Blog de Flexpipe

El equipo de Alérion Supermileage de la Université Laval optó por un carro Flexpipe modular que se puede utilizar como carro de transporte, pero también como caja de herramientas y mesa de trabajo.

Alérion Supermileage es un proyecto de estudiantes de ciencias e ingeniería con sede en la Universidad Laval de Quebec. Su mandato es diseñar, diseñar y fabricar un prototipo de vehículo con la mejor eficiencia energética posible.

Al necesitar un sistema de transporte para su vehículo durante las competencias, el equipo de Alérion Supermileage recurrió a Flexpipe para construir su carrito personalizado. Por lo tanto, el nuevo carro hecho de tubos y juntas de conexión podría utilizarse como mesa de trabajo para los ajustes del vehículo, una caja de herramientas además de un carro de transporte, respondiendo a una carencia observada por el equipo durante la competencia anterior.

El concepto 3D del carro se produjo utilizando el software SolidWorks, utilizando la biblioteca de piezas proporcionada por Flexpipe. Se podría compartir una primera versión del diseño con los expertos de Flexpipe para validar la estructura y discutir las modificaciones a realizar. Las correderas utilizadas provienen de otro socio, la mayor dificultad encontrada fue instalarlas en la estructura del tubo durante el montaje.

Estas correderas tenían que estar unidas por un sistema de fijación que no era posible utilizar con los tubos. Los estudiantes tuvieron que cortar y doblar algunas piezas de metal, así como hacer nuevos agujeros para unirlos a los tubos usando las piezas de soporte de la extensión del tobogán.

En la competencia SAE Supermileage 2023, el equipo Alérion Supermileage obtuvo el primer lugar en la clasificación de prototipos a gasolina. ¡Felicitaciones a todos!

La implantación de Lean es un viaje en sí mismo. Ninguna empresa pasa de 0 a 60 en un tiempo récord al implantar los principios lean. Aprenden, mejoran, aprenden un poco más y luego mejoran un poco más. Cada paso de ese viaje se hace más fácil cuando la alta dirección está completamente a bordo y, en algunos casos, impulsa el viaje lean.

 
Adopción de la fabricación ajustada
Independientemente de su sector, algunos empleados pueden ser reacios al cambio, mientras que otros pueden aceptarlo. Para los que se resisten al cambio, suele ser una cuestión de comodidad personal: siempre lo hemos hecho así, ¿por qué cambiar? Sin embargo, con una formación consistente, una retroalimentación constante, actualizaciones diarias y un compromiso, conseguirá mejoras significativas en la producción ajustada utilizando Flexpipe.

Flexpipe es una herramienta, pero los empleados son los que impulsan las mejoras.

Estos son algunos ejemplos de mejoras lean utilizando productos Flexpipe:

Fuente: MetCabinet About Us

[caption id="attachment_40677" align="alignnone" width="1280"] Ebanista - foto diseño usine (1) donde se huele y se siente LEAN (líneas de piso) - Yo añadiría el nombre de la fábrica y la dirección en los EE.UU.[/caption]
Aumentar el espacio de la planta de producción reduciendo el exceso de producción
Varios fabricantes de armarios que utilizan Flexpipe pueden reducir el exceso de producción y, al mismo tiempo, reducir drásticamente los metros cuadrados de su taller. Esta reducción de la superficie-e ahorra dinero a la empresa y facilita la gestión de los materiales, la puesta en cuarentena de los productos defectuosos, la recogida de residuos y el traslado de los productos semiacabados y acabados entre las células de trabajo.

A menudo nos encontramos con fabricantes de armarios que han adoptado totalmente la producción por lotes. Intentar fabricar diferentes tipos de productos simultáneamente, junto con procesos de trabajo redundantes y un flujo de materiales deficiente, a menudo lleva a que los

armarios, cajones, adornos y laterales WIP estén esparcidos por el taller. Lo vemos con bastante frecuencia. A continuación se ofrece la solución a este problema

Infórmese sobre el flujo de una pieza y cómo puede ponerse en práctica.
Asegúrese de que la dirección y los propietarios están de acuerdo con la nueva filosofía de flujo de una pieza.
Esté preparado y abierto a ajustar las tareas de trabajo, los departamentos y las diferentes actividades de producción y montaje.

[caption id="attachment_40681" align="alignnone" width="1280"] Carro para guardar las tablas de clavado de un día para el montaje final del armario. Contenedores verticales para las piezas más largas en los que las diferentes piezas están bien separadas y etiquetadas para ahorrar tiempo en lugar de tener que buscar sin rumbo (sin valor añadido). Se coloca una etiqueta de medición junto a la estructura del Flexpipe para identificar y medir rápidamente las piezas (gestión visual).[/caption]

[caption id="attachment_40685" align="alignnone" width="1280"] Las estructuras codificadas por colores ayudan a los operarios y técnicos a determinar inmediatamente la urgencia de los pedidos de los clientes. Los carros de cajones azules son para los pedidos con plazos de entrega estándar, mientras que los carros rojos son para los pedidos urgentes o apresurados (gestión visual). Todas las piezas se etiquetan en las tuberías con AL-TAG2 y se coloca un marcador que no deja marcas en el carro para su identificación.[/caption]

[caption id="attachment_40824" align="alignnone" width="1280"] Tablero 5S Takt modificado por Flexpipe, con instrucciones de trabajo, diseños y planos.[/caption]

Este carro Flexpipe del departamento de acabado se utiliza para los marcos de los armarios, los paneles de los extremos, los respaldos, los estantes, etc. Cada subcomponente y material se coloca ordenadamente en su ranura correspondiente, lo que facilita a los operarios el acceso a una pieza determinada cuando la necesitan.  
Optimice la utilización de la máquina con cambios eficientes
Las empresas invierten mucho dinero en la automatización de su maquinaria y equipos. Desgraciadamente, estas mismas empresas suelen ignorar las estructuras ligeras y las soluciones de manipulación de materiales que son fundamentales para mantener los equipos en funcionamiento. Sencillamente, no invierten el tiempo, la energía o el dinero suficientes para garantizar que sus estructuras de manipulación de materiales estén optimizadas.

Incluso la automatización más reciente se queda corta si las estructuras que la rodean no están bien organizadas. ¿No está convencido? Tómese un tiempo para investigar y medir la productividad y eficiencia de su máquina de corte. Es probable que descubra que hay mucho más tiempo de inactividad del que esperaba. Muy a menudo esto se debe a cambios ineficientes.

Revise sus procedimientos de carga y descarga. Céntrese en la ergonomía para que los operarios tengan fácil acceso a las herramientas y a las instrucciones de trabajo y no tengan que esperar nunca a que la carretilla elevadora les entregue las materias primas una a una.
Tenga preparado el siguiente trabajo (con el material y las órdenes de trabajo) con suficiente antelación para reducir el tiempo de espera.
Intente colocar todo lo posible en las ruedas para tener flexibilidad y reducir el tiempo de espera.

[caption id="attachment_40739" align="alignnone" width="1280"] El almacenamiento de cintas colocado dentro de la célula de trabajo permite la sustitución inmediata de los consumibles.[/caption]

Carro Flexpipe en la máquina tapacantos Homag. Aplica cinta de canto a juego de varios colores a los lados de la melamina para que coincida con el acabado de la parte superior e inferior.Source: Superior Cabinet.

[caption id="attachment_40751" align="alignnone" width="1280"] Cargar o descargar con un soporte de paletas sobre ruedas para evitar la espera de la palanca o la carretilla elevadora (sin valor añadido).[/caption]

[caption id="attachment_40755" align="alignnone" width="1280"] Mesa de corte manual Flexpipe con un tablero de sombra 5S alrededor.[/caption]
Utilizar la creatividad de los trabajadores para construir una cultura lean
Nunca podrá mantener una cultura lean si no compromete, forma y gasta en sus empleados. La industria de la madera tiene mucha gente con talento, trabajadora, ingeniosa y creativa. Por desgracia, a menudo se infrautilizan. Esta creatividad no utilizada de los trabajadores es, con mucho, el mayor desperdicio de la industria.

Varias empresas cuentan con empleados altamente cualificados y experimentados que tienen décadas de experiencia. Aunque la experiencia es importante, a veces puede conducir a una falta de voluntad para adoptar el cambio. Una vez más, la mentalidad se convierte en: "¿Por qué cambiar algo si ha estado funcionando durante 25 años?". He aquí algunas pautas para asegurarse de que todos los empleados hablan el mismo idioma.

Formar a los trabajadores para que puedan nombrar y detectar las 8 causas más comunes de despilfarro.
Consiga que los empleados adquieran una rutina celebrando una reunión diaria en la que el orden del día incluya las mejoras del día anterior y cualquier KPI.
Involucre a los trabajadores y hágalos participar en pequeños eventos Kaizen. Es una gran oportunidad para probar ideas, modificar estructuras y aprender de los errores.

[caption id="attachment_40764" align="alignnone" width="1280"] Carro Flexpipe personalizado con múltiples ranuras para facilitar el acceso a los materiales.[/caption]

Diseño de la estantería por Michael Kachur - Director de Mejora Continua y Campeón certificado de Lean en Superior Cabinets en Saskatoon, Canadá.

[caption id="attachment_40829" align="alignnone" width="1280"] Estructura Flexpipe a medida que sujeta los contenedores y asegura los marcos de vidrio de los armarios semiacabados.[/caption]
Elimine las pérdidas de tiempo aumentando la productividad del montaje
Dentro de la industria de la madera, es habitual dedicar dinero y recursos a los departamentos de almacenamiento, recorte o corte, mientras que el departamento de embalaje se queda con muy pocos recursos o enfoque.

El ensamblaje es una actividad intensiva en mano de obra en la que pequeños cambios incrementales pueden tener un gran impacto. Y lo que es más importante, estos cambios no implican modificar la distribución de la planta.

