Le Blogue de Flexpipe

Lorsque les fabricants doivent améliorer leur efficacité, réduire les coûts, raccourcir les délais et éliminer le gaspillage, ils se tournent vers la méthode d'amélioration continue bien établie, connue sous le nom de Kaizen. Ce mot, qui signifie "amélioration" en japonais, a une signification très importante pour ceux qui en adoptent les principes. Alors, comment fonctionne le Kaizen, quelles sont ses méthodologies, et comment ce processus relativement simple permet-il d'éliminer les gaspillages et de transformer les pertes en profits ? Lisez cet article pour le découvrir.

La culture du Kaizen

Source : Wikipédia - Le mot Kaizen (改善) est la fusion des deux mots japonais kai et zen qui signifient respectivement «changement» et «meilleur». 

Le Kaizen est un état d'esprit autant qu'une méthodologie. Pour que le Kaizen réussisse vraiment, l'ensemble du personnel d'une entreprise doit adhérer à ses principes directeurs. Le Kaizen ne fait pas partie de la culture de l'entreprise, il en est le cœur. Les cadres, les superviseurs, les employés de bureau et les employés de production doivent adopter pleinement le Kaizen. L'objectif du Kaizen est d'éliminer toute forme de gaspillage. Ce gaspillage peut inclure la surproduction, les défauts de produit, les mouvements inutiles, les tâches répétitives, les approbations inutiles, les processus redondants, les temps d'arrêt des machines, les stocks excessifs et les temps morts, pour n'en citer que quelques-uns.

Lorsque les employés ou les opérateurs sont en mode « attente », cela représente une perte de temps importante et n’apporte aucune valeur ajoutée au client.

Tout ce qui inhibe, interrompt, retarde ou bloque le flux naturel du travail est un gaspillage, et la responsabilité de chacun - des responsables aux superviseurs en passant par les employés de l'atelier - est d'identifier et d'éliminer ce gaspillage. Une formation adéquate est donc essentielle. Une main-d'œuvre Kaizen est une main-d'œuvre où tous les employés sont impliqués dans le processus d'amélioration continue. Chacun fait des suggestions et propose des solutions. Chacun fait ce qu'il peut pour éliminer le gaspillage, et chacun a un rôle à jouer dans l'amélioration de la façon dont le travail est effectué.

Le concept Kaizen, son origine et ses fondements

Le Kaizen est un amalgame de plusieurs concepts commerciaux différents. Personne ne peut prétendre qu’il est l’inventeur du concept de Kaizen. Le Kaizen est un mélange de contrôle statistique des procédés (SPC), de contrôle statistique de la qualité (SQC), d'optimisation des procédures et de répétabilité.

Le cycle de Shewhart 

Source : Wikipedia - Walter Shewhart Shewhart a inauguré l'ère du contrôle statistique des processus. Il pensait que le gaspillage ne pouvait être éliminé qu'après le contrôle d'un processus. 

Si la plupart des gens associent immédiatement le Kaizen au système de production Toyota (TPS), ses origines remontent à Walter Shewhart, un ingénieur, physicien, statisticien et homme d'affaires américain qui a travaillé pour Bell Labs dans les années 1930.

Le cycle Shewhart - communément appelé le cycle PDCA - est un processus simple, largement considéré comme l'ancêtre du Kaizen. Le PDCA est l'acronyme des termes Plan, Do, Check and Act, dont l’équivalent français est Planifier, Exécuter, Vérifier et Agir. Relativement simple, non ? Vous planifiez quelque chose. Vous exécutez ensuite le plan. Vous vérifiez les résultats du plan, puis vous agissez pour l'améliorer. Cette simple méthodologie de cause à effet a valu à Shewhart le surnom de "père du contrôle statistique de la qualité". 

Le Japon après la Seconde Guerre mondiale

Edward Deming était un consultant en gestion, ingénieur, professeur et statisticien américain. Deming a emprunté les concepts de Shewhart et les a développés. Pendant un certain temps, les deux hommes ont travaillé ensemble. Deming considérait le cycle PDCA ou cycle Shewhart comme essentiel à la création de meilleurs systèmes de qualité. Il a contribué à l'adoption de ces concepts par les Japonais après la Seconde Guerre mondiale.

Source : Wikipedia – Edward Deming dans un séminaire en 1987.

Les enseignements de Deming ont été mieux accueillis par les entreprises japonaises que par les entreprises américaines. Les États-Unis avaient construit un important complexe industriel pour soutenir l'effort de guerre. Une fois la guerre terminée, l'économie américaine a décollé. Avec leurs vastes surfaces de production et leurs bases d’équipements, les entreprises américaines ont mis l'accent sur les grandes séries de production et les inventaires importants.

Les entreprises américaines n'avaient guère besoin de la philosophie allégée de Deming. Les Japonais, en revanche, reconstruisaient à la fois leur pays et leurs industries. Les entreprises japonaises devaient se concentrer sur l'élimination du gaspillage, un minimum d’inventaire, les processus lean, les concepts simples et la réduction des coûts.

L'introduction du Kaizen dans les industries occidentales

Taiichi Ohno, un ingénieur japonais qui a porté les principes de Deming à un niveau supérieur, a développé le système de production Toyota (TPS) aux côtés de Sakichi Toyoda et de son fils Kiichiro Toyoda. Le système TPS a été amélioré à travers les années 1950, 1960 et 1970.

Source :  Market Business News  - Les origines de Toyota remontent à ces deux hommes : Sakichi Toyoda (à gauche) et son fils Kiichiro Toyoda.

Source: Wikipedia - Masaaki Imai

Finalement, Masaaki Imai - un consultant en gestion japonais qui a étudié le TPS - a introduit le Kaizen dans les entreprises occidentales en 1985 lorsqu'il a écrit le livre « Kaizen: la clé de la compétitivité japonaise ». Il a ensuite créé l’institut Kaizen et l'a utilisé pour propager le message et les enseignements du Kaizen dans le monde entier.

En bout de ligne, le concept a pris de l'importance grâce au cycle PDCA de Shewhart, à la pression exercée par Deming sur les employés de production et au système TPS d'Ohno. Alors, comment fonctionne le Kaizen ?

Les méthodes Kaizen

Il existe quatre types de méthodes Kaizen. Il s'agit de Kaizen Teian, Kaizen Events, Kaikaku et Kakushin. Chacune d'entre elles est expliquée en détail ci-dessous.

1. Kaizen Teian 

Kaizen Teian fait référence aux améliorations quotidiennes dont chaque employé est responsable. Chaque employé doit constamment essayer d'améliorer ses processus et son flux de travail. Plus important encore, chaque jour, tous les employés - y compris les superviseurs et les directeurs - doivent se concentrer sur l'élimination des huit types de gaspillage suivants, tels que définis par le Kaizen.

L'attente: Il s'agit de tous les travailleurs qui attendent pour terminer leur travail. Elle peut être causée par un manque de matériaux ou de pièces semi-finies sur lesquels travailler, des machines inactives ou tout ce qui peut empêcher un travailleur de travailler.

Les défauts ou la qualité médiocre: Il s'agit de tout défaut dans les matières premières, les pièces en cours de fabrication (couramment appelées les WIP) ou les produits finis. L'ensemble du processus s'améliore lorsque chaque employé cherche continuellement à détecter les défauts.

La surproduction: Il s'agit de toute cellule de travail Lean ou machine qui produit plus que nécessaire.

Les stocks ou l’inventaire: La détention d'un nombre excessif de stocks entraîne des coûts de financement élevés, des dommages à l'inventaire et des coûts d'exploitation élevés.

Le transport: Un schéma de production mal conçu entraîne de longs temps de transport des matériaux, des encours et des produits finis.

Les mouvements excessifs: Il s'agit des employés qui doivent effectuer des mouvements redondants et inutiles pendant le travail. Les mouvements excessifs allongent les cycles et affectent le rendement.

Les talents mal exploités: Il s'agit de tout employé qui n'est pas utilisé au maximum de ses capacités. Il peut aussi s'agir d'un employé possédant un ensemble de compétences pertinentes qui ne peut pas utiliser ces compétences et cette expertise.

Les processus excessifs: Les processus de travail répétitifs et les approbations redondantes entraînent des pertes de temps et des goulots d'étranglement.

2. Événements Kaizen

Alors que le Kaizen Teian fait référence aux responsabilités quotidiennes de tous les employés, un événement Kaizen est une période planifiée dans laquelle une tâche spécifique ou un processus de travail est identifié comme nécessitant une amélioration. Les événements Kaizen sont des événements ciblés où la direction, les superviseurs et les employés de première ligne travaillent pour améliorer un problème prédéterminé. Les événements Kaizen impliquent préalablement davantage de planification, tandis que le Kaizen Teian concerne davantage les responsabilités quotidiennes de tous les employés pour améliorer le flux de travail.

3. Kaikaku 

Légende : Le Kaikaku est complémentaire au Kaizen

Lorsque vous pensez à Kaikaku, imaginez le cas où une entreprise se lance dans une refonte complète des processus ou des procédures. Il s'agit d'un événement où une organisation adopte une manière entièrement différente de faire les choses. Par exemple, le remplacement de processus de travail à forte intensité de main-d'œuvre et qui prennent beaucoup de temps par des processus automatisés, à l’aide d’équipements et de machines automatisés. Cette démarche implique une analyse approfondie et la volonté de s'assurer que toutes les cellules de travail peuvent suivre l'augmentation du débit.

4. Kakushin: 

Lorsque vous pensez à Kakushin, imaginez une percée technologique qui change complètement la façon dont le travail est effectué. Un événement Kakushin est une volte-face et un changement complet. On peut le décrire comme l'ultime séance de brainstorming au cours de laquelle une entreprise trace la voie vers une nouvelle culture et une nouvelle façon de travailler. Il peut s'agir, par exemple, d'une entreprise de moulage par injection de plastique qui modifie son équipement pour effectuer le thixomoulage d'alliages de magnésium. Il peut s'agir d'une entreprise qui adopte la technologie de l'impression additive ou du moulage par injection de métal (MIM).

Ce dont vous avez besoin pour être prêt et les meilleures pratiques

Vous ne pouvez pas faire une tentative timide de Kaizen. Il ne peut s'agir d'une stratégie adoptée simplement pour être au goût du jour. L'adoption du Kaizen nécessite un état d'esprit descendant et ascendant dans lequel l'ensemble de l'organisation s'engage à appliquer ses principes. Alors, de quel type d'état d'esprit et de quelle approche votre entreprise a-t-elle besoin pour faire du Kaizen un succès ?

La volonté d'adopter l'amélioration continue:

L'objectif principal du Kaizen est l'amélioration continue. Il ne s'agit pas d'un événement ponctuel. Ce n'est pas quelque chose qu'une entreprise fait seulement tous les mois ou tous les trimestres. Il s'agit d'un état d'esprit 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 qui doit être adopté du plus haut responsable à l'employé de première ligne. La différence la plus significative entre la façon dont les entreprises nord-américaines considèrent le Kaizen par rapport aux entreprises japonaises est cette représentation d’un événement unique pour les entreprises américaines. Cette idée est totalement fausse. Ces entreprises planifient un « événement Kaizen » tous les trimestres au lieu d'adopter pleinement le Kaizen toutes les secondes, minutes et heures de la journée.

Une main-d'œuvre satisfaite et engagée:

Vos employés doivent être motivés par le changement. Cela signifie qu'ils doivent être satisfaits et qu’ils doivent adhérer à l'état d'esprit Kaizen. Si votre personnel n'est pas motivé à améliorer les choses, le Kaizen a beaucoup moins de chances de s'améliorer.

Engagement total envers les principes Kaizen:

Encore une fois, Kaizen nécessite un engagement envers ses principes à l'échelle de l'entreprise, du haut vers le bas et du bas vers le haut. Cependant, pour réussir et faire partie de la culture d'une entreprise, le sommet de l'organisation doit pousser ses principes vers le bas. Une fois que cela se produit, l'ensemble de l'organisation adopte pleinement la méthode d'amélioration continue Kaizen.

Le travail d'équipe à l'échelle de l'entreprise est essentiel:

Les entreprises doivent éliminer le tribalisme et les silos. Cette méthodologie continue ne peut fonctionner que si le travail d'équipe fait partie de l'état d'esprit de chaque employé. Un environnement dans lequel les départements ou les employés se reprochent mutuellement l'absence de progrès ne fonctionnera jamais. L'état d'esprit doit toujours être axé sur la résolution des problèmes. Pour que le Kaizen fonctionne, il est essentiel de favoriser un environnement où le travail d'équipe est omniprésent.

Favoriser un environnement où chaque employé a son mot à dire, où l'apport de chacun est valorisé et où le travail d'équipe est universellement accepté permet de jeter les bases du succès du Kaizen.

Comment vendre Kaizen à la haute direction

Les cadres supérieurs et la direction prennent rarement des décisions fondées uniquement sur des hypothèses. Ils n'adoptent ni ne soutiennent le travail au jugé. Ils prennent leurs décisions sur la base de faits irréfutables, de chiffres et de données examinées.

Pour vendre les principes Kaizen/Lean aux cadres supérieurs, il faut leur fournir ces données si importantes. Il s'agit de leur présenter les chiffres et les preuves dont ils ont besoin pour poursuivre le Kaizen. Pour réussir, il faut adopter le processus en trois étapes décrit ci-dessous.

Ce processus en trois étapes consiste à définir le gaspillage actuel tel qu'il existe actuellement. Vous pouvez le faire à petite échelle avec une seule cellule de fabrication ou un seul poste de travail. La meilleure façon de procéder est de démontrer à la direction de quelles façons les causes actuelles de gaspillage réduisent les temps de cycle et le débit de production. Ensuite, vous devez définir clairement les causes de gaspillage et leur impact sur les temps de cycle.

La deuxième étape consiste à éliminer ce gaspillage. Une fois cette étape franchie, vos temps de cycle et votre capacité de production devraient s'améliorer. Ce sont les preuves que vous devrez fournir à la direction. Ce sont les données qui montrent comment l'élimination des déchets augmente le débit.

La troisième et dernière étape consiste à montrer à la direction les avantages de l'adoption de ces principes dans l'ensemble de la production, dans chaque cellule de travail. Pour en savoir plus sur la collecte des données dont vous aurez besoin pour convaincre la haute direction d'appliquer les principes Kaizen/Lean, lisez : Des étapes simples pour convaincre la direction de passer au Lean.

L'objectif de cette approche est de vous mettre en situation de réussite. La direction prend des décisions sur la base de données. Pour un fabricant, cela signifie à quel point l'entreprise s'améliorerait - ou produirait plus - si elle adoptait le Kaizen. Pour d'autres entreprises comme les distributeurs, il s'agit de montrer comment l'excès de stock érode les bénéfices.

Si vous devez vendre un concept à la direction générale, concentrez vos arguments sur la résolution d'un problème qui est important aux yeux des cadres supérieurs. Ensuite, positionnez-vous pour réussir en montrant comment l'adoption du Kaizen peut éliminer ou réduire l'impact de ce problème.

Conseils et astuces

Il existe quelques conseils et astuces que vous pouvez adopter au début de votre évolution vers une culture Kaizen pleinement adoptée. Ils sont décrits ci-dessous.

Identifiez les employés motivés: Si vous vous trouvez dans une situation où tous les employés ne sont pas convaincus du concept de Kaizen, concentrez-vous sur ceux qui le sont. Rappelez-vous que l'adoption duKaizen peut parfois être un processus long et ardu. Tout le monde n'est pas forcément prêt ou disposé à accepter le changement. Dans la plupart des cas, la main-d'œuvre d'une entreprise est résistante au changement.

