Blog de Flexpipe

Aprenda más sobre el sistema Flexpipe y sus aplicaciones con nuestros artículos inspiradores sobre mejora continua, Kaizen Blitz, Lean Six Sigma, 5S y participación social corporativa.


 Cómo los Ekanbans optimizan su proceso de reposición de material

 Cómo los Ekanbans optimizan su proceso de reposición de material

Cuando las empresas piensan en Kanban, a menudo les viene a la mente la imagen de un tablero Kanban y las tarjetas Kanban. Este sencillo sistema de programación de fabricación ajustada resume el flujo de trabajo en un tablero, mostrando los pasos individuales necesarios para completar un determinado proyecto, trabajo u operación.  

El tablero Kanban es el repositorio de las c. El tablero resume un proceso de fabricación determinado o define cada etapa del proceso paso a paso de un producto o proyecto. A continuación, se colocan las tarjetas en el tablero indicando las tareas que deben realizarse. 

Tabla de productividad aeroespacial – Fuente: planview.com 

Las tarjetas definen qué trabajo se ha solicitado, en qué se está trabajando actualmente y qué trabajo se ha completado. Representan lo que queda por hacer antes de pasar a la siguiente etapa del proceso. Estas tarjetas también se utilizan para esbozar diferentes ideas y enfoques que ayuden a avanzar en el proceso.  

Los orígenes de Kanban

En su forma más simple, Kanban es un método de seguimiento del flujo de trabajo de fabricación o del historial de un proyecto. Es un método de programación muy eficaz para la fabricación ajustada, que ayuda a definir cuánto inventario se necesita para soportar las cargas de trabajo actuales.  

Sus orígenes se remontan a Taiichi Ohno, responsable, junto con Sakichi Toyoda y su hijo Kiichiro Toyoda, del desarrollo del Sistema de Producción Toyota (TPS) y sus numerosas metodologías lean y de mejora continua.

Tablero Kanban del sistema de producción de Toyota. Fuente: toyota-global.com  

Como muchas de las metodologías lean surgidas de Toyota, Kanban se basa en sencillas señales visuales. La palabra Kanban es japonesa y se traduce literalmente por "tarjeta que se ve". Se considera la herramienta central para gestionar la fabricación Justo a Tiempo (JIT), otro pilar lean de TPS. Toyota introdujo JIT y Kanban en la década de 1940.  

JIT se considera un sistema pull en el que la demanda del cliente es la fuerza motriz de la fabricación. A diferencia de los procesos de fabricación norteamericanos de la época, que se basaban en empujar los productos al mercado para incitar a los clientes a comprarlos, la demanda de los clientes "tira" de los productos para que se fabriquen.   

Kanban se considera una innovación en la medida en que sigue directrices TPS similares: minimizar costes, eliminar residuos y acortar plazos es la mejor manera de añadir valor para los clientes.  

Kanban en el entorno empresarial actual 

Las empresas siguen utilizando tableros Kanban e incluso notas post-it como cómodo sustituto de las tarjetas Kanban. Otras empresas se han alejado de este proceso manual. En su lugar, han adoptado soluciones de software digitales, SaaS, basadas en la nube y optimizadas para dispositivos móviles que proporcionan datos granulares e información al instante sobre el flujo de trabajo y los volúmenes de producción.  

Esta adopción de plataformas en tiempo real ha dado lugar a múltiples sistemas Ekanban (Kanban electrónico) que están sustituyendo rápidamente a los sistemas de indicación visual del pasado. Estos sistemas proporcionan detalles de valor incalculable a los operarios de línea, gerentes, jefes de proyecto, empleados y técnicos en entornos de fabricación.  

Disponer de un sistema que controla los datos de producción y el progreso de un proyecto en tiempo real tiene un valor incalculable. Acorta el tiempo necesario para tomar decisiones críticas y corregir el rumbo. Identifica las áreas de preocupación y proporciona una precisión milimétrica sobre los problemas que afectan al flujo de trabajo. Permite a las empresas determinar cuándo es necesario reponer el inventario para satisfacer la demanda.  

Se puede acceder a los sistemas Ekanban desde cualquier ordenador portátil, teléfono móvil u ordenador de sobremesa con conexión a Internet o Wifi. Esto significa que los empleados designados pueden seguir fácilmente el rendimiento de la producción sin importar dónde o cuándo trabajen. Los empleados ya no tienen que ver el tablero Kanban para obtener un desglose del rendimiento de la producción, y nadie tiene que dedicar tiempo a actualizar ese tablero. En su lugar, cada uno accede a la información por su cuenta.

Sistemas EKanban sencillos, escalables y modulares

Uno de los inconvenientes para los fabricantes es el coste de implantar completamente un sistema Ekanban junto con su software existente, como la planificación de recursos empresariales (ERP), la planificación de requisitos de material (MPR) y otros sistemas de gestión de la producción o del inventario. Sin embargo, como el sistema de tubos y juntas de Flexpipe, existen soluciones modulares y escalables que permiten introducir gradualmente EKanban sin arruinarse.  

NEXY Digital Shop Floor Solution de Steute Technology es uno de estos sistemas modulares y escalables. Rob Hargis, de Steute USA, describe algunas formas sencillas en que funciona el sistema Ekanban de la empresa.  

Escuche la entrevista de Ian Johnson de Flexpipe con Rob Hargis de Steute USA en la que describen cómo funciona el sistema NEXY Digital Shop Floor Ekanban. 

https://youtu.be/9HfLjpqFenE

1. ¿Qué es la solución NEXY Digital Shop Floor? 

En pocas palabras, NEXY es una solución inalámbrica industrial que agiliza el proceso de reposición de inventario mediante el aprovechamiento de la tecnología de sensores inalámbricos de Steute Technology.

El sensor de rack de flujo de NEXY es un dispositivo robusto, resistente y fácil de instalar que se adapta fácilmente a cualquier rack de flujo Flexpipe. Funciona a 915 MHz, por lo que no interfiere con otras señales WiFi. Esto es especialmente importante dado el número de fuentes Wifi en las plantas de producción actuales. 

El sensor del estante de flujo se acopla fácilmente a cualquier rodillo y evita que los operarios tengan que utilizar escáneres de código de barras/RFI para registrar el inventario en una celda de trabajo determinada. 

2. ¿Cuáles son los principales beneficios?

Una fuente común de desperdicio en la manufactura incluye el reabastecimiento del inventario. En una celda de trabajo de manufactura esbelta, esto suele implicar que un operario abandone la celda, se dirija al inventario, espere a obtener las piezas, los consumibles o los materiales que necesita y, a continuación, regrese a su celda de trabajo. Todo esto es tiempo perdido. 

Cuanto más lejos esté el inventario de la celda de producción ajustada, más largos serán los tiempos de tránsito y más tiempo se perderá. Algunas empresas ignoran esta pérdida de tiempo. Sin embargo, calcular con qué frecuencia una celda de trabajo determinada necesita reponerse cada día, semana o mes y cuántas celdas hay en el taller supone rápidamente una cantidad considerable de desperdicio de movimiento y tareas sin valor.

El water spider es la persona de referencia que puede actuar como puente entre la célula de producción y el supermercado. 

En otros casos, los operarios deben salir de la celda para registrar el inventario con un escáner RFID/código de barras. De nuevo, dependiendo de la frecuencia con la que se produzca la reposición, este tiempo se acumula rápidamente. Para las células con un alto nivel de reposición de inventario a lo largo del día, esto supone una pérdida de tiempo y, en última instancia, afecta al rendimiento de la producción de una sola célula.  

Incluso las empresas que todavía utilizan los procesos manuales de Kanban en un tablero Kanban con tarjetas Kanban pueden ahorrar un tiempo considerable y lograr importantes reducciones de costes con NEXY. Los operarios pueden permanecer en la célula y centrarse en completar las tareas de trabajo mientras NEXY opera entre bastidores.  

No más tiempo rellenando tarjetas Kanban o actualizando tableros Kanban. No hay necesidad de escáneres RFID/códigos de barras. No hay necesidad de salir de la celda de trabajo para reponer el inventario. No más largos tiempos de tránsito caminando hacia y desde el inventario/almacenes.

Sin escáneres RFID/códigos de barras 

Sin pérdida de tiempo en la reposición del inventario 

Sin interferencias Wifi 

Sin ruido (sonido bajo siempre) 

Se acabaron las tarjetas Kanban y los tableros Kanban manuales 

“Todo se hace entre bastidores. Lo único que tiene que hacer el operador o el empleado es centrarse en su trabajo. Nunca se darán cuenta de que se ha sustituido el inventario.”

3. ¿Dónde se almacenan los datos? 

Una vez accionado, el sensor de caudal envía inmediatamente señales inalámbricas al punto de acceso de Steute Technology. Desde allí, el punto de acceso envía los datos al puente del sensor, un controlador lógico programable (PLC) alojado en un armario en la planta de producción.  

A continuación, el PLC toma todos los datos y crea una interfaz de programación de aplicaciones (API), que puede enviarse a un servidor del taller o a un servidor basado en la nube. La solución inalámbrica está encriptada a 128 bits y funciona con múltiples protocolos de ciberseguridad informática. 

Sensor de inclinación inalámbrico RF RW-NET 

sWave.NET® Tecnología Inalámbrica

Módulo de Software eKanban

Puente Sensor

4. ¿Es fácil empezar? 

La sencillez de NEXY radica en que son las empresas las que deciden cuánto comprar y cuándo. El sistema no depende de una adopción inmediata en toda la planta de producción de una empresa. Las empresas pueden empezar poco a poco, aprender, mejorar y progresar a su propio ritmo añadiendo nuevos sensores de caudal y aumentando la escalabilidad cuando lo consideren oportuno.  

“Ponerse en marcha es fácil. Los clientes que compran Flow Racks de Flexpipe simplemente se ponen en contacto con Flexpipe, y nosotros nos ponemos manos a la obra... Empezamos con una simple consulta para determinar sus necesidades y su proceso actual y luego discutimos sus objetivos. Después de eso, es simplemente una cuestión de hacer lo que el cliente pide.”

Una solución sencilla para introducirse en la fabricación 4.0 

Hoy en día, todos los fabricantes han oído hablar de "fabricación 4.0" o "industria 4.0". Ambas son la misma cosa. Simplemente se refieren a la Cuarta Revolución Industrial, la adopción de tecnologías automatizadas y su sincronización con soluciones y redes de datos digitales.  

La primera revolución industrial utilizaba agua y vapor para accionar máquinas y equipos. La segunda incluyó la mejora de las comunicaciones con el telégrafo y la instalación de líneas ferroviarias para transportar materiales y productos. La tercera se produjo en la década de 1950 con la adopción temprana de soluciones digitales que mejoraron la comunicación.  

La cuarta es simplemente una progresión natural de la tercera; las soluciones digitales mejoradas vinculadas a equipos automatizados y robóticos garantizan un flujo constante de datos en tiempo real.  

NEXY es la forma más sencilla para un fabricante de introducirse en esta importantísima cuarta revolución industrial. Este es especialmente el caso de los fabricantes que requieren mucha mano de obra y quieren gestionar su transición a su propio ritmo.

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Estación de kanban

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Tubo plano kanban estante

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Carrito de kanban

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Kanban gravity flow rack

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Rob Hargis

Rob Hargis es un gerente de marca experimentado en la división NEXY de Steute Technologies, que proporciona redes inalámbricas de sensores integrados eKanban, Andon y AGV para procesos de flujo de trabajo industrial, ensamblaje y fabricación en automóviles, electrodomésticos y otros entornos de ensamblaje complejo.

Manipulación de materiales modular, escalable y asequible con Flexpipe

Flexpipe es una empresa innovadora, proveedora y diseñadora de tubos y juntas de acero modulares y escalables que ayudan a las empresas a reducir los costes de manipulación de materiales. Con sede en Montreal, la empresa proporciona múltiples productos, formación y conocimientos a las empresas que desean adoptar la fabricación ajustada. 

La empresa ofrece una solución de servicio completo que incluye su complemento de software gratuito SketchUp, múltiples esquemas y diseños de ensamblaje, y servicios de diseño y corte para ayudar a las empresas a construir sus propias estructuras de manipulación de materiales y reducir costes.   

Si desea saber cómo puede ayudarle Flexpipe, póngase en contacto con nosotros ahora. 

Evento Kaizen: Todo lo que necesita saber para empezar

Evento Kaizen: Todo lo que necesita saber para empezar

Cuando los fabricantes necesitan mejorar la eficacia, reducir costes, acortar los plazos de entrega y eliminar residuos, recurren a la metodología de mejora continua conocida como Kaizen. Esta palabra, que en japonés significa "mejora", tiene un gran significado para quienes adoptan sus principios. Entonces, ¿cómo funciona el Kaizen, sus metodologías y cómo este proceso relativamente sencillo elimina el despilfarro y convierte las pérdidas en beneficios? Siga leyendo para descubrirlo.

La cultura del kaizen

Source : Wikipedia - Kaizen (改善? ‘cambio a mejor’ o ‘mejora’), engloba el concepto de un método de gestión de la calidad muy conocido en el mundo de la industria.

El kaizen es tanto una mentalidad como una metodología. Para que el Kaizen tenga realmente éxito, toda la plantilla de una empresa debe ser adoctrinada en sus principios rectores. No forma parte de la cultura de una empresa, sino que es la cultura. Los directivos, supervisores, oficinistas y empleados de producción deben adoptar plenamente el kaizen. El objetivo del kaizen es eliminar todas y cada una de las formas de despilfarro. Esos residuos pueden incluir el exceso de producción, los defectos de los productos, los movimientos desperdiciados, las tareas repetitivas, las aprobaciones innecesarias, los procesos redundantes, el tiempo de inactividad de las máquinas, el inventario excesivo y el tiempo ocioso, por nombrar algunos. 

Cuando los empleados u operarios están en modo “espera”, representa una importante pérdida de tiempo y no aporta ningún valor añadido al cliente. Cualquier cosa que inhiba, interrumpa, retrase o paralice el flujo natural de trabajo es un despilfarro, y la responsabilidad de todos -desde los directivos a los supervisores, pasando por los empleados de taller- es identificar y eliminar ese despilfarro. La formación adecuada es fundamental. Una plantilla Kaizen es aquella en la que todos los empleados participan en el proceso de mejora continua. Todos hacen sugerencias y ofrecen soluciones. Todos hacen lo que pueden para eliminar el despilfarro y todos tienen un papel que desempeñar en la mejora de la forma en que se realiza el trabajo.  