La creación de una célula de trabajo lean o de un puesto de trabajo a medida reduce los movimientos innecesarios y los desplazamientos excesivos. Cuando las células de trabajo lean se colocan cerca unas de otras, se reduce el tiempo de tránsito de las piezas en proceso. Las 5S y la ergonomía son requisitos fundamentales para estas nuevas células de trabajo lean.

Obtenga la opinión de los empleados sobre los aspectos en los que pierden el tiempo. Puede tratarse de herramientas que faltan, instrucciones o tener que recorrer largas distancias para mover piezas o conseguir material.
Celebre sus logros y mejoras. Felicite a sus empleados y siéntase orgulloso de lo que ha logrado.
Haga que estos pequeños eventos Kaizen sean frecuentes.

Madera frente al sistema de tubos y juntas Flexpipe
La madera puede seguir utilizándose para las superficies de los carros o los revestimientos. Sin embargo, sus estaciones y carros deberían estar hechos de Flexpipe, que es fácil de ajustar o modificar. El precio de Flexpipe y de la madera es similar, pero Flexpipe es mucho más duradero, versátil y mucho más resistente que la madera. Y lo que es más importante, no se pudre ni se deforma debido a la humedad.

[caption id="attachment_40768" align="alignnone" width="1280"] Los carros de madera pueden seguir utilizándose para las superficies de los carros o los revestimientos, pero otras estructuras deben diseñarse con Flexpipe.[/caption]

Fuente: Feist Cabinets & Woodworks
Extrusión de aluminio frente a tubos y juntas Flexpipe
Puede ahorrar hasta un 50% con los tubos y juntas Flexpipe en comparación con los sistemas de manipulación de materiales de aluminio. El aluminio tiene la precisión necesaria para la integración de máquinas, equipos y robots, pero es un material demasiado costoso para carros, estanterías o bancos de trabajo. Otro problema del aluminio es la tendencia a tener manchas de agua con el tiempo. El Flexpipe es más fácil de usar para los trabajadores, es mucho más barato (8 dólares por 8 pies de tubo) y nunca se mancha.

Tubos y juntas de acero vs. Flexpipe
El acero es un material universal con múltiples aplicaciones. Sin embargo, la creación de equipos de manipulación de materiales con acero requiere soldadores y pintores. Cambiar las estructuras soldadas existentes es aún más costoso y lleva más tiempo.

Con Flexpipe, no se necesitan soldadores ni pintores. No hay necesidad de gastar una cantidad excesiva de tiempo tratando de modificar una estructura ya soldada. Cualquiera con un poco de creatividad puede cortar o montar tubos y juntas en una fracción del tiempo y los costes en comparación con las estructuras soldadas.

Puede poner en marcha rápidamente mejoras y modificar sus estructuras Flexpipe todos los días a medida que surjan ideas y sugerencias. No es necesario desechar las viejas estructuras soldadas. No es necesario volver a soldar las estructuras existentes. Los cambios que realice en una estructura Flexpipe en una tarde pueden ponerle en marcha por la mañana.

[caption id="attachment_40805" align="alignnone" width="1280"] El acero desnudo -expuesto al medio ambiente- acabará corroyéndose y oxidándose. Los productos de Flexpipe nunca se corroen ni se oxidan y nunca hay que pintar una estructura de Flexpipe, ya que las tuberías están disponibles con múltiples colores de revestimiento plástico.[/caption]
SIMPLIFICANDO LA ADOPCIÓN DE LA FABRICACIÓN AJUSTADA CON EL SISTEMA MODULAR DE FLEXPIPE
Flexpipe es ampliamente reconocido entre los fabricantes norteamericanos como una solución de manipulación de materiales modular, escalable, fácil de usar y económica. La extensión de diseño gratuita de la empresa para SketchUp permite a los fabricantes diseñar y construir sus propias estructuras de manipulación de materiales de tubos y juntas. Los clientes confían en el equipo de Flexpipe por su perspicacia en el diseño, su rapidez de respuesta y las soluciones rentables de la empresa.

Si desea ver cómo Flexpipe puede ayudarle a adoptar conceptos de esbeltez y a reducir sus costes de manipulación de materiales, póngase en contacto con nosotros ahora.

El Poka-Yoke, considerado a menudo como la forma ideal de garantizar el montaje y la producción sin errores de los productos acabados, ha sido un pilar de la fabricación ajustada desde 1960. Shigeo Shingo, un ingeniero industrial japonés experto en los principios de la fabricación ajustada y el Sistema de Producción Toyota, desarrolló un sencillo método a prueba de errores con un claro conjunto de principios de fabricación ajustada diseñados para eliminar los errores humanos y mejorar la calidad del producto.

Entonces, ¿cómo funciona Poka-Yoke y qué papel desempeña el sistema de tuberías modular y escalable de Flexpipe en la protección contra errores de su proceso de fabricación?
Los altos costes de los defectos en los entornos de manufactura esbelta
Una de las mayores causas de desperdicio en la manufactura esbelta son los defectos. A veces son causados por vacíos, inclusiones o porosidad en materiales como el acero, el aluminio, el latón, etc. Estos defectos suelen aparecer durante el mecanizado cuando se retira el material y el vacío o la inclusión queda al descubierto, lo que hace que la pieza sea completamente inviable.

Otros defectos se producen posteriormente en la línea de producción durante el montaje de subcomponentes, piezas en proceso y otros procesos manuales relacionados con la mano de obra. Independientemente de cómo o por qué se produzcan estos defectos, los costes para los fabricantes pueden medirse en pérdida de producción, pérdida de salarios, tiempo de inactividad de las máquinas y del montaje, retrasos en los envíos de productos, clientes disgustados y cualquier coste asociado a tener que parar la línea de producción.
Entendiendo el Poka-Yoke
Algunos defectos son totalmente inevitables. Ocurren independientemente de cuántos mecanismos de seguridad se hayan implementado. Estos defectos suelen considerarse "actos de Dios", es decir, situaciones en las que se producen defectos que no se pueden explicar. En este caso, piense en estos defectos de fuerza mayor como situaciones que nadie podría haber previsto.

Poka-Yoke no es una herramienta para eliminar estos defectos fortuitos. Es una herramienta para garantizar que los operarios y técnicos siguen los pasos correctos del proceso y que la tarea se realiza correctamente. Y lo que es más importante, es un mecanismo a prueba de fallos que, o bien detiene el error humano en su origen, o bien notifica instantáneamente al operador y al técnico que se ha producido un error. En ambos casos, el énfasis está en abordar inmediatamente el error o el defecto y tomar medidas correctivas.

Un tipo de Poka-Yoke evita que se produzca el error, mientras que el otro detecta el error una vez que se ha producido. Esto nos lleva a los dos tipos principales de Poka-Yoke: El tipo de prevención y el tipo de detección.

[caption id="attachment_40868" align="alignnone" width="1280"] Bastidor de piezas Flexpipe personalizado: Cada pieza del bastidor solo acepta un determinado tamaño, longitud y dimensiones de una pieza semiacabada. Las imágenes y la escritura en el bastidor definen qué pieza debe colocarse, y las barras sobresalientes toman la decisión de continuar o no, o Poka Yoke.[/caption]
1 - Poka-Yoke de tipo prevención
Este tipo de Poka-Yoke suele ser promulgado por los fabricantes que han experimentado errores anteriores. En este caso, han experimentado errores humanos y saben que volverán a producirse si no promulgan un sistema de seguridad.

En otros casos, un Poka-Yoke de tipo preventivo se pone en marcha durante la fase de diseño del producto, cuando la ingeniería y la producción identifican las tareas críticas de montaje o de trabajo en las que es probable que se produzca un error humano. En cualquier caso, la idea es evitar que se produzca el error fabricando o comprando una plantilla o accesorio. Si se produce un error, el siguiente paso es detener la tarea de trabajo y poner el defecto en cuarentena.

Si el operador o el técnico encuentran otro defecto o error en el siguiente producto, los fabricantes suelen detener el proceso e inspeccionar el lote o la cantidad de producción. A continuación, pueden utilizar un informe de medidas correctoras en el que se exponen las causas de los defectos y las posibles soluciones.

Identifique la posibilidad de que se produzca un error.
Cree una plantilla, una fijación, un dispositivo de advertencia o un proceso para capturar el error.
Detenga la tarea de trabajo cuando se produzca el error

(1 & 2): Carro Flexpipe con ranuras para Jet Skins: Cada ranura solo puede aceptar un determinado tamaño, ancho y dimensión de la pieza. Los operadores saben inmediatamente cuál encaja en su ubicación adecuada.
2 - Flexpipe Modular y escalable Poka Yoke
Uno de los problemas más comunes con los que se encuentran los fabricantes es la fabricación de múltiples plantillas y accesorios para acomodar todos los pasos manuales que implica su proceso de fabricación. Este problema se agrava cuando las empresas tienen una amplia línea de productos. Desgraciadamente, la mayoría de estas plantillas y dispositivos están mecanizados o soldados, lo que hace que cambiarlos sea un trabajo intensivo y costoso.

Para evitar los elevados costes, el tiempo y la mano de obra que conlleva el cambio de las fijaciones y plantillas soldadas existentes, varias empresas optan por fabricar otras nuevas. Luego conservan sus plantillas más antiguas o las tienen almacenadas o en estanterías. Esto no sólo ocupa un valioso espacio en las estanterías y en el almacén, sino que a menudo da lugar a plantillas y accesorios mal etiquetados o mal identificados. Sin embargo, hay una solución.

El sistema modular y escalable de tubos y uniones de Flexpipe permite a los fabricantes diseñar, ensamblar, cambiar o modificar sus plantillas y accesorios en una fracción de tiempo y a un coste mucho menor en comparación con la soldadura o el mecanizado de nuevos accesorios.