Commencez par des améliorations progressives: Comme le dit le proverbe, Rome ne s’est pas faite en un jour. Ne présumez pas que vous ferez instantanément changer d’avis tout le monde. Il faut du temps pour que cette méthodologie d’amélioration continue s’implante. Lorsque vous commencez à mettre en œuvre lesw principes Kaizen, commencez par propager des succès simples et petits. Cela aidera à lancer le processus et montrera comment de simples améliorations peuvent avoir un impact significatif.

Récompensez les employés: Un état d'esprit d'amélioration continue nécessite un renforcement constant. Reconnaissez et récompensez les employés qui font un effort supplémentaire. Célébrez les améliorations mineures et veillez à ce que tous les employés soient reconnus pour leurs efforts. Cela contribuera à donner à ces employés le pouvoir d'apporter d'autres améliorations. En définitive, il s'agit de créer une dynamique et de rendre le changement moins conflictuel et menaçant. Lorsque les employés verront à quel point il est important d'améliorer les choses et à quel point ils en retirent des bénéfices, ils seront plus enclins à poursuivre de nouvelles améliorations.

Documentez tout: La façon dont les entreprises documentent leurs améliorations est ce qui fait fonctionner le Kaizen. Cela signifie qu'il faut documenter et suivre correctement chaque amélioration. N'oubliez pas que l'objectif est d'améliorer les processus et d'éliminer le gaspillage. Vous allez redéfinir la façon dont le travail est effectué et les processus qui doivent être suivis. Il faut donc documenter ces changements et utiliser des descriptions simples, étape par étape, accompagnées d'images, pour expliquer comment le nouveau processus de travail doit être suivi.

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Exemples d'événements Kaizen réussis

Vous ne manquerez jamais de choses à améliorer grâce au Kaizen. Voici quelques exemples d'améliorations Kaizen simples qui donnent des résultats stables.

Réduction des coûts d'inventaire : Vous pouvez réduire vos coûts de financement d’inventaire tout en éliminant les coûts élevés liés à l'obsolescence et à la détérioration des stocks. Le fait d'isoler les stocks excédentaires de matières premières et de pièces de rechange vous aidera également à maximiser la superficie de votre entrepôt.

Réduire les temps de transit : Le déplacement de pièces, de matériaux et d'encours d'un emplacement ou d'une cellule à l'autre prend du temps. Un mauvais espacement et de longues distances augmentent ce temps et constituent un gaspillage. Minimiser les temps de transit pour déplacer les articles en cours de fabrication et les matériaux est un moyen simple de réduire le gaspillage et d'augmenter le débit. Ce processus simple permet de créer un flux continu avec un minimum de gaspillage.

Des processus détaillés avec des images : Les employés ont besoin de processus bien définis. Dans les environnements de fabrication, cela signifie utiliser des images de haute qualité démontrant la manière correcte de suivre un processus de travail donné. Utilisez des images pour chaque étape du processus et demandez toujours aux employés de vous dire comment l'améliorer. Encore une fois, le Kaizen est un processus d'amélioration 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Les employés doivent continuellement chercher à tout améliorer - comme le définit parfaitement le Kaizen Teian.

La résistance du chariot a été augmentée en ajoutant un deuxième tube près des roues.

Amélioration de l’organisation des cellules de travail : De simples changements, comme le fait de permettre aux opérateurs d'atteindre plus facilement les matériaux sans faire d'effort excessif, permettent de réaliser des économies de temps considérables tout en réduisant l'absentéisme dû aux blessures. La plupart des améliorations du mouvement sont réalisées dans la cellule de travail, où les employés doivent accéder immédiatement aux outils, aux matériaux et aux encours.

Ergonomie : Rendre le lieu de travail plus sécuritaire permet de réduire l'incidence de blessures chez les travailleurs. Cela démontre également que l'entreprise investit dans la protection de ses employés. C'est le meilleur moyen de montrer aux employés que vous les considérez comme votre atout le plus important. Cela peut inclure la simplification des mouvements dans les cellules de travail, l'utilisation de tapis ergonomiques et antifatigue et l'établissement de procédures de levage appropriées pour les employés.

Flexpipe Inc: Faire de l'adoption du Kaizen un processus beaucoup plus simple

Flexpipe Inc. est une entreprise montréalaise qui conçoit, fabrique et intègre un système de tubes et de joints dont l'histoire remonte au système de production Toyota. Le système de coupes et d'assemblage sur mesure de l'entreprise facilite la construction de toute structure debout ou de manutention. L'entreprise a fait du Kaizen son principe directeur, ce qui est démontré par chaque client avec lequel elle travaille. Le système de tubes et de joints permet aux entreprises de construire n'importe quelle structure - et de la modifier - à une fraction du coût et du temps des structures permanentes soudées. Pour en savoir plus sur le fonctionnement de cette solution simple, contactez-nous dès maintenant. Pour voir comment certains clients ont utilisé ce système modulaire et évolutif pour réduire les coûts et éliminer le gaspillage, veuillez consulter les Études de cas de Flexpipe.

Flexpipe est fière de s’être associée avec le Centre d’aide éducative La-Le-Li de Farnham pour animer un atelier de construction de portemanteau. Le centre avait fait part d’un besoin de rangement pour les manteaux, les bottes et les boîtes à lunch des jeunes qui fréquentent les lieux. Nous avons donc imaginé ensemble le portemanteau idéal pour leur besoin et avons planifié la journée d’atelier pour que les jeunes puissent l'assembler par eux-mêmes!

Sur cette photo, France Gagné, Mireille Belleau, les jeunes du Centre La-Le-Li et les membres de l'équipe Flexpipe

L’atelier s’est déroulé lors d’une journée pédagogique qui coïncidait à merveille avec la Journée internationale de l’éducation. 10 jeunes entre 6 et 11 ans ont pu participer à la construction de leur portemanteau. Ils ont également pu fièrement signer le dessus du meuble à tour de rôle pour renforcer le sentiment d’accomplissement qui les habitait.

L’activité se voulait ludique, imaginative et inclusive pour tous les âges. Les jeunes auront mis à l’épreuve leur créativité, leur dextérité... et leur force!

Le Centre La-Le-Li est un centre d’aide éducative pour enfants d’âge primaire de la municipalité de Farnham. Grâce à des bénévoles dévoués, les enfants peuvent bénéficier d’une aide personnalisée et adaptée à leurs besoins. Que ce soit de l’aide aux devoirs, du tutorat, ou encore des activités durant des journées pédagogiques. Toutes les interventions sont dédiées à soutenir le parent dans son rôle d’éducateur. C’est une belle initiative locale que nous tenons à appuyer, car nous croyons pouvoir aider à rendre possible l’apprentissage de manière ludique et concrète!

La mise en œuvre du concept de production allégée et sans gaspillage est un processus en soi. Aucune entreprise ne passe de 0 à 60 en un temps record lorsqu’elle met en œuvre ses principes. Elles apprennent, s’améliorent, en apprennent davantage et s’améliorent toujours un peu plus. Chaque étape de ce parcours allégé est plus facile lorsque la haute direction donne son accord sans équivoque et, dans certains cas, le gère.   

Adopter le lean manufacturing 

Peu importe le secteur d’activité, certains employés peuvent être réticents au changement, tandis que d’autres peuvent l’adopter sans contrainte. Ceux qui résistent au changement le font souvent pour une question de confort personnel; nous avons toujours fait cela de cette façon, alors pourquoi changer? Toutefois, grâce à une formation uniforme, à une rétroaction constante, à des mises à niveau quotidiennes et à un engagement, vous obtiendrez d’importantes améliorations en matière de lean manufacturing grâce à Flexpipe.  

Flexpipe est un outil, mais ce sont les employés qui apportent les améliorations.   

Voici quelques exemples d’améliorations apportées à la production allégée et sans gaspillage au moyen des produits Flexpipe : 

Source: MetCabinet About Us

[caption id="attachment_40677" align="alignnone" width="1280"] Ayez l'air et sentez-vous Lean avec des lignes de plancher claires.[/caption]
Augmenter l’espace de production en réduisant la surproduction
Plusieurs des ébénistes qui utilisent Flexpipe peuvent réduire la surproduction tout en diminuant considérablement la superficie de leur atelier. Cette réduction de l’espace de plancher permet à l’entreprise d’économiser de l’argent tout en facilitant la gestion des matériaux, la mise en quarantaine des produits défectueux, la collecte des rebuts, et le transport des produits semi-finis et finis entre les cellules de travail allégées.

Nous rencontrons souvent des ébénistes qui ont entièrement adopté la production par lots. En essayant de fabriquer simultanément différents types de produits, en utilisant des procédés de travail redondants et en ayant une faible circulation des matériaux, on se retrouve souvent avec des parties d’armoires, des tiroirs, des restes de coupes et des parois latérales éparpillés sur le plancher de l’atelier. C’est un enjeu assez fréquent. La solution à ce problème est présentée ci-dessous.

Renseignez-vous sur le flux pièce par pièce (one-piece-flow) et sur la façon dont il pourrait être mis en place.
Assurez-vous que la direction et les propriétaires sont d’accord avec la nouvelle philosophie de flux unitaire.
Soyez prêt et ouvert à l’adaptation des tâches, des services et des différentes activités de production et d’assemblage.

[caption id="attachment_40681" align="alignnone" width="1280"] Le chariot doit contenir l’équivalent des planches de clouage pour une journée d’assemblage final d’armoires. Les compartiments verticaux sont utilisés pour les pièces plus longues, ce qui permet de bien les séparer et de gagner du temps en évitant de chercher sans but (sans valeur ajoutée). Une étiquette de mesure est placée le long de la structure Flexpipe pour identifier et mesurer rapidement les pièces (gestion visuelle).[/caption]

[caption id="attachment_40685" align="alignnone" width="1280"] Les structures à code de couleur aident les opérateurs et les techniciens à déterminer immédiatement l’urgence des commandes des clients. Les chariots à tiroirs bleus sont pour les commandes avec des délais d’exécution normaux, tandis que les chariots rouges sont pour les commandes urgentes (gestion visuelle). Toutes les pièces sont étiquetées AL-TAG2 sur les tubes, et un marqueur non permanent est placé sur le chariot à des fins d’identification.[/caption]

[caption id="attachment_40824" align="alignnone" width="1280"] Ici, un chariot simple et bien défini avec un tube plus élevé contenant les informations du bon de travail est combiné avec le marquage au sol. Ce chariot simple et peu coûteux maintient en place des bacs en plastique. La structure Flexpipe est conçue pour recevoir un lot de pièces de matériel d’assemblage particulier.[/caption]

Ce chariot Flexpipe du rayon de finition est utilisé pour les cadres d’armoires, les panneaux d’extrémité, les dossiers, les étagères, etc. Chaque sous-composant et chaque matériau sont bien placés dans la fente appropriée, ce qui permet aux opérateurs d’accéder facilement à une pièce donnée au besoin.
Optimiser l’utilisation des machines grâce à des changements efficaces
Les entreprises investissent beaucoup d’argent dans l’automatisation de leurs machines et de leur équipement. Malheureusement, elles ignorent souvent les structures allégées et les solutions de manutention essentielles à l’entretien de l’équipement en marche. Elles n’investissent tout simplement pas assez de temps, d’énergie ou d’argent pour s’assurer que leurs structures de manutention sont optimisées.

Même l’automatisation la plus avant-gardiste ne suffit pas si les structures environnantes ne sont pas bien organisées. Vous n’êtes pas convaincu? Prenez le temps d’examiner et de mesurer la productivité et l’efficacité de votre machine de découpe. Vous constaterez probablement qu’il y a beaucoup plus de temps d’arrêt que prévu. Très souvent, cela est dû à des changements inefficaces.

Passez en revue vos procédures de chargement et de déchargement. Mettez l’accent sur l’ergonomie afin que les opérateurs aient facilement accès aux outils et aux instructions de travail et qu’ils n’aient jamais à attendre que les chariots élévateurs à fourche livrent les matières premières une à une.
Préparez le prochain travail (avec le matériel et les bons de travail) bien à l’avance afin de réduire le temps d’attente.
Essayez d’en mettre le plus possible sur les chariots à roulettes chaque jour pour vous donner de la souplesse et réduire le temps d’attente.

[caption id="attachment_40739" align="alignnone" width="1280"] Un rangement de rubans placé dans l'espace de travail permet un remplacement immédiat des produits manquants.[/caption]

Chariot Flexpipe sur la machine Homag Edgebander. On applique un ruban de bordure assorti de diverses couleurs sur les côtés de la mélamine pour qu’il corresponde au fini sur le dessus et le dessous.
 Source: Superior Cabinet.

[caption id="attachment_40751" align="alignnone" width="1280"] Charger ou décharger avec un porte-palettes sur roulettes afin d’éviter d’attendre un échafaudage ou un chariot élévateur (sans valeur ajoutée)[/caption]

[caption id="attachment_40755" align="alignnone" width="1280"] Table de découpe manuelle Flexpipe entourée d’un panneau silhouetté 5S.[/caption]
Utiliser la créativité des travailleurs pour bâtir une culture du lean manufacturing
Vous ne maintiendrez jamais une culture du lean manufacturing si vous ne mobilisez pas et ne formez pas vos employés, et si vous ne dépensez pas pour cela. L’industrie du bois compte un grand nombre de personnes talentueuses, travaillantes, ingénieuses et créatives, mais malheureusement, elles sont souvent sous-utilisées. La créativité inutilisée de ces travailleurs est de loin le plus grand gaspillage du secteur.

Plusieurs entreprises ont des employés hautement qualifiés et expérimentés qui possèdent des décennies d’expérience. Bien que l’expérience soit importante, elle peut parfois mener à une réticence à adopter le changement. Encore une fois, l’état d’esprit devient : « Pourquoi changer quoi que ce soit alors que cela fonctionne depuis 25 ans? ». Voici quelques lignes directrices pour s’assurer que tous les employés sont sur la même longueur d’ondes.

Former les travailleurs afin qu’ils puissent nommer et repérer les huit causes les plus courantes de gaspillage.
Établir une routine pour les employés en tenant une réunion quotidienne où l’ordre du jour couvre les améliorations de la veille et tout IRC.
Mobiliser les travailleurs et les faire participer à de petits événements d’amélioration continue « Kaizen ». C’est une excellente occasion de tester des idées, de modifier des structures et d’apprendre de ses erreurs.

[caption id="attachment_40764" align="alignnone" width="1280"] Chariot Flexpipe personnalisé avec plusieurs emplacements pour un accès facile aux matériaux.[/caption]

Conception du bâti par Michael Kachur – gestionnaire de l’amélioration continue et champion certifié du Lean Manufacturing à Superior Cabinets à Saskatoon, au Canada. Superior Cabinets in Saskatoon, Canada.

[caption id="attachment_40829" align="alignnone" width="1280"] Structure Flexpipe personnalisée tenant les bacs et sécurisant les cadres de verre des armoires semi-finies.[/caption]
Éliminer le temps perdu en augmentant la productivité en matière d’assemblage
Dans l’industrie du bois, il est courant de consacrer de l’argent et des ressources à l’entreposage, au délignement ou à la découpe, alors que l’atelier du montage se retrouve avec trop peu de ressources ou trop peu d’attention.

L’assemblage est une activité qui nécessite beaucoup de main-d’œuvre. Les petits changements incrémentiels qui y sont apportés peuvent avoir une incidence importante. Plus important encore, ces changements n’exigent pas de modifier la disposition de l’atelier.

La création d’une cellule de travail ou d’un poste de travail sur mesure réduit les mouvements inutiles et la marche excessive. Lorsque les cellules de travail allégées sont placées à proximité les unes des autres, cela réduit le temps de transit pour les pièces du travail en cours. Les 5 S et l’ergonomie sont des exigences essentielles pour ces nouvelles cellules de travail allégées.