El concepto Kaizen, su origen y sus fundamentos

Kaizen es una amalgama de varios conceptos empresariales diferentes. Ninguna persona puede atribuirse la invención del Kaizen. El Kaizen es una mezcla de control estadístico de procesos (CEP), control estadístico de calidad (CEC), optimización de procedimientos y repetibilidad.  

El ciclo Shewhart

Source: Wikipedia -  (18 de marzo de 1891 - 11 de marzo de 1967) fue un físico, ingeniero y estadístico estadounidense, a veces conocido como el padre del control estadístico de la calidad.

Aunque la mayoría asocia inmediatamente el Kaizen con el Sistema de Producción Toyota (TPS), sus orígenes se remontan a Walter Shewhart, un ingeniero, físico, estadístico y empresario estadounidense que trabajó para los Laboratorios Bell durante la década de 1930. Shewhart inauguró la era del control estadístico de procesos. Creía que los residuos sólo podían eliminarse después de controlar un proceso. El ciclo Shewhart, comúnmente conocido como ciclo PDCA, es un proceso sencillo que se considera el antecesor del Kaizen. PDCA significa Planificar, Hacer, Comprobar y Actuar. Relativamente sencillo, ¿verdad? Se planifica algo. A continuación, se pone en práctica el plan. Se comprueban los resultados del plan y se actúa para mejorarlo. Esta sencilla metodología de causa-efecto le valió a Shewhart el apodo de "padre del control estadístico de la calidad".

Japón después de la Segunda Guerra Mundial 

Edward Deming fue un consultor de gestión, ingeniero, profesor y estadístico estadounidense. Deming tomó prestados conceptos de Shewhart y los amplió. Durante un tiempo, ambos trabajaron juntos. Deming consideraba que el ciclo PDCA y el ciclo Shewhart eran fundamentales para crear mejores sistemas de calidad. Contribuyó decisivamente a que los japoneses adoptaran estos conceptos después de la Segunda Guerra Mundial.  

Source : Wikipedia - (14 de octubre de 1900-20 de diciembre de 1993) fue un estadístico estadounidense, profesor universitario, autor de textos, consultor y difusor del concepto de calidad total. Su nombre está asociado al desarrollo y crecimiento de Japón después de la segunda guerra mundial. Su obra principal es Out of the Crisis (1986).

Las enseñanzas de Deming fueron mejor recibidas por las empresas japonesas que por las estadounidenses. Estados Unidos había construido un importante complejo industrial para apoyar el esfuerzo bélico. Una vez finalizada la guerra, la economía estadounidense despegó. Con sus grandes plantas de producción y su base de equipos instalados, las empresas estadounidenses hacían hincapié en las grandes series de producción y los elevados recuentos de existencias.

Las empresas estadounidenses no necesitaban la filosofía Lean de Deming. Los japoneses, en cambio, estaban reconstruyendo tanto su país como sus industrias. Las empresas japonesas debían centrarse en la eliminación de residuos, el recuento mínimo de existencias, los procesos ajustados, los conceptos sencillos y la reducción de costes.

La introducción del Kaizen en las industrias occidentales

Un ingeniero japonés que llevó los principios de Deming al siguiente nivel fue Taiichi Ohno, que acabó desarrollando el Sistema de Producción Toyota (TPS) junto con Sakichi Toyoda y su hijo Kiichiro Toyoda. El sistema TPS se mejoró a lo largo de las décadas de 1950, 1960 y 1970.

Market Business News – Los orígenes de Toyota nos retrotraen a estos dos hombres: Sakichi Toyoda (izquierda) y su hijo Kiichiro Toyoda.

Fuente: Wikipedia - Masaaki Imai

Finalmente, Masaaki Imai -un consultor de gestión japonés que estudió el TPS- introdujo el Kaizen en las empresas occidentales en 1985, cuando escribió "Kaizen: La clave del éxito competitivo de Japón". Con el tiempo fundaría el Instituto Kaizen y lo utilizaría para propagar el mensaje y las enseñanzas del Kaizen por todo el mundo.

Al final, el Kaizen adquirió importancia gracias al ciclo PDCA de Shewhart, el impulso de Deming a los empleados de producción prácticos y el sistema TPS de Ohno. Entonces, ¿cómo funciona el Kaizen?

Metodologías Kaizen

Hay cuatro tipos de métodos Kaizen. Estos son Kaizen Teian, Kaizen Events, Kaikaku et Kakushin. Cada uno de ellos se explica detalladamente a continuación.

1. Kaizen Teian

Kaizen Teian se refiere a las mejoras diarias de las que cada empleado es responsable. Cada empleado debe intentar siempre mejorar sus procesos de trabajo y su flujo de trabajo. Y lo que es más importante, cada día, todos los empleados -incluidos supervisores y directivos- deben centrarse en eliminar las siguientes ocho formas de despilfarro definidas por el Kaizen.

Esperas: Incluye a los trabajadores que esperan para terminar su trabajo. Puede deberse a la falta de material o de piezas semiacabadas sobre las que trabajar, a máquinas paradas o a cualquier otra causa que impida a un trabajador trabajar.

Defectos: Esto incluye cualquier defecto en las materias primas, piezas en proceso (WIP) o productos acabados. Todo el proceso mejora cuando cada empleado está constantemente pendiente de detectar defectos.

Sobreproducción: Esto incluye cualquier célula de trabajo ajustada o máquina que produzca más de lo necesario.

Inventario: Mantener un inventario excesivo conlleva altos costes de financiación, daños en el inventario, hurtos y obsolescencia.

Transporte: Un diseño de producción deficiente conlleva largos tiempos de transporte de materiales, WIP y productos acabados.

Movimiento excesivo: Esto incluye a los empleados que deben realizar movimientos redundantes e innecesarios durante el trabajo. Los movimientos excesivos alargan los ciclos y afectan al rendimiento.

Talento mal utilizado: Esto incluye a cualquier empleado que no está siendo utilizado al máximo. Puede ser un empleado con un conjunto de habilidades necesarias que no puede utilizar ese conjunto de habilidades y experiencia.

Procesamiento excesivo: Los procesos de trabajo y aprobaciones redundantes y repetitivos provocan pérdidas de tiempo y cuellos de botella.

2. Eventos Kaizen

Mientras que Kaizen Teian se refiere a las responsabilidades diarias de todos los empleados, un Evento Kaizen es un periodo programado en el que se identifica un proceso de trabajo o tarea específicos que necesitan mejoras. Los eventos kaizen son acontecimientos centrados en los que la dirección, los supervisores y los empleados de primera línea trabajan para mejorar un problema predeterminado. En última instancia, los eventos Kaizen implican más planificación previa, mientras que el Kaizen Teian se refiere más a las responsabilidades diarias de todos los empleados para mejorar el flujo de trabajo.

3. Kaikaku

Kaikaku es complementario a Kaizen

Cuando piense en Kaikaku, piense en aquellos casos en los que una empresa inicia un rediseño completo de procesos o procedimientos. Se trata de un acontecimiento en el que una empresa adopta una forma totalmente distinta de hacer las cosas. Un ejemplo es la sustitución de procesos de trabajo que requieren mucha mano de obra y mucho tiempo por procesos automatizados, como equipos y maquinaria automatizados. Este cambio implica un análisis en profundidad y la voluntad de garantizar que todas las células de trabajo puedan seguir el ritmo del aumento del rendimiento.

4. Kakushin: 

Cuando piense en Kakushin, piense en un avance tecnológico que cambia por completo la forma de trabajar. Un Kakushin es un cambio radical y completo. La mejor manera de describirlo es como la última sesión de lluvia de ideas en la que una empresa traza el camino hacia una nueva cultura y forma de hacer el trabajo. Un ejemplo es una empresa de moldeo por inyección de plástico que modifica su equipo para realizar el tixomoldeo de aleaciones de magnesio. Puede consistir en que una empresa adopte la tecnología de impresión aditiva o de moldeo por inyección de metales (MIM).

LO QUE NECESITA PARA ESTAR PREPARADO Y MEJORAR SU PRACTICAS

No puede adoptar un intento poco entusiasta de Kaizen. No puede ser la estrategia del mes. Adoptar Kaizen requiere una mentalidad descendente y ascendente en la que toda la organización se comprometa a aplicar los principios Kaizen. Entonces, ¿qué tipo de mentalidad y enfoque necesita su empresa para que el Kaizen sea un éxito?

Voluntad de adoptar la mejora continua:

Todo el propósito del Kaizen es la mejora continua. No se trata de un acontecimiento puntual. No es algo que una empresa haga mensual o trimestralmente. Se trata de una mentalidad 24/7 que debe ser adoctrinada desde el más alto directivo hasta el empleado de primera línea. La diferencia más significativa entre cómo las empresas norteamericanas ven el Kaizen en comparación con las japonesas es la idea de que el Kaizen es un evento único para las empresas norteamericanas. Esto es totalmente erróneo. Estas empresas planifican un evento "Kaizen" cada trimestre en lugar de adoptar plenamente el Kaizen cada segundo, minuto y hora del día.

Plantilla satisfecha y comprometida:

Sus empleados deben estar motivados para el cambio. Esto significa que deben estar satisfechos y aceptar la mentalidad Kaizen. Si su plantilla no está motivada para mejorar las cosas, entonces es mucho menos probable que mejore el Kaizen.

Compromiso total con los principios Kaizen:

Una vez más, Kaizen requiere un compromiso de toda la empresa, de arriba abajo y de abajo arriba, con sus principios. Sin embargo, para que tenga éxito y se convierta en parte de la cultura de una empresa, la cúpula de una organización debe impulsar sus principios hacia abajo. Una vez que esto ocurra, toda la organización adoptará plenamente la metodología de mejora continua Kaizen.

El trabajo en equipo de toda la empresa es fundamental:

Las empresas deben eliminar el tribalismo y los silos. Esta metodología continua sólo puede funcionar cuando el trabajo en equipo forma parte de la mentalidad de cada empleado. Un entorno en el que los departamentos o los empleados se culpan unos a otros por la falta de progreso nunca funcionará. La mentalidad debe centrarse siempre en la resolución de problemas. Fomentar un entorno en el que prospere el trabajo en equipo es esencial para que el Kaizen funcione.

Fomentar un entorno en el que todos los empleados puedan opinar, en el que se valore su aportación y en el que el trabajo en equipo sea aceptado por todos contribuye a sentar las bases del éxito de Kaizen.

Cómo vender Kaizen a la alta dirección

Los ejecutivos y directivos de alto nivel rara vez toman decisiones basadas únicamente en suposiciones. No adoptan ni aceptan las conjeturas. Toman decisiones basadas en hechos irrefutables, números y datos escudriñados.

Vender los principios Kaizen/limpios a la alta dirección consiste, en última instancia, en proporcionarles esos datos tan importantes. Se trata de darles los números y las pruebas que necesitan para perseguir el Kaizen. Para que esto tenga éxito, hay que adoptar el proceso de tres pasos que se describe a continuación.

Este proceso de tres pasos implica definir los residuos actuales tal y como existen ahora mismo. Puede hacerlo a pequeña escala con una sola célula o estación de trabajo de fabricación. La mejor manera de hacerlo es demostrar a la alta dirección cómo las causas actuales de los residuos reducen la duración de los ciclos y el rendimiento de la producción. Después, hay que definir claramente las causas de los residuos y cómo afectan a la duración de los ciclos.

El segundo paso consiste en eliminar esos residuos. Una vez hecho esto, la duración de los ciclos y el rendimiento de la producción deberían mejorar. Estas son las pruebas que tendrá que presentar a la alta dirección. Son los datos que muestran cómo la eliminación de residuos aumenta el rendimiento.

El tercer y último paso consiste en demostrar a la dirección las ventajas de adoptar estos principios en todas las células de trabajo del taller. Para saber más sobre cómo recopilar los datos necesarios para convencer a la alta dirección de que adopte los principios Kaizen/Lean; lea Cómo vender la mejora continua a la alta dirección.

El objetivo de este enfoque es prepararse para el éxito. La dirección toma decisiones basándose en datos. En el caso de un fabricante, se trata de saber cuánto mejoraría la empresa -o produciría más- si adoptara el Kaizen. Para otras empresas, como los distribuidores, se trata de demostrar cómo el exceso de inventario erosiona los beneficios.

Si tiene que vender un concepto a la alta dirección, centre su argumento en torno a la resolución de un problema que sea importante para ellos. A continuación, sitúese en una posición de éxito mostrando cómo la adopción de Kaizen puede eliminar o reducir el impacto de ese problema.

  

Consejos y trucos

Hay un par de consejos y trucos que puede adoptar al iniciar su viaje hacia una cultura Kaizen plenamente adoptada. Se describen a continuación.

Identifique a los empleados motivados: Si se encuentra en una situación en la que no todos los empleados están convencidos del concepto Kaizen, céntrese en los que sí lo están. Recuerde que adoptar el Kaizen puede ser a veces un proceso largo y arduo. Puede que no todo el mundo esté dispuesto o preparado para aceptar el cambio. En la mayoría de los casos, los trabajadores de una empresa se resisten al cambio.

Empezar a incrementar las mejoras:Como dice el refrán, Roma no se construyó en un día. No dé por sentado que va a hacer cambiar de opinión a todo el mundo al instante. Esta metodología de mejora continua tarda un tiempo en arraigar. Cuando empiece a aplicar el Kaizen, comience por propagar éxitos sencillos y pequeños. Esto ayudará a que la bola empiece a rodar y mostrará cómo las mejoras sencillas pueden tener un impacto significativo.

Recompensar a los empleados: Una mentalidad de mejora continua requiere un refuerzo constante. Reconozca y recompense a los empleados que hacen un esfuerzo adicional. Celebre las pequeñas mejoras y asegúrese de que todos los empleados reciben reconocimiento por sus esfuerzos. Esto ayudará a animar a los empleados a hacer más mejoras. En última instancia, se trata de crear impulso y hacer que el cambio sea menos conflictivo y amenazador. Una vez que los empleados vean lo importante que es mejorar las cosas y cómo les beneficia, estarán más dispuestos a realizar nuevas mejoras.

Documentarlo todo: lo que hace que el kaizen funcione es la forma en que las empresas plasman sus mejoras. Esto significa documentar y hacer un seguimiento adecuado de cada mejora. Recuerde que el objetivo es mejorar los procesos y eliminar los residuos. Se redefinirá la forma de trabajar y los procesos que deben seguirse. Esto significa documentar esos cambios y utilizar descripciones sencillas paso a paso junto con imágenes para transmitir cómo debe seguirse el nuevo proceso de trabajo.

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Ejemplos de eventos Kaizen con éxito

Nunca le faltarán cosas que mejorar a través del Kaizen. He aquí algunos ejemplos de sencillas mejoras Kaizen que proporcionan rendimientos estables.

