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Aprenda más sobre el sistema Flexpipe y sus aplicaciones con la mejora continua, Kaizen Blitz, Lean Six Sigma, 5S y más.


TOMANDO PRESTADOS LOS CONCEPTOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ

TOMANDO PRESTADOS LOS CONCEPTOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ

Jerry Collins, ingeniero mecánico con 28 años de experiencia en la industria del automóvil, utiliza la fase de preproducción como primer paso crítico para gestionar los futuros costes de producción. Durante esta fase de preproducción, Jerry utiliza sistemas de tuberías modulares para diseñar su planta de producción y los sistemas de manipulación de materiales. Esto reduce los costes y facilita la modificación de esos sistemas de manipulación (si es necesario) una vez que se inicia la producción a gran escala.

ESCUCHE: ENTREVISTA EN AUDIO A JERRY COLLINS
En esta entrevista, el fundador de la Sociedad de Ingenieros de Costes, Jerry Collins, explica al director de proyectos de Flexpipe, Temie Fessa, cómo los sistemas modulares de manipulación de materiales le han ayudado a maximizar la eficiencia y los beneficios.

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Descubra cómo cualquier empresa de cualquier sector puede beneficiarse del uso de sistemas de tubos y unioines en la fase de preproducción como forma de gestionar los costes.
LOS ORÍGENES DE LA MANUFACTURA ESBELTA
El origen de la manufactura esbelta se remonta a la famosa cadena de montaje del Modelo T de Henry Ford y al Sistema de Producción Toyota (TPS) de principios del siglo XX. A veces denominada "producción ajustada" o "fabricación justo a tiempo", la manufactura esbelta se centra en aumentar el rendimiento de la producción al tiempo que se controlan los costes y se minimizan los residuos.

Con la manufactura esbelta, las empresas pueden aumentar el rendimiento de la producción sin sacrificar su posición de tesorería o comprar un inventario excesivo. Desgraciadamente, un gran número de empresas utilizan algunos conceptos de producción ajustada y nunca aplican plenamente otros.
UTILIZACIÓN DE TUBERÍAS MODULARES PARA UNA CADENA DE MONTAJE SIMULADA
En lugar de utilizar los principios de la manufactura esbelta durante la fase de preproducción, muchas empresas sólo adoptan los conceptos ajustados mucho después de que la producción haya comenzado. Desgraciadamente, esto les coloca en una posición de lectura y reacción en la que los cambios imprevistos en el diseño de los productos les obligan a realizar ajustes fortuitos y extremadamente costosos. Sin embargo, Jerry adoptó un enfoque totalmente diferente.

Jerry y su equipo utilizaron soluciones de tuberías modulares para crear una maqueta de línea de montaje de ejes delanteros y traseros para General Motors. Según Jerry, "mucho antes de comprar cualquier equipo, creamos toda una instalación con tuberías modulares y decidimos desde el principio cómo se estructurarían nuestros sistemas de manipulación de materiales." Esto incluyó el uso de sistemas de tubos y uniones para crear máquinas y equipos simulados con el fin de crear una presentación visual de ambos en el taller.

También utilizaron tuberías modulares para crear carros con los que probar los tiempos de tránsito entre las celdas de trabajo, todo ello buscando cualquier posible obstrucción. A continuación, crearon estructuras temporales para simular cómo se colocarían los futuros sistemas de manipulación de materiales junto a las celdas de trabajo, los equipos y la maquinaria.
REALIZAR AJUSTES INMEDIATOS EN CUESTIÓN DE MINUTOS, NO DE DÍAS O SEMANAS
[caption id="attachment_38507" align="alignnone" width="1440"] A dedicated material handling shop will allows you to modify quickly and on spot structures that need adjustments.[/caption]

Jerry y su equipo de ingenieros eligieron soluciones de tuberías modulares durante la fase de preproducción por la facilidad con la que se podían realizar cambios sencillos. Algunos de los cambios que introdujeron en su diseño simulado les llevaron apenas unos minutos, algo que es completamente imposible de conseguir con los sistemas fijos de manipulación de materiales. Como afirmó Jerry, "las empresas deben planificar sus sistemas de manipulación de materiales desde el principio para poder mantener y mejorar sus márgenes de beneficios más adelante".

Al final, las soluciones de tubos y juntas sustituyeron todos sus bastidores de manipulación de materiales más grandes y de estructura fija. Según Jerry, realizar un solo ajuste en sus antiguas estructuras de manipulación de materiales implicaba enviar sus bastidores de alta resistencia a "un tercero para que los soldara y los ajustara, lo que podía llevar semanas y meses, mientras que si tienes un producto como Flexpipe, se puede hacer en una tarde".

Para Jerry y su equipo, la adopción de sistemas de tuberías modulares durante la fase de preproducción garantizó que todo el mundo se sintiera cómodo con el uso de la solución una vez iniciada la producción. Entonces, ¿cuáles son las ventajas inherentes al uso de tuberías modulares durante la fase inicial de preproducción?
ADOPCIÓN DE LOS PRINCIPIOS LEAN EN LA FASE DE PREPRODUCCIÓN
La adopción de conceptos lean en la fase de preproducción mediante el uso de sistemas de tubos y uniones tiene tres ventajas principales. En primer lugar, reúne los costes asociados a la disposición de toda la planta de producción para los equipos y la maquinaria, a la vez que totaliza los costes de las estructuras de pie, los bancos de trabajo, las estanterías, los carros, las estanterías dinámicas, los tableros, etc.

Esto proporciona a las empresas una visión completa de sus costes. También permite a las empresas decidir la cantidad de metros cuadrados reales que necesitan para la fabricación. Pueden evitar los costes adicionales de alquilar o comprar demasiado espacio de producción o, por el contrario, evitar los altos costes y los retrasos que se producen por no tener suficiente espacio de producción.

En segundo lugar, el uso de soluciones de tuberías modulares en la preproducción ayuda a simplificar el flujo de trabajo. A las empresas les resulta mucho más fácil elegir qué soluciones de tuberías modulares son necesarias para todas sus celdas de trabajo en forma de T, U y S o Z. Esto les permite maximizar los tiempos de tránsito entre las celdas de trabajo de producción, los equipos, la maquinaria y otras estructuras permanentes. También les ayuda a elegir las ubicaciones ideales para el inventario y el almacenamiento de piezas.

En tercer lugar, al adoptar los sistemas de tubos y juntas en la fase de preproducción, los empleados están más capacitados para realizar modificaciones rápidas en las estructuras de pie y en los sistemas de manipulación de materiales una vez que comienza la producción. Ya no hay que esperar a las soldaduras ni tener que enviar las estanterías pesadas a proveedores externos para realizar modificaciones que pueden llevar semanas o meses. En su lugar, con los sistemas de tubos y uniones, los empleados pueden realizar los cambios ellos mismos.

Las tuberías modulares son un producto diseñado con los conceptos lean en mente. Realizar cambios en los sistemas modulares de manipulación de materiales es más rápido, más sencillo y mucho menos costoso en comparación con los sistemas de estructura fija.
PASOS SENCILLOS PARA UTILIZAR TUBERÍAS MODULARES DURANTE LA PREPRODUCCIÓN
ADe nuevo, cualquier empresa de cualquier sector puede utilizar el mismo enfoque. Se trata simplemente de seguir los cuatro pasos siguientes.

1.Utilizar diagramas de espaguetis para definir el flujo de trabajo.

Los diagramas de espaguetis le permiten trazar su flujo de trabajo para que tenga una presentación visual de cómo se mueven las piezas físicas entre el almacenamiento de piezas, los sistemas de manipulación de materiales, las células de trabajo, los equipos y la maquinaria. El objetivo es tener un proceso secuencial en el que las piezas se muevan de forma natural y los empleados no tengan que recorrer distancias extremadamente largas para trasladar esas piezas a la siguiente cadena del proceso.

2.Recopilar información sobre la maquinaria y los equipos

Definir el tamaño físico de los equipos y la maquinaria es un aspecto importante para maximizar el espacio disponible en el taller. Tendrá que definir las dimensiones físicas de los equipos y las máquinas y visualizar cómo se dispondrán en el taller.

3.Definir el número de sistemas de manipulación de materiales

Una vez que haya definido las áreas de su taller ocupadas por la maquinaria y los equipos, será fácil determinar el número de sistemas de manipulación de materiales que necesitará. Para ayudarle en el diseño de esos sistemas, Flexpipe ha creado la extensión Flexpipe Creator, una innovadora solución basada en software que le permite simplificar sus diseños.