Flexpipe tiene múltiples colores de tubos, lo que permite a los fabricantes hacer estanterías con códigos de colores donde se pueden almacenar y poner en cuarentena las piezas semiacabadas y en proceso de fabricación que han pasado por el proceso Poka Yoke. Estos tubos de acero galvanizado de 28 mm de diámetro tienen un revestimiento de polietileno a prueba de arañazos y están disponibles en blanco, negro, azul, amarillo y rojo.

Este sistema de "cortar a medida y montar" es fácil de usar e igualmente fácil de modificar o cambiar. Con la estructura escalable Flexpipe Poka-Yoke, las empresas ya no tienen que conservar los antiguos dispositivos soldados ni mecanizar otros nuevos. Se acabaron los problemas con las plantillas mal identificadas. Se acabó el tener que almacenar utillajes antiguos y obsoletos. En su lugar, las empresas conservan sus diseños de plantillas y utillajes Flexpipe y rehacen sus estructuras cuando lo necesitan. Es un ahorro de tiempo, dinero y espacio.

3: Flow rack numerado de Flexpipe: Las ranuras numeradas y específicas con alturas específicas aseguran la colocación correcta de las piezas. 4:Carro Flexpipe con soportes verticales:La plataforma rodante personalizada tiene soportes verticales que solo aceptan un ancho específico de tubería.

5: Carro Flexpipe con poliestireno moldeado: Los operadores solo pueden colocar subcomponentes que coincidan con las dimensiones del molde de poliestireno. Si no caben, no deberían estar en el carrito. 6: Carro Flexpipe con soportes personalizados: Las piezas semiacabadas deben tener una cierta longitud para encajar horizontalmente en el carro. Si la longitud es incorrecta, simplemente no encajará.
Poka-Yoke de tipo detección
El segundo enfoque se centra en avisar o notificar al operario una vez que se ha producido un error. Mientras que el primero es preventivo, éste es un mecanismo de seguridad más reactivo que detiene la producción inmediatamente. Este tipo de Poka-Yoke suele implicar a los equipos o a la electrónica y se basa en que el operario reciba un aviso o una cola visual una vez que se produce el error. Los fabricantes de equipos suelen incorporar sonidos, alarmas y luces rojas brillantes para notificar a los operadores un error.

El objetivo es proporcionar señales de advertencia en caso de que un operador esté presente para que pueda apagar el equipo o la maquinaria. Sin embargo, si no hay ningún operador disponible, el sistema utiliza un mecanismo de seguridad que detiene inmediatamente la operación.

El operador recibe una advertencia.
El error se detecta inmediatamente.
El mecanismo a prueba de fallos detiene la tarea.

Fabricación a prueba de errores

Adoptar el Poka-Yoke como técnica a prueba de errores le ayudará a reducir sus costes de fabricación y a mejorar la calidad del producto. El éxito requiere que su equipo defina cada una de las tareas críticas y aplique un mecanismo a prueba de errores para cada una de ellas.

Identificar la tarea o el proceso de trabajo para el Poka-Yoke

Piense en las tareas de trabajo críticas que implica la fabricación de su producto acabado. Probablemente ya tenga pasos en su proceso de producción en los que se producen inspecciones o revisiones de calidad periódicas. Un Poka-Yoke puede eliminar esas inspecciones por completo. Como mínimo, podrá reducir algunas de estas inspecciones y confiar únicamente en el operador o técnico.

Planos de montaje e instrucciones de trabajo claros

La claridad de los planos e instrucciones de trabajo del nivel superior y de los subconjuntos es una necesidad absoluta. Asegúrese de contar con un sistema de gestión de la calidad que valide los planos de montaje, las instrucciones y las tareas de trabajo mucho antes de emitir las órdenes de trabajo a la producción. El sistema Poka-Yoke evitará los errores humanos al garantizar que la tarea de trabajo se realiza correctamente y que las piezas y los subcomponentes están bien alineados. Sin embargo, unas malas instrucciones de montaje anulan el propósito de tener un Poka-Yoke.

Estructuras de control de calidad y equipos calibrados

Con el mecanismo de seguridad adecuado, es posible que su departamento de control de calidad no tenga que realizar tantas inspecciones periódicas en las piezas de trabajo en proceso y de subensamblaje. Sin embargo, eso sólo ocurre si su plantilla o accesorio Flexpipe se inspecciona periódicamente para comprobar su ajuste, forma y función. Con el tiempo, incluso la plantilla o accesorio mejor construido perderá sus tolerancias dimensionales. La comprobación periódica de las estructuras de Flexpipe implica asegurarse de que todas las uniones, tornillos, tuercas, conectores y componentes de montaje están adecuadamente asegurados.

Pruebas o ensayos previos de plantillas y accesorios Flexpipe

Asegúrese de hacer algunas pruebas con su estructura Flexpipe. Es posible que tenga que hacer algunos pequeños ajustes para asegurarse de que su plantilla o accesorio funciona adecuadamente. Involucre a sus operarios y técnicos en el proceso y obtenga su opinión sobre la utilidad de su plantilla o dispositivo Flexpipe. Ellos lo utilizarán y, por lo tanto, tienen una gran visión, así que asegúrese de incluirlos en el proceso.

Pasos del proceso Poka-Yoke claramente definidos

Aunque el mecanismo a prueba de fallos evitará que se produzcan errores humanos, deberá definir los pasos del proceso que los técnicos y operarios seguirán cuando se produzca un error. ¿Hará que sus operarios pongan el producto en cuarentena inmediatamente? ¿Tendrán que llamar a un supervisor para que revise el problema? ¿Con qué frecuencia debe el operario validar los futuros componentes antes de detener el proceso de montaje? Cada una de estas cuestiones debe determinarse con suficiente antelación.

Programa de gestión de plantillas o dispositivos Flexpipe

Es una buena práctica contar con un programa de gestión de plantillas o dispositivos Flexpipe. Debe definir cuándo, dónde y cómo se almacenan y se archivan las plantillas y los accesorios, cuándo se sustituyen o se renuevan, cuándo se inspeccionan y qué plantillas o accesorios van con sus correspondientes tareas o células de trabajo. Las tuberías codificadas por colores pueden ayudar en este sentido. Garantizar una nomenclatura adecuada significa que todas sus estructuras Flexpipe son fácilmente identificables.
Tres Métodos de Poka Yoka

Cuando las empresas buscan reducir el riesgo de error humano y blindar su fabricación, acaban eligiendo entre tres métodos de Poka Yoke. Cuando se aplican, estos tres métodos ayudan a eliminar los altos costes de los errores y los defectos. Son métodos sencillos que ayudan a los operarios y técnicos a eliminar los errores.
Método de Contacto

El método de contacto elimina los errores al detectar inmediatamente los defectos entre las piezas que se acoplan o las piezas individuales basándose en sus atributos físicos. Estos atributos pueden incluir la anchura, el tamaño, la longitud, el grosor, el color o el diseño de la pieza.

Algunos ejemplos de métodos de contacto son los puertos USB, las tomas de corriente, las cerraduras que sólo aceptan un tipo de llave o incluso simples juguetes para niños, como los cubos clasificadores en los que las bolas y los bloques deben encajar en ranuras específicas.

En los entornos de fabricación, un Poka Yoke de método de contacto puede incluir interruptores o dispositivos de medición que no permitirán que el trabajo comience a menos que la pieza encaje o coincida correctamente. Las empresas que utilizan tableros de sombra con protuberancias o barras que sólo aceptan una pieza de cierto tamaño son ejemplos de Poka Yokes de método de contacto. El embalaje de espuma en cajas es otro ejemplo en el que sólo las piezas de dimensiones correctas encajan en el diseño de la espuma.

El Poka Yoke de método de contacto se utiliza mejor para operaciones de trabajo repetitivas. Elimina los errores y notifica inmediatamente a los operarios y técnicos cualquier pieza defectuosa o desalineada.
Método del Número Constante

El método de número constante -a veces denominado método de valor fijo- es un tipo de Poka Yoke en el que se debe utilizar un número específico de piezas o consumibles en cada operación de trabajo. Si sobran piezas al final de una operación de trabajo, se ha cometido un error.

En los entornos de fabricación, las cajas de kitting incluirían varias piezas que deben ser utilizadas. Si sobra alguna pieza, el conjunto integrado no puede pasar a la siguiente cadena del proceso. Este tipo de Poka Yoke es bueno para tareas de trabajo que son repetitivas. Esto significa que un cierto número de movimientos y acciones deben realizarse de forma secuencial.

Un ejemplo en nuestra vida cotidiana sería montar un mueble de Ikea y que sobren tornillos, tuercas o pernos o que un padre monte una red de hockey o una bicicleta y le sobren piezas.
Método de Secuencia

Con el método secuencial Poka Yoke, un número predeterminado de tareas o pasos de trabajo deben realizarse secuencialmente antes de que la pieza pueda pasar a la siguiente operación. En varios entornos de fabricación, existen sistemas con interruptores que no permiten que un operario siga adelante a menos que haya realizado la operación o utilizado las piezas en la secuencia adecuada. El sistema se apaga por completo o el operario recibe una cola visual como una luz roja parpadeante y un sonido de advertencia.

Un ejemplo del método de secuencia Poka Yoke puede ser un coche que emite una luz o un sonido de advertencia cuando el conductor no se pone el cinturón de seguridad, o un coche manual que no permite que el motor se ponga en marcha hasta que el conductor pisa el embrague. Otros ejemplos son los electrodomésticos como los microondas y las lavadoras que no funcionan hasta que se cierra la puerta.
Sistema de tubos y uniones de uso múltiple de Flexpipe
Flexpipe Inc es un diseñador, fabricante e integrador de sistemas de tubos y juntas modulares y escalables con sede en Montreal. La extensión Flexpipe Creator de la empresa es un software de diseño gratuito y fácil de usar que permite a los fabricantes diseñar sus estructuras. El ahorro de tiempo y dinero significa que los fabricantes pueden montar, cambiar o modificar las estructuras según sus necesidades. Si desea obtener más información, póngase en contacto con nosotros ahora.