Reducir los costes de inventario: Puede reducir sus costes de financiación de inventario al tiempo que elimina los elevados costes de obsolescencia y deterioro del inventario. Aislar el exceso de inventario en materias primas y piezas de repuesto también le ayudará a maximizar los metros cuadrados de su almacén.

Reduzca los tiempos de tránsito: Trasladar piezas, materiales y WIP de una ubicación o célula a otra lleva tiempo. La falta de espacio y las largas distancias aumentan ese tiempo y son, por tanto, un desperdicio. Minimizar los tiempos de tránsito para mover WIP y materiales es una forma sencilla de reducir los residuos y aumentar el rendimiento. Este sencillo proceso crea un flujo continuo con un desperdicio mínimo.

Procesos detallados con imágenes: Los empleados necesitan procesos bien definidos. En entornos de fabricación, eso significa utilizar imágenes de alta calidad que demuestren la forma correcta de seguir un proceso de trabajo determinado. Utilice imágenes para cada paso del proceso y pida siempre la opinión de los empleados sobre cómo puede mejorarse. Una vez más, Kaizen es un proceso de mejora permanente. Los empleados deben tratar constantemente de mejorarlo todo, como mejor define Kaizen Teian.

La fuerza del carro se incrementó agregando un segundo tubo cerca de las ruedas.

Mejora de la disposición de las células de trabajo: Cambios sencillos, como facilitar a los operarios el acceso a los materiales sin sobreesfuerzos, suponen un ahorro considerable de tiempo y reducen el absentismo por lesiones. La mayoría de las mejoras de movimiento se realizan dentro de la célula de trabajo, donde los empleados deben acceder inmediatamente a herramientas, materiales y WIP.

Ergonomía: Hacer que el lugar de trabajo sea más seguro ayuda a reducir la incidencia de lesiones en los trabajadores. También demuestra que la empresa invierte en la protección de sus empleados. Es la mejor forma de demostrar a los empleados que los considera su activo más importante. Esto puede incluir la simplificación de los movimientos en las celdas de trabajo, el uso de alfombras ergonómicas y antifatiga, y el establecimiento de procedimientos adecuados de elevación para los empleados.

El desarrollo de un puesto de trabajo ergonómico reduce el ausentismo y los viajes innecesarios.

Flexpipe Inc: Hacer de la adopción de Kaizen un proceso mucho más sencillo

Flexpipe Inc. es una empresa con sede en Montreal que diseña, fabrica e integra un sistema de tubos y juntas cuya historia se remonta al Sistema de Producción Toyota. El sistema de corte a medida y montaje de la empresa facilita la construcción de cualquier estructura de manipulación de materiales o de pie. La empresa adopta plenamente el Kaizen como principio rector, lo que demuestran todos los clientes con los que trabaja. El sistema de tubos y juntas permite a las empresas construir cualquier estructura -y cambiarla- por una fracción de los costes y el tiempo de las estructuras soldadas más permanentes. Para saber más sobre cómo funciona esta sencilla solución, póngase en contacto con nosotros ahora. Para ver cómo los clientes han utilizado este sistema escalable y modular para reducir costes y eliminar residuos, vaya a Estudios de casos de Flexpipe.

UN PERCHERO DISEÑADO POR Y PARA LOS NIÑOS DEL CENTRO LA-LE-LI

UN PERCHERO DISEÑADO POR Y PARA LOS NIÑOS DEL CENTRO LA-LE-LI

Flexpipe se enorgullece de haberse asociado con el Centro de ayuda educativa La-Le-Li en Farnham para organizar un taller de construcción de percheros. El centro había expresado la necesidad de almacenamiento para los abrigos, botas y loncheras de los jóvenes que frecuentan el local. Por lo tanto, imaginamos juntos el perchero ideal para sus necesidades y planificamos el día del taller.

 

En esta imagen, France Gagné, Mireille Belleau, los niños del centro La-Le-Li y los miembros del equipo Flexpipe.

 

El taller tuvo lugar en una jornada pedagógica que coincidió perfectamente con el Día Internacional de la Educación. 10 jóvenes de entre 6 y 11 años pudieron participar en la construcción de su perchero. También pudieron firmar con orgullo la parte superior del mueble a su vez para reforzar la sensación de logro que los habitaba.

 

La actividad pretendía ser divertida, imaginativa e inclusiva para todas las edades. Los jóvenes habrán puesto a prueba su creatividad, su destreza... ¡Y su fuerza!

 

El Centro La-Le-Li es un centro de apoyo educativo para niños de primaria en el Municipio de Farnham. Gracias a voluntarios dedicados, los niños pueden beneficiarse de una asistencia personalizada adaptada a sus necesidades. Ya sea ayuda con la tarea, tutoría o actividades durante los días pedagógicos. Todas las intervenciones están dedicadas a apoyar a los padres en su papel de educadores. Es una gran iniciativa local que queremos apoyar, porque creemos que podemos ayudar a que el aprendizaje sea posible de una manera divertida y concreta.

 

 

 

Uso de Flexpipe para la fabricación ajustada CabinetMakers

Uso de Flexpipe para la fabricación ajustada CabinetMakers

La implantación de Lean es un viaje en sí mismo. Ninguna empresa pasa de 0 a 60 en un tiempo récord al implantar los principios lean. Aprenden, mejoran, aprenden un poco más y luego mejoran un poco más. Cada paso de ese viaje se hace más fácil cuando la alta dirección está completamente a bordo y, en algunos casos, impulsa el viaje lean.

 

 
Adopción de la fabricación ajustada
Independientemente de su sector, algunos empleados pueden ser reacios al cambio, mientras que otros pueden aceptarlo. Para los que se resisten al cambio, suele ser una cuestión de comodidad personal: siempre lo hemos hecho así, ¿por qué cambiar? Sin embargo, con una formación consistente, una retroalimentación constante, actualizaciones diarias y un compromiso, conseguirá mejoras significativas en la producción ajustada utilizando Flexpipe.

Flexpipe es una herramienta, pero los empleados son los que impulsan las mejoras.

Estos son algunos ejemplos de mejoras lean utilizando productos Flexpipe:

Fuente: MetCabinet About Us

[caption id="attachment_40677" align="alignnone" width="1280"] Ebanista - foto diseño usine (1) donde se huele y se siente LEAN (líneas de piso) - Yo añadiría el nombre de la fábrica y la dirección en los EE.UU.[/caption]
Aumentar el espacio de la planta de producción reduciendo el exceso de producción
Varios fabricantes de armarios que utilizan Flexpipe pueden reducir el exceso de producción y, al mismo tiempo, reducir drásticamente los metros cuadrados de su taller. Esta reducción de la superficie-e ahorra dinero a la empresa y facilita la gestión de los materiales, la puesta en cuarentena de los productos defectuosos, la recogida de residuos y el traslado de los productos semiacabados y acabados entre las células de trabajo.

A menudo nos encontramos con fabricantes de armarios que han adoptado totalmente la producción por lotes. Intentar fabricar diferentes tipos de productos simultáneamente, junto con procesos de trabajo redundantes y un flujo de materiales deficiente, a menudo lleva a que los

armarios, cajones, adornos y laterales WIP estén esparcidos por el taller. Lo vemos con bastante frecuencia. A continuación se ofrece la solución a este problema

Infórmese sobre el flujo de una pieza y cómo puede ponerse en práctica.
Asegúrese de que la dirección y los propietarios están de acuerdo con la nueva filosofía de flujo de una pieza.
Esté preparado y abierto a ajustar las tareas de trabajo, los departamentos y las diferentes actividades de producción y montaje.

[caption id="attachment_40681" align="alignnone" width="1280"] Carro para guardar las tablas de clavado de un día para el montaje final del armario. Contenedores verticales para las piezas más largas en los que las diferentes piezas están bien separadas y etiquetadas para ahorrar tiempo en lugar de tener que buscar sin rumbo (sin valor añadido). Se coloca una etiqueta de medición junto a la estructura del Flexpipe para identificar y medir rápidamente las piezas (gestión visual).[/caption]

 

[caption id="attachment_40685" align="alignnone" width="1280"] Las estructuras codificadas por colores ayudan a los operarios y técnicos a determinar inmediatamente la urgencia de los pedidos de los clientes. Los carros de cajones azules son para los pedidos con plazos de entrega estándar, mientras que los carros rojos son para los pedidos urgentes o apresurados (gestión visual). Todas las piezas se etiquetan en las tuberías con AL-TAG2 y se coloca un marcador que no deja marcas en el carro para su identificación.[/caption]

[caption id="attachment_40824" align="alignnone" width="1280"] Tablero 5S Takt modificado por Flexpipe, con instrucciones de trabajo, diseños y planos.[/caption]

Este carro Flexpipe del departamento de acabado se utiliza para los marcos de los armarios, los paneles de los extremos, los respaldos, los estantes, etc. Cada subcomponente y material se coloca ordenadamente en su ranura correspondiente, lo que facilita a los operarios el acceso a una pieza determinada cuando la necesitan.  
Optimice la utilización de la máquina con cambios eficientes
Las empresas invierten mucho dinero en la automatización de su maquinaria y equipos. Desgraciadamente, estas mismas empresas suelen ignorar las estructuras ligeras y las soluciones de manipulación de materiales que son fundamentales para mantener los equipos en funcionamiento. Sencillamente, no invierten el tiempo, la energía o el dinero suficientes para garantizar que sus estructuras de manipulación de materiales estén optimizadas.

Incluso la automatización más reciente se queda corta si las estructuras que la rodean no están bien organizadas. ¿No está convencido? Tómese un tiempo para investigar y medir la productividad y eficiencia de su máquina de corte. Es probable que descubra que hay mucho más tiempo de inactividad del que esperaba. Muy a menudo esto se debe a cambios ineficientes.

Revise sus procedimientos de carga y descarga. Céntrese en la ergonomía para que los operarios tengan fácil acceso a las herramientas y a las instrucciones de trabajo y no tengan que esperar nunca a que la carretilla elevadora les entregue las materias primas una a una.
Tenga preparado el siguiente trabajo (con el material y las órdenes de trabajo) con suficiente antelación para reducir el tiempo de espera.
Intente colocar todo lo posible en las ruedas para tener flexibilidad y reducir el tiempo de espera.

[caption id="attachment_40739" align="alignnone" width="1280"] El almacenamiento de cintas colocado dentro de la célula de trabajo permite la sustitución inmediata de los consumibles.[/caption]

Carro Flexpipe en la máquina tapacantos Homag. Aplica cinta de canto a juego de varios colores a los lados de la melamina para que coincida con el acabado de la parte superior e inferior.Source: Superior Cabinet.

[caption id="attachment_40751" align="alignnone" width="1280"] Cargar o descargar con un soporte de paletas sobre ruedas para evitar la espera de la palanca o la carretilla elevadora (sin valor añadido).[/caption]

[caption id="attachment_40755" align="alignnone" width="1280"] Mesa de corte manual Flexpipe con un tablero de sombra 5S alrededor.[/caption]
Utilizar la creatividad de los trabajadores para construir una cultura lean
Nunca podrá mantener una cultura lean si no compromete, forma y gasta en sus empleados. La industria de la madera tiene mucha gente con talento, trabajadora, ingeniosa y creativa. Por desgracia, a menudo se infrautilizan. Esta creatividad no utilizada de los trabajadores es, con mucho, el mayor desperdicio de la industria.

Varias empresas cuentan con empleados altamente cualificados y experimentados que tienen décadas de experiencia. Aunque la experiencia es importante, a veces puede conducir a una falta de voluntad para adoptar el cambio. Una vez más, la mentalidad se convierte en: "¿Por qué cambiar algo si ha estado funcionando durante 25 años?". He aquí algunas pautas para asegurarse de que todos los empleados hablan el mismo idioma.

Formar a los trabajadores para que puedan nombrar y detectar las 8 causas más comunes de despilfarro.
Consiga que los empleados adquieran una rutina celebrando una reunión diaria en la que el orden del día incluya las mejoras del día anterior y cualquier KPI.
Involucre a los trabajadores y hágalos participar en pequeños eventos Kaizen. Es una gran oportunidad para probar ideas, modificar estructuras y aprender de los errores.

[caption id="attachment_40764" align="alignnone" width="1280"] Carro Flexpipe personalizado con múltiples ranuras para facilitar el acceso a los materiales.[/caption]

Diseño de la estantería por Michael Kachur - Director de Mejora Continua y Campeón certificado de Lean en Superior Cabinets en Saskatoon, Canadá.

[caption id="attachment_40829" align="alignnone" width="1280"] Estructura Flexpipe a medida que sujeta los contenedores y asegura los marcos de vidrio de los armarios semiacabados.[/caption]
Elimine las pérdidas de tiempo aumentando la productividad del montaje
Dentro de la industria de la madera, es habitual dedicar dinero y recursos a los departamentos de almacenamiento, recorte o corte, mientras que el departamento de embalaje se queda con muy pocos recursos o enfoque.

El ensamblaje es una actividad intensiva en mano de obra en la que pequeños cambios incrementales pueden tener un gran impacto. Y lo que es más importante, estos cambios no implican modificar la distribución de la planta.

La creación de una célula de trabajo lean o de un puesto de trabajo a medida reduce los movimientos innecesarios y los desplazamientos excesivos. Cuando las células de trabajo lean se colocan cerca unas de otras, se reduce el tiempo de tránsito de las piezas en proceso. Las 5S y la ergonomía son requisitos fundamentales para estas nuevas células de trabajo lean.

Obtenga la opinión de los empleados sobre los aspectos en los que pierden el tiempo. Puede tratarse de herramientas que faltan, instrucciones o tener que recorrer largas distancias para mover piezas o conseguir material.
Celebre sus logros y mejoras. Felicite a sus empleados y siéntase orgulloso de lo que ha logrado.
Haga que estos pequeños eventos Kaizen sean frecuentes.

Madera frente al sistema de tubos y juntas Flexpipe
La madera puede seguir utilizándose para las superficies de los carros o los revestimientos. Sin embargo, sus estaciones y carros deberían estar hechos de Flexpipe, que es fácil de ajustar o modificar. El precio de Flexpipe y de la madera es similar, pero Flexpipe es mucho más duradero, versátil y mucho más resistente que la madera. Y lo que es más importante, no se pudre ni se deforma debido a la humedad.