4.Simular los tiempos de tránsito

estas alturas, su taller debería estar preparado con las ubicaciones de los equipos, la maquinaria, las estructuras de pie, las células de trabajo y los sistemas de manipulación de materiales. Un último paso proactivo consiste en simular los tiempos de tránsito entre cada una de estas estructuras para asegurarse de que hay espacio suficiente para que los empleados muevan las piezas y que las distancias que recorren no sean demasiado largas.

Flexpipe: HAGA QUE FUNCIONE PARA USTED
Flexpipe es un líder de la industria en sistemas de tubos y juntas con una fuerte presencia en Norteamérica. Reconocida desde hace tiempo como innovadora, Flexpipe es conocida por sus soluciones de tuberías modulares asequibles (un 30% más baratas) y por su enfoque centrado en el cliente en lo que respecta al servicio de atención al cliente y la asistencia posventa.

POR QUÉ DEBE UTILIZAR VGAS EN SU LÍNEA DE MONTAJE

POR QUÉ DEBE UTILIZAR VGAS EN SU LÍNEA DE MONTAJE

ESCUCHE: ENTREVISTA DE AUDIO CON BRUCE BUSCHER

En esta entrevista, Bruce Buscher, vicepresidente del grupo VGA de Daifuku, responde a todas las preguntas que pueda tener sobre todas las ventajas de tener un VGA en sus instalaciones.

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Un vehículo de guiado automático (VGA) es un vehículo controlado por ordenador que se utiliza para transportar o remolcar materiales en una instalación de fabricación. En este vídeo, Bruce Buscher, vicepresidente del grupo VGA de Daifuku, explica por qué los VGA son una gran solución para su línea de montaje y cómo puede integrarlos en su sistema de manipulación de materiales.
¿POR QUÉ UTILIZAR AGVS EN SU LÍNEA DE MONTAJE?
[caption id="attachment_38318" align="alignnone" width="801"] Credit: Daifuku.com[/caption]

La mayor ventaja de utilizar vehículos de guiado automático en su línea de montaje es la flexibilidad. Las líneas de montaje tradicionales están formadas por estructuras como los transportadores de arrastre y los transportadores aéreos que están fijados permanentemente al suelo, lo que dificulta la modificación de la configuración de la línea después de su instalación. En cambio, en una línea de montaje formada por AGV, los vehículos transportan los materiales de una estación a otra, y la trayectoria que siguen puede modificarse en cualquier momento para adaptarse a las distintas necesidades de producción. Esto abre un mundo de posibilidades para su flujo de trabajo, permitiéndole maximizar la eficiencia y reducir los residuos.

Por ejemplo, ya no se limita a seguir una línea recta. Según las reglas de la manufactura circular, straight-line processes create waste by forcing workers to travel from one end of the warehouse to the other at the end of each cycle. With an AGV assembly line, you can organize your workflow in whatever shape makes the most sense for a particular process, whether that’s a U shape or a Christmas-tree pattern with deviations for additional tasks such as quality checks and customizations.

El uso de VGAs también elimina la necesidad de que un humano entregue las piezas a la línea de montaje, lo que significa que los operadores tienen más probabilidades de recibir las piezas en el momento preciso en que las necesitan. Esto puede ayudarle a conseguir tiempos de ciclo más constantes y a ajustar los tiempos de entrega según sea necesario para satisfacer la demanda de los clientes.
¿CÓMO SE PUEDEN INTEGRAR LOS VGAs CON OTROS EQUIPOS DE MANIPULACIÓN DE MATERIALES?
[caption id="attachment_38480" align="alignnone" width="900"] Credit: Assembly Magazine[/caption]

Para obtener la máxima flexibilidad en su flujo de trabajo, lo mejor es combinar los VGA con un sistema de tubos y juntas. Los bastidores de manipulación de cargas construidos a partir de tubos y juntas son relativamente baratos y pueden configurarse fácilmente para transportar piezas de diferentes formas y tamaños, lo que los convierte en una opción popular en muchos entornos de fabricación. Según Bruce, el uso de VGAs con productos de tubos y juntas es especialmente común en supermercados y sistemas de entrega en línea. Es fácil ver por qué: para aprovechar plenamente la flexibilidad que ofrecen los VGA, necesitará un equipo de manipulación de materiales que sea igualmente adaptable. Por ejemplo, puede decidir consolidar su flujo de trabajo y reducir el número de estaciones en su línea de montaje. Si sus bastidores de manipulación de cargas son de acero soldado, su sustitución va a ser larga y costosa, mientras que los bastidores de tubos y juntas están diseñados para reconfigurarse a voluntad.
¿ES POSIBLE EMPEZAR POCO A POCO Y AÑADIR MÁS AGVS MÁS ADELANTE?
[caption id="attachment_38485" align="alignnone" width="835"] Credit: Daifuku[/caption]

No es necesario revisar toda la cadena de montaje de una sola vez. Si no está seguro de dónde encajan mejor los vehículos de guiado automático en su flujo de trabajo, puede empezar por identificar las áreas de desperdicio o de productividad reducida (la creación de un mapa de flujo de valor es una buena manera de hacerlo) y evaluar si un vehículo de guiado automático podría resolver el problema. Por ejemplo, puede observar que uno de sus operarios siempre tiene que esperar a que las piezas lleguen a su puesto de trabajo antes de poder empezar su tarea, lo que crea un cuello de botella en su cadena de producción. La solución podría ser programar un VGA para que entregue las piezas necesarias precisamente cuando el operario las necesite. También podría buscar una forma de reducir el tiempo que sus trabajadores dedican a mover los palets por el almacén. Los VGA también pueden ayudar en este sentido.

En resumen, tanto si desea agilizar toda su operación como si desea realizar unos pequeños ajustes para conseguir un flujo de trabajo más ágil, los AGV son una excelente herramienta a su disposición.

SOBRE NUESTRO EXPERTO EN LEAN - BRUCE BUSCHER

El Sr. Buscher lleva más de 40 años liderando la automatización de los procesos de fabricación y montaje. Empezó como ingeniero en la planta y ha sido el vicepresidente del grupo VGA de Daifuku durante los últimos quince años. Bruce y su equipo han desarrollado una línea completa de productos VGA estándar y tecnologías de navegación para resolver los retos de la línea de montaje y reducir los costes. Han desplegado los VGA en líneas de montaje de todas las industrias.

Daifuku utiliza los VGA para resolver problemas básicos como la ergonomía, la seguridad, la rotación de personal y la reducción de costes. Como el fabricante de VGAs más antiguo de Norteamérica, Daifuku ha liderado continuamente la automatización de las líneas de montaje durante los últimos 100 años y lo ha hecho con VGAs desde 1962.

CÓMO ESTABLECER Y MANTENER UNA CULTURA DE MEJORA CONTINUA

CÓMO ESTABLECER Y MANTENER UNA CULTURA DE MEJORA CONTINUA

Para muchos de los que han estudiado la cadena de suministro y los conceptos relativos a la metodología lean, probablemente vean la disposición de un almacén o centro de fabricación a través de un set de lentes diferente. Son capaces de visualizar cómo los procesos ineficientes están reduciendo la producción, lo que en última instancia conduce a un aumento de dinero y tiempo. Esto no hace más que obstaculizar la capacidad de una instalación para seguir expandiéndose y creciendo sobre sí misma, pero, como saben los directores de operaciones y proyectos, a veces es más fácil decir que hacer que todo el mundo esté de acuerdo con la mentalidad de "no desperdiciar".

[caption id="attachment_38004" align="alignnone" width="1195"] Se ha realizado un orificio en el polietileno de alta densidad de esta mesa modular para facilitar la accesibilidad a las pequeñas piezas de uso frecuente.[/caption]

Esta es una pregunta habitual que se plantean las operaciones. ¿Cómo puedo comunicar, establecer y mantener una cultura de mejora continua? ¿Cómo puedo incorporar el pensamiento lean en la mentalidad de todas las tareas diarias de mi equipo? Aquí es donde hay una diferencia entre los que están en la planta y los que están en la oficina. Mientras que los que están en la oficina están familiarizados con la terminología y los conceptos lean, los que están en la planta no siempre ven las tareas diarias de la misma manera. Lo ven más o menos como "hacer el trabajo" en contraposición a "¿cómo podemos mejorar esto?".