El montaje de cualquier estructura Flexpipe implica siempre el corte de tarimas. Su objetivo es tener un entarimado limpio, seguro y sin bordes afilados. Entonces, ¿qué tipo de equipo necesita para cortar sus tarimas? Afortunadamente, hay múltiples soluciones que se pueden utilizar.

Hemos elaborado una lista de las herramientas más comunes que Flexpipe y nuestros clientes utilizan al cortar cubiertas.

*Para proporcionar el mejor corte posible para cada superficie, Flexpipe utiliza cuchillas para PVC y materiales compuestos. La mayor parte del equipo que cubriremos es probablemente un equipo que ya tiene.*
Realización de los primeros cortes
1. Sierra de panel / Sierra vertical
Esta herramienta universal y de uso frecuente puede encontrarse en cualquier ferretería u obra. Lassierras de panelle permiten cortar múltiples superficies con un mínimo de interferencia o problemas. La utilizamos para cortar grandes superficies como 48" x 48", 48" x 72" y 32" x 96", etc.

2. Sierra de mesa
Las sierras de mesa nos permiten cortar superficies pequeñas o grandes. Es una solución extremadamente versátil y relativamente barata que la mayoría de los fabricantes ya tienen o pueden permitirse. Puede cortar superficies de 2" x 10" o tan grandes como 48" x 72".

3. Sierras circulares
Lassierras circularesofrecen una solución sencilla e inmediata a la hora de realizar tarimas de Flexpipe. Nos permite cortar esquinas y ángulos estrechos tanto en superficies grandes como pequeñas. También podemos realizar cortes verticales en superficies anchas. Sin embargo, hay que prestar especial atención al utilizar las herramientas manuales, por lo que hay que tener mucho cuidado.

4. sierra de inglete / bisel
Flexpipe no suele utilizarsierras de inglete o biselpero hay algunos casos en los que las necesitamos para cortar pequeñas superficies y esquinas. No es una herramienta de gran uso, pero puede ayudar en algunas circunstancias.

5. Sierra de banda
Aunque Flexpipe no utiliza a menudo Sierras de banda, siguen siendo útiles cuando se trata de cortar formas específicas, aparte de los cortes cuadrados o rectangulares. También la utilizamos a veces para hacer cortes de precisión en superficies pequeñas o para hacer esquinas redondeadas.

6. Sierras de corte vertical
Aunque algunos pueden afirmar que las sierras de banda y sierras de corte verticalpueden realizar el mismo tipo de corte, para Flexpipe, la sierra de corte vertical ofrece una ventaja que las sierras de banda no ofrecen. En primer lugar, al ser una herramienta manual, se tiene un mayor control y se pueden realizar cortes más precisos. Sin embargo, de nuevo, es importante tener cuidado cuando se utilizan herramientas manuales.

7. Sierras de Corona
Las sierras de corona se asocian con frecuencia a los taladros manuales. No se utilizan para cortar líneas rectas, sino que sirven para cortar anillos circulares en los materiales. Esto significa que puedes utilizarlas para eliminar material dentro del corte circular para instalar conectores o para pasar tubos. También puede utilizarse para redondear bordes, pero para ello necesitará la sierra circular para terminar el trabajo.

Acabados de la superficie
Ahora que nos hemos ocupado del corte, tenemos que pasar al acabado. Independientemente de si quieres hacer una estantería, un cajón o una estación de trabajo, en última instancia tendrás que asegurarte de que la superficie está libre de residuos, es lisa y no tiene rebabas.

Flexpipe confía en dos herramientas para el acabado. Las utilizamos para asegurarnos de que nuestras cubiertas no tengan bordes afilados ni partes que sobresalgan. El objetivo de cualquier estructura final de Flexpipe es garantizar que su acabado sea adecuado y seguro para el uso de nuestros clientes y sus empleados.
1. Amoladora de Ángulo Recto
También es una herramienta manual, por lo que hay que tener cuidado al utilizarla. Esta herramienta es ideal para lijar las uniones irregulares entre dos superficies y proporcionar un acabado liso. Es especialmente útil si has utilizado una sierra que no deja una superficie lisa o que deja marcas de corte.

2. Desbarbador manual
Un desbarbador es otra herramienta manual que ayuda a eliminar los bordes afilados. También es ideal para trabajar en esquinas que se consideran demasiado cuadradas para otras herramientas. Para los bordes afilados y las esquinas redondeadas, utilizar cualquier otra cosa que no sea un desbarbador podría causar problemas o incluso lesiones a los empleados.

Conclusión
Asegúrese siempre de dibujar un contorno o generar un esquema de su tarima mucho antes de comenzar cualquier corte. Esto le ayudará a elegir la herramienta adecuada para cada trabajo.

Cada una de estas herramientas ha sido utilizada en Flexpipe o por nuestros clientes. Son las herramientas más utilizadas y le ayudarán a fabricar su solución Flexpipe de la A a la Z con un mínimo de problemas. Si quiere saber más sobre cómo trabajar con el sistema modular Flexpipe, le invitamos a leer nuestros artículos sobrelas mejores herramientas para el corte de tubos y las mejores herramientas para el montaje.

¿No tiene las herramientas necesarias para cortar su material Flexpipe? ¿O el volumen de pedidos no es lo suficientemente grande como para justificar la compra de una sierra de banda estacionaria? Esta es la oportunidad de aprovechar nuestro servicio de corte.

Jerry Collins, ingeniero mecánico con 28 años de experiencia en la industria del automóvil, utiliza la fase de preproducción como primer paso crítico para gestionar los futuros costes de producción. Durante esta fase de preproducción, Jerry utiliza sistemas de tuberías modulares para diseñar su planta de producción y los sistemas de manipulación de materiales. Esto reduce los costes y facilita la modificación de esos sistemas de manipulación (si es necesario) una vez que se inicia la producción a gran escala.

ESCUCHE: ENTREVISTA EN AUDIO A JERRY COLLINS
En esta entrevista, el fundador de la Sociedad de Ingenieros de Costes, Jerry Collins, explica al director de proyectos de Flexpipe, Temie Fessa, cómo los sistemas modulares de manipulación de materiales le han ayudado a maximizar la eficiencia y los beneficios.

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Descubra cómo cualquier empresa de cualquier sector puede beneficiarse del uso de sistemas de tubos y unioines en la fase de preproducción como forma de gestionar los costes.
LOS ORÍGENES DE LA MANUFACTURA ESBELTA
El origen de la manufactura esbelta se remonta a la famosa cadena de montaje del Modelo T de Henry Ford y al Sistema de Producción Toyota (TPS) de principios del siglo XX. A veces denominada "producción ajustada" o "fabricación justo a tiempo", la manufactura esbelta se centra en aumentar el rendimiento de la producción al tiempo que se controlan los costes y se minimizan los residuos.

Con la manufactura esbelta, las empresas pueden aumentar el rendimiento de la producción sin sacrificar su posición de tesorería o comprar un inventario excesivo. Desgraciadamente, un gran número de empresas utilizan algunos conceptos de producción ajustada y nunca aplican plenamente otros.
UTILIZACIÓN DE TUBERÍAS MODULARES PARA UNA CADENA DE MONTAJE SIMULADA
En lugar de utilizar los principios de la manufactura esbelta durante la fase de preproducción, muchas empresas sólo adoptan los conceptos ajustados mucho después de que la producción haya comenzado. Desgraciadamente, esto les coloca en una posición de lectura y reacción en la que los cambios imprevistos en el diseño de los productos les obligan a realizar ajustes fortuitos y extremadamente costosos. Sin embargo, Jerry adoptó un enfoque totalmente diferente.

Jerry y su equipo utilizaron soluciones de tuberías modulares para crear una maqueta de línea de montaje de ejes delanteros y traseros para General Motors. Según Jerry, "mucho antes de comprar cualquier equipo, creamos toda una instalación con tuberías modulares y decidimos desde el principio cómo se estructurarían nuestros sistemas de manipulación de materiales." Esto incluyó el uso de sistemas de tubos y uniones para crear máquinas y equipos simulados con el fin de crear una presentación visual de ambos en el taller.

También utilizaron tuberías modulares para crear carros con los que probar los tiempos de tránsito entre las celdas de trabajo, todo ello buscando cualquier posible obstrucción. A continuación, crearon estructuras temporales para simular cómo se colocarían los futuros sistemas de manipulación de materiales junto a las celdas de trabajo, los equipos y la maquinaria.
REALIZAR AJUSTES INMEDIATOS EN CUESTIÓN DE MINUTOS, NO DE DÍAS O SEMANAS
[caption id="attachment_38507" align="alignnone" width="1440"] A dedicated material handling shop will allows you to modify quickly and on spot structures that need adjustments.[/caption]

Jerry y su equipo de ingenieros eligieron soluciones de tuberías modulares durante la fase de preproducción por la facilidad con la que se podían realizar cambios sencillos. Algunos de los cambios que introdujeron en su diseño simulado les llevaron apenas unos minutos, algo que es completamente imposible de conseguir con los sistemas fijos de manipulación de materiales. Como afirmó Jerry, "las empresas deben planificar sus sistemas de manipulación de materiales desde el principio para poder mantener y mejorar sus márgenes de beneficios más adelante".

Al final, las soluciones de tubos y juntas sustituyeron todos sus bastidores de manipulación de materiales más grandes y de estructura fija. Según Jerry, realizar un solo ajuste en sus antiguas estructuras de manipulación de materiales implicaba enviar sus bastidores de alta resistencia a "un tercero para que los soldara y los ajustara, lo que podía llevar semanas y meses, mientras que si tienes un producto como Flexpipe, se puede hacer en una tarde".