[caption id="attachment_40768" align="alignnone" width="1280"] Los carros de madera pueden seguir utilizándose para las superficies de los carros o los revestimientos, pero otras estructuras deben diseñarse con Flexpipe.[/caption]

Fuente: Feist Cabinets & Woodworks
Extrusión de aluminio frente a tubos y juntas Flexpipe
Puede ahorrar hasta un 50% con los tubos y juntas Flexpipe en comparación con los sistemas de manipulación de materiales de aluminio. El aluminio tiene la precisión necesaria para la integración de máquinas, equipos y robots, pero es un material demasiado costoso para carros, estanterías o bancos de trabajo. Otro problema del aluminio es la tendencia a tener manchas de agua con el tiempo. El Flexpipe es más fácil de usar para los trabajadores, es mucho más barato (8 dólares por 8 pies de tubo) y nunca se mancha.

Tubos y juntas de acero vs. Flexpipe
El acero es un material universal con múltiples aplicaciones. Sin embargo, la creación de equipos de manipulación de materiales con acero requiere soldadores y pintores. Cambiar las estructuras soldadas existentes es aún más costoso y lleva más tiempo.

Con Flexpipe, no se necesitan soldadores ni pintores. No hay necesidad de gastar una cantidad excesiva de tiempo tratando de modificar una estructura ya soldada. Cualquiera con un poco de creatividad puede cortar o montar tubos y juntas en una fracción del tiempo y los costes en comparación con las estructuras soldadas.

Puede poner en marcha rápidamente mejoras y modificar sus estructuras Flexpipe todos los días a medida que surjan ideas y sugerencias. No es necesario desechar las viejas estructuras soldadas. No es necesario volver a soldar las estructuras existentes. Los cambios que realice en una estructura Flexpipe en una tarde pueden ponerle en marcha por la mañana.

[caption id="attachment_40805" align="alignnone" width="1280"] El acero desnudo -expuesto al medio ambiente- acabará corroyéndose y oxidándose. Los productos de Flexpipe nunca se corroen ni se oxidan y nunca hay que pintar una estructura de Flexpipe, ya que las tuberías están disponibles con múltiples colores de revestimiento plástico.[/caption]
SIMPLIFICANDO LA ADOPCIÓN DE LA FABRICACIÓN AJUSTADA CON EL SISTEMA MODULAR DE FLEXPIPE
Flexpipe es ampliamente reconocido entre los fabricantes norteamericanos como una solución de manipulación de materiales modular, escalable, fácil de usar y económica. La extensión de diseño gratuita de la empresa para SketchUp permite a los fabricantes diseñar y construir sus propias estructuras de manipulación de materiales de tubos y juntas. Los clientes confían en el equipo de Flexpipe por su perspicacia en el diseño, su rapidez de respuesta y las soluciones rentables de la empresa.

Si desea ver cómo Flexpipe puede ayudarle a adoptar conceptos de esbeltez y a reducir sus costes de manipulación de materiales, póngase en contacto con nosotros ahora.

Poka-Yoke: Una forma sencilla y comprobada de evitar errores en la fabricación

Poka-Yoke: Una forma sencilla y comprobada de evitar errores en la fabricación

El Poka-Yoke, considerado a menudo como la forma ideal de garantizar el montaje y la producción sin errores de los productos acabados, ha sido un pilar de la fabricación ajustada desde 1960. Shigeo Shingo, un ingeniero industrial japonés experto en los principios de la fabricación ajustada y el Sistema de Producción Toyota, desarrolló un sencillo método a prueba de errores con un claro conjunto de principios de fabricación ajustada diseñados para eliminar los errores humanos y mejorar la calidad del producto.

Entonces, ¿cómo funciona Poka-Yoke y qué papel desempeña el sistema de tuberías modular y escalable de Flexpipe en la protección contra errores de su proceso de fabricación?
Los altos costes de los defectos en los entornos de manufactura esbelta
Una de las mayores causas de desperdicio en la manufactura esbelta son los defectos. A veces son causados por vacíos, inclusiones o porosidad en materiales como el acero, el aluminio, el latón, etc. Estos defectos suelen aparecer durante el mecanizado cuando se retira el material y el vacío o la inclusión queda al descubierto, lo que hace que la pieza sea completamente inviable.

Otros defectos se producen posteriormente en la línea de producción durante el montaje de subcomponentes, piezas en proceso y otros procesos manuales relacionados con la mano de obra. Independientemente de cómo o por qué se produzcan estos defectos, los costes para los fabricantes pueden medirse en pérdida de producción, pérdida de salarios, tiempo de inactividad de las máquinas y del montaje, retrasos en los envíos de productos, clientes disgustados y cualquier coste asociado a tener que parar la línea de producción.
Entendiendo el Poka-Yoke
Algunos defectos son totalmente inevitables. Ocurren independientemente de cuántos mecanismos de seguridad se hayan implementado. Estos defectos suelen considerarse "actos de Dios", es decir, situaciones en las que se producen defectos que no se pueden explicar. En este caso, piense en estos defectos de fuerza mayor como situaciones que nadie podría haber previsto.

Poka-Yoke no es una herramienta para eliminar estos defectos fortuitos. Es una herramienta para garantizar que los operarios y técnicos siguen los pasos correctos del proceso y que la tarea se realiza correctamente. Y lo que es más importante, es un mecanismo a prueba de fallos que, o bien detiene el error humano en su origen, o bien notifica instantáneamente al operador y al técnico que se ha producido un error. En ambos casos, el énfasis está en abordar inmediatamente el error o el defecto y tomar medidas correctivas.

Un tipo de Poka-Yoke evita que se produzca el error, mientras que el otro detecta el error una vez que se ha producido. Esto nos lleva a los dos tipos principales de Poka-Yoke: El tipo de prevención y el tipo de detección.

 

[caption id="attachment_40868" align="alignnone" width="1280"] Bastidor de piezas Flexpipe personalizado: Cada pieza del bastidor solo acepta un determinado tamaño, longitud y dimensiones de una pieza semiacabada. Las imágenes y la escritura en el bastidor definen qué pieza debe colocarse, y las barras sobresalientes toman la decisión de continuar o no, o Poka Yoke.[/caption]
1 - Poka-Yoke de tipo prevención
Este tipo de Poka-Yoke suele ser promulgado por los fabricantes que han experimentado errores anteriores. En este caso, han experimentado errores humanos y saben que volverán a producirse si no promulgan un sistema de seguridad.

En otros casos, un Poka-Yoke de tipo preventivo se pone en marcha durante la fase de diseño del producto, cuando la ingeniería y la producción identifican las tareas críticas de montaje o de trabajo en las que es probable que se produzca un error humano. En cualquier caso, la idea es evitar que se produzca el error fabricando o comprando una plantilla o accesorio. Si se produce un error, el siguiente paso es detener la tarea de trabajo y poner el defecto en cuarentena.

Si el operador o el técnico encuentran otro defecto o error en el siguiente producto, los fabricantes suelen detener el proceso e inspeccionar el lote o la cantidad de producción. A continuación, pueden utilizar un informe de medidas correctoras en el que se exponen las causas de los defectos y las posibles soluciones.

Identifique la posibilidad de que se produzca un error.
Cree una plantilla, una fijación, un dispositivo de advertencia o un proceso para capturar el error.
Detenga la tarea de trabajo cuando se produzca el error

(1 & 2): Carro Flexpipe con ranuras para Jet Skins: Cada ranura solo puede aceptar un determinado tamaño, ancho y dimensión de la pieza. Los operadores saben inmediatamente cuál encaja en su ubicación adecuada.
2 - Flexpipe Modular y escalable Poka Yoke
Uno de los problemas más comunes con los que se encuentran los fabricantes es la fabricación de múltiples plantillas y accesorios para acomodar todos los pasos manuales que implica su proceso de fabricación. Este problema se agrava cuando las empresas tienen una amplia línea de productos. Desgraciadamente, la mayoría de estas plantillas y dispositivos están mecanizados o soldados, lo que hace que cambiarlos sea un trabajo intensivo y costoso.

Para evitar los elevados costes, el tiempo y la mano de obra que conlleva el cambio de las fijaciones y plantillas soldadas existentes, varias empresas optan por fabricar otras nuevas. Luego conservan sus plantillas más antiguas o las tienen almacenadas o en estanterías. Esto no sólo ocupa un valioso espacio en las estanterías y en el almacén, sino que a menudo da lugar a plantillas y accesorios mal etiquetados o mal identificados. Sin embargo, hay una solución.

El sistema modular y escalable de tubos y uniones de Flexpipe permite a los fabricantes diseñar, ensamblar, cambiar o modificar sus plantillas y accesorios en una fracción de tiempo y a un coste mucho menor en comparación con la soldadura o el mecanizado de nuevos accesorios.

Flexpipe tiene múltiples colores de tubos, lo que permite a los fabricantes hacer estanterías con códigos de colores donde se pueden almacenar y poner en cuarentena las piezas semiacabadas y en proceso de fabricación que han pasado por el proceso Poka Yoke. Estos tubos de acero galvanizado de 28 mm de diámetro tienen un revestimiento de polietileno a prueba de arañazos y están disponibles en blanco, negro, azul, amarillo y rojo.

Este sistema de "cortar a medida y montar" es fácil de usar e igualmente fácil de modificar o cambiar. Con la estructura escalable Flexpipe Poka-Yoke, las empresas ya no tienen que conservar los antiguos dispositivos soldados ni mecanizar otros nuevos. Se acabaron los problemas con las plantillas mal identificadas. Se acabó el tener que almacenar utillajes antiguos y obsoletos. En su lugar, las empresas conservan sus diseños de plantillas y utillajes Flexpipe y rehacen sus estructuras cuando lo necesitan. Es un ahorro de tiempo, dinero y espacio.

 

3: Flow rack numerado de Flexpipe: Las ranuras numeradas y específicas con alturas específicas aseguran la colocación correcta de las piezas. 4:Carro Flexpipe con soportes verticales:La plataforma rodante personalizada tiene soportes verticales que solo aceptan un ancho específico de tubería.

5: Carro Flexpipe con poliestireno moldeado: Los operadores solo pueden colocar subcomponentes que coincidan con las dimensiones del molde de poliestireno. Si no caben, no deberían estar en el carrito. 6: Carro Flexpipe con soportes personalizados: Las piezas semiacabadas deben tener una cierta longitud para encajar horizontalmente en el carro. Si la longitud es incorrecta, simplemente no encajará.
Poka-Yoke de tipo detección
El segundo enfoque se centra en avisar o notificar al operario una vez que se ha producido un error. Mientras que el primero es preventivo, éste es un mecanismo de seguridad más reactivo que detiene la producción inmediatamente. Este tipo de Poka-Yoke suele implicar a los equipos o a la electrónica y se basa en que el operario reciba un aviso o una cola visual una vez que se produce el error. Los fabricantes de equipos suelen incorporar sonidos, alarmas y luces rojas brillantes para notificar a los operadores un error.

El objetivo es proporcionar señales de advertencia en caso de que un operador esté presente para que pueda apagar el equipo o la maquinaria. Sin embargo, si no hay ningún operador disponible, el sistema utiliza un mecanismo de seguridad que detiene inmediatamente la operación.

El operador recibe una advertencia.
El error se detecta inmediatamente.
El mecanismo a prueba de fallos detiene la tarea.

Fabricación a prueba de errores

Adoptar el Poka-Yoke como técnica a prueba de errores le ayudará a reducir sus costes de fabricación y a mejorar la calidad del producto. El éxito requiere que su equipo defina cada una de las tareas críticas y aplique un mecanismo a prueba de errores para cada una de ellas.

Identificar la tarea o el proceso de trabajo para el Poka-Yoke

Piense en las tareas de trabajo críticas que implica la fabricación de su producto acabado. Probablemente ya tenga pasos en su proceso de producción en los que se producen inspecciones o revisiones de calidad periódicas. Un Poka-Yoke puede eliminar esas inspecciones por completo. Como mínimo, podrá reducir algunas de estas inspecciones y confiar únicamente en el operador o técnico.

Planos de montaje e instrucciones de trabajo claros

La claridad de los planos e instrucciones de trabajo del nivel superior y de los subconjuntos es una necesidad absoluta. Asegúrese de contar con un sistema de gestión de la calidad que valide los planos de montaje, las instrucciones y las tareas de trabajo mucho antes de emitir las órdenes de trabajo a la producción. El sistema Poka-Yoke evitará los errores humanos al garantizar que la tarea de trabajo se realiza correctamente y que las piezas y los subcomponentes están bien alineados. Sin embargo, unas malas instrucciones de montaje anulan el propósito de tener un Poka-Yoke.

Estructuras de control de calidad y equipos calibrados

Con el mecanismo de seguridad adecuado, es posible que su departamento de control de calidad no tenga que realizar tantas inspecciones periódicas en las piezas de trabajo en proceso y de subensamblaje. Sin embargo, eso sólo ocurre si su plantilla o accesorio Flexpipe se inspecciona periódicamente para comprobar su ajuste, forma y función. Con el tiempo, incluso la plantilla o accesorio mejor construido perderá sus tolerancias dimensionales. La comprobación periódica de las estructuras de Flexpipe implica asegurarse de que todas las uniones, tornillos, tuercas, conectores y componentes de montaje están adecuadamente asegurados.

Pruebas o ensayos previos de plantillas y accesorios Flexpipe

Asegúrese de hacer algunas pruebas con su estructura Flexpipe. Es posible que tenga que hacer algunos pequeños ajustes para asegurarse de que su plantilla o accesorio funciona adecuadamente. Involucre a sus operarios y técnicos en el proceso y obtenga su opinión sobre la utilidad de su plantilla o dispositivo Flexpipe. Ellos lo utilizarán y, por lo tanto, tienen una gran visión, así que asegúrese de incluirlos en el proceso.

Pasos del proceso Poka-Yoke claramente definidos

Aunque el mecanismo a prueba de fallos evitará que se produzcan errores humanos, deberá definir los pasos del proceso que los técnicos y operarios seguirán cuando se produzca un error. ¿Hará que sus operarios pongan el producto en cuarentena inmediatamente? ¿Tendrán que llamar a un supervisor para que revise el problema? ¿Con qué frecuencia debe el operario validar los futuros componentes antes de detener el proceso de montaje? Cada una de estas cuestiones debe determinarse con suficiente antelación.

Programa de gestión de plantillas o dispositivos Flexpipe

Es una buena práctica contar con un programa de gestión de plantillas o dispositivos Flexpipe. Debe definir cuándo, dónde y cómo se almacenan y se archivan las plantillas y los accesorios, cuándo se sustituyen o se renuevan, cuándo se inspeccionan y qué plantillas o accesorios van con sus correspondientes tareas o células de trabajo. Las tuberías codificadas por colores pueden ayudar en este sentido. Garantizar una nomenclatura adecuada significa que todas sus estructuras Flexpipe son fácilmente identificables.
Tres Métodos de Poka Yoka

Cuando las empresas buscan reducir el riesgo de error humano y blindar su fabricación, acaban eligiendo entre tres métodos de Poka Yoke. Cuando se aplican, estos tres métodos ayudan a eliminar los altos costes de los errores y los defectos. Son métodos sencillos que ayudan a los operarios y técnicos a eliminar los errores.
Método de Contacto

El método de contacto elimina los errores al detectar inmediatamente los defectos entre las piezas que se acoplan o las piezas individuales basándose en sus atributos físicos. Estos atributos pueden incluir la anchura, el tamaño, la longitud, el grosor, el color o el diseño de la pieza.

