peuvent répondre à des problèmes complexes grâce à leur faisabilité et à leur flexibilité. C'est un avantage majeur du système modulaire.

Il existe donc un lien très étroit au principe KISS (en anglais : Keep it simple, stupid), ce qui signifie « Il faut faire simple ». Ce concept vise à éliminer toute complexité superflue, dans la mesure du possible, au moment de la conception de la structure.

 
3 - Être habile et débrouillard
Être en mesure de sortir des sentiers battus

Bien que les pièces du système Flexpipe sont faciles à couper et à assembler, des manipulations plus complexes peuvent être nécessaires. Nous recommandons ainsi de faire appel à la personne qui possède le plus haut niveau de compétences pour ce genre de travail, car l'utilisation d'outils spécifiques pourrait être requise.

Nous sommes d'avis que la majorité des individus est en mesure d'assembler le système Flexpipe, moyennant une simple formation portant sur les outils à utiliser. Pour en savoir davantage, consultez nos articles Les 4 meilleurs outils pour la coupe et Les 5 meilleurs outils pour l'assemblage afin de choisir l'outil qui convient le mieux à votre projet.

 
4 - Être ingénieux
Savoir repousser les limites du possible

Le système Flexpipe offre une multitude d'accessoires pour personnaliser vos structures et maximiser leur potentiel. Un assembleur ingénieux trouvera tout le nécessaire à l'assemblage de sa structure.

Vous pourriez avoir besoin de pièces autres que des tubes et des joints pour compléter un projet. Qu’il s’agisse d’ajouter un tableau blanc, des protecteurs en mousses, des attaches ou des supports divers, les possibilités sont quasi infinies!

 
5 - Avoir un esprit lean
Un environnement de travail conçu pour être efficace et ergonomique

Vous n’avez pas besoin d’une ceinture noire en système lean six sigma pour posséder un esprit lean! Y connaitre les concepts de base vous aidera à optimiser les structures de votre système modulaire.

L’assembleur idéal devrait avoir préalablement assimilé les techniques 5S.

 
6 - Être constant et engagé
Une main-d'oeuvre stable et possédant un grand potentiel d'adptabilité

L'utilisation des tubes et des joints connecteurs s'inscrit dans une démarche d'amélioration continue. Il existe une courbe d’apprentissage importante pour la conception et l’assemblage de ce système. Sans aucun doute, le montage de chaque nouveau type de structure procurera un sentiment de fierté à l’assembleur!

Ce dernier devrait également être en mesure d'adapter et de bonifier ses structures initiales. Il est à noter que l’assemblage ne doit pas être une mission éphémère qui se termine à la fin de la formation ou lorsque l’assembleur est rappelé sur la ligne de production.

 
La crème de la crème
Les systèmes modulaires sont simples, personnalisables et progressifs. L'employé qui s'occupe de la conception et de l'assemblage devrait refléter les mêmes qualités que le produit lui-même. Un assembleur engagé sera davantage porté à créer les meilleures structures qui soient selon votre projet et les parfaire au fil du temps.