Para Jerry y su equipo, la adopción de sistemas de tuberías modulares durante la fase de preproducción garantizó que todo el mundo se sintiera cómodo con el uso de la solución una vez iniciada la producción. Entonces, ¿cuáles son las ventajas inherentes al uso de tuberías modulares durante la fase inicial de preproducción?
ADOPCIÓN DE LOS PRINCIPIOS LEAN EN LA FASE DE PREPRODUCCIÓN
La adopción de conceptos lean en la fase de preproducción mediante el uso de sistemas de tubos y uniones tiene tres ventajas principales. En primer lugar, reúne los costes asociados a la disposición de toda la planta de producción para los equipos y la maquinaria, a la vez que totaliza los costes de las estructuras de pie, los bancos de trabajo, las estanterías, los carros, las estanterías dinámicas, los tableros, etc.

Esto proporciona a las empresas una visión completa de sus costes. También permite a las empresas decidir la cantidad de metros cuadrados reales que necesitan para la fabricación. Pueden evitar los costes adicionales de alquilar o comprar demasiado espacio de producción o, por el contrario, evitar los altos costes y los retrasos que se producen por no tener suficiente espacio de producción.

En segundo lugar, el uso de soluciones de tuberías modulares en la preproducción ayuda a simplificar el flujo de trabajo. A las empresas les resulta mucho más fácil elegir qué soluciones de tuberías modulares son necesarias para todas sus celdas de trabajo en forma de T, U y S o Z. Esto les permite maximizar los tiempos de tránsito entre las celdas de trabajo de producción, los equipos, la maquinaria y otras estructuras permanentes. También les ayuda a elegir las ubicaciones ideales para el inventario y el almacenamiento de piezas.

En tercer lugar, al adoptar los sistemas de tubos y juntas en la fase de preproducción, los empleados están más capacitados para realizar modificaciones rápidas en las estructuras de pie y en los sistemas de manipulación de materiales una vez que comienza la producción. Ya no hay que esperar a las soldaduras ni tener que enviar las estanterías pesadas a proveedores externos para realizar modificaciones que pueden llevar semanas o meses. En su lugar, con los sistemas de tubos y uniones, los empleados pueden realizar los cambios ellos mismos.

Las tuberías modulares son un producto diseñado con los conceptos lean en mente. Realizar cambios en los sistemas modulares de manipulación de materiales es más rápido, más sencillo y mucho menos costoso en comparación con los sistemas de estructura fija.
PASOS SENCILLOS PARA UTILIZAR TUBERÍAS MODULARES DURANTE LA PREPRODUCCIÓN
ADe nuevo, cualquier empresa de cualquier sector puede utilizar el mismo enfoque. Se trata simplemente de seguir los cuatro pasos siguientes.

1.Utilizar diagramas de espaguetis para definir el flujo de trabajo.

Los diagramas de espaguetis le permiten trazar su flujo de trabajo para que tenga una presentación visual de cómo se mueven las piezas físicas entre el almacenamiento de piezas, los sistemas de manipulación de materiales, las células de trabajo, los equipos y la maquinaria. El objetivo es tener un proceso secuencial en el que las piezas se muevan de forma natural y los empleados no tengan que recorrer distancias extremadamente largas para trasladar esas piezas a la siguiente cadena del proceso.

2.Recopilar información sobre la maquinaria y los equipos

Definir el tamaño físico de los equipos y la maquinaria es un aspecto importante para maximizar el espacio disponible en el taller. Tendrá que definir las dimensiones físicas de los equipos y las máquinas y visualizar cómo se dispondrán en el taller.

3.Definir el número de sistemas de manipulación de materiales

Una vez que haya definido las áreas de su taller ocupadas por la maquinaria y los equipos, será fácil determinar el número de sistemas de manipulación de materiales que necesitará. Para ayudarle en el diseño de esos sistemas, Flexpipe ha creado la extensión Flexpipe Creator, una innovadora solución basada en software que le permite simplificar sus diseños.

4.Simular los tiempos de tránsito

estas alturas, su taller debería estar preparado con las ubicaciones de los equipos, la maquinaria, las estructuras de pie, las células de trabajo y los sistemas de manipulación de materiales. Un último paso proactivo consiste en simular los tiempos de tránsito entre cada una de estas estructuras para asegurarse de que hay espacio suficiente para que los empleados muevan las piezas y que las distancias que recorren no sean demasiado largas.

Flexpipe: HAGA QUE FUNCIONE PARA USTED
Flexpipe es un líder de la industria en sistemas de tubos y juntas con una fuerte presencia en Norteamérica. Reconocida desde hace tiempo como innovadora, Flexpipe es conocida por sus soluciones de tuberías modulares asequibles (un 30% más baratas) y por su enfoque centrado en el cliente en lo que respecta al servicio de atención al cliente y la asistencia posventa.

ESCUCHE: ENTREVISTA DE AUDIO CON BRUCE BUSCHER

En esta entrevista, Bruce Buscher, vicepresidente del grupo VGA de Daifuku, responde a todas las preguntas que pueda tener sobre todas las ventajas de tener un VGA en sus instalaciones.

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Un vehículo de guiado automático (VGA) es un vehículo controlado por ordenador que se utiliza para transportar o remolcar materiales en una instalación de fabricación. En este vídeo, Bruce Buscher, vicepresidente del grupo VGA de Daifuku, explica por qué los VGA son una gran solución para su línea de montaje y cómo puede integrarlos en su sistema de manipulación de materiales.
¿POR QUÉ UTILIZAR AGVS EN SU LÍNEA DE MONTAJE?
[caption id="attachment_38318" align="alignnone" width="801"] Credit: Daifuku.com[/caption]

La mayor ventaja de utilizar vehículos de guiado automático en su línea de montaje es la flexibilidad. Las líneas de montaje tradicionales están formadas por estructuras como los transportadores de arrastre y los transportadores aéreos que están fijados permanentemente al suelo, lo que dificulta la modificación de la configuración de la línea después de su instalación. En cambio, en una línea de montaje formada por AGV, los vehículos transportan los materiales de una estación a otra, y la trayectoria que siguen puede modificarse en cualquier momento para adaptarse a las distintas necesidades de producción. Esto abre un mundo de posibilidades para su flujo de trabajo, permitiéndole maximizar la eficiencia y reducir los residuos.

Por ejemplo, ya no se limita a seguir una línea recta. Según las reglas de la manufactura circular, straight-line processes create waste by forcing workers to travel from one end of the warehouse to the other at the end of each cycle. With an AGV assembly line, you can organize your workflow in whatever shape makes the most sense for a particular process, whether that’s a U shape or a Christmas-tree pattern with deviations for additional tasks such as quality checks and customizations.

El uso de VGAs también elimina la necesidad de que un humano entregue las piezas a la línea de montaje, lo que significa que los operadores tienen más probabilidades de recibir las piezas en el momento preciso en que las necesitan. Esto puede ayudarle a conseguir tiempos de ciclo más constantes y a ajustar los tiempos de entrega según sea necesario para satisfacer la demanda de los clientes.
¿CÓMO SE PUEDEN INTEGRAR LOS VGAs CON OTROS EQUIPOS DE MANIPULACIÓN DE MATERIALES?
[caption id="attachment_38480" align="alignnone" width="900"] Credit: Assembly Magazine[/caption]

Para obtener la máxima flexibilidad en su flujo de trabajo, lo mejor es combinar los VGA con un sistema de tubos y juntas. Los bastidores de manipulación de cargas construidos a partir de tubos y juntas son relativamente baratos y pueden configurarse fácilmente para transportar piezas de diferentes formas y tamaños, lo que los convierte en una opción popular en muchos entornos de fabricación. Según Bruce, el uso de VGAs con productos de tubos y juntas es especialmente común en supermercados y sistemas de entrega en línea. Es fácil ver por qué: para aprovechar plenamente la flexibilidad que ofrecen los VGA, necesitará un equipo de manipulación de materiales que sea igualmente adaptable. Por ejemplo, puede decidir consolidar su flujo de trabajo y reducir el número de estaciones en su línea de montaje. Si sus bastidores de manipulación de cargas son de acero soldado, su sustitución va a ser larga y costosa, mientras que los bastidores de tubos y juntas están diseñados para reconfigurarse a voluntad.
¿ES POSIBLE EMPEZAR POCO A POCO Y AÑADIR MÁS AGVS MÁS ADELANTE?
[caption id="attachment_38485" align="alignnone" width="835"] Credit: Daifuku[/caption]

No es necesario revisar toda la cadena de montaje de una sola vez. Si no está seguro de dónde encajan mejor los vehículos de guiado automático en su flujo de trabajo, puede empezar por identificar las áreas de desperdicio o de productividad reducida (la creación de un mapa de flujo de valor es una buena manera de hacerlo) y evaluar si un vehículo de guiado automático podría resolver el problema. Por ejemplo, puede observar que uno de sus operarios siempre tiene que esperar a que las piezas lleguen a su puesto de trabajo antes de poder empezar su tarea, lo que crea un cuello de botella en su cadena de producción. La solución podría ser programar un VGA para que entregue las piezas necesarias precisamente cuando el operario las necesite. También podría buscar una forma de reducir el tiempo que sus trabajadores dedican a mover los palets por el almacén. Los VGA también pueden ayudar en este sentido.

En resumen, tanto si desea agilizar toda su operación como si desea realizar unos pequeños ajustes para conseguir un flujo de trabajo más ágil, los AGV son una excelente herramienta a su disposición.