Algunos ejemplos de métodos de contacto son los puertos USB, las tomas de corriente, las cerraduras que sólo aceptan un tipo de llave o incluso simples juguetes para niños, como los cubos clasificadores en los que las bolas y los bloques deben encajar en ranuras específicas.

En los entornos de fabricación, un Poka Yoke de método de contacto puede incluir interruptores o dispositivos de medición que no permitirán que el trabajo comience a menos que la pieza encaje o coincida correctamente. Las empresas que utilizan tableros de sombra con protuberancias o barras que sólo aceptan una pieza de cierto tamaño son ejemplos de Poka Yokes de método de contacto. El embalaje de espuma en cajas es otro ejemplo en el que sólo las piezas de dimensiones correctas encajan en el diseño de la espuma.

El Poka Yoke de método de contacto se utiliza mejor para operaciones de trabajo repetitivas. Elimina los errores y notifica inmediatamente a los operarios y técnicos cualquier pieza defectuosa o desalineada.
Método del Número Constante

 

El método de número constante -a veces denominado método de valor fijo- es un tipo de Poka Yoke en el que se debe utilizar un número específico de piezas o consumibles en cada operación de trabajo. Si sobran piezas al final de una operación de trabajo, se ha cometido un error.

En los entornos de fabricación, las cajas de kitting incluirían varias piezas que deben ser utilizadas. Si sobra alguna pieza, el conjunto integrado no puede pasar a la siguiente cadena del proceso. Este tipo de Poka Yoke es bueno para tareas de trabajo que son repetitivas. Esto significa que un cierto número de movimientos y acciones deben realizarse de forma secuencial.

Un ejemplo en nuestra vida cotidiana sería montar un mueble de Ikea y que sobren tornillos, tuercas o pernos o que un padre monte una red de hockey o una bicicleta y le sobren piezas.
Método de Secuencia

Con el método secuencial Poka Yoke, un número predeterminado de tareas o pasos de trabajo deben realizarse secuencialmente antes de que la pieza pueda pasar a la siguiente operación. En varios entornos de fabricación, existen sistemas con interruptores que no permiten que un operario siga adelante a menos que haya realizado la operación o utilizado las piezas en la secuencia adecuada. El sistema se apaga por completo o el operario recibe una cola visual como una luz roja parpadeante y un sonido de advertencia.

Un ejemplo del método de secuencia Poka Yoke puede ser un coche que emite una luz o un sonido de advertencia cuando el conductor no se pone el cinturón de seguridad, o un coche manual que no permite que el motor se ponga en marcha hasta que el conductor pisa el embrague. Otros ejemplos son los electrodomésticos como los microondas y las lavadoras que no funcionan hasta que se cierra la puerta.
Sistema de tubos y uniones de uso múltiple de Flexpipe
Flexpipe Inc es un diseñador, fabricante e integrador de sistemas de tubos y juntas modulares y escalables con sede en Montreal. La extensión Flexpipe Creator de la empresa es un software de diseño gratuito y fácil de usar que permite a los fabricantes diseñar sus estructuras. El ahorro de tiempo y dinero significa que los fabricantes pueden montar, cambiar o modificar las estructuras según sus necesidades. Si desea obtener más información, póngase en contacto con nosotros ahora.

¿Cómo optimizar el flujo de materiales con un sistema de carros remolcadores?

¿Cómo optimizar el flujo de materiales con un sistema de carros remolcadores?

Cuando las empresas necesitan trasladar con seguridad cargas, equipos o maquinaria de un lugar a otro, suelen recurrir a los remolcadores. Algunos remolcadores son simples carritos o carretillas manuales que permiten a los operarios y empleados arrastrar, tirar o remolcar materias primas, consumibles y productos acabados. Otros remolcadores son máquinas industriales pesadas capaces de arrastrar más de 100 toneladas métricas.

 

 
Una solución sencilla para la manipulación de materiales
Los remolcadores son una solución de manipulación de materiales ideal para sustituir a las carretillas elevadoras. Mientras que una carretilla elevadora sólo puede transportar una carga a la vez, un remolcador puede transportar varios carros y, por tanto, varias cargas. En lugar de utilizar una carretilla elevadora de una carga a la vez, las empresas pueden enlazar varios carros de remolque y hacer un solo viaje en lugar de varios.

Un remolcador es a veces un término genérico para el equipo o la maquinaria que tira o remolca cargas pesadas. Aunque hay miles de usos industriales para los remolcadores, entender cómo, cuándo y por qué se utilizan estas herramientas críticas se reduce a definir los remolcadores en términos de su capacidad de carga.

Explicaremos cuándo se utilizan los remolcadores y los equipos de remolque para la industria pesada, qué utilizan los almacenes, la distribución y los establecimientos minoristas, y qué soluciones son las más adecuadas para los entornos de fabricación ajustada. El objetivo es entender por qué los remolcadores son la solución perfecta para la manipulación de materiales cuando se necesita mover varias cargas.
Remolcadores para la industria pesada
Las empresas de los sectores aeroespacial, automovilístico, de la construcción y ferroviario confían en los remolcadores a batería, motorizados y con conductor a pie para garantizar la seguridad de los operarios y empleados. Estos remolcadores pueden mover o arrastrar desde 1000 libras hasta 100 toneladas métricas.

Entonces, ¿dónde se ven estos remolcadores para la industria pesada? Cada vez que tome un vuelo para un viaje de negocios o de vacaciones, verá estos remolcadores comerciales -a menudo llamados tractores de remolque, caddies de aeronaves, walkies de aeronaves o torres- moviendo cargas de un lugar a otro de la pista de aterrizaje.

Estas soluciones trasladan el equipaje de los pasajeros, los envíos y el combustible hacia y desde los aviones. También se utilizan para trasladar las propias aeronaves, siempre que la carga de la aeronave no supere la capacidad de tracción o remolque del tractor o remolcador.

DJ Products Inc. AircraftCaddy y Railcar Mover
Este tipo de capacidad de remolque se utiliza en múltiples industrias. La industria ferroviaria confía en los remolcadores para la industria pesada cuando necesita reparar vagones y locomotoras. Las industrias de la construcción y del automóvil también utilizan estas soluciones de manipulación de materiales. Sin embargo, estas aplicaciones suelen implicar el movimiento de una sola carga pesada a la vez, como un vagón o un avión. Pero, ¿qué ocurre cuando se necesita tirar, remolcar y transportar varias cargas?
Remolcadores para almacenamiento y distribución
Imagínese lo que se necesita para mover los productos terminados dentro de un amplio almacén y ubicación de distribución como Amazon. Piense en la distancia que hay que recorrer para mantener y reponer el inventario y la frecuencia con la que se recorren esas distancias en una hora, un día, una semana, un mes y un año. Ahora, piense en lo que le costaría a las empresas reponer ese inventario utilizando únicamente una carretilla elevadora.

Las grandes instalaciones de almacenamiento y distribución ahorran dinero y tiempo manteniendo sus carretillas elevadoras para la carga y descarga de nuevos envíos y confiando en los remolcadores para transportar esas cargas por sus instalaciones.

Los remolcadores a batería y motorizados son máquinas de alta ingeniería capaces de tirar de varios carros pesados unidos entre sí. Esto permite a las instalaciones de distribución y almacenamiento transportar grandes cantidades de materiales, piezas semiacabadas, herramientas y productos acabados a largas distancias. Las carretillas elevadoras se utilizan para retirar los envíos entrantes de los camiones mientras el remolcador transporta múltiples cargas por todo el almacén.
Remolcadores manuales y electrónicos para el comercio minorista
Dependiendo del tamaño del minorista, pueden utilizar pequeños remolcadores a pilas como el WagonCaddy de DJ Product.

Esta sencilla carretilla puede transportar más de 3000 libras, lo que la hace ideal para trasladar paquetes y productos a las estanterías de las tiendas.

También es una solución ideal para mover palés y envíos entrantes hacia y desde el almacén. Estas soluciones de desplazamiento garantizan que los operarios y empleados se sitúen detrás de las cargas pesadas para que cualquier derrame o caída imprevista no dañe a los empleados del almacén.
Soluciones de remolcadores para fabricantes
Los remolcadores son una solución de manipulación de materiales fundamental para los fabricantes. Ayudan a transportar varias cargas a la vez, lo que permite a los operarios de los remolcadores dejar los materiales y herramientas esenciales en los puestos de trabajo individuales mientras transportan los productos acabados de vuelta al almacén.

werehouse or docking station (unloading of new shipments): Almacén o Estación de Acoplamiento (descarga de nuevos envíos).

Delivery Routes (must be clearly defined): Rutas de Entrega (deben estar claramente definidas).

Designated Location (Lean manufacturing work cell) Lugar Designado (Celda de trabajo de Manufactura Esbelta)

Part and material staging area (beside lean work cell) Zona de preparación de piezas y materiales (junto a la celda de manufactura esbelta)

Back to werehouse: Devuelta al almacén

Como suele ocurrir con la manufactura esbelta, hay que hacer hincapié en minimizar los tiempos de tránsito. Esto significa que los fabricantes deben planificar sus rutas de tránsito y entrega con mucha antelación.

El trayecto comienza dentro del almacén, donde los remolcadores toman las cargas de las estanterías de almacenamiento o las llevan directamente desde la estación de acoplamiento del almacén.

A continuación, las rutas de entrega claramente definidas garantizan que el remolcador pueda arrastrar todos los carros de forma segura hasta su destino.

El objetivo del remolcador es transportar las cargas a la zona de reabastecimiento designada, como un lugar de equipamiento o una estación de trabajo de fabricación ajustada.

Debe identificarse un lugar de parada fuera de estas celdas de trabajo de fabricación ajustada para que los operarios y los técnicos puedan descargar de forma rápida y segura los materiales, los consumibles y los productos semiacabados.

Almacén o estación de carga: Asegúrese de que sus procedimientos y procesos de carga y descarga para los envíos entrantes y salientes están claramente definidos. Puede optar por utilizar el remolcador y los carros de arrastre inmediatamente después de que los envíos se descarguen en la estación de acoplamiento. También puede hacer que sus proveedores proporcionen entregas que puedan desglosarse fácilmente para ubicaciones separadas dentro de su almacén o cuando se trasladen las piezas a las celdas de trabajo de manufactura esbelta.
Rutas de entrega/tránsito: Tómese el tiempo necesario para trazar correctamente sus rutas de tránsito. Tenga en cuenta las áreas de alto tráfico donde dos o más remolcadores pueden cruzarse durante el tránsito. Divida sus rutas. Asegúrese de que las direcciones estén claramente marcadas a lo largo de cada una de las rutas. La seguridad durante este proceso es de suma importancia, así que utilice marcadores claros que los operadores y técnicos puedan identificar fácilmente.
Lugar de descarga designado / Puesta en escena de piezas y materiales: Puede combinar fácilmente ambos aspectos en una sola zona. Sin embargo, si lo hace, asegúrese de haber identificado hasta dónde pueden avanzar los remolcadores para descargar los materiales o productos semiacabados de los carros de arrastre. Sus procesos de descarga deben estar bien explicados. De nuevo, se trata de garantizar la seguridad de los operarios y técnicos para que el material y las piezas puedan descargarse de forma rápida, fácil y segura junto a la célula de trabajo de manufactura esbelta.
Ruta de tránsito de vuelta al almacén: Por eso es tan importante trazar claramente las rutas de tránsito y su dirección. Garantiza un mínimo de atascos y el libre paso de cada remolcador durante el tránsito. Asegúrese de que la ruta de entrega/tránsito de ida y vuelta al almacén esté libre de obstáculos o zonas en las que el remolcador y sus carros puedan entrar en contacto con equipos y maquinaria.

Remolcadores y carros remolcadores Flexpipe: La combinación perfecta de capacidad de carga y flexibilidad
Cada vez que un fabricante persigue conceptos de producción ajustada, debe equilibrar su necesidad de aumentar el rendimiento de la producción con la importancia de garantizar un entorno de trabajo seguro para los empleados. Al fin y al cabo, la fabricación ajustada no aporta ninguna ventaja si los empleados, los operarios y los técnicos empiezan a perder tiempo debido a lesiones graves.

Aunque la manufactura esbelta tiene como objetivo reducir el impacto del tiempo de inactividad, minimizar las paradas de trabajo, reducir los tiempos de ciclo y aumentar el rendimiento de la producción, el objetivo final de cualquier empresa que persiga la manufactura esbelta es lograr todos estos beneficios sin poner en riesgo a los operadores. Esto significa optimizar su combinación de remolcador y carro de arrastre.

La elección de su remolcador se reduce a definir las cargas y el peso que transportarán. Nunca hay que pasarse en la estimación del peso. Una buena regla es tomar el número de paradas que hará el remolcador durante el tránsito desde el almacén hasta cada zona de descarga. A continuación, tendrá que calcular el peso estimado de cada entrega de material y piezas en una determinada celda de trabajo magro o zona de equipamiento.

Una vez que haya elegido su remolcador, tendrá que elegir sus carros de remolque. Básicamente, tiene dos opciones. La primera consiste en elegir carritos fijos soldados o fabricados con dimensiones específicas.

La segunda opción es elegir un sistema de tubos y uniones como el Flexpipe, con el que puedes fabricar tus propios carritos escalables y modulares que pueden ajustarse o modificarse fácilmente según te convenga.

Estructura fija / Carros soldados:

En algún momento, el peso, el tamaño y la configuración de lo que sus carros de arrastre transportan hacia y desde el almacén cambiarán. Ese cambio puede ser una decisión interna de su empresa o una decisión de sus clientes. Puede ser tan sencillo como cambiar el diseño de su producto terminado o conseguir un nuevo contrato o licitación.

Cuando se produzca ese cambio, tendrá que cambiar sus carros de arrastre y comprar otros nuevos o renovar y reparar sus carros fijos existentes. En cualquier caso, es un cambio caro. La reparación y el reacondicionamiento pueden llevar semanas, si no meses, y suponen una cantidad de dinero considerable. La compra de nuevos carros de remolque es aún más costosa.

La renovación, la reparación o el reacondicionamiento son caros y pueden llevar semanas, si no meses.