Obtenez les commentaires des employés sur ce qui leur fait perdre du temps. Il peut manquer des outils ou des instructions, ou ils peuvent devoir marcher de longues distances pour déplacer des pièces ou obtenir du matériel.
Célébrez vos réalisations et vos améliorations. Félicitez vos employés et soyez fiers de ce que vous avez accompli.
Faites en sorte que ces petits événements « Kaizen » se produisent fréquemment.

Système de tubes et de connecteurs en bois ou Flexpipe
Le bois peut encore être utilisé pour les surfaces des chariots ou les parois latérales, mais vos postes et vos chariots doivent se composer de produits Flexpipe faciles à ajuster ou à modifier. Le prix des produits Flexpipe et du bois est semblable, mais les produits Fexpipe sont beaucoup plus durables, polyvalents et solides que le bois. Mieux encore, ils ne pourriront pas ni ne se déformeront en raison de l’humidité.

[caption id="attachment_40768" align="alignnone" width="1280"] Les chariots en bois peuvent toujours être utilisés pour les surfaces de chariot ou le revêtement, mais d'autres structures doivent être conçues avec Flexpipe.[/caption]

Chariot en bois Feist Cabinets & Woodworks
Extrusion en aluminium par rapport aux tubes et aux connecteurs Flexpipe
Vous pouvez économiser jusqu’à 50 % grâce aux tubes et aux connecteurs Flexpipe par rapport aux systèmes de manutention de matériaux en aluminium. L’aluminium possède la précision requise pour les machines, l’équipement et l’intégration robotique, mais il s’agit d’un matériau beaucoup trop coûteux pour les chariots, les étagères ou les établis. Un autre problème avec l’aluminium est sa tendance à faire des taches d’eau au fil du temps. Les produits Flexpipe sont plus faciles à utiliser pour les travailleurs, beaucoup moins coûteux (8 $ par 8 pieds de tube) et ne se tacheront jamais.

Acier par rapport aux tubes et aux connecteurs Flexpipe
L’acier est un matériau universel à applications multiples, mais la création d’équipement de manutention avec de l’acier nécessite le travail de soudeurs et de peintres. La modification des structures soudées existantes coûte encore plus cher et prend plus de temps.

Grâce à Flexpipe, le travail de soudeurs ou de peintres n’est pas nécessaire, et on peut éviter de passer beaucoup de temps à essayer de modifier une structure déjà soudée. Toute personne un peu créative peut couper ou assembler des tubes et des connecteurs en une fraction du temps et des coûts exigés par des structures soudées.

Vous pouvez rapidement mettre en place des améliorations et modifier vos structures Flexpipe chaque jour à mesure que des idées et des suggestions sont formulées. Il n’est pas nécessaire de jeter les vieilles structures soudées ni de refaire la soudure des structures existantes. Les changements que vous apportez à une structure Flexpipe en après-midi permettent son fonctionnement dès le lendemain matin.

[caption id="attachment_40805" align="alignnone" width="1280"] L'acier nu - exposé à l'environnement - finira par se corroder et rouiller. Les produits Flexpipe ne se corrodent jamais et ne rouillent jamais et il n'y a jamais de peinture sur une structure Flexpipe car la tuyauterie est disponible avec plusieurs couleurs de revêtement plastique.[/caption]
SIMPLIFIER LE LEAN MANUFACTURING EN ADOPTANT LE SYSTÈME MODULAIRE FLEXPIPE
Flexpipe inc. est un concepteur, un fabricant et un intégrateur montréalais de systèmes de tubes et de connecteurs modulaires et évolutifs. L’ extension Flexpipe Creator est une extension de conception gratuit et facile à utiliser pour le logiciel SketchUp qui permet aux fabricants de concevoir leurs structures. Les économies de temps et d’argent signifient que les fabricants peuvent assembler, changer ou modifier des structures au besoin. Pour en savoir plus communiquez avec nous dès maintenant.

Souvent considéré comme le moyen idéal d’assurer l’assemblage et la production de produits finis sans erreur, le Poka-Yoke est un pilier de la fabrication lean depuis 1960. Shigeo Shingo – ingénieur industriel japonais et expert des principes de fabrication lean et du système de production de Toyota – a élaboré une approche de sécurité simple fournissant un ensemble clair de principes de gestion lean visant à éliminer les erreurs humaines tout en améliorant la qualité des produits.

Alors, comment fonctionne le Poka-Yoke, et quel rôle le système de tubes modulaire et évolutif de Flexpipe joue-t-il dans la détection des erreurs dans votre processus de fabrication?
Les coûts élevés des défauts dans les environnements de fabrication lean
Les défauts sont l’une des principales causes de gaspillage dans la fabrication lean. Elles sont parfois causées par des vides, des inclusions ou des porosités dans des matériaux comme l’acier, l’aluminium ou le laiton. Ces défauts apparaissent souvent pendant l’usinage lorsque le matériau est retiré et que l’inclusion ou le vide est exposé, ce qui rend la pièce complètement inutilisable.

D’autres défauts se produisent plus tard dans la chaîne de production lors de l’assemblage de sous-composants, de pièces en cours de fabrication et d’autres processus manuels liés à la main-d’œuvre. Peu importe comment ou pourquoi ces défauts se produisent, les coûts pour les fabricants peuvent être mesurés en pertes de production, en pertes de salaire, en temps d’arrêt des machines et de l’assemblage, en retards dans l’expédition des produits, en clients mécontents et en coûts associés à l’arrêt de la chaîne de production.
Comprendre le Poka-Yoke
Certains défauts sont tout à fait inévitables. Ils se produisent, peu importe le nombre de mécanismes de sécurité mis en place. Ces vices sont souvent considérés comme des « cas fortuits », c’est-à-dire des situations où des défauts se produisent sans qu’on puisse les expliquer. Considérez ces cas fortuits comme des situations que personne n’aurait pu prévoir.

Le Poka-Yoke n’est pas un outil pour éliminer ces défauts associés à des cas fortuits. C’est un outil qui permet de s’assurer que les opérateurs et les techniciens suivent les bonnes étapes du processus et que la tâche est effectuée correctement. Plus important encore, il s’agit d’un mécanisme à sécurité intégrée qui arrête l’erreur humaine à la source ou avise instantanément l’opérateur et le technicien qu’une erreur s’est produite. Dans les deux cas, l’accent est mis sur la correction immédiate de l’erreur ou du défaut et sur la prise de mesures correctives.

Un type de Poka-Yoke empêche l’erreur de se produire, tandis que l’autre détecte l’erreur une fois qu’elle s’est produite. Cela nous amène aux deux principaux types de Poka-Yoke : le type prévention et le type détection.

Rack de pièces Flexpipe personnalisé : Chaque partie du rack n'accepte qu'une certaine taille, longueur et dimensions d'une pièce semi-finie. Les images et l'écriture sur le rack définissent quelle pièce doit être placée et la décision go/no-go - ou Poka Yoke - est prise par les barres saillantes.
1 - Poka Yoke de type prévention
Ce type de Poka-Yoke est souvent adopté par des fabricants qui ont déjà connu des erreurs. Dans ce cas-ci, ils ont connu des erreurs humaines et savent qu’elles se reproduiront s’ils ne mettent pas en œuvre une mesure de sécurité intégrée.

Dans d’autres cas, un Poka-Yoke de type prévention est lancé à l’étape de la conception du produit lorsque l’ingénierie et la production déterminent les tâches d’assemblage ou de travail critiques où une erreur humaine est susceptible de se produire. D’une façon ou d’une autre, l’idée est d’éviter que l’erreur se produise en fabriquant ou en achetant un gabarit ou un accessoire. Si une erreur se produit, l’étape suivante consiste à arrêter la tâche et à mettre le produit défectueux en quarantaine.

Si l’opérateur ou le technicien découvre un autre défaut ou une autre erreur sur le produit suivant, les fabricants arrêtent souvent le processus et inspectent le lot ou la quantité produite. Ils peuvent ensuite faire un rapport sur les mesures correctives pour décrire la cause des défauts et les solutions possibles.

Déterminer le risque d’erreur.
Créer un gabarit, un accessoire, un dispositif d’avertissement ou un processus pour saisir l’erreur.
Arrêter la tâche une fois que l’erreur s’est produite.

2 - Gabarits et accessoires modulaires et évolutifs Flexpipe
 

(1 & 2): Chariot Flexpipe avec fentes pour Jet Skins: Chaque fente ne peut accepter qu'une certaine taille, largeur et dimension de pièce. Les opérateurs savent immédiatement laquelle tient dans son emplacement approprié.

L’un des problèmes les plus courants auxquels les fabricants doivent faire face est la fabrication de plusieurs gabarits et accessoires pour tenir compte de toutes les étapes manuelles de leur processus de fabrication. Ce problème est exacerbé lorsque les entreprises ont une vaste gamme de produits. Malheureusement, la plupart de ces gabarits et accessoires sont usinés ou soudés, ce qui rend leur remplacement coûteux et exige beaucoup de main-d’œuvre.

Pour éviter les coûts élevés, un temps d’exécution prolongé et davantage de main-d’œuvre pour le remplacement des gabarits et accessoires soudés existants, plusieurs entreprises choisissent d’en fabriquer de nouveaux. Elles conservent ensuite leurs anciens accessoires, les entreposent ou les mettent sur des étagères. Non seulement cela prend de l’espace précieux sur les étagères et dans l’entrepôt, mais cela mène souvent au mauvais étiquetage et à la mauvaise identification des gabarits et des accessoires. Cependant, il y a une solution.

Les systèmes de tubes et de connecteurs modulaires et évolutifs Flexpipe permettent aux fabricants de concevoir, d’assembler, de changer ou de modifier leurs gabarits et leurs accessoires en une fraction du temps et à des coûts beaucoup plus faibles que ceux associés au soudage ou à l’usinage de nouveaux accessoires.

Flexpipe offre plusieurs couleurs de tuyaux, ce qui permet aux fabricants de fabriquer des supports à code de couleur où les pièces semi-finies et les pièces en cours de traitement qui ont subi le procédé Poka Yoke peuvent être entreposées et mises en quarantaine. Ces tuyaux en acier galvanisé de 28 mm (1 1/16 po) de diamètre sont recouverts d’un revêtement en polyéthylène résistant aux égratignures et sont offerts en blanc, en noir, en bleu, en jaune et en rouge.

Ce système de « coupe à la longueur et d’assemblage » est facile à utiliser et tout aussi facile à modifier ou à changer. Grâce à la structure Poka-Yoke évolutive de Flexpipe, les entreprises n’ont plus à conserver de vieux accessoires soudés ou de nouveaux appareils. Plus de problèmes avec les gabarits mal identifiés. Plus besoin d’entreposer les vieux accessoires désuets. Au lieu de cela, les entreprises conservent leurs gabarits et leurs accessoires Flexpipe et reconstruisent leurs structures au besoin, ce qui permet d’économiser du temps, de l’argent et de l’espace.

3: Flow rack numéroté de Flexpipe: Des fentes numérotées et spécifiques avec des hauteurs spécifiques garantissent un placement correct des pièces. 4: Chariot Flexpipe avec supports verticaux :Le chariot de remorqueur sur mesure a des supports verticaux qui n'acceptent qu'une largeur spécifique de tubes.

5: Chariot Flexpipe avec polystyrène moulé: Les opérateurs ne peuvent mettre que des sous-composants qui correspondent aux dimensions du moule en polystyrène. S'ils ne rentrent pas, ils ne devraient pas être sur le chariot.  6: Chariot Flexpipe avec supports personnalisés: Les pièces semi-finies doivent avoir une certaine longueur pour tenir horizontalement sur le chariot. Si la longueur n'est pas bonne, elle ne conviendra tout simplement pas.
Poka-Yoke de type détection
La deuxième approche consiste à avertir l’opérateur lorsqu’une erreur s’est produite. Alors que la première approche est préventive, celle-ci est plutôt un mécanisme à sécurité intégrée plus réactif qui interrompt immédiatement la production. Ce type de Poka-Yoke fait souvent intervenir de l’équipement ou des appareils électroniques et repose sur un avertissement ou un indice visuel envoyé à l’opérateur une fois l’erreur commise. Les fabricants d’équipement incorporent souvent des sons, des alarmes et des voyants rouges brillants pour aviser les opérateurs d’une erreur.

L’objectif est de fournir des signaux d’avertissement dans le cas où un opérateur est présent afin qu’il puisse arrêter l’équipement ou la machinerie. Toutefois, si aucun opérateur n’est disponible, le système utilise un mécanisme à sécurité intégrée qui arrête immédiatement l’opération.

L’opérateur reçoit un avertissement
L’erreur est détectée immédiatement
Le mécanisme à sécurité intégrée arrête la tâche

Vérifier les erreurs de fabrication

L’adoption du Poka-Yoke comme technique à l’épreuve des erreurs vous aidera à réduire vos coûts de fabrication et à améliorer la qualité de vos produits. Pour atteindre le succès, votre équipe doit définir chaque tâche essentielle et mettre en œuvre un mécanisme de sécurité intégrée pour chacune d’elles.

Choix de la tâche ou du processus de travail pour le Poka-Yoke

Pensez aux tâches essentielles à la fabrication de vos produits finis. Vous avez probablement déjà des étapes dans votre processus de production où des inspections ou des examens périodiques de la qualité ont lieu. Un Poka-Yoke peut éliminer complètement ces inspections. À tout le moins, vous pourrez réduire leur nombre et vous fier uniquement à l’opérateur ou au technicien.

Élaboration d’instructions de travail et de dessins d’assemblage clairs

Il est impératif que les dessins de niveau supérieur, les dessins de sous-assemblage et les instructions de travail soient clairs. Assurez-vous d’avoir un système de gestion de la qualité qui valide les dessins d’assemblage, les instructions et les tâches bien avant d’émettre des bons de travail à la production. Le système Poka-Yoke mettra fin aux erreurs humaines en s’assurant que la tâche est effectuée correctement et que les pièces et les sous-composants sont bien alignés. Cependant, de mauvaises instructions d’assemblage vont à l’encontre du but recherché par le Poka-Yoke.

Inspection des structures Flexpipe par le Contrôle de la qualité et étalonnage de l’équipement

S’il possède le mécanisme de sécurité approprié, votre service de contrôle de la qualité pourrait ne pas devoir effectuer autant d’inspections périodiques des pièces en cours de fabrication et des sous-ensembles qu’en ce moment. Toutefois, cela n’est vrai que si votre gabarit ou votre accessoire Flexpipe est inspecté périodiquement pour en vérifier l’ajustement, la forme et la fonction. Au fil du temps, même le gabarit ou l’accessoire le mieux construit perdra ses tolérances dimensionnelles. La vérification régulière des structures Flexpipe permet de s’assurer que tous les connecteurs, toutes les vis, tous les écrous et tous les composants d’assemblage sont correctement fixés.

Essais ou test préalable des gabarits et des accessoires de Flexpipe

Assurez-vous de faire quelques essais avec votre structure Flexpipe. Vous devrez peut-être faire de légers ajustements pour vous assurer que votre gabarit ou votre accessoire fonctionne correctement. Faites participer vos opérateurs et vos techniciens au processus et obtenez leurs commentaires sur l’utilité de votre gabarit ou accessoire Flexpipe. Ce sont eux qui vont l’utiliser et, par conséquent, ils pourront vous fournir beaucoup d’information, alors assurez-vous qu’ils sont inclus dans le processus.

Étapes du processus Poka-Yoke clairement définies

Bien que le mécanisme à sécurité intégrée empêche les erreurs humaines de se produire, vous devrez tout de même décrire les étapes que les techniciens et les opérateurs doivent suivre lorsqu’une erreur se produit. Allez-vous demander à vos opérateurs de mettre le produit en quarantaine immédiatement? Devront-ils appeler un superviseur pour qu’il examine le problème? À quelle fréquence l’opérateur doit-il valider les futurs composants avant d’arrêter le processus d’assemblage? Chacune de ces questions doit être déterminée longtemps à l’avance.