[caption id="attachment_37603" align="alignnone" width="1440"] Esta estructura de almacenamiento múltiple fue diseñada desde cero por Chris en colaboración con el equipo de producción.[/caption]

La pregunta "¿cómo podemos mejorar esto?" no se la hacen muchos asociados en la planta, ya que creen que la dirección se encargará de resolver los problemas o, la mayoría de las veces, no se les pide que aporten ideas. Esta es la mentalidad que intentamos erradicar. Siempre que haya un proceso ineficiente, debería ser obvio para todos dentro de las instalaciones qué aspectos del proceso están llevando la mayor parte del tiempo y, en última instancia, conducen a actividades de despilfarro. Aquí es donde la dirección puede estar un poco ciega ya que piensa que esta tarea es bastante difícil de conseguir, pero hay una gracia salvadora y un intermediario entre la dirección y los asociados: el técnico de mejora continua.
CÓMO EL TÉCNICO DE MEJORA CONTINUA PUEDE SER UN ACTIVO VITAL PARA LA MEJORA CONTINUA
Nadie puede comunicar o solucionar un problema como el técnico de mejora continua, teniendo en cuenta que todo el día se ocupa de una cosa: el mantenimiento. Mientras que los responsables de la gestión suelen ver los problemas desde una perspectiva analítica y teórica, el técnico de mejora continua tiene una visión clave sobre si un objetivo es realmente obtenible para hacerlo realidad.

[caption id="attachment_37575" align="alignnone" width="1440"] Esta estructura se ha optimizado para dejar espacio a una papelera de fácil acceso[/caption]

La mayoría de las veces, el técnico de mejora continua tampoco ha ido a la escuela ni ha estudiado los conceptos de Lean y no lo ve a través de la misma lente, sino más bien a través de su propia experiencia de trabajo con la maquinaria y el equipo. El técnico de mejora continua se centra en arreglar las cosas y mejorarlas con el único fin de facilitar las cosas para sí mismo y para los que están en la planta, así como para mitigar el riesgo de un futuro fallo. ¿Quién quiere arreglar algo una y otra vez cuando puede hacerlo correctamente la primera vez, verdad?

En una entrevista con el técnico de mejora continua de President Container, Chris Pryce, le pedimos que nos proporcionara algunas ideas clave sobre cómo se lleva a cabo la mejora continua y cómo se inculca entre los que participan en las actividades y el trabajo diario.

Comenzó mencionando que el primer paso para conseguir que todo el mundo esté a bordo es simplemente pedir su opinión. Siempre que un miembro del equipo tiene una idea, tienen "hojas de sugerencias kaizen" disponibles para que los empleados las rellenen. Puede tratarse de cualquier idea que se les ocurra para mejorar o hacer más eficiente un proceso, ya que, al igual que el técnico de mejora continua, son ellos los que trabajan con el equipo a diario. Estas "hojas de sugerencias kaizen" son esencialmente la puerta de entrada que permite a los asociados de la planta iniciar el proceso de eliminación de la mentalidad de "simplemente hacer el trabajo" a "¿cómo puedo mejorar esto?". A continuación, las ideas se transmiten a la dirección para ver si se pueden llevar a cabo de forma teórica.

[caption id="attachment_37460" align="alignnone" width="1440"] El buzón de sugerencias para la mejora continua.[/caption]

Comunicar estas necesidades es importante, pero normalmente hay que demostrarlo de forma estadística. Una de las preguntas más destacadas que surgen son las siguientes: "¿Cómo se reducirá el tiempo de los ciclos?" o "¿Cómo se pueden reducir los residuos al tiempo que se aumenta la producción?". Normalmente, un equipo de mejora continua realizará un análisis de los procesos en cuestión y puede ayudar a obtener una visión general de los datos estadísticos necesarios para convencer a la dirección. Una vez completado este proceso, se puede pasar a mantenimiento para hacerlo realidad.

[caption id="attachment_37595" align="alignnone" width="1440"] Chris Pryce, técnico de mejora continua, con su colega del equipo de mejora continua Mana Sánchez[/caption]

A continuación, Chris utilizará su experiencia para transformar la idea en un proceso real en la planta, en el que los equipos de mejora continua observarán los resultados y documentarán cómo ha mejorado el proceso o qué inconvenientes pueden seguir existiendo. Para simplificar las cosas, he aquí un desglose del proceso en cuestión, que se llevó a cabo en seis sencillos pasos:

1. Identificar un problema u oportunidad - Aquí es donde entran en juego las hojas de sugerencias kaizen. Utilizarlas puede ser ventajoso en el sentido de que ayudan a desarrollar ideas de mejora continua. Permitir que los asociados y empleados hagan una lluvia de ideas y propongan conceptos que puedan ayudar a la empresa es el primer paso para avanzar hacia una cultura lean.

2. Analizar el proceso - Una vez que las hojas se pasan a la dirección, aquí es donde el equipo de mejora continua y la dirección analizan los procesos en cuestión junto con la idea potencial. Esto se lleva a cabo de diversas maneras, en las que el indicador de lo que hay que mejorar depende del obstáculo en cuestión.

3. Desarrollar una solución óptima - Aquí es donde entra en juego la lluvia de ideas sobre cómo implementar potencialmente la solución. Las herramientas, el equipo, los materiales y la mano de obra entran en la ecuación de la viabilidad. Una vez marcadas todas las casillas, es el momento de aplicar la solución.

4. Implementar la solución - El técnico de mejora continua, Chris, implementará la solución con las herramientas y el equipo que tiene a mano. Rediseñará un proceso, implantará un nuevo equipo o cualquier otra idea que se haya presentado.

5. Estudiar los resultados y realizar ajustes - El equipo de mejora continua y la dirección analizarán y estudiarán el periodo de prueba tras la implantación. Esto es clave porque permite presentar datos estadísticos para demostrar aún más lo bien que está funcionando la idea.

6. Estandarizar la solución - Si la idea funciona adecuadamente y es un éxito, la idea se implantará en todos los procesos que lo requieran y se convertirá en una práctica estandarizada de la empresa.
Sin la colaboración entre los asociados, el personal de mantenimiento y la dirección, nada de esto podría hacerse realidad. Aquí es donde inculcar la cultura de la mejora continua es, con mucho, uno de los atributos más importantes para iterar en cualquier entorno. No todas las ideas brillantes tienen que venir de arriba. De hecho, muchas de ellas provienen de los individuos que más trabajan con el proceso o el equipo. Para poner esto en perspectiva, piense en sus tareas diarias. ¿Cuántas veces al día piensa en cómo podría hacer una tarea más fácil, más sencilla o mucho más eficiente? Estar involucrado en un proceso puede proporcionar una visión clave sobre cómo mejorarlo.

[caption id="attachment_37599" align="alignnone" width="1440"] Está claro que esta estructura hiper personalizada requiere una colaboración y comunicación eficaces.[/caption]
CONSEGUIR QUE TODO EL MUNDO SE SUME A LA CULTURA DE LA MEJORA CONTINUA
Como se ha mencionado anteriormente, algunas cosas son más fáciles de decir que de hacer, pero nunca está de más intentarlo. Hay muchas empresas que incorporan la metodología Lean y la mejora continua en su cultura, y una de las ventajas más importantes que han inculcado en sus operaciones es que todas las ideas importan/cuentan. Esto hace que todo el mundo piense en cómo mejorar las operaciones, en lugar de tener un círculo interno en la cima, que va filtrando todas las ideas. Para comenzar el proceso de implantación de una cultura de mejora continua, hay que empezar con algo sencillo, como pedir a los empleados recomendaciones sobre los procesos. Reparta hojas como hace Chris y pida opiniones sobre cómo mejorar aspectos de la empresa. Valorar las aportaciones de sus empleados y escuchar sus comentarios le permitirá iniciar el viaje de su operación desde el "hazlo" al "mejorémoslo".

En la mayoría de los casos, las empresas buscan "soluciones" y proyectos de mejora continua de bajo coste que presenten resultados. Aquí es donde la utilización de Flexpipe puede ser un activo vital para sus proyectos de mejora continua, ya que Flexpipe es capaz de construir soluciones de bajo coste. Flexpipe le permite modelar una estructura modular de tuberías y uniones y visualizar cómo quedaría y funcionaría incluso antes de ser implementada. Utilizar Flexpipe puede abrir las puertas a soluciones que quizá no parecían posibles sin una cantidad sustancial de capital para invertir, pero la construcción de estos dispositivos es a la vez de bajo coste e innovadora, lo que impulsa aún más su cultura de mejora continua.

CUATRO BENEFICIOS DEL KARAKURI EN LAS OPERACIONES LEAN

CUATRO BENEFICIOS DEL KARAKURI EN LAS OPERACIONES LEAN

El término Karakuri -o Karakuri Kaizen- se deriva de la palabra japonesa que significa maquinaria o dispositivo mecánico utilizado para ayudar a un proceso con recursos automatizados limitados (o inexistentes). Sus orígenes provienen de los muñecos mecánicos de Japón que, esencialmente, ayudaron a sentar las bases de la robótica.