Comprar nuevos carritos de remolque fijos es más caro que reparar los que ya tiene.

No es raro que los fabricantes tengan varios tipos de carros de remolque fijos, como se muestra en las imágenes anteriores. Esto no hace más que aumentar los costes de un fabricante cuando necesita renovar o sustituir sus carros de remolque.

[caption id="attachment_29326" align="alignnone" width="1000"] Carritos Flexpipe modulares y escalables[/caption]

Por un lado, tiene costosas estructuras fijas de carros de remolque que compra o repara. Sin embargo, por otro lado, puede hacer sus propios carros de remolque rentables con el sistema de tubos y unioness de Flexpipe.

Los sistemas modulares y escalables de tubos y juntas de Flexpipe no sólo son menos costosos, sino que cambiar o modificar un carro de remolque Flexpipe lleva horas, no días, semanas o meses. Con Flexpipe, los fabricantes sólo pagan por los tubos, las juntas, las ruedas y otras piezas diversas necesarias para montar sus carros de remolque.

La flexibilidad que se ofrece a los fabricantes significa que los costes de un carro de remolque Flexpipe son menores, y cualquier cambio o modificación puede realizarse en una fracción del tiempo en comparación con las estructuras fijas.

Los fabricantes pagan por los materiales
Los fabricantes pueden montar sus propias estructuras a una fracción del coste en comparación con las estructuras fijas.
Los fabricantes pueden cambiar fácilmente sus carros de arrastre según sus necesidades.

sería genial tener un remolcador tirando de los carritos de remolque flexpipe - si tiene una imagen
Capacite a sus operarios con las soluciones de Flexpipe
Flexpipe Inc. es un diseñador de soluciones de tubos y juntas para la manipulación de materiales con sede en Montreal. El enfoque centrado en el cliente y las soluciones de tuberías flexibles de la empresa permiten a los fabricantes fabricar sus propias estructuras de manipulación de materiales a una fracción del coste y el tiempo que se tarda en conseguir estructuras fijas.

La solución ergonómica Flexpipe es escalable, fácilmente modificable y de rápido montaje. Para saber más sobre este sencillo sistema, póngase en contacto con nosotros ahora.
Acerca de DJ Products:
DJ Products ha estado diseñando, fabricando y suministrando remolcadores industriales pesados y soluciones de remolque con motor eléctrico, con batería y con conductor a pie durante más de 20 años. La línea de productos de la compañía incluye remolcadores de almacenes, remolcadores de semirremolques, remolcadores de aviones pequeños, carros de arrastre, caddies y equipos de movimiento de contenedores.

Cómo vender la mejora continua a la alta dirección

Cómo vender la mejora continua a la alta dirección

MIndependientemente de la empresa -o del sector-, los altos directivos de las empresas manufactureras necesitan tomar decisiones basadas en hechos fríos, duros e irrefutables. Necesitan números. Necesitan datos. Necesitan asegurarse de que su decisión de avanzar tiene una alta probabilidad de éxito.

Los altos directivos necesitan esta información crítica para tomar una decisión de ir o no ir sobre los gastos de capital, la contratación, la expansión, las reparaciones de máquinas y equipos, o, más acertadamente, para llevar a cabo proyectos de mejora continua.

Obtenga más información sobre los tres principios fundamentales necesarios para convencer a los altos directivos de que lleven a cabo iniciativas de mejora continua y sobre cómo las estructuras de Flexpipe son fundamentales para lograr ese objetivo, con la opinión de Leslie Pickering y Mark Zeilinger de Quadrant 5.
Perseguir las iniciativas de mejora continua
En los entornos de fabricación, los residuos pueden adoptar muchas formas. Puede incluir paradas de trabajo, errores humanos, piezas desalineadas o fuera de tolerancia, piezas mal ensambladas, tiempos de inactividad de las máquinas, tareas redundantes, tareas repetitivas o cualquier acción o proceso que inhiba el flujo natural de trabajo.

A veces, reducir los residuos en la fabricación puede ser tan sencillo como reducir los tiempos de tránsito para mover las piezas en proceso entre las células. Puede incluir la renovación de una estación de trabajo para que el proceso de montaje sea más fluido y el operario de la estación de trabajo tenga un acceso más fácil a los materiales y las herramientas.

Independientemente del enfoque que se adopte, estos cambios parecen inicialmente pequeños. Sin embargo, cuando se repiten en todas las células de trabajo, estos pequeños cambios se suman rápidamente hasta que se reducen los costes, se mejora la calidad y se producen más productos acabados. Desgraciadamente, como estos pequeños pasos parecen tan intrascendentes, los altos directivos tienen dificultades para ver los beneficios de la adopción de los conceptos lean.

Como afirma Leslie, "los altos directivos son realmente buenos en el desarrollo de visiones globales -en las que pueden ver el juego final o el objetivo final-, pero a menudo no adoptan un proceso secuencial sobre cómo se alcanzan esos objetivos, qué pasos hay que dar secuencialmente para llegar a ellos. Tu trabajo en la mejora continua es explicar los pasos para alcanzar ese objetivo".
Un sencillo proceso de tres pasos
En última instancia, la adopción de iniciativas de mejora continua puede resumirse en tres pasos fundamentales. Leslie afirma: "1. Esto es lo que está ocurriendo actualmente. 2. Esto es lo que intentamos hacer, y 3. Estos serán los beneficios de la implantación de lean". Entonces, ¿significa eso que basta con verbalizar estas cuestiones a la alta dirección para que acepten rápidamente emprender iniciativas lean? No, no es así.

Estos tres pasos no son más que directrices. Debe reunir los datos concretos que los altos directivos necesitan para implantar Lean. Su objetivo es recopilar los datos y definir las métricas que ayudarán a los altos directivos a medir el retorno de la inversión (ROI) para la puesta en marcha de la mejora continua en toda la planta de producción.
Los tiempos de ciclo y los volúmenes de producción son clave

Todas las operaciones o tareas de trabajo implicadas en la fabricación de un producto tienen un tiempo de ciclo. Reducir los tiempos de ciclo significa que se fabrican más productos a un coste menor. La pregunta que los directivos quieren que se les responda es si el ahorro que supone la implantación de lean es mayor que el coste de la misma.

En nuestro ejemplo, utilizamos un diagrama de ciclo básico (abajo) que muestra los pasos para fabricar un producto. Nuestro diagrama de ciclo básico define cada proceso de trabajo o paso de fabricación que interviene en la fabricación de un producto ficticio.

Para simplificar, supondremos que cada uno de estos "pasos" representa una única celda de trabajo. Cada celda tiene un tiempo de ciclo específico para una operación de trabajo determinada, es decir, el tiempo que tarda un operario en completar una tarea.

Cada celda tiene también un volumen de producción: el volumen de piezas semiacabadas que la celda completa antes de que esas piezas pasen a la siguiente cadena del proceso.
El objetivo de este ejercicio es recopilar datos sobre cómo las iniciativas Lean pueden 1) reducir los tiempos de ciclo, 2) aumentar el rendimiento, 3) reducir los costes de fabricación y 4) acortar el plazo de entrega de los productos acabados a los clientes.

Al final del ejercicio, dispondrá de los datos necesarios para mostrar a la alta dirección lo que estaba ocurriendo, lo que ha cambiado y por qué, y cómo la realización de cambios similares en todas las células dará como resultado una reducción de los tiempos de ciclo, un aumento de la producción y una reducción de los costes, o, parafraseando a Leslie, "los beneficios de la implantación de lean".
Tasa de productividad de la fabricación / de la célula
Aunque los operadores cobren por un turno de 8 horas, no trabajan un total de 8 horas. Hay que tener en cuenta dos descansos de 15 minutos por la mañana y por la tarde y luego el almuerzo. En nuestro ejemplo, supondremos que se trata de un almuerzo de una hora. Eso deja 6,5 horas de tiempo de trabajo real disponible.

Ahora bien, nadie puede trabajar al 100% de eficiencia. La gente va al baño, le llaman o le interrumpen por razones válidas. Vamos a suponer que el operario trabaja con un 85% de eficiencia. Esto significa que el tiempo de trabajo es de 5 horas y 35 minutos.

Ahora utilizaremos esas 5 horas y 35 minutos para calcular el rendimiento de la celda de trabajo.
1. "Esto es lo que está ocurriendo actualmente".
Todo proceso lean tiene un comienzo, y supondremos que ese comienzo incluye que usted se centre en una evaluación inicial de una sola celda de trabajo. Empiece por evaluar los tiempos de ciclo de cada tarea en la celda de trabajo elegida.

Asegúrese de que el operador o empleado de la celda entiende que su objetivo es ayudar a facilitar su trabajo.

Haz que se sientan parte del proceso y estarán más que dispuestos a mostrarte algunos de los problemas con los que se encuentran.

Asegúrate de que entienden que este ejercicio no consiste en cronometrarlos, sino en captar las causas de los paros laborales.

Marca de la Q5: "Siempre tocamos el elemento humano. ¿Cómo se consigue que la gente se comprometa? Ahí es donde se producen las mejoras. Nadie conoce mejor ese equipo o maquinaria que el propio operario. Por tanto, se necesita realmente su aportación". El enfoque consiste en crear "una isla de excelencia", algo que la gente pueda señalar como ejemplo. Así que hay que dar a la gente un reconocimiento: una palmadita en la espalda y hacer que se sientan parte del proceso de mejora continua".

Operación
Work Cell #1

Unidad de medida
Duración del ciclo en minutos convertida en segundos

Producto
Widget X

Minutos de preparación
Conversión de minutos a segundos
 Número de operaciones de trabajo
Duración del ciclo
Conversión de minutos a segundos
Comentarios / Notas

30
1800
1
7,00
420,00
Falta de material (el operador tuvo que buscar el material)

2
8,00
480,00
Faltan instrucciones de montaje

(El operador tuvo que buscar las instrucciones)

3
25,00
1500,00
Hoja de sierra rota / No hay reemplazo (el operador tuvo que dejar la celda de trabajo e ir a las tiendas para conseguir una hoja de reemplazo)

4
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

5
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

6
8,50
510,00
Faltan instrucciones de montaje

(El operador tuvo que buscar las instrucciones)

7
9,00
540,00
Falta de herramienta (la falta de colocación de la herramienta provocó el retraso)

8
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

9
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

10
15,00
900,00
Falta de herramienta (la falta de colocación de la herramienta provocó el retraso)

Promedios
9,25
393,90

 

Asegúrese de que el operador o empleado de la celda entiende que su objetivo es ayudar a facilitar su trabajo.

Haz que se sientan parte del proceso y estarán más que dispuestos a mostrarte algunos de los problemas con los que se encuentran.

Asegúrate de que entienden que este ejercicio no consiste en cronometrarlos, sino en captar las causas de los paros laborales.

Marca de la Q5: "Siempre tocamos el elemento humano. ¿Cómo se consigue que la gente se comprometa? Ahí es donde se producen las mejoras. Nadie conoce mejor ese equipo o maquinaria que el propio operario. Por tanto, se necesita realmente su aportación". El enfoque consiste en crear "una isla de excelencia", algo que la gente pueda señalar como ejemplo. Así que hay que dar a la gente un reconocimiento: una palmadita en la espalda y hacer que se sientan parte del proceso de mejora continua".

Va a crear su propia "isla de excelencia" utilizando estos tiempos de ciclo iniciales dentro de la celda para mostrar los problemas a los que se enfrenta el operador a diario. También capturará los motivos de los retrasos o las interrupciones del trabajo.

En nuestro ejemplo, los tiempos de ciclo sin problemas se realizan en cinco minutos o 300 segundos. Lo hemos convertido a segundos porque incluso los cambios más pequeños que ahorran un par de segundos pueden tener un impacto dramático.

Ahora, el tiempo de ciclo de 5 minutos puede no ser el tiempo de ciclo optimizado, pero para este ejemplo, es el mejor tiempo de ciclo que esta celda produce.
Sin embargo, el tiempo de ciclo promedio en la parte inferior está sesgado por las operaciones (1,2,3,6,7, y 10) que encontraron paradas de trabajo. Esto significa que estas paradas de trabajo empujaron el tiempo de ciclo promedio a 9 minutos, 25 segundos, o 555 segundos.

No hay una regla rígida sobre el número de tiempos de ciclo que debe registrar. En nuestro ejemplo anterior, hemos registrado diez tiempos de ciclo. Hemos convertido esos tiempos de minutos a segundos para simplificar el cálculo de cuánto produce la célula de trabajo.

Deducir el tiempo de preparación de 30 minutos de nuestro índice de productividad de fabricación de 5 horas y 35 minutos.
Tomar las 5 horas y 5 minutos restantes y convertirlas en segundos. Esto nos da 18.300 segundos de tiempo de trabajo disponible.
Dividir los 18.300 segundos por el tiempo de ciclo en segundos, que es 555. Esto nos da un rendimiento de la célula de trabajo de 33 unidades.

La siguiente tabla resume los datos que has recogido de la célula de trabajo. Ahora, es más que probable que ya sepa lo que produce una célula de trabajo determinada. También puede saber cuáles son los tiempos de ciclo. Muchas soluciones de software MRP y ERP proporcionan datos sobre los tiempos de ciclo.

Sin embargo, ningún software puede mostrarle cómo reducir los tiempos de ciclo. Sólo puede informar de ellos. Sólo puede proporcionar números. Hay que ver por sí mismo las causas de las paradas de trabajo. Sólo entonces podrá poner en marcha estrategias para reducir esos tiempos de ciclo y aumentar el rendimiento.

Operación
Duración media del ciclo en minutos
Duración media del ciclo en segundos
Número total de segundos (5 horas 5 minutos)
Rendimiento de la célula de trabajo

Work Cell #1
9,25
555,00
18300
33

 

Ahora tiene datos en una celda de trabajo que define la primera afirmación de Leslie: "Esto es lo que está ocurriendo actualmente". Tiene una lista de los retrasos más comunes que encuentra el operario en la célula de trabajo. Usted conoce las causas de los tiempos de ciclo más altos y puede promulgar estrategias para eliminar esas causas.
2. "Esto es lo que intentamos hacer".
Uno de sus cambios incluyó la fabricación de un estante de almacenamiento de herramientas Flexpipe modular y escalable. A continuación, colocó este estante inmediatamente fuera de la célula de trabajo, por lo que el operario ya no tiene que caminar hasta el inventario para conseguir hojas de sierra de repuesto.

Otro cambio fue la creación de una estación de trabajo Flexpipe en la que todas las herramientas y los consumibles están fácilmente localizados. Ha combinado esta nueva estación de trabajo con un estante de flujo modular para que los consumibles y materiales de repuesto estén siempre disponibles.