SOBRE NUESTRO EXPERTO EN LEAN - BRUCE BUSCHER

El Sr. Buscher lleva más de 40 años liderando la automatización de los procesos de fabricación y montaje. Empezó como ingeniero en la planta y ha sido el vicepresidente del grupo VGA de Daifuku durante los últimos quince años. Bruce y su equipo han desarrollado una línea completa de productos VGA estándar y tecnologías de navegación para resolver los retos de la línea de montaje y reducir los costes. Han desplegado los VGA en líneas de montaje de todas las industrias.

Daifuku utiliza los VGA para resolver problemas básicos como la ergonomía, la seguridad, la rotación de personal y la reducción de costes. Como el fabricante de VGAs más antiguo de Norteamérica, Daifuku ha liderado continuamente la automatización de las líneas de montaje durante los últimos 100 años y lo ha hecho con VGAs desde 1962.

Flujo de materiales : Un elemento clave en la Manufactura Circular

Manufactura Circular es un sistema para maximizar el flujo del sistema y la productividad mientrasse reducen al mismo tiempo los reciduosen un centro de manufactura o logística.

En este video, Robert Simonis, consultor principal deKCE Consulting, explica cómo el flujo de materiales es un elemento clave en la manufactura circular.


Implementación de un Waterspider
Waterspider, o mizusumashi, es un término que hace referencia a una persona específica cuyo trabajo principal es ocuparse de tareas como el suministro de material en los puestos de trabajo, las células o el punto de uso. Los encargados de material permiten que los demás trabajadores realicen sus tareas de valor añadido sin distracciones, mejorando así la productividad de la cadena y la realización de trabajos estandarizados en tiempo estándar.

La implementación de un sistema waterspider lleva tiempo, es un proceso de mejora continua que necesita de la observación constante, la prueba y la adaptación para crear el trabajo estandarizado que garantice el material correcto en el momento y lugar adecuados.
Cómo mejora el flujo de materiales
Una vez que se ha establecido y dominado el ritmo de las actividades del waterspider, entran en juego los beneficios: aporta un ritmo constante al proceso de producción, regulando el flujo de trabajo y evitando el círculo vicioso de sprints y descanso. Los trabajadores se benefician de un trabajo constante, menos estrés y, por lo tanto, son capaces de mantener su nivel de energía más alto.

[caption id="attachment_27360" align="alignnone" width="2260"] Water Spider is the go-to person in a well-organized area[/caption]

Normalmente, lo óptimo es mantener 2 horas o menos de material en la celda y reabastecerla cada hora. De este modo, el proceso de producción dispone de una hora de margen, lo que permite compensar cuando un ciclo de producción se adelanta o retrasa unos minutos debido a problemas inesperados.  El reabastecimiento constante también estandariza y minimiza el espacio necesario para el material en el espacio de trabajo, y ayuda a minimizar el tiempo de ciclo del operador.

El buffer permite cubrir las variaciones causadas por la entrega de material, el rechazo, la calidad y otras fuentes.  El operario no tiene que esperar nunca por el material ni tardar en dar la señal de reabastecimiento de material y puede optimizar la productividad.El control de la cantidad de material en la celda ayuda a reducir el espacio necesario
[caption id="attachment_27374" align="alignnone" width="2560"] The traditional three-bin kanban system[/caption]

Para controlar la cantidad de material que hay en la celda, hay que establecer un ciclo de reabastecimiento constante.

El tradicional three-bin kanban system es una buena manera de optimizar la manufactura circular. En este sistema, hay:

Un contenedor en el que trabaja el operador;
Un cubo de basura que sobra;
Un contenedor que está en proceso de ser rellenado.

A menudo vinculado a los procesos de fabricación, este sistema ayuda a controlar el inventario en el punto de uso y garantizar un flujo de materiales constante, tanto de entrada como de salida de los diferentes pasos de la cadena de producción.
Trabajar por lotes

Volver al modo por lotes suele ser un reflejo cuando se implanta un sistema de fabricación circular porque los trabajadores tienden a preocuparse de tener que lidiar con las interrupciones causadas por la falta de material o de piezas.

Lo que muchos operadores no saben es que en el modo por lotes, si el sistema de manipulación de materiales no está optimizado, acabarán teniendo aún más tiempo de inactividad. El reto será entonces arreglar el sistema de manipulación al mismo tiempo que la celda.

En cualquier caso, el material y la manipulación del mismo tienen que estar sincronizados con el cambio en la celda.
Prototipos de la línea de producción para optimizar el flujo de materialesEn función de la tecnología disponible y del contexto, pueden establecerse 3 niveles de creación de prototipos:

En primer lugar, dibujar un plano de la fábrica en papel, recortando las diferentes partes del plano y moviendo las cosas para determinar y ver las opciones a considerar.
La fase final del proceso de creación de prototipos consistiría en utilizar un modelo completo en 3D que cubra tanto la altura como la profundidad para permitir la práctica con el encargado del material, el mantenimiento y la gestión, entre otros.

En cualquier caso, para facilitar el proceso de creación de prototipos, lo mejor es que el equipo sea móvil y relativamente pequeño, de modo que las piezas reales puedan desplazarse fácilmente.

El Sr. Simonis cuenta que una vez visitó a un fabricante que tenía 1800 máquinas de coser. Como cada máquina era independiente, podían trasladarlas fácilmente. Cambiaron, probaron y adaptaron físicamente la disposición con el equipo actual -gracias a la calidad móvil de las máquinas-, lo que facilitó mucho la fluidez del proceso.
Un temor común al llevar al waterspider a la línea de producción
[caption id="attachment_27354" align="alignnone" width="2260"]El Waterspider debe ser íntimo del proceso o celda de trabajo que apoya[/caption]

Normalmente, la dirección teme que la implantación del sistema de waterspider vaya a requerir mucha más mano de obra: ¡suelen pensar que van a necesitar el doble de personal!

La mejor manera de demostrarles que no será así es mostrárselos.

Citando el refrán de Benjamín Franklin "Dímelo y lo olvido, enséñamelo y puede que lo recuerde, involúcrame y lo aprendo", el Sr. Simonis menciona que, independientemente de los temores, si se consigue que la gente pruebe realmente soluciones y opciones de manipulación de materiales, se resuelven muchos problemas y se responden muchas preguntas.

El brainstorming es una buena manera de empezar, pero el trystorming tiene que seguir rápidamente. Probar ideas y probar opciones es la forma más eficaz de determinar la mejor solución para la optimización de procesos.

Trystorming para mejorar el proceso de producción
No hay nada como la experiencia concreta para mejorar la perspectiva y la creatividad de las personas. El Trystorming puede empezar por dividir el proceso de producción en pasos más pequeños, luego desecar las etapas principales y, por último, probar diferentes opciones y disposiciones.

Probar el sistema y ver lo que funciona y lo que no permitirá a los operarios aprender más de la fase de diseño y asimilar los nuevos procesos con mayor facilidad. A nivel de las instalaciones, crear una celda y acostumbrar a la gente a hacerla garantizará que aprendan de la fase de prueba.

¡Estos pasos permitirán poner en marcha las mejores prácticas, mejorando el flujo de manipulación de materiales y haciendo que el proceso de manufactura circular sea lo más eficiente posible!

Acerca del experto en Lean - David Nobert

Robert H. Simonis es el consultor principal de KCE Consulting LLC. Reconocido experto en empresas lean y solicitado conferenciante y escritor, cuenta con más de 25 años de experiencia en automoción, electrónica, mecanizado, logística y operaciones de montaje complejas.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
El sistema de estanterías industriales modulares de Flexpipe puede ayudarle a implementar principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

Vea cómo el sistema modularmejorar la eficiencia operativaal tiempo que se ahorra tiempo en los procesos de fabricación en Waterax.

Ha llegado el momento de que muchos fabricantes norteamericanos vuelvan a trabajar. Evidentemente, la situación no será la misma que antes. Habrá que ajustar las formas de hacer las cosas. En las próximas semanas, las fábricas pondrán en marcha una serie de nuevas medidas para cumplir las nuevas normas gubernamentales, sobre todo en materia de salud y seguridad. Si este es el caso de su empresa, aquí tiene nueve consejos, basados en los principios de la mejora continua (lean manufacturing) que le ayudarán a preparar una vuelta al trabajo segura.

1- Distanciar a los empleados entre sí
No siempre es fácil mantener la distancia física de 2 metros en una línea de montaje. Los empleados suelen trabajar muy cerca unos de otros y tienen poco margen de maniobra.

Utilizando paneles modulares de aluminio o los fabricados por Flexpipe, estas nuevas limitaciones físicas pueden cumplirse más fácilmente. Por ejemplo, se pueden añadir paneles acrílicos entre los empleados que trabajan frente a frente o un panel tubular, con un interior acrílico, para los empleados que trabajan uno al lado del otro. El acrílico es actualmente difícil de encontrar; por lo tanto, también puede colgar lienzos de mica con ojales en su estructura o estación de trabajo que se fijan a un marco de acero o tubular.

En caso de que no pueda modificar su actual puesto de trabajo, instale en su lugar grandes paneles, con ruedas o fijos, entre los empleados. Flexpipe ofrece varios de estos paneles modulares. ¿Por qué elegir Flexpipe? Puede desmontarlos y reutilizarlos para hacer un carro, por ejemplo, cuando la pandemia amaine.

[caption id="attachment_18908" align="alignnone" width="814"] Aquí hay paneles divisorios para trabajar codo con codo[/caption]

[caption id="attachment_18938" align="alignnone" width="814"] Aquí están los paneles divisorios para el trabajo presencial.[/caption]

[caption id="attachment_18887" align="alignnone" width="814"] Aquí hay un panel separador que ayudará a crear una distancia entre los empleados.[/caption]

 
2- Transformación de sus equipos en unidades móviles
Sus puestos de trabajo y equipos tienen ruedas? Si no lo son, aprovecha el contexto actual para instalarlos. Es una inversión económica que te ayuda a aumentar la movilidad de tu entorno de trabajo para que puedas cumplir más fácilmente con las normas de distanciamiento físico. También existen diversos sistemas de frenado, como los frenos de pie o los bloqueos totales, para estabilizar los cubículos.