 

En lugar de estar controlado por un software o un ordenador, la base de su funcionalidad reside por completo en el diseño general del dispositivo. Esto puede ir desde el simple uso de la gravedad hasta el uso de resortes, pesos, péndulos, etc.
Muchas instalaciones y operaciones están llegando a la conclusión de que la automatización mecánica es el único camino a seguir, ya que Karakuri Kaizen puede proporcionar soluciones ventajosas y relativamente económicas que pueden mejorar los procesos operativos. Esto puede lograrse utilizando el enfoque "Kaizen", que se basa en la idea de que el enfoque "Kaizen" es la única forma de mejorar la productividad y reducir los costes.
EJEMPLO DE USO DEL KARAKURI EN LA MANUFACTURA ESBELTA
El karakuri es una de las muchas herramientas asociadas a los conceptos y la metodología Lean. El uso de sus fundamentos le permite profundizar en la mejora de los procesos empresariales, pero desde la perspectiva de la reducción de costes, le permitirá encontrar soluciones innovadoras con un presupuesto menor. Esta es la razón por la que el Karakuri Kaizen se utiliza habitualmente en la manufactura esbelta. Considere este ejemplo:

Toyota había identificado un proceso ineficiente dentro de su línea de montaje de automóviles en el que los operadores empujaban sus carritos de material/herramientas a mano. Esto provocaba una pérdida de productividad y un aumento de la duración del ciclo de producción. Así que Toyota desarrolló un carro de estilo Karakuri que puede montarse en el motor del coche. Una vez terminado un coche, se libera un peso que permite al carro pasar al siguiente vehículo. Toyota también incorporó una bandeja con piezas colocada en el guardabarros que permite a los operadores un acceso mucho más fácil a los materiales y las herramientas. La eliminación de pasos sin valor añadido, como ha hecho Toyota, reducirá progresivamente los tiempos del proceso y permitirá que su operación produzca más, en menos tiempo.
CUATRO VENTAJAS DEL KARAKURI EN LA MANUFACTURA ESBELTA
Adoptar un enfoque como el de Toyota, uno de los mayores fabricantes de automóviles del mundo, puede proporcionar beneficios sustanciales a una instalación que intente pasar a un enfoque más Lean. El uso de Karakuri Kaizen puede proporcionarle los elementos necesarios para mantener una ventaja competitiva dentro de su industria.

- Reducción de costes - Como se ha mencionado a lo largo de este artículo, Karakuri Kaizen permite una importante reducción de costes de diversas maneras. Al reducir el tiempo del ciclo de producción y disminuir los costes de automatización y de material en general a medida que se optimizan los procesos, las operaciones podrán reinvertir más en sí mismas, ya que su resultado final tendrá un impacto positivo.

- Mejora del proceso - En sinergia con otros conceptos de Lean, el Karakuri reduce el tiempo de ciclo global "automatizando" el proceso con un dispositivo, en lugar de confiar en el movimiento manual. Al igual que el ejemplo de Toyota, desglosar el proceso y localizar los pasos sin valor añadido ayudará a determinar qué elementos se beneficiarían de las soluciones y estructuras innovadoras de Karakuri.


-Mejora de la calidad - La mejora del proceso tiene un impacto directo en la mejora del producto. Un proceso de producción ineficaz aumenta las posibilidades de que se produzcan defectos de fabricación y posibles errores, por lo que la planificación del proceso y el establecimiento de la ruta más eficaz sólo pueden mejorar la calidad del producto.

- La simplicidad del mantenimiento - Los sistemas automatizados conllevan un aumento de los costes de mantenimiento, especialmente para las operaciones que dependen casi por completo de su automatización. Esto suele conllevar la necesidad de un equipo de mantenimiento 24 horas al día, 7 días a la semana, en caso de que el sistema falle, lo que inevitablemente ocurrirá. Los dispositivos Karakuri son fáciles de mantener debido a su sencillez y a los materiales con los que están fabricados, por lo que los responsables no tienen que gastar una fortuna en un nuevo departamento y equipo para que todo funcione bien.

Karakuri Kaizen proporciona una base y un marco beneficiosos que garantizan que su sistema de producción siga optimizando los procesos y el flujo operativo. Si está buscando mejorar la eficiencia operativa, Karakuri es una herramienta indispensable que mejorará el rendimiento y mejorará el resultado final.
LOS MECANISMOS UTILIZADOS PARA HACER UN KARAKURI
1- LA PALANCA ES UNO DE LOS INVENTOS MÁS IMPORTANTES DEL ESTILO KARAKURI

El sistema de palanca es una estructura comúnmente utilizada, especialmente en dispositivos sencillos. Permite levantar fácilmente objetos pesados, ya que consiste en una barra que se mueve sobre un punto fijo (el fulcro) cuando se le aplica una fuerza.
2- PLANOS INCLINADOS

Los planos inclinados están en todas partes, son casi imposibles de evitar. Las carreteras inclinadas, las colinas y las rampas son ejemplos de planos inclinados con los que nos encontramos a diario. El plano inclinado es una forma sencilla pero eficaz de transportar un objeto sobre una superficie elevada o de utilizar la gravedad a su favor para enviar un objeto hacia abajo.
3- EL CABRESTANTE

Un cabrestante es un dispositivo que crea o libera tensión en un cable o cuerda para ajustar su longitud, normalmente mediante una manivela. Los cabrestantes se utilizan habitualmente en remolcadores, barcos de pesca, grúas e incluso helicópteros de rescate.
4- EL RESORTE

El resorte es otro elemento muy utilizado en la vida cotidiana por muchas personas. Se puede encontrar en un colchón, en un armario e incluso en una trampa para ratones. Los resortes están hechos de acero y están disponibles en una variedad de diseños, incluyendo el resorte en espiral. Los resortes almacenan energía mecánica y la liberan cuando se elimina una fuerza de retención. Es fácil imaginarse un resorte cuando se piensa en un bolígrafo retráctil.
5- ENERGÍA MAGNÉTICA

Se dice que los polos opuestos se atraen, al menos eso ocurre con los imanes. Los imanes permiten la atracción o la repulsión y son otra estructura de tipo karakuri muy utilizada, especialmente en frigoríficos y congeladores.
6- EL SISTEMA DE POLEAS

Al igual que los otros sistemas simples de esta lista, el sistema de poleas fue una idea revolucionaria utilizada en todo tipo de industrias. La polea implica el uso de una cuerda o cordón alrededor de una llanta, lo que permite la transmisión de energía y movimiento. Es especialmente útil cuando se levantan objetos pesados; en este sentido, cuantas más poleas se añadan al sistema, más peso se repartirá entre ellas, facilitando el trabajo del usuario.
7- EL PRINCIPIO DE PASCAL

En el siguiente gráfico, el principio de Pascal demuestra que una fuerza aplicada en un punto a un líquido en un recipiente va acompañada de una presión igual en todas las direcciones. F1 empuja hacia abajo en A1 en un área más pequeña y condensada, pero esta fuerza y presión iguales se ejercerán en A2 y hasta F2, ilustrando así el principio.
Este principio se utiliza ampliamente en muchos equipos, como los sistemas hidráulicos, los frenos de los coches, las sillas de barbero y una gran variedad de equipos.
LOS PRIMEROS PASOS CON EL KARAKURI
Al igual que muchas otras instalaciones, es posible que se pregunte por dónde empezar. Flexpipe ofrece soluciones innovadoras para las limitaciones de su proceso y comprende la importancia de contar con el mejor equipo disponible para lograr la máxima eficiencia de producción. Nuestros gestores de proyectos pueden ayudarle a generar ideas y montajes para que su estructura Karakuri lleve la productividad y la eficiencia operativa al siguiente nivel. Flexpipe ofrece soluciones innovadoras para sus limitaciones de proceso y comprende la importancia de contar con el mejor equipo disponible para lograr la máxima eficiencia de producción.Nuestros gestores de proyectos pueden ayudarle a generar ideas y montajes para su estructura Karakuri, para llevar la productividad y la eficiencia operativa al siguiente nivel.

No es necesario gastar una pequeña fortuna para ser eficiente desde el punto de vista operativo. Las estructuras Karakuri son soluciones sencillas e innovadoras que son imprescindibles para cualquier equipo que busque soluciones de ahorro. Reduzca el tiempo de los ciclos, mejore los procesos y la calidad de la producción poniéndose en contacto con Flexpipe para que le ayude a diseñar y construir una estructura Karakuri para sus instalaciones.

Flujo de materiales : Un elemento clave en la fabricación circular

Flujo de materiales : Un elemento clave en la fabricación circular

Flujo de materiales : Un elemento clave en la Manufactura Circular

Manufactura Circular es un sistema para maximizar el flujo del sistema y la productividad mientrasse reducen al mismo tiempo los reciduosen un centro de manufactura o logística.