Por último, ha creado un centro de trabajo modular de Flexpipe donde el operario puede acceder fácilmente a las instrucciones de montaje.

Estantería de almacenamiento: Piezas de máquinas (cuchillas)
Estación de trabajo modular
Estantería de flujo modular
Centro de trabajo modular con instrucciones

Después de realizar estos cambios, se vuelve a visitar la célula de trabajo y se toma un nuevo conjunto de tiempos de ciclo.

Aunque todavía hay operaciones que sufren algunos retrasos, el beneficio general es que se han conseguido más operaciones que cumplen el tiempo de ciclo deseado.

Operación
Work Cell #1

Unidad de medida
Duración del ciclo en minutos convertida en segundos

Producto
Widget X

Minutos de preparación
Conversión de minutos a segundos
 Número de operaciones de trabajo
Duración del ciclo
Conversión de minutos a segundos
Comentarios / Notas

30
1800
1
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

2
7,00
420,00
Pieza desalineada - pequeño ajuste

3
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

4
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

5
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

6
7,35
441,00
Herramienta de repuesto necesaria - fácil de encontrar - pequeño retraso

7
7,30
438,00
Herramienta de repuesto necesaria - fácil de encontrar - pequeño retraso

8
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

9
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

10
14,00
840,00
Hoja de sierra rota - La hoja de sierra de reemplazo en el estante de flujo de materiales inmediatamente fuera de la célula de trabajo minimizó el tiempo de reemplazo.

Averages
6,57
393,90

 

Un nuevo puesto de trabajo facilitó al operador la localización de las herramientas de recambio.

La colocación de un estante de almacenamiento para las hojas de sierra de repuesto redujo inmediatamente el tiempo que el operario tardaba en sustituir la hoja.

En lugar de un tiempo de ciclo de 25 minutos o un "retraso", el operario se limitó a localizar la cuchilla de repuesto y a realizar un cambio que sólo le llevó 14 minutos. Finalmente, su tiempo de ciclo medio se redujo a 6 minutos y 57 segundos.

Los tiempos de ciclo más bajos significan que la célula de trabajo aumentó su rendimiento en un 41%, de 33 a 46 unidades.

Operación
Duración media del ciclo en minutos
Duración media del ciclo en segundos
Número total de segundos (5 horas 5 minutos)
Rendimiento de la célula de trabajo

Work Cell #1
6,57
393,90
18300
46

 
3. "Estos serán los beneficios de la implantación de Lean".
Aumentar el rendimiento en una celda de trabajo no consigue nada si las demás celdas de trabajo no realizan cambios similares de mejora continua. Todo lo que está haciendo es crear un retraso para la siguiente celda del proceso.

Ha aumentado el rendimiento de la celda, pero si no realiza cambios similares en las demás celdas de trabajo, todo es inútil. En este punto, ha reunido suficientes datos para mostrar cómo la realización de pequeños cambios incrementales puede tener un impacto dramático en el rendimiento de una celda de trabajo.

Los altos cargos no suelen tener más remedio que avanzar en iniciativas adicionales de mejora continua cuando se les presentan estos datos. Ahora es muy fácil para ellos ver cómo la repetición del proceso conducirá a mejoras y ahorros significativos.

Los costes de una estructura Flexpipe incluyen el coste de los materiales y el tiempo que tardan sus operarios en montar las estructuras. Ese coste inicial es mínimo si se compara con los beneficios constantes de la aplicación de los principios lean. Los beneficios del lean son para siempre.

Como afirma Mark: "Eso es lo que nos gusta de Flexpipe. Es muy fácil probar algo. No hay ningún inconveniente. Si cortamos un tubo demasiado corto, lo utilizaremos en otro sitio".
En última instancia, la empresa lograría los siguientes beneficios si se llevaran a cabo iniciativas de mejora continua similares con el resto de las células.

Aumento del rendimiento de fabricación: Se producen más piezas en un día, semana o mes.
Reducción de costes: La empresa consigue reducir los costes de fabricación al aumentar el número de piezas acabadas producidas en un turno de 8 horas.
Tiempos de entrega más cortos: La reducción de los tiempos de ciclo y el aumento del rendimiento de la célula significa que se ha reducido el tiempo que se tarda en proporcionar los productos acabados a los clientes.
Mejora de la utilización de la máquina: No hay nada más costoso para los fabricantes que tener la maquinaria parada. En el ejemplo anterior, tener consumibles y piezas de repuesto para la maquinaria inmediatamente fuera de la célula de trabajo ayudó a reducir el tiempo que la máquina estaba parada.
Mejor ergonomía y seguridad: Las celdas de trabajo mal construidas suelen incluir riesgos que provocan errores humanos y lesiones. Las lesiones y el absentismo laboral cuestan a los fabricantes 1.100 dólares al día por trabajador. Tome el número de días perdidos por lesión durante un año determinado y utilizar esa cantidad como justificación adicional para llevar a cabo iniciativas de mejora continua.

 
Soluciones rentables de manipulación de materiales de Flexpipe
Flexpipe es un proveedor, diseñador e integrador con sede en Montreal de sistemas modulares y escalables de tubos y juntas para la manipulación de materiales. El enfoque centrado en el cliente y el enfoque proactivo de la empresa permiten a los fabricantes realizar sus estructuras a una fracción del coste en comparación con los sistemas fijos de manipulación de materiales.
La extensión de diseño gratuita de la empresa para el programa SketchUp es fácil de usar y proporciona un diseño completo en 3D, un desglose de costes de material y una lista de materiales.
Si desea ver cómo Flexpipe puede ayudarle en su próximo proyecto de mejora continua, póngase en contacto con nosotros ahora.

Acerca de nuestro experto en Lean - Leslie Pickering

El Sr. Pickering es licenciado en ingeniería mecánica y de producción. Aporta 35 años de experiencia en la mejora de procesos internacionales, fabricación y operaciones. Es un reconocido especialista en el Sistema de Producción Toyota y está muy bien considerado como experto en el campo de la fabricación ajustada.

Acerca de nuestro experto en Lean - Mark Zeilinger

El Sr. Zeilinger es licenciado en Ingeniería Mecánica. Aporta más de 30 años de experiencia en fabricación y operaciones. El Sr. Zeilinger es un reconocido especialista en el Sistema de Producción Toyota, que ha implantado con éxito metodologías de transformación en una amplia variedad de sectores, como el de los envases, la electrónica, la construcción, los plásticos, la alimentación, la automoción y el aeroespacial.

Pasos críticos para la elección de sistemas de manipulación de materiales

Pasos críticos para la elección de sistemas de manipulación de materiales

Dentro de las cadenas de suministro se utilizan diferentes tipos de soluciones de manipulación de materiales, equipos y maquinaria para mover, almacenar, proteger, controlar y manipular materiales. El objetivo es garantizar la disponibilidad de los materiales y la protección adecuada de las piezas y los productos acabados durante el tránsito hacia y desde los almacenes. La manipulación de materiales es un componente crítico para los fabricantes, almacenistas, mayoristas/distribuidores, revendedores y minoristas.
¿Qué es un sistema de manipulación de materiales?
Un sistema de manipulación de materiales incluye cualquier equipo, vehículo, estructura de pie, unidad de almacenamiento, estantería o carro que participe en el almacenamiento, el transporte y la protección de materiales, consumibles y productos acabados. Para los fabricantes, un sistema de manipulación de materiales debe diseñarse teniendo en cuenta los movimientos de corto alcance. Esto significa que los empleados de producción deben poder acceder y mover fácilmente las materias primas, los consumibles y las piezas en proceso.
¿Por qué es importante la manipulación de materiales?
La manipulación de materiales es un componente crítico de la protección contra el daño de las piezas, las materias primas y los consumibles. Esto no sólo ahorra dinero a las empresas, sino que también mejora la calidad del producto final al reducir los defectos. Las soluciones de manipulación de materiales deben formar parte de un programa más amplio de la empresa para mejorar sus prácticas de almacenamiento y manipulación. Sólo un proceso de almacenamiento y manipulación proactivo puede proteger contra daños imprevistos y costosos en las piezas.
Sistemas de manipulación de materiales en la cadena de suministro
Las soluciones de manipulación de materiales deben simplificar el acceso de los empleados a los materiales y las piezas para que aumente la velocidad de trabajo. Lo ideal es que estos sistemas también sean fáciles de modificar y escalables para mantenerse al día con los requisitos cambiantes. En toda la cadena de suministro, las soluciones de manipulación de materiales se utilizan en gran medida como medio para cumplir los requisitos de entrega con un mínimo de defectos en los productos.

1. Producción y fabricación
Los sistemas de manipulación de materiales que se encuentran en la fabricación incluyen carros, bastidores de flujo, estanterías, tiradores, bancos de trabajo, estaciones de trabajo, tableros y otras soluciones de almacenamiento. Cada uno de estos sistemas desempeña un papel fundamental en el apoyo a los empleados de producción al suministrarles las herramientas, los instrumentos, las piezas, las instrucciones y los consumibles necesarios para completar las órdenes de trabajo.
2. Embalaje y transporte

Los fabricantes suelen enviar sus productos industriales acabados en palés flejados de contenedores de cartón ondulado. Los contenedores de cartón ondulado y los embalajes personalizados se utilizan a menudo como medio para proteger los materiales de los daños durante el transporte. También son la forma más rentable de transportar productos industriales acabados. Los palés de cartón ondulado flejados ayudan a mantener la seguridad de las materias primas, los consumibles y las piezas durante el transporte.
3. Almacenamiento y depósito
Los tipos más comunes de sistemas de manipulación de materiales en los almacenes son las carretillas elevadoras, los equipos de elevación, las estanterías, los palés, los gatos para palés, los vehículos de guiado automático (AVG) e incluso los sistemas de manipulación robótica. Las carretillas elevadoras son el vehículo más importante en la gestión de almacenes. En ellas se confía mucho para mover palés ondulados y flejados, mientras que las carretillas elevadoras pueden colocar los palés en estanterías verticales altas.
4. Mayoristas y distribuidores
Los mayoristas, distribuidores y revendedores a granel dependen de una combinación de soluciones de manipulación de materiales. Los distribuidores suelen utilizar carretillas elevadoras y equipos de elevación para manipular y almacenar los envíos. A continuación, estos se dividen en envíos más pequeños que luego se envían a los minoristas. El objetivo es minimizar los costes, por lo que los envíos a granel entrantes se utilizan a menudo como medio para reducir los costes de transporte por unidad.
5. Minoristas
Los grandes minoristas con grandes almacenes suelen confiar en las carretillas elevadoras y en las unidades de almacenamiento y estanterías de gran tamaño como medio para controlar los productos acabados. Los minoristas más pequeños pueden necesitar simplemente gatos de paletas, carretillas comerciales, carros de almacén o pequeños carros utilitarios.
Problemas con un sistema de manipulación de materiales de estructura fija
La mayoría de las partes de la cadena de suministro no requieren necesariamente sistemas modulares de manipulación de materiales personalizados. Hay casos en los que los mayoristas, los distribuidores y las grandes cadenas minoristas se benefician de los sistemas modulares de estanterías y almacenamiento. Sin embargo, los fabricantes y manufactureros dependen en mayor medida de los sistemas modulares de manipulación de materiales si quieren adoptar la fabricación ajustada, mejorar la eficiencia y controlar los costes.

Desgraciadamente, para los fabricantes existen varios problemas inherentes a los sistemas fijos de manipulación de materiales, como los carros utilitarios, los carros de stock o las estructuras de estanterías fijas. El primer problema está relacionado con el hecho de que varias de estas soluciones de manipulación de materiales tienen juntas soldadas o están diseñadas y prefabricadas con dimensiones específicas.

[caption id="attachment_36627" align="alignnone" width="1080"] Este carro demasiado pesado con ruedas inadecuadas fue una verdadera fuente de problemas para el equipo además de ser un peligro para su seguridad.[/caption]

Realizar cualquier tipo de ajuste en sus dimensiones o estructura requiere mucho trabajo y tiempo. Esto significa dedicar una cantidad de tiempo considerable al mantenimiento de los cambios. Estos cambios suelen implicar el corte, el mecanizado y la soldadura. Para las empresas que no cuentan con estas capacidades internas, significa enviar estas estructuras a terceros subcontratistas.

Los subcontratistas no sólo son caros, sino que pueden tener consecuencias drásticas en el rendimiento de la producción de una empresa. No es raro que la subcontratación añada semanas o incluso meses para modificar los sistemas de manipulación de materiales de estructura fija.

En segundo lugar, como parte de cualquier plan de mejora continua, es habitual que las empresas cambien la distribución de su almacén o de su planta. Pueden hacerlo para reducir los tiempos de tránsito entre los puestos de trabajo y las celdas de trabajo, para maximizar el espacio disponible, para hacer sitio a una nueva pieza de maquinaria o equipo, o para aumentar el espacio de almacén y de producción para mantener el ritmo de la creciente demanda.

Una vez que se realizan estos cambios, los sistemas de estructura fija que fueron prefabricados con dimensiones específicas quedan rápidamente obsoletos. Las empresas deben cubrir los elevados costes de reparación y renovación o adquirir un sistema de manipulación de materiales completamente nuevo.

En tercer lugar, los sistemas de manipulación de materiales de estructura fija son, por su propia naturaleza y diseño, incapaces de ser flexibles. No pueden ajustarse sin una costosa revisión, reparación y renovación. Esto hace que los sistemas de manipulación de materiales de estructura fija sean extremadamente problemáticos para los fabricantes, especialmente los que adoptan una mentalidad de mejora continua.
¿Qué necesitan los fabricantes?
Los fabricantes que adoptan los principios de la fabricación ajustada necesitan reducir los tiempos de los ciclos de fabricación y los tiempos de tránsito para aumentar el rendimiento de la producción. A veces esto requiere la voluntad y la capacidad de personalizar los sistemas de manipulación de materiales para nuevas líneas de productos o nuevos proyectos. Por desgracia, eso no es posible con la manipulación de materiales de estructura fija.

Los fabricantes deben optimizar sus sistemas de manipulación de materiales a lo largo de todo el proceso de producción. Esto significa manipular y almacenar adecuadamente las materias primas entrantes, al tiempo que se mejora la accesibilidad de esos materiales y consumibles en las células de trabajo ajustadas. A continuación, deben reducir los tiempos de tránsito de las piezas semiacabadas a las células de trabajo adyacentes. Cuando se optimiza todo el proceso de manipulación de materiales, la empresa reduce los residuos, disminuye los tiempos de los ciclos de fabricación y encuentra menos retrasos en la producción.
Las ventajas de un sistema modular de manipulación de materiales
Un sistema modular de manipulación de materiales es uno en el que los empleados pueden realizar cambios inmediatos en la disposición de la estructura sin encontrar grandes retrasos. Estas soluciones suelen incluir sistemas modulares de tuberías y tubos y juntas que pueden cortarse, ampliarse y unirse rápidamente en una fracción de tiempo en comparación con una estructura de manipulación de materiales fija/soldada. A veces, estos cambios no llevan más de un par de minutos.