Por ejemplo, en Flexpipe, hemos trasladado a nuestro almacén una parte del personal de nuestro edificio reservado al montaje. Esta operación, destinada a reducir el contacto entre los empleados, fue sencilla de llevar a cabo, ya que todos nuestros puestos de trabajo están equipados con ruedas de cuatro a seis giros.

[caption id="attachment_19443" align="alignnone" width="814"] Punto de uso (POUT) con rueda de 4 giros con freno de bloqueo total[/caption]

[caption id="attachment_19449" align="alignnone" width="814"] Armario de herramientas de acero que se puso en marcha[/caption]
3- Reforzar su programa de 5S
Aunque las 5S pueden aumentar la productividad y reducir el riesgo de accidentes, también serán muy útiles a la hora de desinfectar las herramientas de trabajo.

Utilizando el programa 5S, limpiará sus puestos de trabajo para dejar sólo las herramientas que su plantilla utiliza habitualmente. Por ejemplo, en Flexpipe, un empleado desinfecta las herramientas de trabajo, pero también los pomos de las puertas y el equipo de cocina tres veces al día. Gracias al programa 5S, nuestro responsable de desinfección es mucho más eficiente porque no pierde tiempo desinfectando las herramientas que no utiliza.

¿Ya tiene un programa de 5S? Recuerde a su personal la importancia de ser riguroso, especialmente durante una pandemia

[caption id="attachment_19453" align="alignnone" width="814"] El sistema 5S facilita la desinfección de los puestos de trabajo.[/caption]

Vea cómo se aplican los facilitadores de las medidas de higiene en el sector médico.
4- Revisar sus procedimientos y normas de trabajo
Mientras su planta se reabre, ¿por qué no aprovechar para revisar sus procedimientos y normas de trabajo para evitar, en la medida de lo posible, que se compartan herramientas y equipos? Además de mejorar sus procesos, proporcionará un entorno más seguro a sus empleados.

Durante las próximas semanas, es posible que tenga que operar con personal limitado. Si no lo ha hecho nunca, no dude en reasignar a uno de sus empleados despedidos temporalmente para que actualice sus procedimientos y normas de trabajo, sobre todo si puede optar a las ayudas gubernamentales para empresas.

5- Utilizar pistas visuales
Las señales visuales son rápidas y fáciles de establecer. Utilizando cinta adhesiva de diferentes colores, dibuje líneas en el suelo para delimitar claramente los pasillos y las diferentes áreas de trabajo de su planta. Por ejemplo, en Flexpipe hemos creado pasillos unidireccionales para evitar que la gente se cruce.

No dude en utilizar vinilos que se adhieran al suelo para marcar claramente la distancia de 2 metros que su personal debe respetar, sobre todo en zonas concurridas como la cafetería.
6- Gestionar el flujo de materiales a las células de trabajo
Considere la posibilidad de identificar los materiales, las materias primas, el trabajo en proceso y los productos terminados dentro de cada célula de trabajo en su planta para limitar el contacto entre sus empleados y otras partes interesadas.

Por ejemplo, utilice estantes de flujo para sus piezas de hardware. Con este sistema, el encargado del inventario lleva las piezas a la parte trasera y el montador las coge de la parte delantera, sin que haya contacto entre ambos.

Aplique el mismo principio a sus envíos. Defina claramente la zona en la que deben recogerse los productos, a cierta distancia de su espacio de trabajo.

7- Limitar los viajes innecesarios
La pandemia es una de las mejores razones para animar a sus empleados a permanecer en sus puestos de trabajo. De hecho, los desplazamientos y viajes innecesarios son uno de los despilfarros más importantes en la producción de valor añadido porque no añaden valor.

En Flexpipe, hemos puesto en marcha una política para reducir el número de personas que se desplazan por la planta.

Nuestros montadores reciben las piezas de un solo empleado que recorre los puestos de trabajo con un carro. Si, por cualquier motivo (pieza defectuosa, pieza perdida, etc.), uno de nuestros montadores necesita piezas nuevas, debe permanecer en su puesto y avisar a su supervisor. Para evitar que se repita, se pide al empleado que describa con la mayor precisión posible el problema que acaba de encontrar mientras espera las nuevas piezas. Una vez descrito el problema, otro empleado se encargará de encontrar una solución al mismo.

 
8- Creación de POUTs para instalaciones sanitarias
Al igual que la mayoría de las fábricas, es probable que haya adquirido equipos sanitarios (guantes, mascarillas, desinfectantes, etc.). Para mejorar la eficiencia, instale en puntos estratégicos de su planta puntos de uso (POUT), que son pequeños puestos de trabajo en los que el material sanitario está bien guardado y es fácilmente accesible.

Aproveche esta oportunidad para publicar las políticas de la empresa sobre COVID-19 en cada POUT.

9- Ofrecer estándares de calidad elevados desde el principio
Los defectos de producción son uno de los desperdicios más comunes en la producción de valor añadido. Especialmente en el contexto del coronavirus, anime a sus empleados a realizar un trabajo de calidad desde el principio.

¿Por qué debería hacer esto? Porque una pieza mal montada es manipulada por muchos empleados que intentarán descubrir el problema y arreglarlo. En cambio, un trabajo impecable implica menos personas y menos desplazamientos. Limitará los riesgos de propagación al tiempo que aumentará su productividad.

Muchos ingenieros están cometiendo el error de utilizar extrusiones de aluminio con ranura en T en todas partes de su línea de producción. Aquí se explica cómo evitar la creación de estructuras exageradas y pagadas en exceso..

Esta guía cubrirá lo siguiente:

¿Cuáles son las ventajas de cada sistema?
¿Cómo escoger un sistema modular?
¿Qué tipo de estructura quiere construir?
¿Cuánta capacidad de carga necesita?
¿Su estructura cambiará con el tiempo?
¿Cuál es su presupuesto?
¿La estética es importante?
Para llevar

¿No está seguro de qué es Flexpipe?

Muestra gratuita

¿Cuáles son las ventajas de cada sistema?
Estos sistemas modulares no deben considerarse una competencia porque tienen sus propias ventajas y pueden utilizarse en situaciones diferentes. Dado que las construcciones de aluminio con ranuras en T son más robustas y precisas, son una opción obvia para los sistemas de producción que implican robótica y automatización. Por otro lado, el sistema de tubos y uniones, encarna perfectamente el concepto de Lean Manufacturing. Es sencillo de montar y personalizar, a la vez que resulta más accesible.

Tubos y uniones

Precios más bajos
Las estructuras pueden ensamblarse más rápido
Fácil de diseñar y ensamblar
Ordene en línea
Las estructuras pueden ser fácilmente probadas, mejoradas y adaptadas a los propósitos de la industria ligera.

Extrusiones de aluminio con ranura en T

Mayor capacidad de carga/descarga
Hacer estructuras más sólidas que puedan soportar movimientos rápidos y repetitivos
Estilo moderno y elegante
Mayor precisión
Ideal para plantillas y robótica
Más componentes y piezas para integrar sistemas de robótica y automatización

¿Cómo escoger un sistema modular?
Cuando se analizan las diferentes opciones de sistemas modulares para implementar o adaptar una línea de producción, hay que tener en cuenta muchas cosas. Maximizar la eficiencia de una planta de producción, garantizar que los empleados trabajen de forma segura y ergonómica y asegurarse de que el proyecto de producción pueda adaptarse con el tiempo son puntos clave que hay que tener en cuenta durante el proceso de conceptualización.

Aunque tanto los perfiles de aluminio con ranura en T, como los de 80/20 o Vention, como los sistemas tubulares, como los de Flexpipe, ofrecen grandes soluciones a los fabricantes y a los ingenieros de diseño. Los productos tienen características únicas que influirán en su mejor uso en un contexto de producción.

¿Qué tipo de estructura quiere construir?
Dado que las construcciones de aluminio con ranura en T son más resistentes, son una opción obvia para los sistemas de producción que implican robótica y automatización.

Se fabrican con equipos refinados que pueden ofrecer tolerancias muy ajustadas. Su naturaleza duradera y resistente también puede soportar una variedad de aplicaciones robóticas que se enfrentan a movimientos rápidos y repetitivos, como:

Marco para las estructuras de montaje de los robots
plantillas y accesorios
Sistemas de automatización
Sistemas de transporte de alta precisión o estación de montaje

Es una cuestión de alta precisión
Hay un espacio de intubación de 1 pulgada en el sistema tubular cuando se insertan los tubos en los racores -aunque los tubos deban estar completamente insertados-. Este espacio restante facilita el proceso de ensamblaje al dar un margen de error para los pequeños errores de corte o diseño.

Aunque este detalle puede ser útil en algunos contextos, los hechos permanecen: las estructuras tubulares no son tan precisas como los sistemas de entramado de aluminio.
Las estructuras de los tubos y accesorios están más adaptadas a otros tipos de uso.
Aquí hay algunos ejemplos de diversos sistemas de manipulación de materiales que se construirían más eficientemente con tubos y uniones que con extrusiones de aluminio.
Se consideraría "exagerado, sobre construido y sobrepagado" si se considera construir la siguiente estructura con extrusiones de aluminio:

Estantes de Flujo

Líneas de retorno de envases vacíos para garantizar una producción continua.
Estanterías de supermercado para tener stock cerca.
Estanterías de flujo en forma de L para la proximidad de las piezas.
Estaciones de transporte de flujo de una sola pieza para la manufactura esbelta.
Estaciones de trabajo alimentadas por gravedad para liberar espacio en el suelo.