En este video, Robert Simonis, consultor principal deKCE Consulting, explica cómo el flujo de materiales es un elemento clave en la manufactura circular.


Implementación de un Waterspider
Waterspider, o mizusumashi, es un término que hace referencia a una persona específica cuyo trabajo principal es ocuparse de tareas como el suministro de material en los puestos de trabajo, las células o el punto de uso. Los encargados de material permiten que los demás trabajadores realicen sus tareas de valor añadido sin distracciones, mejorando así la productividad de la cadena y la realización de trabajos estandarizados en tiempo estándar.

La implementación de un sistema waterspider lleva tiempo, es un proceso de mejora continua que necesita de la observación constante, la prueba y la adaptación para crear el trabajo estandarizado que garantice el material correcto en el momento y lugar adecuados.
Cómo mejora el flujo de materiales
Una vez que se ha establecido y dominado el ritmo de las actividades del waterspider, entran en juego los beneficios: aporta un ritmo constante al proceso de producción, regulando el flujo de trabajo y evitando el círculo vicioso de sprints y descanso. Los trabajadores se benefician de un trabajo constante, menos estrés y, por lo tanto, son capaces de mantener su nivel de energía más alto.

[caption id="attachment_27360" align="alignnone" width="2260"] Water Spider is the go-to person in a well-organized area[/caption]

Normalmente, lo óptimo es mantener 2 horas o menos de material en la celda y reabastecerla cada hora. De este modo, el proceso de producción dispone de una hora de margen, lo que permite compensar cuando un ciclo de producción se adelanta o retrasa unos minutos debido a problemas inesperados.  El reabastecimiento constante también estandariza y minimiza el espacio necesario para el material en el espacio de trabajo, y ayuda a minimizar el tiempo de ciclo del operador.

El buffer permite cubrir las variaciones causadas por la entrega de material, el rechazo, la calidad y otras fuentes.  El operario no tiene que esperar nunca por el material ni tardar en dar la señal de reabastecimiento de material y puede optimizar la productividad.El control de la cantidad de material en la celda ayuda a reducir el espacio necesario
[caption id="attachment_27374" align="alignnone" width="2560"] The traditional three-bin kanban system[/caption]

Para controlar la cantidad de material que hay en la celda, hay que establecer un ciclo de reabastecimiento constante.

El tradicional three-bin kanban system es una buena manera de optimizar la manufactura circular. En este sistema, hay:

Un contenedor en el que trabaja el operador;
Un cubo de basura que sobra;
Un contenedor que está en proceso de ser rellenado.

A menudo vinculado a los procesos de fabricación, este sistema ayuda a controlar el inventario en el punto de uso y garantizar un flujo de materiales constante, tanto de entrada como de salida de los diferentes pasos de la cadena de producción.
Trabajar por lotes

Volver al modo por lotes suele ser un reflejo cuando se implanta un sistema de fabricación circular porque los trabajadores tienden a preocuparse de tener que lidiar con las interrupciones causadas por la falta de material o de piezas.

Lo que muchos operadores no saben es que en el modo por lotes, si el sistema de manipulación de materiales no está optimizado, acabarán teniendo aún más tiempo de inactividad. El reto será entonces arreglar el sistema de manipulación al mismo tiempo que la celda.

En cualquier caso, el material y la manipulación del mismo tienen que estar sincronizados con el cambio en la celda.
Prototipos de la línea de producción para optimizar el flujo de materialesEn función de la tecnología disponible y del contexto, pueden establecerse 3 niveles de creación de prototipos:

En primer lugar, dibujar un plano de la fábrica en papel, recortando las diferentes partes del plano y moviendo las cosas para determinar y ver las opciones a considerar.
La fase final del proceso de creación de prototipos consistiría en utilizar un modelo completo en 3D que cubra tanto la altura como la profundidad para permitir la práctica con el encargado del material, el mantenimiento y la gestión, entre otros.

En cualquier caso, para facilitar el proceso de creación de prototipos, lo mejor es que el equipo sea móvil y relativamente pequeño, de modo que las piezas reales puedan desplazarse fácilmente.

El Sr. Simonis cuenta que una vez visitó a un fabricante que tenía 1800 máquinas de coser. Como cada máquina era independiente, podían trasladarlas fácilmente. Cambiaron, probaron y adaptaron físicamente la disposición con el equipo actual -gracias a la calidad móvil de las máquinas-, lo que facilitó mucho la fluidez del proceso.
Un temor común al llevar al waterspider a la línea de producción
[caption id="attachment_27354" align="alignnone" width="2260"]El Waterspider debe ser íntimo del proceso o celda de trabajo que apoya[/caption]

Normalmente, la dirección teme que la implantación del sistema de waterspider vaya a requerir mucha más mano de obra: ¡suelen pensar que van a necesitar el doble de personal!

La mejor manera de demostrarles que no será así es mostrárselos.

Citando el refrán de Benjamín Franklin "Dímelo y lo olvido, enséñamelo y puede que lo recuerde, involúcrame y lo aprendo", el Sr. Simonis menciona que, independientemente de los temores, si se consigue que la gente pruebe realmente soluciones y opciones de manipulación de materiales, se resuelven muchos problemas y se responden muchas preguntas.

El brainstorming es una buena manera de empezar, pero el trystorming tiene que seguir rápidamente. Probar ideas y probar opciones es la forma más eficaz de determinar la mejor solución para la optimización de procesos.

Trystorming para mejorar el proceso de producción
No hay nada como la experiencia concreta para mejorar la perspectiva y la creatividad de las personas. El Trystorming puede empezar por dividir el proceso de producción en pasos más pequeños, luego desecar las etapas principales y, por último, probar diferentes opciones y disposiciones.

Probar el sistema y ver lo que funciona y lo que no permitirá a los operarios aprender más de la fase de diseño y asimilar los nuevos procesos con mayor facilidad. A nivel de las instalaciones, crear una celda y acostumbrar a la gente a hacerla garantizará que aprendan de la fase de prueba.

¡Estos pasos permitirán poner en marcha las mejores prácticas, mejorando el flujo de manipulación de materiales y haciendo que el proceso de manufactura circular sea lo más eficiente posible!

Acerca del experto en Lean - David Nobert

Robert H. Simonis es el consultor principal de KCE Consulting LLC. Reconocido experto en empresas lean y solicitado conferenciante y escritor, cuenta con más de 25 años de experiencia en automoción, electrónica, mecanizado, logística y operaciones de montaje complejas.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
El sistema de estanterías industriales modulares de Flexpipe puede ayudarle a implementar principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

Vea cómo el sistema modularmejorar la eficiencia operativaal tiempo que se ahorra tiempo en los procesos de fabricación en Waterax.

Cómo el flujo continuo ayuda a reducir los residuos

Cómo el flujo continuo ayuda a reducir los residuos

El flujo continuo es uno de los cinco principios de la gestión lean, cuyo objetivo es eliminar desperdicioen las líneas de producción. Al eliminar las pérdidas de tiempo, ayuda a los empleados a trabajar de forma más eficiente en el día a día.

El ingeniero David Nobert es un experto en este tema. Como director de servicio durante mucho tiempo en Createch’s El equipo de Mejora del Rendimiento Operativo, ha apoyado a las empresas que desean optimizar sus procesos operativos. En este vídeo, le presenta el concepto.


¿Qué es el flujo continuo?
El flujo continuo es el proceso de crear una secuencia ininterrumpida de actividades en la línea de producción, lo que ayuda a reducir el tiempo de inactividad y la espera, que son las dos principales fuentes de desperdicio.

Esencialmente, este principio tiene como objetivo establecer celdas de fabricación compuestas por máquinas o estaciones de trabajo que producen unaparte a la vez, paso por paso.

Para ser eficaz, el flujo continuo debe tener en cuenta cada uno de los tres tipos de flujo:

1– El flujo de materiales

2– El flujo de información

3– El flujo de recursos humanos

Las interrupciones o ralentizaciones en cualquiera de estos flujos, como que un empleado tenga que esperar innecesariamente por las piezas, pueden obstaculizar toda la línea de producción.

Echa un vistazo a este vídeo en el que Paul Akers nos explica qué es el flujo, qué hace cuando no es continuo y nos da algunos trucos sobre cómo encontrar soluciones a los cuellos de botella.


Cómo mejorar el rendimiento con el flujo continuo
El flujo continuo tiene varias ventajas. Al eliminar el tiempo de inactividad, le permite hacer llegar los productos a los clientes más rápidamente. Esto reduce sus costes de almacenamiento porque necesitará menos espacio para guardar sus productos.

Además, puede detectar con antelación los defectos de las piezas producidas. De hecho, sus empleados pueden detectar prácticamente los problemas en su origen antes de que sean demasiado importantes y afecten a toda la líneade producción,lo que mejora el conjunto de su productividady reduce sus costes de producción.