Programme de gestion des gabarits ou des accessoires Flexpipe

Il est bon d’avoir un programme de gestion des gabarits ou des accessoires Flexpipe en place. Il devrait préciser quand, où et comment les gabarits et les accessoires sont entreposés et placés sur des étagères, quand ils sont remplacés ou remis à neuf, quand ils sont inspectés et quels gabarits ou accessoires correspondent à chaque tâche ou cellule de travail pertinente. La tuyauterie à code de couleur peut vous aider à cet égard. En vous assurant que la nomenclature est appropriée, vous pouvez facilement identifier toutes vos structures Flexpipe.
Trois méthodes de Poka-Yoke

Lorsque les entreprises cherchent à réduire le risque d’erreur humaine et à prévenir les défauts de fabrication, elles peuvent choisir entre trois méthodes de Poka-Yoke. Une fois mises en œuvre, ces trois méthodes aideront à éliminer les coûts élevés engendrés par les erreurs et les défectuosités. Ces méthodes simples aideront les opérateurs et les techniciens à éliminer les erreurs.
Méthode de contact :

La méthode de contact élimine les erreurs en détectant immédiatement les défectuosités des pièces de contact ou des pièces individuelles en fonction de leurs caractéristiques physiques. Ces attributs peuvent comprendre la largeur, la taille, la longueur, l’épaisseur, la couleur ou la conception de la pièce.

Les ports USB, les prises de courant, les serrures n’acceptant qu’un seul type de clé, ou même de simples jouets pour enfants comme les cubes avec des fentes particulières dans lesquelles doivent s’insérer des balles et des blocs sont des exemples de méthodes de contact.

Dans les environnements de fabrication, une méthode de contact Poka-Yoke peut inclure des commutateurs ou des dispositifs de mesure qui empêcheront le début du travail à moins que la pièce ne soit bien ajustée ou bien appariée. Les entreprises qui utilisent des panneaux silhouettés avec des protubérances ou des barres qui n’acceptent qu’une pièce d’une certaine taille sont des exemples de méthode de contact Poka-Yoke. L’emballage en mousse dans des boîtes permet également seulement aux pièces qui ont la bonne dimension de s’adapter à la conception de la mousse.

La méthode de contact Poka-Yoke est la meilleure pour les travaux répétitifs. Elle élimine les erreurs, et les opérateurs et les techniciens sont immédiatement avisés lorsqu’une pièce est défectueuse ou mal alignée.
Méthode du nombre constant

La méthode du nombre constant, parfois appelée méthode à valeur fixe, est un type de Poka-Yoke où un nombre précis de pièces ou de consommables doit être utilisé dans chaque opération de travail. S’il reste des pièces à la fin d’une opération, une erreur a été commise.

Dans les environnements de fabrication, les trousses comprendraient plusieurs pièces qui doivent être utilisées. S’il reste des pièces, l’assemblage intégré ne peut pas passer à la chaîne suivante du processus. Ce type de Poka-Yoke convient aux tâches répétitives, car un certain nombre de mouvements et d’actions doivent être effectués de façon séquentielle.

Par exemple, dans notre vie de tous les jours, cela correspondrait à avoir des vis, des écrous ou des boulons en surplus après l’assemblage de meubles Ikea ou de se retrouver avec des pièces restantes après l’assemblage d’un filet de hockey ou d’une bicyclette.
Méthode de séquence

Avec la méthode de séquence Poka-Yoke, un nombre prédéterminé de tâches ou d’étapes doit être effectué de façon séquentielle avant que la pièce puisse passer à l’opération suivante. Dans plusieurs environnements de fabrication, des systèmes avec commutateurs sont en place et ne permettent pas à un opérateur de continuer le processus à moins d’avoir effectué l’opération ou utilisé les pièces dans le bon ordre. Soit le système s’arrête complètement, soit l’opérateur reçoit une file d’attente visuelle comme un voyant rouge clignotant et un signal d’avertissement.

Un exemple de la méthode séquentielle Poka-Yoke pourrait comprendre une voiture qui déclenche un voyant d’avertissement ou un son lorsque le conducteur ne met pas sa ceinture de sécurité ou une voiture manuelle qui ne permet pas au moteur de démarrer tant que le conducteur n’appuie pas sur l’embrayage. Les appareils électroménagers comme les micro-ondes et les machines à laver qui ne fonctionnent pas tant que la porte n’est pas fermée sont d’autres exemples possibles.
Tube et connecteur polyvalents Flexpipe
Flexpipe inc. est un concepteur, un fabricant et un intégrateur montréalais de systèmes de tubes et de connecteurs modulaires et évolutifs. L’extension Flexpipe Creator est une extension de conception gratuit et facile à utiliser pour le logiciel SketchUp qui permet aux fabricants de concevoir leurs structures. Les économies de temps et d’argent signifient que les fabricants peuvent assembler, changer ou modifier des structures au besoin. Pour en savoir plus, communiquez avec nous dès maintenant.

Lorsque les entreprises ont besoin de déplacer en toute sécurité des charges, des équipements ou des machines d'un endroit à l'autre, elles se tournent souvent vers les chariots tracteurs. Certains d'entre eux sont de simples chariots manuels qui permettent aux opérateurs et aux employés de tirer ou de déplacer des matières premières, des consommables et des produits finis. D'autres sont des machines industrielles lourdes capables de tirer plus de 100 tonnes métriques.

 
Une solution simple pour la manutention des matériaux
Les chariots tracteurs constituent une solution de manutention idéale pour remplacer les chariots élévateurs à fourche. Alors qu'un chariot élévateur ne peut transporter qu'une seule charge à la fois, un chariot tracteur peut transporter plusieurs chariots et, par conséquent, plusieurs charges. Au lieu d'utiliser un chariot élévateur à fourche pour une seule charge à la fois, les entreprises peuvent relier plusieurs chariots de remorquage entre eux et effectuer un seul voyage au lieu de plusieurs.

Un chariot tracteur est parfois un terme générique pour désigner un équipement ou une machine tirant ou remorquant des charges lourdes. Bien qu'il existe des milliers d'utilisations industrielles des chariot tracteurs, comprendre comment, quand et pourquoi ces outils essentiels sont utilisés revient à définir les chariots tracteurs en termes de capacité de charge.

Nous expliquerons dans quelles circonstances les chariots tracteurs et les équipements de remorquage sont utilisés dans l'industrie lourde, ce que les sites d'entreposage, de distribution et de vente au détail utilisent, et quelles solutions sont les mieux adaptées aux environnements de production allégée. L'objectif est de comprendre pourquoi les chariots tracteurs sont la solution de manutention parfaite lorsqu'il s'agit de déplacer des charges multiples.
Les chariots élévateurs pour l'industrie lourde
Les entreprises des secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, de la construction et des chemins de fer font appel à des chariot tracteurs alimentés par batteries, motorisés et à pied pour assurer la sécurité des opérateurs et des employés. Ces chariots tracteurs peuvent déplacer ou tirer des charges allant de 1 000 livres à 100 tonnes métriques.

Alors, où voyez-vous ces chariots tracteurs pour l'industrie lourde? Chaque fois que vous prenez l'avion pour un voyage d'affaires ou des vacances, vous verrez ces chariots tracteurs commerciaux - souvent appelés tracteurs de remorquage, caddies d'avion ou walkies d'avion - déplacer des charges d'un endroit à l'autre de la piste d'atterrissage.

Ces solutions permettent de déplacer les bagages des passagers, les cargaisons et le carburant vers et depuis les avions. Elles sont également utilisées pour déplacer les avions eux-mêmes, à condition que la charge de l'avion ne dépasse pas la capacité de traction ou de remorquage du tracteur ou du chariot tracteur.

DJ Products Inc. AircraftCaddy et Railcar Mover

C'est ce type de capacité de remorquage qui est utilisé dans de nombreuses industries. L'industrie ferroviaire fait appel à des chariots tracteurs industriels lourds lorsqu'elle doit réparer des wagons et des locomotives. Les secteurs de la construction et de l'automobile utilisent également ces solutions de manutention. Cependant, ces applications impliquent généralement le déplacement d'une seule charge lourde à la fois, comme un wagon ou un avion. Mais qu'en est-il lorsqu'il s'agit de tirer, remorquer et transporter des charges multiples?
Chariots tracteurs pour l'entreposage et la distribution
Imaginez ce qu'il faut faire pour déplacer des produits finis dans un vaste entrepôt et un site de distribution comme Amazon. Pensez à la distance qui doit être parcourue pour maintenir et réapprovisionner les stocks et à la fréquence à laquelle ces distances sont parcourues en une heure, un jour, une semaine, un mois et une année. Maintenant, pensez à ce qu'il en coûterait aux entreprises pour réapprovisionner leurs stocks en utilisant uniquement un chariot élévateur.

Les grandes installations d'entreposage et de distribution économisent de l'argent et du temps en gardant leurs chariots élévateurs pour charger et décharger les nouvelles expéditions et en faisant appel à des chariot tracteurs pour transporter ces charges dans toute l'installation.

Les chariots tracteurs alimentés par batterie et motorisés sont des machines hautement sophistiquées capables de tirer plusieurs chariots lourds reliés entre eux. Ils permettent aux installations de distribution et d'entreposage de transporter de grandes quantités de matériaux, de pièces semi-finies, d'outils et de produits finis sur de longues distances. Les chariots élévateurs à fourche sont utilisés pour retirer les cargaisons entrantes des camions tandis que le chariot tracteur transporte des charges multiples dans l'entrepôt.
Les chariots élévateurs à main et les chariots élévateurs électroniques pour la vente au détail

En fonction de leur taille, les détaillants peuvent utiliser de petits chariots élévateurs à batteries, comme le WagonCaddy de DJ Product.

Ce simple chariot peut transporter plus de 3 000 livres, ce qui le rend idéal pour déplacer les colis et les produits vers les rayons des magasins.

Il s'agit également d'une solution idéale pour déplacer les palettes et les expéditions entrantes vers et depuis l'entrepôt. Ces solutions à conducteur accompagnant garantissent que les opérateurs et les employés sont positionnés derrière les charges lourdes, de sorte que tout déversement ou chute imprévue ne puisse pas blesser les employés de l'entrepôt ou du magasin.
Solutions de chariots élévateurs pour les manufacturiers
Les chariots de manutention sont une solution essentielle pour les manufacturiers. Ils aident à transporter plusieurs charges à la fois, ce qui permet aux opérateurs des chariots tracteurs de déposer les matériaux et les outils essentiels aux postes de travail individuels tout en transportant les produits finis vers l'entrepôt.

Comme c'est souvent le cas avec la production allégée, l'accent doit être mis sur la minimisation des temps de transit. Cela signifie que les manufacturiers doivent bien planifier leurs itinéraires de transit et de livraison. Le voyage commence dans l'entrepôt, où les chariots tracteurs prennent les charges dans les étagères de stockage ou les prennent directement à la station de chargement de l'entrepôt. Ensuite, des itinéraires de livraison clairement définis permettent au chariot tracteur de tirer tous les chariots en toute sécurité jusqu'à leur destination. L'objectif du chariot tracteur est de transporter les charges jusqu'à la zone de réapprovisionnement désignée, telle qu'un emplacement de mise en kit ou un poste de travail de production allégée.

Un lieu de rassemblement doit être identifié à l'extérieur de ces cellules de travail de production allégée afin que les opérateurs et les techniciens puissent décharger rapidement et en toute sécurité les matériaux, les consommables et les produits semi-finis.

Entrepôt ou station de chargement: Assurez-vous que vos procédures et processus de chargement et de déchargement pour les expéditions entrantes et sortantes sont clairement définis. Vous pouvez choisir d'utiliser le chariot tracteur et les chariots de remorquage immédiatement après le déchargement des expéditions à la station de chargement. Vous pouvez également demander à vos fournisseurs de vous fournir des livraisons pouvant facilement être réparties dans différents endroits de votre entrepôt ou lorsque vous déplacez des pièces vers des cellules de travail de production allégée.

Routes de livraison/transit: Prenez le temps de tracer correctement vos itinéraires de transit. Soyez attentif aux zones à fort trafic où deux ou plusieurs chariots tracteurs peuvent se croiser pendant le transit. Répartissez vos itinéraires. Assurez-vous que les directions sont clairement indiquées le long de chacun des chemins. La sécurité durant ce processus est d'une importance capitale, utilisez donc des marqueurs clairs que les opérateurs et les techniciens peuvent facilement identifier.

Emplacement de déchargement désigné / Mise en place des pièces et du matériel : Vous pouvez facilement combiner ces deux éléments en une seule zone. Cependant, si vous le faites, assurez-vous que vous avez identifié la distance à laquelle les chariots tracteurs peuvent avancer pour décharger les matériaux ou les produits semi-finis des chariots de remorquage. Vos processus de déchargement doivent être bien expliqués. Là encore, il s'agit d'assurer la sécurité des opérateurs et des techniciens afin que les matériaux et les pièces puissent être déchargés rapidement, facilement et en toute sécurité à côté de la cellule de production allégée.

L'itinéraire de transit vers l'entrepôt: C'est pourquoi il est si important de définir clairement les itinéraires et les directions de transit. Cela permet de minimiser les embouteillages et de laisser le passage libre à chaque chariot tracteur pendant le transit. Assurez-vous que votre itinéraire de livraison/transit vers et depuis l'entrepôt est exempt d'obstructions ou de zones où le chariot tracteur et ses chariots pourraient entrer en contact avec des équipements et des machines.
Les chariots tracteurs et les chariots Flexpipe: Une combinaison parfaite de capacité de charge élevée et de flexibilité
Chaque fois qu'un manufacturier s'efforce d'appliquer des concepts allégés, il doit trouver un équilibre entre la nécessité d'augmenter le débit de production et l'importance de garantir un environnement de travail sûr pour les employés.

Après tout, la production allégée ne présente aucun avantage si les employés, les opérateurs et les techniciens commencent à manquer de temps en raison de blessures graves.

Alors que la production allégée vise à réduire l'impact des temps morts, à minimiser les arrêts de travail, à réduire les temps de cycle et à augmenter le rendement de la production, l'objectif ultime de toute entreprise pratiquant la production allégée est d'obtenir tous ces avantages sans mettre les opérateurs en danger. Cela signifie qu'il faut optimiser la combinaison de votre chariot tracteur et de votre chariot de remorquage.

Le choix de votre chariot tracteur dépend de la définition des charges et du poids qu'elles vont transporter. Il ne faut jamais aller trop bas dans l'estimation du poids. Une bonne règle consiste à prendre le nombre d'arrêts que votre chariot tracteur fera pendant le trajet entre l'entrepôt et chaque zone de déchargement. Ensuite, vous devrez calculer le poids estimé de chaque dépôt de matériaux et de pièces dans une cellule de travail ou une zone de montage. Une fois que vous avez choisi votre chariot tracteur, vous devez choisir vos chariots de remorquage. Vous avez essentiellement deux options.

La première consiste à choisir des chariots fixes qui sont soit soudés, soit fabriqués selon des dimensions spécifiques.

La deuxième option consiste à choisir un système de tubes et de joints comme Flexpipe, qui vous permet de fabriquer vos propres chariots modulaires et évolutifs pouvant être facilement ajustés ou modifiés à votre guise.

Structure fixe / Chariots soudés:

À un moment donné, le poids, la taille et la configuration de ce que vos chariots transportent vers et depuis l'entrepôt vont changer. Ce changement peut être une décision interne prise par votre entreprise ou une décision prise par vos clients. Il peut être aussi simple que de modifier la conception de votre produit fini ou de remporter un nouveau contrat ou une nouvelle offre.