Para más información sobre los estantes de flujo,Consulteeste artículo sobre los tipos más comunes de estanterías modulares por gravedady cómo pueden aumentar la eficiencia de la línea de producción.

Estantes

Estantes adaptables.
Estanterías con valor añadido.
Estanterías WIP para reducir los defectos.
Los estantes de almacenamiento están pensados como un poka-yoke.

Para más información sobre los estantes, Consulte esta guía sobre los sistemas de estanterías industriales modulares más populares.

Estaciones y mesas de trabajo.

Las estaciones U-Cell mejorarán su plazo de entrega.
Los puestos ergonómicos de pie y los centros de trabajo son ideales para tener cerca la información relevante para la tarea
Las mesas de trabajo ajustables personalizadas son perfectas para satisfacer las necesidades de sus trabajadores.
Puestos de trabajo ESD para reducir los defectos

Para más información sobre las estaciones y mesas de trabajo,Consulteesta guía sobre los diferentes tipos de puestos de trabajo industriales a medida & mesas de trabajo.

Tableros Modulares

Puntos de uso o tableros de sombra.
Cubo giratorio y tableros de 8 caras.
Espacio para reuniones.
1, 2, 3, or 4 tableros de cara

Para más información sobre los tableros consulteestos tipos de tableros modulares.

Carritos

Carritos de equipamiento.
Carritos de transporte
Carritos WIP
Carrito de recolección
Carritos con plataforma

Para más información sobre los carritos, consulte esta guía sobre los tipos de carritos más populares para la manipulación de materiales industriales.

¿Qué capacidad de carga necesita?
¡Las estructuras más fuertes hechas con los sistemas de tubos y uniones pueden soportar una carga máxima de 2000 libras!¡Las estructuras más fuertes hechas con los sistemas de tubos y uniones pueden soportar una carga máxima de 2000 libras!

Los sistemas de tuberías y uniones como Flexpipe utilizan principalmente tubos de 28 mm de diámetro exterior, con o sin revestimiento de plástico. El grosor de los tubos suele variar entre 1 y 2 mm, lo que proporciona varios niveles de solidez que pueden adaptarse a las especificaciones del proyecto. Pero como el diámetro del tubo no varía, las estructuras Flexpipe nunca serán tan resistentes como las de extrusión de aluminio. Las uniones metálicas y los diversos elementos de fijación también contribuyen a la resistencia de la estructura.
Para más información sobre las capacidades de carga, consulteesta guía creada para ayudarle a calcular la capacidad de carga de las estructuras modulares.

La posibilidad de elegir entre diferentes tamaños de perfiles que van desde los 20 milímetros cuadrados hasta los 180 por 360 milímetros hace que los perfiles de ranura en T sean una opción perfecta para proyectos que impliquen cargas muy pesadas.

Los perfiles de aluminio con ranura en T se ofrecen en diferentes tipos y tamaños, siendo el más popular el 6063-T5, que suele oscilar entre 1 X 1" y 1,5 X 1,5" pulgadas. Las opciones en pulgadas o milímetros cuadrados lo convierten en una excelente opción para proyectos de entramado ligeros o pesados.

Según este artículo en Formaspace, los perfiles de aluminio más grandes que se utilizan para fabricar marcos extruidos 80/20 llevan cargas muy pesadas: ¡la aleación de aluminio 6105-T5 tiene una resistencia a la tracción de 35.000 libras por pulgada cuadrada!

¿Su estructura evolucionará con el tiempo?
Gracias a los menores costes de los "sistemas modulares" de tuberías y accesorios y a la sencillez del enfoque tubular, se pueden realizar pruebas con mayor facilidad antes de implantar nuevas estructuras. Los fabricantes pueden, por tanto, reconfigurar rápidamente una amplia gama de componentes de la línea de montaje en función de la información recibida, con un mínimo desembolso de capital.

Los ingenieros pueden dedicar más tiempo a la creación de ideas y a la optimización continua de los procesos de montaje. En lugar de diseñar cada estructura desde cero, lo que se traduce en una mayor satisfacción de los empleados y en la optimización del proceso de producción.

Como los sistemas de tuberías y accesorios son más sencillos y tienen menos componentes, a los ingenieros les resulta más fácil comprar en línea, averiguar cómo pueden utilizar el producto para sus necesidades específicas y ser creativos más rápidamente.

También es más fácil que los empleados que trabajan en las líneas de montaje se impliquen en el proceso de optimización, sean proactivos y mejoren sus herramientas de trabajo. Lo cual es excelente para la satisfacción y la motivación profesional.

Dado que el coste es mayor, la parte de las pruebas resulta más cara y arriesgada desde el punto de vista financiero con los perfiles de extrusión de aluminio. Lo que hace que todo el proceso de pruebas y ensayos sea más complicado que con el sistema tubular. Esta limitación suele dar lugar a un proceso de planificación más largo y complejo a la hora de crear nuevas estructuras modulares.
Adaptación y evolución: un concepto constante
Encarnando perfectamente el concepto de manufactura esbelta, los sistemas de producción Flexpipe pueden adaptarse fácilmente a las nuevas necesidades y realidades de la producción.La simplicidad de las estructuras garantiza que cualquier cambio pueda aplicarse rápidamente y probarse de inmediato, dejando así espacio para los errores y la mejora constante en el camino.

Modificar las estructuras de ranura en T ya existentes es un poco más complejo, ya que también son más complicadas de montar en primer lugar. Debido a los diversos componentes que intervienen en el sistema, el aspecto modular de las estructuras no es tan fácilmente adaptable a la retroalimentación y las pruebas. Por otro lado, las múltiples piezas abren más opciones y posibilidades para la integración robótica y la automatización de tipos de sistemas especializados.

¿Cuál es su presupuesto?
Aunque el coste de los productos varía en función de las especificaciones del proyecto, el aluminio suele ser un 30% más caro que el de Flexpipe.

Para algunas empresas de fabricación que diseñan y trabajan con un número importante de puestos de trabajo y sistemas de producción, la elección del material adquiere una gran importancia. La aplicación general tiene una importancia significativa a la hora de elegir la mejor opción.

Sin embargo, cuando se trata de aplicaciones intra logísticas en las que se requieren carros de empuje y bastidores de flujo, el coste y la flexibilidad de los sistemas de tubos y uniones superan a los perfiles de extrusión de aluminio con ranura en T.

¿La estética es importante?
A algunos profesionales les gusta la sobriedad, las líneas rectas y el aspecto moderno de los perfiles de aluminio con ranura en T. Por lo tanto, podría considerarse una mejor opción para la estética de su sistema de entramado.

Aunque es posible comprar extrusiones de aluminio coloreadas, es más común ver el acabado de aluminio claro o el típico color azulado del aluminio anodizado que se ve a menudo en las extrusiones de la empresa Vention, por ejemplo, debido a los considerables costes que implica el proceso de recubrimiento en polvo para la coloración.

Además de los tradicionales colores negro e inoxidable, los sistemas tubulares como Flexpipe ofrecen tubos de color azul, amarillo, verde, blanco, rojo, naranja, gris y marfil. Las opciones de colores tienen como objetivo principal facilitar el uso de sistemas de codificación por colores en una planta de producción. ¡Sin embargo, también pueden aportar un ambiente más ligero a un entorno de trabajo!

Si busca un aspecto más elegante y sobrio, los tubos de acero inoxidable de Flexpipe combinados con uniones cromadas podrían adaptarse perfectamente a su gusto.
Para visualizar mejor el aspecto de una estructura de tuberías y uniones, consulte nuestra galería de fotos con estructuras montadas internamente por el equipo de Flexpipe.

Para llevar
Aunque ambos productos ofrecen soluciones personalizadas, creativas y eficaces en diversas estructuras de producción, sus particularidades técnicas hacen que su uso sea complementario.

Cada uno de ellos es más apropiado en diferentes contextos del sistema de producción. En una línea de montaje típica, cualquier sistema de construcción relacionado con la robótica o la automatización será probablemente más productivo y preciso si se construye con perfiles de aluminio con ranuras en T. ¡Por otro lado, los sistemas de tubos y accesorios serán la elección obvia cuando se construyan bastidores de flujo, estaciones de trabajo, tableros modulares o carros!

Temie Fessa, director de proyectos de Flexpipe que lleva más de diez años trabajando en este campo, afirma que muchos de sus clientes utilizan ambos sistemas en contextos diferentes. Señala que cuando los ingenieros o consultores llevan mucho tiempo utilizando extrusiones de aluminio en su línea de producción, tienden a mantener los mismos hábitos cuando diseñan nuevas estructuras, como un legado profesional. Como están tan acostumbrados a las estructuras de aluminio con ranura en T, no cuestionarán sus elecciones ni buscarán otras opciones, a menos que reciban un encargo específico relacionado con recortes presupuestarios, por ejemplo.

Y como el precio de los tubos y accesorios de acero es mucho más bajo que el de las extrusiones de aluminio, una vez que han descubierto los sistemas tubulares y su facilidad de uso, muchas empresas empezarán a integrar los productos tubulares en la medida de lo posible en el entorno de producción. Especialmente cuando no necesitan el aspecto de la resistencia o la precisión que proporcionan los perfiles de puntal. El uso de los sistemas tubulares de acero, por tanto, les permite reducir los costes sin ningún inconveniente.

Estos son ejemplos de cómo los fabricantes de productos médicos utilizan el sistema de tubos y uniones para la fabricación esbelta. A continuación se muestran varias fotos de diversos puestos de trabajo: Celdas de trabajo en forma de U y L y línea de montaje de flujo de una pieza, entre otros.

Los fabricantes también utilizan los sistemas de tubos y uniones para construir carros para diferentes fines: WIP, carro de kitting, submontaje, etc. El sistema estructural también puede utilizarse para construir estanterías de flujo personalizadas y sistemas de 2 contenedores que pueden integrarse en las estaciones de trabajo.