También se sabe que el flujo continuo aumenta la versatilidad de sus recursos. Como serán capaces de realizar un gran número de tareas diferentes, podrán hacer frente a los incidentes con mayor eficacia.
Cómo garantizar la eficacia del flujo continuo
Dado que las sobrecargas son las enemigas del flujo continuo, debe eliminarlas de su proceso a toda costa. Lo ideal es que los materiales circulen adecuadamente en su fábrica para evitar retrasos en el suministro de los puestos de trabajo.

Cuando diseñe el flujo continuo, tenga también en cuenta los comentarios de los empleados. Sus empleados son los que mejor pueden poner en práctica los principios teóricos de la gestión lean.

Al diseñar las celdas de trabajo, dé preferencia aCeldas-U. Además de facilitar el suministro de piezas, esta configuración proporciona notablesahorro de espacioy mejora la comunicación y el trabajo en equipo entre los trabajadores.

Para mejorar notablemente la productividad, asegúrese también de que sus recursos tienen todas sus herramientas al alcance de la mano, y no guardadas en cajones o cofres.

Por último, no dude en asignar a cada unidad de trabajo un empleado experimentado o un jefe de equipo. Ayudarán a sus compañeros a desarrollar nuevas habilidades, al tiempo que les darán el ritmo de producción deseado.
Principios de Lean
El flujo continuo le ayudará obviamente a reducir sus residuos. Sin embargo, para eliminar por completo las actividades sin valor añadido de sus procesos de producción, tendrá que aplicar cada una de las cinco principios fundamentales de lean:

Definir el valor.
Trazar el flujo de valores.
Crear y mantener un flujo continuo.
Establecer el "pull" (lo que significa que la producción del producto o servicio es provocada por una necesidad del cliente).
Busca la perfección mejorando constantemente.

Lean es mucho más que una metodología de trabajo. Generará un verdadero cambio de mentalidad dentro de sus instalaciones. ¡Pasará de una cultura individualista a una cultura de colaboración por el bien de su organización!

Acerca de nuestro experto en Lean - David Nobert

David Nobert es Director de Servicios en el equipo de mejora del rendimiento operativo de Createch. Con más de 15 años de experiencia profesional, está especializado en la mejora continua y la manufactura esbelta, entre otras cosas. Tiene un máster en Ingeniería Industrial con una tesis por la Universidad de Québec en Trois-Rivières y una licenciatura en Ingeniería Industrial por la Universidad de Québec en Trois-Rivières.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
El sistema de estanterías industriales modulares Flexpipe puede ayudarle con la implementación de principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

10 consejos para reducir la resistencia al cambio al introducir la manufactura esbelta

10 consejos para reducir la resistencia al cambio al introducir la manufactura esbelta

Si está pensando en introducir la manufactura esbelta en el taller, es posible que se haya dado cuenta de que algunos empleados de producción se muestran indecisos a la hora de cambiar sus hábitos. Por ejemplo, pueden decir que su forma de hacer las cosas siempre ha generado buenos resultados o que las modificaciones propuestas no se aplican a su situación actual. Tenga por seguro que su situación es común. La mayoría de las empresas del sector manufacturero se han enfrentado a este problema en algún momento. Afortunadamente, existen muchos métodos para superar la resistencia al cambio.

Tiempo estimado de lectura: 8 minutos

1 - Explicar las razones del cambio

Empiece por exponer a su equipo el motivo o los motivos de la transición. Algunas ideas podrían ser ser más competitivos, hacer frente a una demanda creciente o servir mejor a sus clientes. Sin embargo, evite basar sus explicaciones únicamente en la rentabilidad. Si los cambios propuestos son puramente por razones financieras, corre el riesgo de no conseguir que todos estén de acuerdo.
2 - Recurrir a un facilitador de formación externo

Antes de comenzar el proceso de formación Lean, planifique para disponer de los recursos adecuados. Las pequeñas empresas suelen contratar los servicios de un instructor externo. A los ojos del personal, éste puede dar credibilidad al proceso gracias a su experiencia profesional.

Si recurre a un consultor externo, asegúrese de que la persona que supervisa el proceso Lean dentro de su organización (el sensei Lean) trabaje con el instructor para proporcionar una visión de la situación de la empresa. El sensei también puede guiar la presentación del consultor y participar en los debates.
3 - Impartir formación Lean básica a todo el personal
[caption id="attachment_17846" align="alignnone" width="814"] Flexpipe asiste a un entrenamiento mientras visita una planta de Adidas en China.[/caption]

 

Antes de iniciar las prácticas Lean, sus empleados deberán recibir una formación básica sobre la cultura Lean para entenderla y hablar su lenguaje único. Al final del proceso, deberán estar familiarizados con los principios fundadores, como las 5S y los distintos tipos de residuos, y saber en qué consiste el valor añadido y en qué no.

Para ganarse a los más reticentes, los formadores pueden mostrar testimonios, fotos y vídeos de empresas que han pasado por Mejoras en el rendimiento. Hacerlo es un medio más ligero y más fácil de convencer en lugar de presentaciones con mucho texto que no siempre enganchan a los asistentes.
4 - Visitar otras plantas y hablar con sus empleados
[caption id="attachment_17840" align="alignnone" width="814"] Flexpipe visitó Lumenpulse en Longueuil, Québec.[/caption]

 

[caption id="attachment_17843" align="alignnone" width="814"] Flexpipe visitó Lumenpulse en Longueuil, Québec.[/caption]

Para convencer a los empleados de las ventajas de los cambios que se avecinan, sugiérales que visiten plantas no competitivas, que hayan emprendido recientemente el mismo proceso que la suya. Si no hay nadie con quien pueda contactar, busque en LinkedIn o llame a organizaciones que realizan visitas en instalaciones Lean, como la Asociación para la Excelencia en la Fabricación, laAcademia Gemba, el Lean Enterprise Institute, o el Mouvement Québécois de la qualité.

Aunque puede ser un reto conseguir que los empleados se desplacen, los que vayan se convertirán en sus portavoces más valorados. ¿Por qué? Porque habrán visto la transformación por sí mismos y, lo que es más importante, habrán hablado con empleados que realizan tareas similares. Estos últimos podrán explicar cómo han experimentado el cambio y las ventajas de trabajar en un entorno Lean. Este tipo de conversaciones puede tranquilizar a aquellos que tengan dudas sobre los ajustes propuestos.

Nuestro equipo de Flexpipe visitó recientemente la planta de motos de nieve de BRP. Tras la visita, nuestros cinco jefes de equipo de producción exclamaron: "Vaya, la planta de producción es abierta, aireada y limpia. Nos encantaría trabajar en un entorno así".
5 - Empezar con cambios pequeños y sencillos
[caption id="attachment_17858" align="alignnone" width="814"] Los empleados muestran su sencillo e ingenioso Tablero de la Sombra construido por ellos mismos[/caption]

Para mostrar los beneficios físicos del cambio en curso, elija una célula de trabajo de gran visibilidad que sirva de modelo. Este espacio será el lugar designado para poner en práctica sus primeros proyectos.

Evite empezar con proyectos largos, costosos y complicados. En su lugar, haga pequeños ajustes con una gran recompensa, como mejorar un puesto de trabajo deficiente. Una vez que haya terminado su primer proyecto, pida a sus empleados que examinen el problema resuelto: tendrán la prueba ante sus ojos.

Empezar con algo pequeño significa que podrá mostrar los resultados a su equipo rápidamente y reducir el riesgo de fracaso.
6 - Pida a los empleados que propongan ideas
[caption id="attachment_17834" align="alignnone" width="814"] Junta de presentación de mejoras en Flexpipe.[/caption]

 

[caption id="attachment_18007" align="alignnone" width="814"] Presentaciones de mejoras con una explicación visual.[/caption]

Conseguir que los empleados se impliquen es la forma más segura de superar la resistencia al cambio, incluso si se les imparte formación sobre Lean. Tendrá que hacerles comprender que la propiedad de las transformaciones no depende únicamente de 1 o 2 personas, sino que es una propiedad de toda la empresa. De este modo, la cultura Lean se extenderá a todos los niveles de la empresa.

Una de las mejores formas de hacer que los miembros del equipo participen en la transición es recoger sus ideas mediante un buzón o tablón de sugerencias. Sus supervisores y los responsables del proceso de mejora también pueden ayudar a los empleados a hacer recomendaciones de forma continua.

Responder rápidamente a todas las sugerencias es un enfoque sólido para demostrar que está abierto al cambio y a la innovación.
7 - Anime a los empleados a planificar todo el proyecto

Aunque tener ideas es sin duda algo bueno, es aún mejor explorarlas. Anime a los empleados a echar una mano en la elaboración de la solución pidiéndoles que esbocen un elemento problemático de su entorno y lo que podría corregirlo.