Lorsque ce changement se produit, vous devez soit changer vos chariots de remorquage et en acheter de nouveaux, soit remettre à neuf et réparer vos chariots fixes existants. Dans tous les cas, ce changement est coûteux. La réparation et la remise à neuf peuvent prendre des semaines, voire des mois, et impliquent une somme d'argent considérable. L'achat de nouveaux chariots fixes est encore plus coûteux.

o La remise à neuf, la réparation ou le reconditionnement sont coûteux et peuvent prendre des semaines, voire des mois.

o L'achat de nouveaux chariots de remorquage fixes est plus coûteux que la réparation de ce que vous avez déjà.

IMAGE

Il n'est pas rare que les manufacturiers disposent de plusieurs types de chariots de remorquage fixes, comme le montrent les images ci-dessus.

Cela ne fait qu'augmenter les coûts d'un manufacturier lorsqu'il doit remettre à neuf ou remplacer ses chariots de remorquage.

Chariots Flexpipe modulaires et évolutifs

[caption id="attachment_7581" align="alignnone" width="1000"] Chariot de remorquage modulaire et évolutif Flexpipe[/caption]

D'une part, vous avez des structures fixes coûteuses de chariots de remorquage que vous achetez ou réparez. D'autre part, vous pouvez fabriquer vos propres chariots de remorquage rentables grâce au système de tubes et de joints de Flexpipe.

Les systèmes modulaires et évolutifs de tubes et de joints de Flexpipe sont non seulement moins coûteux, mais le changement ou la modification d'un chariot de remorquage Flexpipe ne prend que quelques heures, et non des jours, des semaines ou des mois. Avec Flexpipe, les manufacturiers ne paient que les tubes, les joints, les roulettes et les autres pièces diverses nécessaires pour assembler leurs chariots de remorquage.

La flexibilité offerte aux manufacturiers signifie que les coûts d'un chariot de remorquage Flexpipe sont moindres, et que tout changement ou modification peut être effectué en une fraction du temps par rapport aux structures fixes.

o Les manufacturiers paient les matériaux

o Les manufacturiers peuvent assembler leurs propres structures à une fraction du coût par rapport aux structures fixes.

o Les manufacturiers peuvent facilement changer leurs chariots de remorquage selon les besoins.

Donnez du pouvoir à vos opérateurs avec les solutions Flexpipe
Flexpipe Inc. est un concepteur montréalais de systèmes de tubes et de joints pour la manutention. L'approche centrée sur le client et les solutions de tuyauterie flexible de l'entreprise permettent aux manufacturiers de fabriquer leurs propres structures de manutention à une fraction du coût et du temps qu'il faut pour obtenir des structures fixes.

Il serait formidable d'avoir un chariot tracteur tirant des chariots de remorquage Flexpipe - si vous avez une image

La solution ergonomique Flexpipe est évolutive, facile à modifier et rapide à assembler. Pour en savoir plus sur ce système simple, contactez-nous dès maintenant.
À propos de DJ Products:
DJ Products conçoit, fabrique et fournit des chariots tracteurs et des solutions de remorquage industriel lourd à moteur électrique, à batterie et à conducteur à pied depuis plus de 20 ans. La gamme de produits de la société comprend des chariots tracteurs d'entrepôt, des chariot tracteurs pour petits avions, des chariots de traction, des caddies et des équipements de déplacement de bennes.

Quelle que soit l'entreprise ou l'industrie, les cadres supérieurs du domaine manufacturier doivent prendre des décisions fondées sur des faits. Ils ont besoin de chiffres. Ils ont besoin de données. Ils doivent s'assurer que leur décision d'aller de l'avant a une forte probabilité de succès.

Les cadres supérieurs ont besoin de ces informations essentielles pour prendre une décision en tenant compte des dépenses d'investissement, du recrutement, de l'expansion, des réparations de machines et d'équipements ou, plus précisément, pour poursuivre des projets d'amélioration continue.

Apprenez-en davantage sur les trois principes fondamentaux nécessaires pour les convaincre de poursuivre des initiatives d'amélioration continue et sur la façon dont les structures Flexpipe sont essentielles pour atteindre cet objectif, grâce aux commentaires de Leslie Pickering et Mark Zeilinger de Quadrant 5.
Poursuivre les initiatives d'amélioration continue
Dans les environnements de fabrication, le gaspillage peut prendre de nombreuses formes. Il peut s'agir d'arrêts de travail, d'erreurs humaines, de pièces mal alignées, de pièces mal assemblées, de temps d'arrêt des machines, de tâches redondantes et répétitives ou de toute action ou processus qui entrave le flux naturel du travail.

Parfois, la réduction des gaspillages dans la fabrication peut être aussi simple que la réduction des temps de transit pour déplacer les pièces en cours de fabrication entre les cellules. Il peut s'agir de réorganiser un poste de travail pour que le processus d'assemblage soit plus fluide et que l'opérateur ait un accès plus facile aux matériaux et aux outils.

Quelle que soit l'approche adoptée, ces changements semblent initialement minimes. Cependant, lorsqu'ils sont répétés dans toutes les cellules de travail, ces petits changements s'additionnent rapidement jusqu'à ce que les coûts soient réduits, que la qualité soit améliorée et que davantage de produits finis soient produits. Malheureusement, parce que ces petits pas semblent si peu importants, les cadres supérieurs ont du mal à percevoir les avantages de l'adoption de concepts lean.

Comme le dit Leslie, « les cadres supérieurs sont vraiment bons pour développer des vues d'ensemble - où ils peuvent voir le jeu final ou l'objectif final - mais souvent ils n'adoptent pas un processus séquentiel pour savoir comment ces objectifs sont atteints - quelles étapes doivent être prises séquentiellement pour y arriver. Votre travail dans l'amélioration continue consiste à expliquer les étapes pour atteindre cet objectif. »
Un processus simple en trois étapes
L'adoption d'initiatives d'amélioration continue peut se résumer à trois étapes primordiales. Leslie déclare : « 1. Voici ce qui se passe actuellement. 2. Voici ce que nous essayons de faire, et 3. Voici les avantages de la mise en œuvre de la gestion lean ». Est-ce que ça signifie qu'il suffit d'exposer ces problèmes à la direction générale pour qu'elle accepte rapidement de mettre en œuvre des initiatives d'allègement ? Non, ce n'est pas le cas.

Ces trois étapes ne sont que des lignes directrices. Vous devez rassembler les faits concrets dont les cadres ont besoin pour mettre en œuvre la production Lean. Votre objectif est de rassembler les données et de définir les paramètres qui aideront les supérieurs à mesurer le retour sur investissement (ROI) de la mise en œuvre de l'amélioration continue dans l'ensemble de la production.
Les temps de cycle et les volumes de production sont essentiels

Toutes les opérations ou tâches de travail impliquées dans la fabrication d'un produit ont un temps de cycle. Réduire les temps de cycle signifie que vous fabriquez plus de produits à un coût moindre. La question à laquelle les cadres supérieurs veulent obtenir une réponse est de savoir si les économies réalisées grâce à la mise en œuvre de la production lean sont supérieures à son coût.

Dans notre exemple, nous utilisons un diagramme de cycle de base (ci-dessous) montrant les étapes de fabrication d'un produit. Notre diagramme de cycle de base définit chaque processus de travail ou étape de fabrication impliquée dans la fabrication d'un produit fictif.

Par souci de simplicité, nous supposerons que chacune de ces étapes représente une seule cellule de travail. Chaque cellule a un temps de cycle spécifique pour une opération de travail donnée - le temps qu'il faut à un opérateur pour accomplir une tâche.

Chaque cellule a également un volume de débit - le volume de pièces semi-finies que la cellule termine avant que ces pièces ne passent à la chaîne suivante du processus.

Cet exercice vise à recueillir des données sur la façon dont les initiatives de production améliorées peuvent 1) réduire les temps de cycle, 2) augmenter le débit, 3) réduire les coûts de fabrication et 4) raccourcir le délai de livraison des produits finis aux clients.

À la fin de l'exercice, vous disposerez des données nécessaires pour montrer à la direction ce qui se passait, ce que vous avez changé et pourquoi, et comment des changements similaires dans toutes les cellules permettront de réduire les temps de cycle, d'augmenter la production et une réduction des coûts - ou, pour paraphraser Leslie, « les avantages de la mise en œuvre de la production lean ».
Fabrication / Taux de productivité des cellules
Bien que les opérateurs puissent être payés pour un poste de 8 heures, ils ne travaillent pas 8 heures au total. Vous devez tenir compte de deux pauses de 15 minutes le matin et l'après-midi, puis du déjeuner. Dans notre exemple, nous supposerons qu'il s'agit d'un déjeuner d'une heure. Il reste donc 6,5 heures de temps de travail réellement disponible.

Or, personne ne peut travailler à 100%. Les gens vont aux toilettes, sont appelés ailleurs ou sont interrompus pour des raisons valables. Nous supposerons que l'opérateur travaille avec une efficacité de 85%. Cela signifie que le temps de travail est de 5 heures et 35 minutes.

Nous allons maintenant utiliser ces 5 heures et 35 minutes pour calculer le débit de la cellule de travail.
1. « Voici ce qui se passe actuellement »
Chaque processus lean a un début, et nous supposerons que ce début inclut que vous vous concentriez sur une évaluation initiale d'une seule cellule de travail. Commencez par évaluer les temps de cycle pour chaque tâche dans la cellule de travail que vous avez choisie.

Assurez-vous que l'opérateur ou l'employé de la cellule comprend que votre objectif est de faciliter son travail. Les employés doivent sentir qu'ils font partie du processus; ils seront plus que disposés à vous montrer certains des problèmes qu'ils rencontrent.

Veillez à ce qu'ils comprennent que cet exercice ne consiste pas à les chronométrer, mais à saisir les causes des arrêts de travail.

Mark de chez Q5 ajoute ceci : « Nous touchons toujours à l'élément humain. Comment faire pour que les gens s'engagent ? C'est là que les améliorations se produisent. Personne ne connaît mieux cette pièce d'équipement ou cette machine que l'opérateur lui-même. Vous avez donc vraiment besoin de leur contribution. L'approche consiste à créer « un îlot d'excellence », quelque chose que les gens peuvent montrer en exemple. Donc, donnez de la reconnaissance aux gens - une tape dans le dos et faite en sorte qu'ils aient le sentiment de faire partie du processus d'amélioration continue. »

Operation
 Cellule de travail #1

Unité de mesure
Durée du cycle en minutes converties en secondes

Produit
Widget X

Temps de préparation en minute
Conversion des minutes en secondes
Nombre d'opérations de travail
Temps de cycle
Conversion des minutes en secondes
Commentaires / Notes

30
1800
1
7,00
420,00
Matériel manquant (l'opérateur a dû chercher le matériel)

2
8,00
480,00
Instructions de montage manquantes (l'opérateur a dû chercher les instructions).

3
25,00
1500,00
Lame de scie cassée / pas de remplacement (l'opérateur a dû quitter la cellule mondiale et se rendre dans les magasins pour obtenir une lame de rechange).

4
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

5
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

6
8,50
510,00
Instructions de montage manquantes (l'opérateur a dû chercher les instructions).

7
9,00
540,00
Outil manquant (le manque de placement de l'outil a causé un retard)

8
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

9
5,00
300,00
Aucun problème - travail propre

10
15,00
900,00
Outil manquant (le manque de placement de l'outil a causé un retard)

Averages
9.25
555,00

Vous allez créer votre propre concept d'excellence en utilisant ces temps de cycle initiaux au sein de la cellule pour montrer les problèmes auxquels l'opérateur est confronté quotidiennement. Vous allez également saisir les raisons des retards ou des arrêts de travail.

Dans notre exemple, les temps de cycle sans problème sont réalisés en cinq minutes ou 300 secondes. Nous l'avons converti en secondes, car même les plus petits changements qui permettent de gagner quelques secondes peuvent avoir un impact considérable.

Cependant, le temps de cycle de 5 minutes n'est peut-être pas le temps de cycle optimisé, mais pour cet exemple, c'est le meilleur temps de cycle que cette cellule produit.

Or, le temps de cycle moyen en bas est faussé par les opérations (1, 2, 3, 6, 7 et 10) qui ont rencontré des arrêts de travail. Cela signifie que ces arrêts de travail ont poussé le temps de cycle moyen à 9 minutes, 25 secondes, ou 555 secondes.

Il n'y a pas de règle absolue concernant le nombre de temps de cycle que vous devez suivre. Dans notre exemple ci-dessus, nous avons suivi dix temps de cycle. Nous avons converti ces temps de minutes en secondes pour simplifier le calcul de la production de la cellule de travail.

Déduisez le temps de préparation de 30 minutes de notre taux de productivité de fabrication de 5 heures et 35 minutes.
Prenez les 5 heures et 5 minutes restantes et convertissez-les en secondes. Cela nous donne 18 300 secondes de temps de travail disponible.
Divisez ces 18 300 secondes par le temps de cycle en secondes, qui est de 555. Cela nous donne un débit de cellule de travail de 33 unités.

Le tableau ci-dessous résume les données que vous avez recueillies dans la cellule de travail. Il est plus que probable que vous savez déjà ce que produit une cellule de travail donnée. Vous savez peut-être aussi quels sont les temps de cycle. De nombreuses solutions logicielles MRP et ERP fournissent des données sur les temps de cycle.

Cependant, aucun logiciel ne peut vous montrer comment réduire les temps de cycle. Il ne peut que les signaler. Il ne peut que fournir des chiffres. Vous devez voir par vous-même ce qui cause les arrêts de travail. Ce n'est qu'alors que vous pourrez adopter des stratégies pour réduire ces temps de cycle et augmenter le rendement.

Operation
Temps de cycle moyen en minutes
Temps de cycle moyen en secondes
Nombre total de secondes (5 heures 5 minutes)
Débit des cellules de travail

Cellule de travail #1

9,25
555,00
18300
33

Vous avez maintenant des données sur une cellule de travail qui définissent la première déclaration de Leslie : "Voici ce qui se passe actuellement." Vous avez une liste des retards les plus courants rencontrés par l'opérateur dans la cellule de travail. Vous connaissez les causes des temps de cycle élevés et vous pouvez mettre en place des stratégies pour éliminer ces causes.
2. « C'est ce que nous essayons de faire »
L'un de vos changements a consisté à fabriquer un rack de stockage d'outils Flexpipe modulaire et évolutif. Vous avez ensuite placé ce rack juste à l'extérieur de la cellule de travail, de sorte que l'opérateur n'a plus besoin de se rendre au stock pour obtenir des lames de scie de rechange.

Un autre changement a consisté à créer un poste de travail Flexpipe où tous les outils et consommables sont facilement accessibles. Vous avez combiné ce nouveau poste de travail avec un flow rack modulaire afin que les consommables et les matériaux de remplacement soient toujours facilement accessibles.

Enfin, vous avez créé un poste de travail Flexpipe modulaire où l'opérateur peut facilement accéder aux instructions de montage.

Rayonnage de stockage : pièces de machines (lames)
Poste de travail modulaire
Flow Rack modulaire
Poste de travail modulaire avec instructions

Après avoir effectué ces changements, vous revisitez la cellule de travail et prenez un nouvel ensemble de temps de cycle.

Operation
Cellule de travail #1

Unité de mesure
Durée du cycle en minutes converties en secondes

Produit
Widget X

Temps de préparation en minute
Conversion des minutes en secondes
Nombre d'opérations de travail
Temps de cycle
Conversion des minutes en secondes
Commentaires / Notes

30
1800
1
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

2
7,00
420,00
Pièce mal alignée - petit ajustement

3
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

4
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

5
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

6
7,35
441,00
Outil de remplacement nécessaire - facile à trouver - petit retard

7
7,30
438,00
Outil de remplacement nécessaire - facile à trouver - petit retard

8
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

9
5,00
300,00
Aucun problème - tâche propre

10
14,00
840,00
Lame de scie cassée - Le remplacement de la lame dans le rack de flux de matériel immédiatement à l'extérieur de la cellule de travail a réduit le temps de remplacement.