Lamentablemente, el ajuste de los sistemas fijos de manipulación de materiales suele implicar una cantidad considerable de cortes, mecanizados y soldaduras industriales que pueden tardar días y semanas en completarse. Los sistemas modulares son soluciones rentables que son fáciles de montar y desmontar sin tener que preocuparse por el tiempo perdido.
Mejora de la manipulación de materiales para los fabricantes

Hay dos criterios esenciales para optimizar la manipulación de materiales en todo el taller. En primer lugar, la estructura de manipulación de materiales dentro de las células de trabajo lean debe estar diseñada para que el movimiento de los trabajadores sea mínimo. Esto significa que las piezas, las herramientas, los materiales, los consumibles y las piezas semiacabadas son fácilmente accesibles para los empleados de producción desde sus células de trabajo.

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En segundo lugar, los equipos de manipulación de materiales fuera de la célula de trabajo deben ser tan funcionales y fáciles de usar como los que están dentro de la célula de trabajo. Esto asegura que los tiempos de tránsito para mover las piezas en proceso a la siguiente célula de trabajo lean en el proceso de producción se minimicen.

Cuando tanto el interior como el exterior de todas las células de trabajo lean cuentan con estructuras y equipos de manipulación de materiales optimizados, se produce un efecto en cascada de reducción de los tiempos de ciclo de producción en todo el taller. Después de todo, un solo retraso de una célula de trabajo de producción hace que la siguiente célula de la cadena experimente retrasos hasta que, finalmente, todas las cadenas del proceso se retrasan.
¿Qué podemos construir con un sistema modular de manipulación de materiales?
Sencillamente, no hay escasez de sistemas modulares de manipulación de materiales que las empresas pueden fabricar por sí mismas utilizando sistemas de tubos y tuberías. Estos productos son complementos perfectos para el entorno de fabricación en constante cambio de una empresa. Sin estas soluciones modulares de tuberías, las empresas se enfrentarían a los elevados costes y retrasos de arreglar, reparar, renovar y volver a soldar los equipos de manipulación de materiales más antiguos o, lo que es peor, tener que comprar otros nuevos.
Estanterías dinámicas modulares y escalables

Aunque suelen asociarse con el inventario y el almacenamiento, los racks de flujo para la manipulación de materiales también pueden colocarse en las células de trabajo de fabricación ajustada o inmediatamente fuera de ellas. El hecho de que los materiales, las piezas y los consumibles se coloquen en estanterías de flujo adyacentes a las células de trabajo elimina los tiempos de tránsito desperdiciados por los empleados desde la célula de trabajo hasta el almacén y viceversa. En esencia, estas estanterías de flujo para la manipulación de materiales pueden actuar a veces como pequeños retenedores de inventario para que los empleados no pierdan tiempo recorriendo largas distancias en busca de los materiales que necesitan para terminar una orden de trabajo.

Las estanterías dinámicas tienen un diseño inclinado que facilita el acceso de los empleados a los materiales y piezas que se encuentran dentro de los contenedores de producción. Las estanterías dinámicas modulares para la manipulación de materiales permiten a los fabricantes realizar ajustes relativamente rápidos en la estantería dinámica para tener en cuenta una mayor cantidad de materiales. Esto podría implicar el desmontaje de una parte del flow rack para añadir más niveles para manejar más contenedores, o ampliar la longitud de cada rack.
Carritos modulares y escalables

Los carritos tienen una función polivalente como equipo de manipulación de materiales. En primer lugar, ayudan a los empleados del almacén a gestionar, mover y almacenar los envíos entrantes, al tiempo que ayudan a preparar los envíos salientes.

En segundo lugar, a menudo son esenciales para mover piezas semiacabadas y conjuntos desde y hacia células de trabajo separadas en el taller. A veces esas piezas semiacabadas pueden ser bastante grandes, anchas o largas. En tercer lugar, son soluciones ideales para trasladar múltiples contenedores de producción, piezas y materiales para diferentes órdenes de trabajo a distintas ubicaciones del taller.

Aunque los carros tienen múltiples usos, un carro modular y escalable construido con sistemas de tubos y juntas multiplica por diez esos usos y ventajas. Los fabricantes saben que nada es estático o inmóvil en el taller durante mucho tiempo. Poder ajustar el tamaño, la altura y la anchura de un carrito no es un lujo, sino una necesidad. Las soluciones de tuberías modulares permiten a los fabricantes ajustarse a cualquier cambio en los requisitos.
Estaciones de trabajo modulares y escalables

Las estaciones de trabajo son el elemento más importante de cualquier célula de trabajo de fabricación ajustada. Un puesto de trabajo mal hecho o mal diseñado conlleva una pérdida de tiempo interminable, ya que los empleados buscan en vano piezas, herramientas, instrucciones, contenedores, materiales u órdenes de trabajo mal colocados. Toda esta pérdida de tiempo reduce la eficiencia operativa.

Si el puesto de trabajo no está diseñado o estructurado en torno a los principios de las 5S (Clasificar, Ordenar, Brillar, Estandarizar, Mantener) o, lo que es peor, no es fácil de mover, entonces ya no es un puesto de trabajo lean.

Por muy importante que sea un puesto de trabajo limpio, no es ni mucho menos tan importante como poder ajustar el puesto de trabajo con soluciones de tuberías modulares. Siempre habrá que cambiar o modificar el diseño del puesto de trabajo en algún momento, y un puesto de trabajo de estructura fija es muy difícil de ajustar sin que se pierda tiempo y se produzcan costes elevados.
Estanterías modulares y escalables

Las estanterías son fundamentales para mantener el inventario en los almacenes. Las estanterías no sólo ayudan a proteger el inventario, sino que su capacidad de carga significa que pueden mantener el inventario durante largos períodos. Una mayor capacidad de carga significa que cada nivel protege el inventario en ese nivel y cada nivel subsiguiente por debajo de él.

Sería estupendo si sólo se necesitara un tipo de estantería con niveles perfectamente espaciados que nunca tuvieran que cambiar, pero eso no suele ser así. Por eso es tan importante una estantería modular y escalable.

Los sistemas de tubos y juntas le permiten crear una estantería a medida con niveles individuales que puede ajustar. Dado que los costes de inventario suelen basarse en los metros cuadrados del almacén, un sistema de estanterías modulares le permite liberar un valioso espacio en el almacén, reduciendo así los costes de almacenamiento e inventario.

No hay nada más costoso ni que lleve más tiempo que tener que cambiar un sistema de estanterías de almacén fijo. Las estanterías modulares pueden fabricarse para ajustarse al tamaño y espacio exactos que necesita para almacenar materiales, piezas y productos acabados, y son escalables y adaptables para soportar cualquier cambio.
Tipos de materiales utilizados para construir un sistema de manipulación

Existen sistemas de manipulación de materiales prefabricados con dimensiones específicas y fabricados con diferentes tipos de materiales. En última instancia, es necesario entender los pros y los contras de estos materiales para comprender mejor si son soluciones viables para sus necesidades de manipulación.

Extrusiones de aluminio:

El aluminio es un material ligero, de alta resistencia y duradero que a menudo tiene una fuerte resistencia a la corrosión. Se utiliza a menudo en la fabricación de equipos de manipulación de materiales siempre que el aluminio se cuide adecuadamente. Desgraciadamente, ese suele ser el problema de una estructura de manipulación de materiales fabricada con aluminio. Si ese aluminio se estira -lo que acabará ocurriendo-, la capa superficial del aluminio se oxidará y corroerá.

Tampoco es raro que el aluminio se manche con el agua, siendo las aleaciones de magnesio-aluminio las que más se manchan. Aunque esto no degrada necesariamente las propiedades del material, es una evidente molestia para la vista que resulta poco atractiva. Imagínese que los clientes ven manchas de agua en todos los sistemas de manipulación de materiales de aluminio que tiene.

Estructuras soldadas:

Hay muchos sistemas de manipulación de materiales que están soldados. Por desgracia, estas estructuras soldadas hacen que las dimensiones físicas de la estructura sean permanentes. Cualquier equipo de manipulación de materiales prefabricado o fijo no es fácil de ajustar o cambiar. De hecho, no están diseñados ni se supone que puedan cambiar.

Estas estructuras tienen un papel que desempeñar para empresas como distribuidores, minoristas o revendedores que ofrecen grandes volúmenes a través de un pequeño número de líneas de productos. Si estas líneas de productos rara vez cambian, las estructuras soldadas podrían funcionar. Por desgracia, los cambios en las empresas son habituales y las estructuras soldadas no sólo son caras de adquirir, sino también de reparar y sustituir.

Estructuras estándar de ferretería/estanterías:

Se puede argumentar a favor de los sistemas de almacenamiento y estanterías de las ferreterías. Desempeñan un papel en la gestión del inventario. Sin embargo, ese papel es extremadamente limitado. No es infrecuente que los almacenes tengan pequeñas estanterías en las que se guardan pequeños consumibles como cinta adhesiva, martillos, clavos, tijeras, etiquetas, etc. Por desgracia, eso es todo. Estos sistemas no tienen suficiente capacidad de carga en cada estantería, lo que significa que la distribución del peso en esa estantería es muy limitada y extremadamente problemática.

Estructuras de madera:

Aunque se utilizan raramente, algunas empresas crean equipos de manipulación de materiales, bancos de trabajo y estaciones de trabajo de madera. Desgraciadamente, no es un buen material ni un material estable para soportar las cargas pesadas y el uso repetido tan habituales en los almacenes y los talleres de producción. Poco a poco, con el tiempo, la madera se pudre, especialmente cuando está expuesta a la humedad. A medida que la podredumbre se propaga, la madera se degrada aún más y se debilita hasta que, finalmente, se agrieta o se rompe. Incluso en un almacén con temperatura controlada, las estanterías de madera no son una solución viable a largo plazo.
Las soluciones modulares de manipulación de materiales cumplen todos los requisitos
Las empresas de hoy en día tienen múltiples preocupaciones. No se trata sólo de fabricar un buen producto, construir una marca y mantener a los clientes. Aunque cada una de ellas es importante, hay otras cuestiones que las empresas de hoy en día están empezando a tomarse más en serio. Afortunadamente, un sistema modular de manipulación de materiales puede abordar todas estas cuestiones y más.

Solución ergonómica y segura:

Las ausencias de los empleados debidas a lesiones laborales son extremadamente caras. El fabricante típico cubre 1.000 dólares de costes adicionales cada día que un empleado se lesiona. Cuando los empresarios adoptan los principios de la ergonomía, esto repercute inmediatamente en el compromiso de los empleados. Su eficiencia, productividad y asistencia mejoran. A cambio, las empresas no tienen que cubrir tantos costes por ausencias debidas a lesiones.

Para muchas industrias, un sistema modular de manipulación de materiales forma parte de su estrategia ergonómica global. Estas son las empresas que incorporarán soluciones de esteras antifatiga dentro de las celdas de trabajo para proporcionar una mayor resistencia a los impactos para los empleados. Cuando se utilizan soluciones de tubos y juntas junto con soluciones de esteras antifatiga, las empresas pueden ajustar y cortar fácilmente ambas para acomodarlas.

Se confía en los sistemas modulares de manipulación de materiales porque sus superficies, esquinas y toda la estructura están limpias, sin rebabas y sin bordes afilados. Esto significa que los sistemas modulares de manipulación no sólo son ergonómicos, sino también seguros de usar.

Solución económica en comparación con las estructuras fijas:

Las empresas que se enfrentan a la modificación de equipos de manipulación de materiales de estructura fija incurren en costes y retrasos considerables. Cambiar o ajustar los sistemas fijos de manipulación de materiales suele implicar una enorme cantidad de trabajo intensivo y costoso.

En pocas palabras, las soluciones de tuberías modulares son más fáciles y rápidas de montar, requieren menos conocimientos técnicos y no son ni de lejos tan caras ni llevan tanto tiempo como tener que enviar las estructuras fijas a los subcontratistas. Estos sistemas pueden montarse fácilmente en la empresa y ajustarse en una fracción de tiempo en comparación con un sistema de manipulación de materiales de estructura fija.

Fácilmente reciclable, si es necesario:

Los sistemas modulares de manipulación no sólo son más fáciles de trabajar. Si bien es cierto que tener un sistema fácilmente personalizable y adaptable es una ventaja indudable, otra ventaja es la facilidad con la que se pueden reciclar los sistemas modulares. Ésta no es más que otra forma de que las empresas muestren su responsabilidad medioambiental.

Las tuberías y las escuadras suelen ser de acero con un revestimiento de polietileno o una capa de pintura muy resistente a los arañazos. Los raíles de los rodillos son de acero o de plástico de cloruro de polivinilo (PVC). Las uniones también son de acero. Por último, las tapas de los extremos, los conectores de los tubos y los soportes de las bisagras son de PVC o de otro plástico muy resistente. En definitiva, el resultado es una solución de manipulación de materiales escalable, adaptable, asequible y reciclable.

Diseñado pensando en la eficiencia:

Las soluciones modulares de manipulación de materiales están diseñadas teniendo en cuenta la eficiencia y los conceptos de simplificación. Las empresas que suministran estos sistemas de tubos y juntas son muy conscientes de que las empresas necesitan una solución escalable y modular. Estas estructuras pueden montarse y desmontarse en una fracción de tiempo en comparación con otras soluciones de manipulación de materiales fabricadas con otros materiales. En última instancia, se trata de permitir a las empresas realizar sus propios cambios y estructuras según su conveniencia.
Elección de la solución adecuada
La elección de un sistema de manipulación de materiales se reduce a definir el tipo de negocio que usted dirige, los clientes a los que sirve y el mercado o la industria en la que opera. Los fabricantes se benefician obviamente de la utilización de sistemas modulares de manipulación de materiales. Sin embargo, si usted es un pequeño minorista, es probable que los sistemas modulares no añadan ninguna ventaja o eficiencia. Si se trata de una empresa que vende unas pocas líneas de productos y esas líneas de productos nunca cambian, entonces las estructuras fijas podrían ser una solución. Sin embargo, si su negocio está en constante cambio y crecimiento, y si sabe de primera mano que la manipulación de materiales con estructuras fijas no le ha funcionado, entonces los sistemas modulares pueden ser justo lo que necesita.