Si es necesario, la persona que dirige el proceso de mejora puede ayudar al personal a concretar y perfeccionar sus ideas. Además, podría sugerir una sesión de lluvia de ideas entre los miembros del equipo para generar más opciones.
8 - Pedir a los empleados que ayuden a poner en práctica una idea

Una vez que haya recogido los distintos conceptos y haya animado a los empleados a participar en la concepción de la solución, ¿por qué no les pide que continúen el proceso de creación, por ejemplo, haciéndoles diseñar su nuevo puesto de trabajo de fabricación limpia? Además de sentirse orgulloso de su logro, un empleado puede volver a mejorar su puesto de trabajo en el futuro según los requisitos exclusivos de la empresa, cuando sea necesario.

Una forma de hacer que las ideas cobren vida de forma más eficiente es tener a mano las herramientas y los materiales necesarios. Una tienda de lunas puede ser una opción interesante para proporcionar un entorno creativo.
9 - Celebrar las victorias -y las derrotas- resultantes del cambio

[caption id="attachment_17864" align="alignnone" width="814"] Todos los empleados de Flexpipe en la feria MPA de Montreal.[/caption]

Su organización debe celebrar tanto los altos como los bajos relacionados con el proceso de cambio. Algunas empresas ofrecen una recompensa como camisetas, artículos corporativos o tarjetas de regalo a los participantes. Los regalos no tienen porqué ser caros; su objetivo es reconocer los esfuerzos de los empleados y animarles a continuar con el esfuerzo de transformación Lean.
10 - Tener en cuenta la flexibilidad y la agilidad en la contratación
Incluso con las mejores intenciones, a veces es difícil superar la resistencia al cambio de algunos empleados. Al reclutar, asegúrese de hacer hincapié en la flexibilidad y la agilidad. Pida a los candidatos que le den ejemplos de cambios por los que hayan pasado en trabajos anteriores y cómo reaccionaron ante ellos; tenga cuidado con los que tengan una postura dura o parezcan poco sinceros.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?

Flexpipe sistema de estanterías industriales modulares puede ayudarle con la implementación de los principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años, que permite reducir los 8 residuos de fabricación.

9 consejos para una planta magra y segura después de la COVID-19

9 consejos para una planta magra y segura después de la COVID-19

Ha llegado el momento de que muchos fabricantes norteamericanos vuelvan a trabajar. Evidentemente, la situación no será la misma que antes. Habrá que ajustar las formas de hacer las cosas. En las próximas semanas, las fábricas pondrán en marcha una serie de nuevas medidas para cumplir las nuevas normas gubernamentales, sobre todo en materia de salud y seguridad. Si este es el caso de su empresa, aquí tiene nueve consejos, basados en los principios de la mejora continua (lean manufacturing) que le ayudarán a preparar una vuelta al trabajo segura.

1- Distanciar a los empleados entre sí
No siempre es fácil mantener la distancia física de 2 metros en una línea de montaje. Los empleados suelen trabajar muy cerca unos de otros y tienen poco margen de maniobra.

Utilizando paneles modulares de aluminio o los fabricados por Flexpipe, estas nuevas limitaciones físicas pueden cumplirse más fácilmente. Por ejemplo, se pueden añadir paneles acrílicos entre los empleados que trabajan frente a frente o un panel tubular, con un interior acrílico, para los empleados que trabajan uno al lado del otro. El acrílico es actualmente difícil de encontrar; por lo tanto, también puede colgar lienzos de mica con ojales en su estructura o estación de trabajo que se fijan a un marco de acero o tubular.

En caso de que no pueda modificar su actual puesto de trabajo, instale en su lugar grandes paneles, con ruedas o fijos, entre los empleados. Flexpipe ofrece varios de estos paneles modulares. ¿Por qué elegir Flexpipe? Puede desmontarlos y reutilizarlos para hacer un carro, por ejemplo, cuando la pandemia amaine.

[caption id="attachment_18908" align="alignnone" width="814"] Aquí hay paneles divisorios para trabajar codo con codo[/caption]

 

[caption id="attachment_18938" align="alignnone" width="814"] Aquí están los paneles divisorios para el trabajo presencial.[/caption]

 

[caption id="attachment_18887" align="alignnone" width="814"] Aquí hay un panel separador que ayudará a crear una distancia entre los empleados.[/caption]

 
2- Transformación de sus equipos en unidades móviles
Sus puestos de trabajo y equipos tienen ruedas? Si no lo son, aprovecha el contexto actual para instalarlos. Es una inversión económica que te ayuda a aumentar la movilidad de tu entorno de trabajo para que puedas cumplir más fácilmente con las normas de distanciamiento físico. También existen diversos sistemas de frenado, como los frenos de pie o los bloqueos totales, para estabilizar los cubículos.

Por ejemplo, en Flexpipe, hemos trasladado a nuestro almacén una parte del personal de nuestro edificio reservado al montaje. Esta operación, destinada a reducir el contacto entre los empleados, fue sencilla de llevar a cabo, ya que todos nuestros puestos de trabajo están equipados con ruedas de cuatro a seis giros.

[caption id="attachment_19443" align="alignnone" width="814"] Punto de uso (POUT) con rueda de 4 giros con freno de bloqueo total[/caption]

 

 

[caption id="attachment_19449" align="alignnone" width="814"] Armario de herramientas de acero que se puso en marcha[/caption]
3- Reforzar su programa de 5S
Aunque las 5S pueden aumentar la productividad y reducir el riesgo de accidentes, también serán muy útiles a la hora de desinfectar las herramientas de trabajo.

Utilizando el programa 5S, limpiará sus puestos de trabajo para dejar sólo las herramientas que su plantilla utiliza habitualmente. Por ejemplo, en Flexpipe, un empleado desinfecta las herramientas de trabajo, pero también los pomos de las puertas y el equipo de cocina tres veces al día. Gracias al programa 5S, nuestro responsable de desinfección es mucho más eficiente porque no pierde tiempo desinfectando las herramientas que no utiliza.

¿Ya tiene un programa de 5S? Recuerde a su personal la importancia de ser riguroso, especialmente durante una pandemia

[caption id="attachment_19453" align="alignnone" width="814"] El sistema 5S facilita la desinfección de los puestos de trabajo.[/caption]

Vea cómo se aplican los facilitadores de las medidas de higiene en el sector médico.
4- Revisar sus procedimientos y normas de trabajo
Mientras su planta se reabre, ¿por qué no aprovechar para revisar sus procedimientos y normas de trabajo para evitar, en la medida de lo posible, que se compartan herramientas y equipos? Además de mejorar sus procesos, proporcionará un entorno más seguro a sus empleados.

Durante las próximas semanas, es posible que tenga que operar con personal limitado. Si no lo ha hecho nunca, no dude en reasignar a uno de sus empleados despedidos temporalmente para que actualice sus procedimientos y normas de trabajo, sobre todo si puede optar a las ayudas gubernamentales para empresas.

5- Utilizar pistas visuales
Las señales visuales son rápidas y fáciles de establecer. Utilizando cinta adhesiva de diferentes colores, dibuje líneas en el suelo para delimitar claramente los pasillos y las diferentes áreas de trabajo de su planta. Por ejemplo, en Flexpipe hemos creado pasillos unidireccionales para evitar que la gente se cruce.

No dude en utilizar vinilos que se adhieran al suelo para marcar claramente la distancia de 2 metros que su personal debe respetar, sobre todo en zonas concurridas como la cafetería.
6- Gestionar el flujo de materiales a las células de trabajo
Considere la posibilidad de identificar los materiales, las materias primas, el trabajo en proceso y los productos terminados dentro de cada célula de trabajo en su planta para limitar el contacto entre sus empleados y otras partes interesadas.

Por ejemplo, utilice estantes de flujo para sus piezas de hardware. Con este sistema, el encargado del inventario lleva las piezas a la parte trasera y el montador las coge de la parte delantera, sin que haya contacto entre ambos.

Aplique el mismo principio a sus envíos. Defina claramente la zona en la que deben recogerse los productos, a cierta distancia de su espacio de trabajo.

7- Limitar los viajes innecesarios
La pandemia es una de las mejores razones para animar a sus empleados a permanecer en sus puestos de trabajo. De hecho, los desplazamientos y viajes innecesarios son uno de los despilfarros más importantes en la producción de valor añadido porque no añaden valor.

En Flexpipe, hemos puesto en marcha una política para reducir el número de personas que se desplazan por la planta.