Averages
6,57
393,90

Bien que certaines opérations connaissent encore des retards, l'avantage global est que vous avez réalisé davantage d'opérations qui respectent le temps de cycle souhaité.

Un nouveau poste de travail a permis à l'opérateur de trouver plus facilement les outils de remplacement.

L'installation d'un rack de stockage pour les lames de scie de rechange a immédiatement réduit le temps nécessaire à l'opérateur pour remplacer la lame.

Au lieu d'un temps de cycle ou d'un "retard" de 25 minutes, l'opérateur a simplement localisé la lame de rechange et effectué un changement qui n'a pris que 14 minutes.

Au final, le temps de cycle moyen a été ramené à 6 minutes et 57 secondes.

La réduction des temps de cycle signifie que la cellule de travail a augmenté son débit de 41 %, passant de 33 à 46 unités.

Operation
Temps de cycle moyen en minutes
Temps de cycle moyen en secondes
Nombre total de secondes (5 heures 5 minutes)
Débit des cellules de travail

Work Cell #1
6,57
393,90
18300
46

3. « Ce seront les avantages de la mise en œuvre du lean »
L'augmentation du débit d'une cellule de travail ne sert à rien si les autres cellules de travail ne procèdent pas aux mêmes changements d'amélioration continue. Tout ce que vous faites, c'est créer un arriéré pour la cellule suivante dans le processus.

Vous avez augmenté le débit de la cellule, mais si vous n'apportez pas de changements similaires aux autres cellules de travail, tout cela ne sert à rien. À ce stade, vous avez rassemblé suffisamment de données pour montrer comment de petits changements progressifs peuvent avoir un impact considérable sur le débit d'une cellule de travail.

Lorsqu'on leur présente ces données, les cadres supérieurs n'ont souvent d'autre choix que d'aller de l'avant avec des initiatives d'amélioration continue supplémentaires. Il est maintenant très facile pour eux de voir comment la répétition du processus conduira à des améliorations et à des économies significatives.

Le coût d'une structure Flexpipe comprend le coût des matériaux et le temps nécessaire à vos opérateurs pour assembler les structures. Ce coût initial est minime par rapport au rendement constant de l'application des principes de la production allégée. Les avantages de la production allégée sont éternels.

Comme le dit Mark : « C'est ce que nous aimons dans Flexpipe. Il est vraiment facile d'essayer quelque chose. Il n'y a aucun inconvénient. Coupez un tuyau trop court, et nous l'utiliserons ailleurs ».

Au final, l'entreprise obtiendrait les avantages suivants si elle poursuivait des initiatives d'amélioration continue similaires dans les autres cellules.

Augmentation du débit de fabrication : plus de pièces sont produites en un jour, une semaine ou un mois.

Réduction des coûts : l'entreprise parvient à réduire ses coûts de fabrication en augmentant le nombre de pièces finies produites au cours d'une équipe de huit heures.

Délais d'exécution plus courts : la réduction des temps de cycle et l'augmentation du débit des cellules signifient que vous avez réduit le temps nécessaire pour fournir des produits finis aux clients.

Amélioration de l'utilisation des machines : il n'y a rien de plus coûteux pour les fabricants que d'avoir des machines inutilisées. Dans l'exemple ci-dessus, le fait de disposer de consommables et de pièces de rechange pour les machines immédiatement à l'extérieur de la cellule de travail a permis de réduire le temps d'inactivité de la machine.

Ergonomie et sécurité accrues : Les cellules de travail mal construites comportent souvent des risques qui entraînent des erreurs humaines et des blessures. Les blessures et l'absentéisme des travailleurs coûtent aux fabricants 1 100 dollars par jour et par travailleur. Prenez le nombre de jours d'absence dus à des blessures au cours d'une année donnée et utilisez ce montant comme une justification supplémentaire pour poursuivre des initiatives d'amélioration continue.
Solutions de manutention rentables de Flexpipe
Flexpipe est un fournisseur, concepteur et intégrateur montréalais de systèmes modulaires et évolutifs de tubes et de joints pour la manutention. L'accent mis sur le client et l'approche proactive de l'entreprise permettent aux fabricants de fabriquer leurs structures à une fraction du coût par rapport aux systèmes de manutention fixes.

L'extension de conception gratuit pour le logiciel SketchUp de Flexpipe est facile à utiliser et permet de faire un dessin 3D détaillé, une ventilation des coûts des matériaux et une nomenclature.

Si vous souhaitez voir comment Flexpipe peut vous aider dans votre prochain projet d'amélioration continue, contactez-nous dès maintenant.

À propos de notre expert Lean - Leslie Pickering

M. Pickering est titulaire d'un diplôme d'ingénieur en mécanique et en production. Il apporte 35 ans d'expérience dans l'amélioration des processus internationaux, la fabrication et les opérations. Il est un spécialiste reconnu du système de production Toyota et est très apprécié en tant qu'expert en la matière dans le domaine de la production allégée.

À propos de notre expert Lean - Mark Zeilinger

M. Zeilinger est titulaire d'un diplôme en génie mécanique. Il apporte plus de 30 ans d'expérience dans la fabrication et les opérations. M. Zeilinger est un spécialiste reconnu du système de production Toyota, qui a mis en œuvre avec succès des méthodologies de transformation dans un large éventail d'industries, notamment l'emballage, l'électronique, la construction, les plastiques, l'alimentation, l'automobile et l'aérospatiale.

Différents types d'équipements, de machinerie et de solutions de manutention sont utilisés dans les chaînes d'approvisionnement pour déplacer, stocker, protéger, contrôler et manipuler les matériaux. L'objectif est de s'assurer que les matériaux soient facilement disponibles et que les pièces et les produits soient correctement protégés pendant le transport, vers les entrepôts et à partir de celles-ci. La manutention est un élément essentiel pour les manufacturiers, l’entreposage, les grossistes/distributeurs, les revendeurs et les détaillants.

 
Qu'est-ce qu'un système de manutention ?
Un système de manutention comprend tous les équipements, les véhicules, les structures assemblées, les unités de stockage, les racks ou les chariots impliqués dans l’entreposage, le transport et la protection des matériaux, des produits de consommation et des produits finis. Pour les fabricants, un système de manutention est optimal lorsqu’il est conçu pour enchaîner les mouvements sur de courtes distances. Cela signifie que les employés de la production doivent pouvoir accéder et déplacer facilement les matières premières, les produits de consommation et les pièces en cours de fabrication.
Pourquoi la manutention des matériaux est-elle importante ?
La manutention des matériaux joue un rôle essentiel dans la protection des pièces, des matières premières et des produits contre les dommages. En plus de permettre aux entreprises d'économiser de l'argent, elle améliore la qualité du produit final en réduisant les défauts. Les solutions de manutention devraient faire partie d’un programme à grande échelle d’une entreprise visant à améliorer les pratiques de stockage et de manutention. La seule façon de protéger les pièces de coûteux dommages est d’implanter un processus d’entreposage et de manutention proactif.
Les systèmes de manutention dans une chaîne d'approvisionnement
Afin d'augmenter la vitesse de travail, les solutions de manutention doivent faciliter l'accès des employés aux matériaux et aux pièces. Idéalement, ces systèmes devraient également être faciles à modifier et évolutifs pour faire face aux exigences changeantes du marché. Dans une chaîne d'approvisionnement donnée, les solutions de manutention sont souvent utilisées pour répondre aux exigences de livraison avec un minimum de défectuosités de produit.

1. Production et fabrication
Les systèmes de manutention de matériaux trouvés dans le milieu manufacturier comprennent des chariots, des racks, des racks à gravité, des chariots wagon, des étagères, des postes de travail, des tableaux et d'autres solutions de stockage. Chacun de ces systèmes joue un rôle essentiel dans le soutien des employés de production. Les systèmes de manutention leur fournissent les outils, les instruments, les pièces, les instructions et la marchandise nécessaires pour exécuter les commandes de travail.
2. Emballage et transport

Les fabricants expédient généralement leurs produits industriels sur des palettes en carton ondulé cerclées. Les conteneurs en carton ondulé et les emballages sur mesure sont souvent utilisés pour protéger les matériaux des dommages pendant le transport. Ils constituent également le moyen le plus rentable de transporter des produits industriels. Ces palettes aident à préserver les matières premières, la marchandise et les pièces pendant le transport.
3. Stockage et entreposage
Parmi les types les plus courants de systèmes de manutention en entrepôt, on retrouve les chariots élévateurs, les équipements de levage, les systèmes d’entreposage, les palettes, les transpalettes, les véhicules à guidage automatique (VGA) et même les systèmes de manutention robotisés. Les chariots élévateurs sont les véhicules les plus importants dans la gestion des entrepôts. Ceux-ci sont fortement utilisés pour déplacer les palettes en carton ondulé cerclées et les positionner en hauteur sur les systèmes d’entreposage.
4. Grossistes et distributeurs
Les grossistes, les distributeurs et les revendeurs en vrac appuient leurs opérations sur une combinaison de solutions de manutention. Les distributeurs utilisent généralement des chariots élévateurs et des équipements de levage pour manipuler et stocker les commandes. Celles-ci sont décomposées en petites expéditions qui sont ensuite envoyées aux détaillants. Le focus est porté sur la minimisation des coûts ; les commandes en vrac sont donc souvent utilisées pour réduire les tarifs de fret par unité.
5. Détaillants
Les détaillants dotés de vastes entrepôts s'appuient généralement sur les chariots élévateurs et les grands systèmes d’entreposage pour effectuer la gestion des produits. Les petits détaillants peuvent quant à eux utiliser des transpalettes, des chariots manuels commerciaux, des chariots de stockage d'entrepôt ou de petits chariots utilitaires.
Les problèmes liés aux systèmes fixes de manutention des matériaux
La plupart des segments de la chaîne d'approvisionnement ne nécessitent pas de systèmes de manutention modulaires personnalisés. Dans certains cas, les grossistes, les distributeurs et les grandes chaînes de vente au détail bénéficient de systèmes de racks et d’entreposage modulaires. Cependant, les manufacturiers dépendent davantage des systèmes de manutention modulaires lorsqu’ils souhaitent adopter une fabrication Lean, améliorer l'efficacité et contrôler les coûts.

Malheureusement, pour les manufacturiers, il existe plusieurs problèmes associés à un système de manutention fixe comme les chariots utilitaires, les chariots de stockage ou les structures d’entreposage statiques. Le premier problème vient du fait que plusieurs de ces solutions de manutention sont conçues avec des joints soudés ou sont préfabriquées selon des dimensions spécifiques.

[caption id="attachment_36626" align="alignnone" width="1080"] Ce chariot trop lourd et aux roues inadéquates était une réelle source de problème pour l’équipe en plus d’être un danger pour leur sécurité.[/caption]

Ajuster leurs dimensions ou leur structure est à la fois laborieux et long, ce qui signifie que les employés de maintenance passeront un temps considérable à apporter des modifications. Ces changements impliquent souvent la découpe, l'usinage et le soudage. Les entreprises qui ne disposent pas de ces expertises à l’interne devront donc malheureusement envoyer ces structures à des sous-traitants.

Les sous-traitants offrent non seulement leurs services à des coûts élevés, mais ils peuvent avoir des conséquences dramatiques sur le rythme de production d'une entreprise. Il n'est pas rare que la sous-traitance ajoute des semaines à ses échéanciers initiaux, voire des mois, avant d’apporter les modifications prévues aux systèmes de manutention à structures fixes.

Deuxièmement, dans le cadre de toute stratégie d'amélioration continue, il est courant que les entreprises modifient l'aménagement de leur entrepôt ou de leur atelier. Ils peuvent le faire pour réduire les temps de transit entre les postes et les cellules de travail, maximiser l'espace disponible, faire de la place pour de la nouvelle machinerie ou un nouvel équipement ou encore pour

agrandir leur entrepôt et leur espace de production afin de répondre à une demande croissante.

Une fois ces changements apportés, les systèmes à structures fixes qui étaient préfabriqués selon des dimensions spécifiques deviennent rapidement obsolètes. Les entreprises devront donc couvrir les coûts élevés de réparation et de remise à neuf ou acheter un nouveau système de manutention.

Troisièmement, les systèmes de manutention à structures fixes sont, de par leur nature même et leur conception, incapables d'être flexibles. Ils ne peuvent pas être ajustés sans une modification, une réparation et une remise à neuf coûteuses. Cela rend les systèmes de manutention fixes extrêmement problématiques pour les manufacturiers, en particulier pour ceux qui adoptent les principes d'amélioration continue.
De quoi les manufacturiers ont-ils besoin ?
Les manufacturiers qui adoptent les principes de fabrication Lean doivent réduire les temps de cycle de fabrication et les temps de transit pour augmenter le rythme de production. Cette notion implique parfois la volonté et la capacité de personnaliser les systèmes de manutention pour de nouvelles gammes de produits ou de nouveaux projets. Malheureusement, l’option « sur-mesure » n’est pas possible avec la manutention à structure fixe.

Tout au long du processus de production, les manufacturiers doivent optimiser leurs systèmes de manutention. Cela signifie manipuler et stocker correctement les matières premières tout en améliorant l'accessibilité de ces matériaux et de la marchandise dans les cellules de travail Lean. Ensuite, ils doivent réduire les temps de transit des pièces semi-finies vers les cellules de travail adjacentes. Lorsque l'ensemble du processus de manutention des matériaux est optimisé, l'entreprise réussi à réduire les gaspillages, écourter les temps de cycle de fabrication et diminuer les retards de production.
L'avantage d'un système de manutention modulaire
Un système de manutention modulaire est un système où les employés peuvent apporter des modifications immédiates à la disposition de la structure de production, sans occasionner de retards importants. Ces solutions comprennent généralement des systèmes de tubes et de connecteurs qui peuvent être rapidement coupés, prolongés et assemblés en une fraction du temps qui serait nécessaire pour une structure de manutention fixe/soudée. Parfois, ces changements ne prennent que quelques minutes.

Malheureusement, l'ajustement des systèmes de manutention fixes implique souvent un nombre important de découpes, d’activités d’usinages et de soudures industrielles. Ces étapes peuvent s’étaler sur des jours et des semaines. Les systèmes modulaires sont des solutions économiques qui sont faciles à assembler et à démonter, sans avoir à anticiper une importante perte de temps.
Améliorer la manutention des matériaux pour les fabricants

Il existe deux critères essentiels pour optimiser la manutention des matériaux dans l'ensemble d’un atelier. Tout d'abord, une structure de manutention à l'intérieur de cellules de travail Lean doit être conçue pour minimiser les mouvements des travailleurs. Cela signifie que les pièces, les outils, les matériaux, la marchandise et les pièces semi-finies sont facilement accessibles aux employés de la production à partir de leurs cellules de travail.

Deuxièmement, les équipements de manutention à l'extérieur de la cellule de travail doivent être aussi fonctionnels et faciles à utiliser que ceux à l'intérieur de celle-ci.

Cette configuration assure que les temps de transit pour déplacer les pièces en cours de fabrication vers la prochaine cellule de travail Lean soient minimisés à travers le processus de production.