Nuestros montadores reciben las piezas de un solo empleado que recorre los puestos de trabajo con un carro. Si, por cualquier motivo (pieza defectuosa, pieza perdida, etc.), uno de nuestros montadores necesita piezas nuevas, debe permanecer en su puesto y avisar a su supervisor. Para evitar que se repita, se pide al empleado que describa con la mayor precisión posible el problema que acaba de encontrar mientras espera las nuevas piezas. Una vez descrito el problema, otro empleado se encargará de encontrar una solución al mismo.

 
8- Creación de POUTs para instalaciones sanitarias
Al igual que la mayoría de las fábricas, es probable que haya adquirido equipos sanitarios (guantes, mascarillas, desinfectantes, etc.). Para mejorar la eficiencia, instale en puntos estratégicos de su planta puntos de uso (POUT), que son pequeños puestos de trabajo en los que el material sanitario está bien guardado y es fácilmente accesible.

Aproveche esta oportunidad para publicar las políticas de la empresa sobre COVID-19 en cada POUT.

9- Ofrecer estándares de calidad elevados desde el principio
Los defectos de producción son uno de los desperdicios más comunes en la producción de valor añadido. Especialmente en el contexto del coronavirus, anime a sus empleados a realizar un trabajo de calidad desde el principio.

¿Por qué debería hacer esto? Porque una pieza mal montada es manipulada por muchos empleados que intentarán descubrir el problema y arreglarlo. En cambio, un trabajo impecable implica menos personas y menos desplazamientos. Limitará los riesgos de propagación al tiempo que aumentará su productividad.

Cómo los shadow boards le ayudan a ser más competitivo

Cómo los shadow boards le ayudan a ser más competitivo

Como fabricante, una de sus principales ventajas es eliminar los desperdicios, es decir, las acciones que son innecesarias y no aportan ningún valor añadido. Los tableros de sombra son un excelente medio para aplicar los principios de mejora continua, ya que su objetivo es eliminar los 8 desperdicios de fabricación. Este artículo le dará consejos sobre cómo clasificar sus herramientas y crear un orden para que pueda realizar eficazmente las tareas diarias, independientemente de la naturaleza de su trabajo.

Según el método de las 5 S
Según el método de las 5S, los tableros de sombra se utilizan habitualmente para gestionar visualmente las herramientas que se utilizan con frecuencia durante el día. ¡Es un enfoque muy atractivo ya que se puede aplicar a casi cualquier entorno!
Un tablero de sombra es un método visual de almacenamiento de artículos por medio de un contorno rellenado de cada uno de ellos en un fondo de color para mostrar donde la herramienta debe ser puesta de nuevo después de cada uso.
Es en la segunda S: PONER EN ORDEN o "Seiton" en japonés, donde entran los tableros de sombra. El significado exacto de este término es disponer todos los objetos y poner cada uno en su sitio. Establecer una ubicación designada para cada herramienta o pieza de equipo le ayudará a encontrar lo que necesita cuando lo necesite.

Imagen de Suministro 5S, experto en herramientas Tracer™ Tool Shadow para mantenerse organizado.
 

Descargue la versión en PDF de nuestro esquema del método 5S.

 

 

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
Puede aumentar la eficiencia reduciendo significativamente los desperdicios que no aportan ningún valor añadido, como el tiempo perdido buscando un destornillador una escoba o unas tijeras.

Manufactura circular: Las reglas del círculo

Manufactura circular: Las reglas del círculo

La manufactura circular es un sistema para maximizar la eficiencia y reducir los residuos en un centro de fabricación.

En este vídeo, Robert Simonis, consultor principal de KCE Consulting, explica lascuatro reglas de esta técnica lean y cómo pueden mejorar el flujo de cualquier proceso de trabajo.

Regla nº 1: El proceso debe empezar y terminar en el mismo lugar
Para que el flujo sea óptimo, el proceso de trabajo debe terminar siempre cerca del lugar donde comenzó. Esto garantiza que, en cuanto un empleado termine una tarea, pueda empezar la siguiente sin perder tiempo en desplazarse de un extremo a otro del almacén. Esto suele significar que el proceso se dispondrá en forma de U.

[caption id="attachment_26416" align="alignnone" width="615"] El personal de la línea de producción, los puestos de trabajo y los equipos deben organizarse para optimizar el flujo y minimizar los residuos, de modo que se pueda maximizar la productividad. Fuente: Assembly Mag y Bosch Rexroth Corp[/caption]

En cambio, un proceso que sigue una línea recta -aunque pueda parecer lógico para el flujo de materiales- obliga a los operadores y manipuladores de materiales a realizar un viaje de vuelta a su punto de partida al final de cada ciclo, lo que supone una forma de desperdicio.
Regla nº 2: El proceso no debe cruzarse
Cuando un proceso comienza y termina en el mismo lugar, existe el riesgo de que las personas o los materiales se crucen en algún punto de la línea. Es importante asegurarse de que esto no ocurra, tanto por eficiencia como por seguridad.

[caption id="attachment_26398" align="alignnone" width="1875"] Los manipuladores de materiales recorren el ancho del edificio y luego regresan vacíos. Fuente: Robert Simonis[/caption]

[caption id="attachment_26395" align="alignnone" width="1897"] Equipos capacitados y centrados en la optimización de su flujo de valor. Fuente: Robert Simonis[/caption]

Siempre que las personas o los objetos se cruzan, pueden producirse ralentizaciones, cuellos de botella y accidentes, como en una intersección. Una línea de producción que se cruza también crea confusión sobre qué dirección tomar, lo que provoca pérdidas de tiempo y materiales extraviados.

Crear un camino claro y sin obstáculos hacia adelante es una parte clave para optimizar el flujo.
Regla nº 3: Hacer el círculo más pequeño
Mientras que las dos primeras reglas de la manufactura circular crean un proceso más lógico para los operarios, la tercera regla ayuda a cortar desperdicio de movimiento y desperrdicio de transporte.

Imagine el proceso de producción como un círculo; cuanto más grande sea el círculo, mayor será la distancia que los empleados tienen que recorrer de un punto a otro.

Cuando las celdas de trabajo se colocan cerca unas de otras y las herramientas y piezas de uso frecuente están al alcance de la mano, los empleados pasarán menos tiempo caminando y más tiempo realizando las tareas que agregan valor al producto final.
Regla nº 4: El proceso debe ser circular, pero no con forma de círculo
Una vez aplicadas las tres primeras reglas de la fabricación circular, la línea de producción no tendrá forma de círculo. Más bien, el proceso tendrá forma de U o se asemejará a alguna variación de esta forma (por ejemplo, un patrón de serpentina o de árbol de Navidad).

[caption id="attachment_26404" align="alignnone" width="2101"] El nuevo proceso ofrece una opción más cercana de principio a fin.[/caption]

A diferencia de un círculo, estas formas crean una distancia corta de un lado a otro del camino, reduciendo el tiempo total de recorrido.
¿Cómo ayuda la manufactura circular al equilibrio de líneas?
Una de las principales ventajas de una configuración circular frente a una línea recta es que permite una mayor flexibilidad cuando se trata de equilibrio de la línea (nivelación de la carga de trabajo en las diferentes estaciones de una línea de producción para evitar cuellos de botella).

Una línea de producción recta sólo puede equilibrarse redistribuyendo las tareas a las estaciones de la derecha o la izquierda. Pero con una línea circular, los pasos del proceso pueden redistribuirse a las celdas de atrás, así como a la derecha o a la izquierda, lo que ofrece más opciones para mejorar el flujo.
¿Cómo beneficia la manufactura circular a los empleados?
Los empleados que están acostumbrados al modelo de línea recta pueden ser reacios a probar un flujo de trabajo circular porque parece ser más exigente.

En lugar de permanecer en una estación donde repiten la misma tarea una y otra vez, los empleados de una línea circular cambian entre diferentes tareas y manejan más de una máquina.

Aunque esto requiere que los operadores aprendan nuevas habilidades, los beneficios son evidentes. Moverse y utilizar diferentes músculos es más ergonómico que repetir el mismo movimiento durante todo el día, por lo que los operadores tienden a experimentar menos fatiga y menos lesiones. Participar en las diferentes etapas de la producción también ayuda a los operadores a sentirse más comprometidos con su trabajo.

Buscar evidencias de las cuatro reglas de la manufactura circular -un flujo de trabajo que comienza y termina cerca, no se cruza, reduce las distancias de desplazamiento y es circular pero no es un círculo- es una excelente manera de evaluar rápidamente si cualquier sitio de fabricación está configurado de manera eficiente y segura.

Los consultores de KCE forman a los futuros líderes de toda la cadena de suministro y ofrecen soluciones basadas en Kaizen, Kaikaku, diseño de procesos lean, excelencia operativa, etc.
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