Lorsque l'intérieur et l'extérieur de toutes les cellules de travail Lean disposent de structures de manutention et d'équipements optimisés, les temps de cycle sont réduits sur l'ensemble du plancher de production. Après tout, un retard sur une seule cellule de travail entraîne un retard dans la cellule suivante. Ces délais s’accumulent et affectent éventuellement toutes les cellules du processus de production.
Que pouvons-nous construire avec un système modulaire ?
Avec des tubes et des connecteurs d’acier, les entreprises peuvent tout simplement créer elles-mêmes tous les systèmes de manutention modulaires dont elles ont besoin. Ces systèmes complémentent parfaitement l'environnement manufacturier en constante évolution. Sans ces solutions de modulaires tubulaires, les entreprises seraient confrontées aux coûts élevés et aux retards de réparation, de remise à neuf et de soudage des anciens équipements de manutention. Pire encore, elles auraient à l’occasion à en acheter de nouveaux.
Racks à gravité modulaires et évolutifs

Souvent associés à l'inventaire et à l'entreposage, les racks de manutention à gravité peuvent également être placés à l’intérieur ou à proximité des cellules de travail Lean. Le fait de stocker les matériaux, les pièces et les marchandises à l’intérieur de racks à gravité à proximité des cellules de travail élimine les temps de transit inutiles pour les employés vers l'entrepôt et vice-versa. Essentiellement, ces racks de manutention à gravité peuvent parfois agir comme de petites réserves d'inventaire. Ils permettent donc d’éviter que les employés ne perdent leur temps à parcourir de longues distances pour récupérer les matériaux dont ils ont besoin afin de finaliser une commande.

Les racks à gravité ont une conception inclinée qui permet aux employés d'accéder facilement aux matériaux et aux pièces à l'intérieur des bacs d’approvisionnement. Les racks à gravité faits de matériaux modulaires permettent aux fabricants d'effectuer des ajustements relativement rapidement, pour que les racks puissent accueillir une plus grande nomenclature de matériaux. Par exemple, ils pourraient démonter une partie du rack à gravité pour y ajouter des niveaux supplémentaires afin d’intégrer plus de bacs, ou encore allonger le rack.
Chariots modulaires et évolutifs

Les chariots ont une fonction polyvalente en tant qu'équipement de manutention. Premièrement, ils aident les employés de l'entrepôt à gérer, déplacer et stocker les commandes entrantes, tout en aidant à préparer les commandes sortantes.

Deuxièmement, ils sont souvent essentiels pour déplacer les pièces et les assemblages non terminés vers et à partir des différentes cellules de travail dans l'atelier. Parfois, ces pièces non finalisées peuvent être assez imposantes, en largeur ou en longueur. Troisièmement, les chariots modulaires constituent une solution idéale pour déplacer les bacs de production, les pièces et les matériaux nécessaires pour différentes commandes vers d’autres emplacements du plancher de production.

Alors que les chariots ont de multiples utilisations, un chariot modulaire et évolutif construit avec un système de tubes et de connecteurs multiplie par dix les possibilités d’utilisations et leurs avantages. Les manufacturiers savent que rien ne reste immobile ou statique très longtemps sur un plancher de production. Être en mesure d’ajuster la taille, la hauteur et la largeur d'un chariot n'est pas un luxe – c’est une nécessité. Les solutions tubulaires modulaires permettent aux fabricants de s'adapter à tous les besoins.
Postes de travail modulaires et évolutifs

Dans le milieu manufacturier, les postes de travail sont la pierre angulaire de toute cellule Lean. Un poste de travail mal conçu entraîne une perte de temps sans fin, car les employés doivent constamment chercher les pièces, les outils, les instructions, les bacs, les matériaux ou les bons de travail mal placés. Tout ce temps perdu réduit considérablement l'efficacité opérationnelle.

Si le poste de travail n'est pas conçu ou structuré autour des principes 5S (sélectionner, situer, scintiller, standardiser et suivre ou soutenir) ou pire, s’il n'est pas adapté aux mouvements des travailleurs, il ne constitue pas un poste de travail Lean.

Aussi important soit-il d’avoir un poste de travail propre, cette notion est loin de se comparer à celle de pouvoir l’ajuster avec des solutions modulaires. La structure du poste de travail devra éventuellement être changée ou modifiée, et il sera extrêmement difficile d’apporter des changements à un poste de travail fixe sans perdre de temps et investir un budget considérable.
Racks modulaires et évolutifs

Les racks sont essentiels pour le stockage de l’inventaire dans les entrepôts. Non seulement aident-ils à protéger cet inventaire, leur capacité de charge permet de conserver la marchandise pendant de longues périodes. Une capacité de charge plus élevée permet d’assurer que chaque niveau protège l'inventaire qui y est déposé – en plus de la marchandise stockée sur les niveaux inférieurs.

Dans un monde parfait, vous n'auriez besoin que d'un seul type de rack avec des niveaux parfaitement espacés qui n'auraient jamais besoin de changer… mais ce scénario ne reflète pas la réalité. C'est la raison pour laquelle un rack modulaire et évolutif est si important.

Les systèmes de tubes et de connecteurs vous permettent de créer un rack sur mesure avec des niveaux individuels que vous pouvez ajuster au besoin. Comme les coûts d'inventaire sont généralement basés sur la superficie de l'entrepôt, un système de rack modulaire vous permet de libérer de l'espace de plancher, réduisant ainsi les coûts d'entreposage et d'inventaire.

Il n'y a rien de plus coûteux ou de plus long que de devoir changer un système d’entreposage fixe. Les racks modulaires peuvent être conçus pour s'adapter à l'espace exact dont vous avez besoin pour stocker les matériaux, les pièces et les produits. Ils sont évolutifs et adaptables, pour vous permettre de faire face à tout changement.
Types de matériaux utilisés pour construire un système de manutention

Il existe des systèmes de manutention qui sont préfabriqués selon des dimensions spécifiques et faits de différents types de matériaux. Il est nécessaire de comprendre les avantages et les inconvénients de ces matériaux pour mieux déterminer s'ils constituent des solutions viables pour vos besoins de manutention.

Extrusions d'aluminium:

L'aluminium est un matériau léger, solide et durable qui a généralement une forte résistance à la corrosion. Il est souvent indiqué dans la fabrication d'équipements de manutention, à condition que l'aluminium soit correctement traité. Malheureusement, le problème fréquent des structures de manutention conçues en aluminium est le suivant : Si aluminium s'étire - ce qui finira par arriver -, sa couche de surface s'oxydera et se corrodera.

Il n'est pas rare non plus que l'aluminium subisse des taches d'eau – les alliages à haute teneur en magnésium sont ceux qui tachent le plus. Même si elles ne dégradent pas les propriétés du matériau, les taches créent un effet visuel assez rebutant sur les racks. Ce manque d’esthétisme est désagréable pour tout le monde, incluant vos clients, qui pourraient les apercevoir sur chacun de vos systèmes de manutention en aluminium.

Structures soudées:

Il existe de nombreux systèmes de manutention soudés. Malheureusement, ces soudures rendent permanentes les dimensions physiques de la structure. N’étant pas conçus pour être altérés, les équipements de manutention préfabriqués ou fixes ne seront pas faciles à ajuster ou à changer.

Ces structures peuvent jouer un rôle important pour les entreprises comme les distributeurs, les détaillants ou les revendeurs qui gèrent des volumes élevés, répartis à travers de petites gammes de produits. Si les produits changent rarement, les structures soudées peuvent fonctionner. Malheureusement, les changements sont monnaie courante dans l’univers commercial et les structures soudées ne sont pas seulement coûteuses à l'achat… Elles sont coûteuses à réparer et à remplacer.
• Structures d’entreposage de la quincaillerie :
Les systèmes d’entreposage de quincaillerie ont leurs avantages. Ils jouent un rôle dans la gestion des stocks. Cependant, ce rôle est extrêmement limité. Il n'est pas rare que les entrepôts aient des étagères contenant la marchandise de petites dimensions comme du ruban adhésif, des marteaux, des clous, des ciseaux, des étiquettes, etc. Malheureusement, c'est à peu près tout. Ces systèmes n'ont pas une capacité de charge suffisante sur chaque niveau, ce qui signifie que la répartition du poids sur ces étagères est très limitée et extrêmement problématique.

Structures en bois:

Bien que rarement utilisés, certaines entreprises créent des équipements de manutention, des établis et des postes de travail en bois. Malheureusement, le bois n’offre ni la stabilité nécessaire pour résister aux charges lourdes, ni la durabilité pour faire face aux activités répétées dans les entrepôts et les ateliers de production. Avec le temps, le bois pourrit, surtout lorsqu'il est exposé à l'humidité. Au fur et à mesure que la pourriture se propage, le bois se dégrade et devient de plus en plus faible, jusqu'à ce qu'il finisse par se fissurer ou se casser. Même dans un entrepôt à température contrôlée, les étagères en bois ne sont pas une solution viable à long terme.

Les solutions modulaires de manutention de matériaux répondent à tous les besoins

Les entreprises d’aujourd’hui ont de multiples préoccupations. Il ne s'agit pas seulement de fabriquer un bon produit, de bâtir une marque et de fidéliser les clients. Bien que chacun de ces éléments soit important, il existe d'autres problèmes qui doivent désormais être considérés sérieusement. Heureusement, un système de manutention modulaire peut résoudre tous ces problèmes, et bien plus encore.

Une solution ergonomique et sécuritaire:

Les absences d’employés en raison d'accidents du travail coûtent extrêmement cher. Le manufacturier typique débourse 1 000,00 $ de frais supplémentaires pour chaque journée où un employé est blessé. Lorsque les employeurs adoptent des principes ergonomiques, l’impact positif est immédiat sur l'engagement des employés. Leur efficacité, leur productivité et leur assiduité s'améliorent. En retour, les entreprises voient les absences liées aux blessures diminuer, réduisant ainsi les coûts additionnels.

Dans de nombreuses organisations, les systèmes de manutention modulaires font partie d’une stratégie globale d’ergonomie. Dans ce type d’entreprises, des tapis antifatigues seront intégrés à l'intérieur des cellules de travail afin d'offrir une meilleure résistance aux chocs pour les employés. En combinant les systèmes de tubes et connecteurs aux tapis antifatigues, les compagnies peuvent facilement ajuster les postes de travail pour rehausser la synergie des deux solutions.

Les systèmes de manutention modulaires sont aussi appréciés parce que leurs surfaces, leurs coins et leurs structures globales sont exempts de bavures et de bouts coupants. Ils sont donc non seulement ergonomiques, mais plus sécuritaires dans un contexte de travail.

Une solution peu coûteuse en comparaison aux structures fixes:

Les entreprises confrontées à la modification d'équipements de manutention à structures fixes encourent des coûts et des retards importants. Changer ou ajuster les systèmes de manutention fixes implique souvent une énorme quantité de travail, des coûts élevés et plusieurs heures en main-d'œuvre.

En termes simples, les solutions tubulaires modulaires sont plus faciles et plus rapides à assembler, nécessitent moins d'expertise et sont loin d'être aussi chères à modifier que les structures fixes, qui nécessitent le travail de sous-traitants et des délais considérables. Les structures modulaires peuvent facilement être assemblées par une équipe de maintenance interne et ajustées en une fraction du temps qu’il en faudrait pour modifier un système de manutention de matériaux à structures fixes.

Facilement recyclable (si nécessaire):

Les systèmes de manutention modulaires ne sont pas seulement plus faciles à utiliser. En plus de constituer un système personnalisable et adaptable, la facilité avec laquelle les structures modulaires peuvent être recyclées constitue un avantage important. Ce n'est qu'une autre façon pour les entreprises de mettre en valeur leur écoresponsabilité.

Les tubes, ronds ou carrés, sont généralement en acier avec un revêtement en polyéthylène ou encore un revêtement de peinture hautement résistant aux rayures. Les convoyeurs sont en acier ou en plastique polychlorure de vinyle (PVC). Les connecteurs sont également en acier. Enfin, les capuchons, les connecteurs de tubes et les supports de charnière sont en acier galvanisé recouvert de polyéthylène. En bout de ligne, le résultat est une solution de manutention évolutive, adaptable, abordable et recyclable.

Conçu avec l'efficacité à l'esprit:

Les solutions de manutention modulaires sont conçues dans un souci d'efficacité, en cohérence avec les concepts Lean. Les fournisseurs de systèmes de tubes et de connecteurs sont conscients de l’importance d'une solution évolutive et modulaire pour les manufacturiers. Ces structures peuvent être montées et démontées en une fraction du temps nécessaire pour modifier d’autres types de solutions de manutention. Ultimement, il s'agit de permettre aux entreprises de créer leurs propres structures et d’y apporter les changements nécessaires, selon leurs besoins.
Choisir la bonne solution
Pour choisir le bon système de manutention pour votre entreprise, vous devrez tenir compte du type de compagnie que vous dirigez, des clients que vous servez et du marché dans lequel vous opérez. Les manufacturiers bénéficient largement de l’utilisation des systèmes de manutention modulaires. Cependant, si vous êtes un petit détaillant, les systèmes modulaires ne vous apporteront pas nécessairement d’avantages ou de gains d'efficacité. Si vous êtes une entreprise qui ne vend que quelques gammes de produits et que ces gammes ne changent jamais, alors les structures fixes pourraient constituer la meilleure solution. Si votre entreprise observe une constante évolution liée à une croissance continue et si vous savez que la manutention de matériaux à structures fixes n'a pas fonctionné pour vous, alors les systèmes modulaires peuvent être exactement ce dont vous avez besoin.

Jerry Collins, ingénieur mécanique riche de 28 années d'expérience dans l'industrie automobile, traite l'étape de pré-production comme la première étape critique pour gérer coûts éventuels de production. C'est au cours de cette étape que Jerry utilise des systèmes tubulaires modulaires pour aménager son espace de production et concevoir ses systèmes de manutention. Cette méthode réduit les coûts et facilite la modification des systèmes lorsque nécessaire, une fois la production à grande échelle lancée.

Découvrez comment toutes les entreprises, peu importe leur secteur, peuvent utiliser les systèmes de tubes et de connecteurs au stade de la pré-production pour mieux gérer leurs coûts.

ÉCOUTEZ : Entrevue audio de Jerry Collins
Dans cette entrevue, Jerry Collins, fondateur de la Society of Cost Engineers, explique à Temie Fessa, chef de projet de Flexpipe, comment les systèmes de manutention modulaires l'ont aidé à maximiser l'efficacité et les profits.

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Les origines de la fabrication Lean
La fabrication Lean trouve ses racines dans la célèbre chaîne de montage du modèle T d'Henry Ford et dans le système de production Toyota (TPS) du début du XXe siècle. Parfois appelée « production Lean » ou « méthode juste-à-temps », la fabrication Lean se concentre sur l'augmentation du débit de production, tout en contrôlant les coûts et en minimisant les déchets.

Avec la fabrication Lean, les entreprises peuvent augmenter le débit de production, sans sacrifier leur trésorerie ni acheter une quantité excessive de stocks. Malheureusement, malgré le fait qu’un grand nombre de compagnies utilise certains concepts Lean, plusieurs n’implantent jamais l’entièreté de ses méthodes.
Utiliser des tubes modulaires pour simuler une chaîne de montage
Au lieu d'utiliser les principes de fabrication Lean pendant la phase de pré-production, plusieurs entreprises n'adoptent ces concepts qu’une fois la production démarrée. Malheureusement, cela les place dans une position où des changements imprévus dans la conception des produits les obligent à effectuer des ajustements aléatoires et extrêmement coûteux. Jerry a quant à lui adopté une approche totalement différente.

Jerry et son équipe ont utilisé des solutions conçues en tubes modulaires pour créer une maquette de chaîne de montage d'essieux avant et arrière pour General Motors. Comme l'a déclaré Jerry, "bien avant d'acheter l’équipement, nous avons créé une installation complète avec des structures modulaires en tubes et avons déterminé très tôt la façon dont nos systèmes de manutention seraient organisés". Cette planification a donc mené à une présentation visuelle des machines et des équipements dans l'atelier à l’aide de tubes et de connecteurs.

Ils ont également utilisé le système modulaire pour créer des chariots afin de tester les temps de transit entre les cellules de travail, à l’affût d'éventuelles obstructions. Ils ont ensuite créé des structures temporaires afin de simuler la façon dont les futurs systèmes de manutention seraient positionnés à côté des cellules de travail, des équipements et des machines.
Oubliez les jours ou les semaines d’attente : Faites des ajustements en quelques minutes
[caption id="attachment_38507" align="alignnone" width="1440"] Un atelier dédié à la manutention vous permettra de modifier rapidement et sur place les structures qui nécessitent des ajustements.[/caption]

Jerry et son équipe d'ingénieurs ont choisi les solutions de tubes modulaires lors de la phase de pré-production en raison de la facilité à apporter des modifications simples aux structures créées. Certaines des modifications qu'ils ont apportées à leur maquette n'ont pris que quelques minutes, ce qui est totalement impossible à réaliser avec des systèmes de manutention fixes. Comme l'a déclaré Jerry, "les entreprises doivent planifier leurs systèmes de manutention dès le début afin de pouvoir maintenir et améliorer leurs marges bénéficiaires plus tard".

En fin de compte, les solutions de tubes et de connecteurs ont remplacé toutes leurs grandes structures de manutention fixe. Selon Jerry, pour apporter un seul ajustement à leurs anciennes structures de manutention, ils devaient envoyer leurs racks à "un sous-traitant pour le soudage et les ajustements, ce qui pouvait prendre des semaines et des mois. Si vous avez plutôt un produit comme Flexpipe, cela peut être fait en un après-midi.’’

Selon Jerry, l'adoption de systèmes modulaires en tubes pendant la phase de pré-production a permis à son équipe d'être déjà à l'aise avec la solution, une fois la production commencée. Alors, quels sont les avantages inhérents à l'utilisation d’un système tubulaire modulaire pendant la phase de pré-production ?
Adopter les principes Lean dans la phase de pré-production
L'adoption de concepts Lean dans la phase de pré-production à l’aide de tubes et de connecteurs présente trois avantages principaux. Tout d'abord, cela permet de regrouper les coûts associés à l'aménagement de l'ensemble du plateau de production pour les équipements et les machines, totalisant les coûts des structures debout, des établis, des étagères, des chariots, des racks à gravité, des planches, etc.

Cela fournit donc aux entreprises un portrait complet de leurs dépenses. Elles peuvent également décider de la superficie réelle dont elles ont besoin pour la fabrication. Elles peuvent ainsi éviter les coûts supplémentaires liés à la location/l'achat d'un espace de production trop important ou, à l'inverse, éviter les coûts et les retards liés au manque d'espace.

Deuxièmement, l'utilisation de solutions en tubes modulaires au stade de pré-production permet de simplifier le flux de travail. Les entreprises ont beaucoup plus de facilité à choisir les solutions tubulaires modulaires nécessaires pour toutes leurs cellules de travail en forme de T, de U et de type S ou Z. Cela leur permet de maximiser les temps de transit entre les cellules de travail, les équipements, les machines et les autres structures érigées. Cela les aide également à choisir les emplacements idéaux pour l'inventaire et le stockage des pièces.

Troisièmement, en adoptant les systèmes tubulaires au stade de pré-production, les employés sont plus en mesure d'apporter des modifications aux structures et aux systèmes de manutention, une fois la production commencée. Plus besoin d'attendre pour souder ou d’envoyer les racks à des fournisseurs externes pour des modifications qui peuvent prendre des semaines ou des mois. Avec les systèmes de tubes et de connecteurs, les employés peuvent effectuer les modifications eux-mêmes.

Les tubes modulaires sont l’incarnation réelle des concepts Lean. Les modifications aux systèmes de manutention modulaires sont apportées plus rapidement, plus simplement et représentent des coûts beaucoup moins importants par rapport aux structures fixes.
Des étapes simples pour utiliser les systèmes modulaires pendant la pré-production
Encore une fois, les entreprises de n'importe quel secteur peuvent appliquer cette approche en utilisant les quatre étapes suivantes.
1. Utiliser les diagrammes spaghetti pour définir le flux de travail

Les diagrammes spaghetti vous permettent de cartographier votre flux de travail afin d'avoir une présentation visuelle de la façon dont les pièces physiques se déplacent. Vous pourrez visualiser les interactions entre le stockage des pièces, les systèmes de manutention, les cellules de travail, les équipements et les machines. L'objectif est d’établir un processus séquentiel où les pièces se déplacent naturellement et les employés n'ont pas à parcourir de très longues distances pour déplacer ces pièces vers la chaîne suivante du processus.
2. Recueillir l’information sur les machines et l’équipement
Définir la taille physique des équipements et des machines permettra de maximiser l'espace disponible sur le plancher. Vous devrez définir les dimensions physiques des équipements et des machines et visualiser comment ils seront disposés dans l'atelier.
3. Définir le nombre de systèmes de manutention
Une fois les zones de votre plancher occupées par les machines et l'équipement définies, il devient facile de déterminer le nombre de systèmes de manutention dont vous aurez besoin. Pour vous aider dans la conception de ces systèmes, Flexpipe a créé l’Extension Flexpipe Creator, un logiciel innovant qui vous permet de simplifier vos conceptions.
4. Simulez les temps de transit
Votre plancher devrait désormais être simulé avec l’emplacement de l'équipement, des machines, des structures debout, des cellules de travail et des systèmes de manutention. Une dernière étape proactive consiste à simuler les temps de transit entre chacun de ces éléments pour s'assurer qu'il y ait suffisamment d'espace pour que les employés puissent déplacer des pièces et que les distances parcourues ne soient pas trop importantes.

Flexpipe : Un système qui travaille pour vous
Très présent en Amérique du Nord, Flexpipe est un chef de file de l'industrie des systèmes de tubes et de connecteurs. Reconnu depuis longtemps comme une entreprise innovatrice, Flexpipe met de l’avant des solutions modulaires tubulaires abordables (30 % moins chères), avec une approche orientée client, un service à la clientèle impeccable et un soutien après-vente inégalé.

Lorsque vous préparez une structure avec un système modulaire, il faut passer par plusieurs étapes et l’une des plus importantes est de déterminer le matériel nécessaire : combien de tuyaux, combien de connecteurs, quels accessoires, et surtout, avez-vous besoin de surfaces ou non ?

Dans cet article, nous allons vous présenter les quatre types de surface que Flexpipe offre, mais aussi quelques options populaires chez nos clients.
Le Standard Flexpipe
Malgré la quantité phénoménale de surfaces qui existent, chez Flexpipe, nous avons établi un standard de quatre surfaces qui répondent à la majorité des besoins de nos clients. Avec celles-ci, vous pouvez répondre à presque toutes vos nécessités

*Pour l'installation des surfaces, avec une surface de 1/2" vous pouvez utiliser soit F-SF81 par le haut ou AO-EMT1 et F-S81/2 et pour une surface de 1/4" vous pouvez les installer avec F-SF81 par le haut ou à l'aide de différents accessoires avec quelques boulons comme l'AI-CORNER ou l'AI-SUPPORT.*
1. Le HDPE
Prix: $$$

La surface la plus utilisée dans les structures Flexpipe, le HDPE, est la plus versatile des surfaces que nous vendons. Plus souvent utilisée pour les dessus de station de travail, elle est aussi pratique pour faire des tiroirs, des tablettes ou encore même des appuis-pieds ! Le HDPE vient en plusieurs couleurs et formats : nous offrons des feuilles de 48” x 96” de ½ ou ¼ et blanche ou noire. Très résistant et solide, le HDPE est la surface de prédilection pour toute structure faite avec un système modulaire. Prendre note que le HDPE noir est moins cher car il est recyclé.

2. L'aluminium composite
Prix: $

L'aluminium composite est une fine feuille de HDPE (1/16 po) pressée entre deux feuilles d’aluminium (1/32 po). Étant très mince, l'aluminium peut être facilement endommagé, il est donc préférable de l’utiliser comme tablette ou encore pour fermer les côtés d’une structure plutôt que comme dessus d’une station de travail. Cette surface a deux finis différents : un côté mat et un côté luisant. Elle vient en feuille de 48 po x 96 po et 1/8 po d’épaisseur.

3. La feuille d’acrylique
Prix: $

Moins populaires que les autres surfaces, les feuilles d’acrylique sont plus souvent utilisées comme séparateurs (ex : entre un caissier et un client) ou encore comme écran de protection contre certains débris (ex : installée derrière une scie à onglet pour éviter que les copeaux de bois ne s’envolent).

4. Le Pegboard
Prix: $$

Utilisé surtout comme complément pour les structures, le Pegboard sert à accrocher certains objets à l’aide de petits crochets, qui eux viennent s’insérer dans le Pegboard. Il est plus souvent utilisé avec les stations de travail ou encore les Shadowboards.

Les non-standards
Ces surfaces ne font pas partie du standard Flexpipe, mais ont déjà été utilisées dans certains de nos projets de fabrication à la demande de nos clients.
1. L’UHMW
Prix: $$$$

L’UHMW est un type de HDPE ESD qui signifie décharge électrostatique. Autrement dit, cette surface permet d’éviter les chocs électrostatiques entre l’humain et la structure ou encore entre l’humain et le produit. L’UHMW est surtout utilisé par nos clients manufacturiers de produits électroniques.

2. Le Contre-plaqué
Prix: $$

Une option moins populaire, mais moins coûteuse : le bois, plus précisément le Contre-plaqué . Bien qu’elle ait quelques côtés positifs comme son prix, sa propriété ESD et qu’elle soit facilement accessible, cette surface a aussi plusieurs points négatifs : elle s’endommage sans difficultés, elle est plus difficile à travailler que le plastique et plus vulnérable au liquide.

3. Le Préfabriqué
Prix: $$

Bien que plusieurs conçoivent leur structure et ensuite planifient leurs surfaces, certains préfèrent fabriquer leur structure à partir d’une surface ! Ils trouvent la surface qu’ils préfèrent pour une station de travail ou un bureau par exemple et ensuite s’affairent à créer une structure qui s’adaptera parfaitement à ladite surface.

Conclusion
Peu importe sur quelle surface s’est arrêté votre choix, il est impératif que celle-ci soit parfaite pour la tâche pour laquelle elle sera utilisée. Si vous doutez encore de votre choix, vous pouvez nous écrire via le chat en bas de la fenêtre à droite ou encore contacter le chargé de projets de votre région. Pour trouver le vôtre, visitez la page contact.

AUDIO: Entrevue avec Bruce BuscherDans cette interview, Bruce Buscher, VP du groupe AGV de Daifuku, répond à toutes les questions que vous pouvez vous poser sur les avantages d'avoir un AGV dans vos installations.Your browser does not support the audio element.

Un véhicule guidé automatisé (VGA) est un véhicule contrôlé par ordinateur utilisé pour transporter ou remorquer des matériaux dans une installation de fabrication. Dans cette vidéo, Bruce Buscher, vice-président du groupe Daifuku AGV, explique pourquoi les VGA sont une excellente solution pour votre chaîne de montage et comment vous pouvez les intégrer à votre système de manutention.

 
Pourquoi utiliser des VGA sur votre chaîne de montage?
[caption id="attachment_38320" align="alignnone" width="801"] Source: Daifuku[/caption]

Le plus grand avantage des véhicules guidés automatisés sur votre chaîne de montage est leur souplesse. Les chaînes de montage traditionnelles sont constituées de structures telles que des convoyeurs de remorquage et des convoyeurs aériens fixés en permanence au plancher, ce qui rend difficile la modification de leur configuration après leur installation. En revanche, sur une chaîne de montage composée de VGA, les véhicules transportent les matériaux d’une station à l’autre, et le chemin qu’ils empruntent peut être modifié à tout moment pour répondre à différentes exigences de production. Cela ouvre un monde de possibilités pour votre flux de travail, et vous permet de maximiser l’efficacité et de réduire le gaspillage.

Vous n’avez, par exemple, plus à vous limiter à suivre une ligne droite. Selon les règles de fabrication circulaire, les processus en ligne droite engendrent des pertes de temps, car ils forcent les travailleurs à se déplacer d’un bout à l’autre de l’entrepôt à la fin de chaque cycle. Une chaîne de montage de VGA vous permet d’organiser votre flux de travail selon la forme la plus logique pour un processus particulier, qu’il s’agisse d’une forme en U ou en arbre de Noël avec des déviations pour des tâches supplémentaires telles que les contrôles de qualité et les personnalisations.

L’utilisation de VGA élimine également la nécessité pour un être humain de livrer des pièces à la chaîne de montage, ce qui permet aux opérateurs de recevoir des pièces au moment précis où ils en ont besoin. Cela peut vous aider à obtenir des temps de cycle plus constants et à ajuster les temps takt au besoin pour répondre à la demande des clients.
Comment peut-on intégrer les VGA à d’autres équipements de manutention?
[caption id="attachment_38481" align="alignnone" width="900"] Source: Assembly Magazine[/caption]

Pour une flexibilité maximale de votre flux de travail, il est préférable de jumeler des VGA avec un tube et un système articulé. Les cadres de manutention des charges fabriqués à partir de tubes et de joints sont relativement peu coûteux et peuvent être facilement configurés pour transporter des pièces de formes et de tailles variées, ce qui en fait un choix populaire dans de nombreux environnements de fabrication. Selon M. Buscher, l’utilisation de VGA avec des tubes et des joints est particulièrement courante dans les supermarchés et les systèmes d’alimentation en visibilité directe. Il est facile de comprendre pourquoi, pour profiter pleinement de la souplesse offerte par les VGA, vous aurez besoin d’un équipement de manutention tout aussi adaptable. Par exemple, vous pourriez décider de consolider votre flux de travail et de réduire le nombre de stations sur votre chaîne de montage. Si vos cadres de manutention sont faits d’acier soudé, leur remplacement prendra du temps et sera coûteux, alors que les cadres tubulaires et les cadres avec joint sont conçus pour être reconfigurés à volonté.
Est-il possible de commencer petit et d’ajouter d’autres VGA plus tard?
 

Il n’est pas nécessaire de restructurer toute la chaîne de montage en une seule fois. Si vous n’êtes pas certain de la meilleure façon d’intégrer les VGA à votre flux de travail, vous pourriez commencer par cerner les secteurs de gaspillage ou de productivité réduite (la création d’une carte de la chaîne de valeur est une excellente façon de le faire) et évaluer si un véhicule guidé automatisé pourrait être la solution au problème. Par exemple, vous avez peut-être remarqué que l’un de vos opérateurs doit toujours attendre que les pièces arrivent à sa station de travail avant de pouvoir commencer sa tâche, ce qui crée un goulot d’étranglement dans votre chaîne de production. La solution pourrait être la programmation d’un VGA qui fournirait les pièces requises précisément au moment où l’opérateur en a besoin. Vous pourriez aussi chercher un moyen de réduire le temps que vos employés passent à déplacer des palettes dans l’entrepôt, ce pour quoi les VGA peuvent aussi être utiles.

Bref, que vous cherchiez à rationaliser l’ensemble de vos opérations ou à apporter quelques petits ajustements pour obtenir un flux de travail simplifié, les VGA sont un excellent outil à votre disposition.

À propos de notre conférencier invité - Bruce Buscher

Ardent défenseur de l’automatisation des procédés de fabrication et d’assemblage depuis plus de 40 ans, Bruce Buscher est actuellement vice-président des ventes et de la recherche et du développement à Jervis B. Webb Company, une filiale de Daifuku Amérique du Nord. En tant que vice-président du groupe Daifuku AGV, il a contribué au développement d’une gamme de VGA et de technologies de navigation utilisées dans les chaînes de montage dans tous les secteurs.