Blog de Flexpipe

El flujo continuo es uno de los cinco principios de la gestión lean, cuyo objetivo es eliminar desperdicioen las líneas de producción. Al eliminar las pérdidas de tiempo, ayuda a los empleados a trabajar de forma más eficiente en el día a día.

El ingeniero David Nobert es un experto en este tema. Como director de servicio durante mucho tiempo en Createch’s El equipo de Mejora del Rendimiento Operativo, ha apoyado a las empresas que desean optimizar sus procesos operativos. En este vídeo, le presenta el concepto.


¿Qué es el flujo continuo?
El flujo continuo es el proceso de crear una secuencia ininterrumpida de actividades en la línea de producción, lo que ayuda a reducir el tiempo de inactividad y la espera, que son las dos principales fuentes de desperdicio.

Esencialmente, este principio tiene como objetivo establecer celdas de fabricación compuestas por máquinas o estaciones de trabajo que producen unaparte a la vez, paso por paso.

Para ser eficaz, el flujo continuo debe tener en cuenta cada uno de los tres tipos de flujo:

1– El flujo de materiales

2– El flujo de información

3– El flujo de recursos humanos

Las interrupciones o ralentizaciones en cualquiera de estos flujos, como que un empleado tenga que esperar innecesariamente por las piezas, pueden obstaculizar toda la línea de producción.

Echa un vistazo a este vídeo en el que Paul Akers nos explica qué es el flujo, qué hace cuando no es continuo y nos da algunos trucos sobre cómo encontrar soluciones a los cuellos de botella.


Cómo mejorar el rendimiento con el flujo continuo
El flujo continuo tiene varias ventajas. Al eliminar el tiempo de inactividad, le permite hacer llegar los productos a los clientes más rápidamente. Esto reduce sus costes de almacenamiento porque necesitará menos espacio para guardar sus productos.

Además, puede detectar con antelación los defectos de las piezas producidas. De hecho, sus empleados pueden detectar prácticamente los problemas en su origen antes de que sean demasiado importantes y afecten a toda la líneade producción,lo que mejora el conjunto de su productividady reduce sus costes de producción.

También se sabe que el flujo continuo aumenta la versatilidad de sus recursos. Como serán capaces de realizar un gran número de tareas diferentes, podrán hacer frente a los incidentes con mayor eficacia.
Cómo garantizar la eficacia del flujo continuo
Dado que las sobrecargas son las enemigas del flujo continuo, debe eliminarlas de su proceso a toda costa. Lo ideal es que los materiales circulen adecuadamente en su fábrica para evitar retrasos en el suministro de los puestos de trabajo.

Cuando diseñe el flujo continuo, tenga también en cuenta los comentarios de los empleados. Sus empleados son los que mejor pueden poner en práctica los principios teóricos de la gestión lean.

Al diseñar las celdas de trabajo, dé preferencia aCeldas-U. Además de facilitar el suministro de piezas, esta configuración proporciona notablesahorro de espacioy mejora la comunicación y el trabajo en equipo entre los trabajadores.

Para mejorar notablemente la productividad, asegúrese también de que sus recursos tienen todas sus herramientas al alcance de la mano, y no guardadas en cajones o cofres.

Por último, no dude en asignar a cada unidad de trabajo un empleado experimentado o un jefe de equipo. Ayudarán a sus compañeros a desarrollar nuevas habilidades, al tiempo que les darán el ritmo de producción deseado.

Principios de Lean
El flujo continuo le ayudará obviamente a reducir sus residuos. Sin embargo, para eliminar por completo las actividades sin valor añadido de sus procesos de producción, tendrá que aplicar cada una de las cinco principios fundamentales de lean:

Definir el valor.
Trazar el flujo de valores.
Crear y mantener un flujo continuo.
Establecer el "pull" (lo que significa que la producción del producto o servicio es provocada por una necesidad del cliente).
Busca la perfección mejorando constantemente.

Lean es mucho más que una metodología de trabajo. Generará un verdadero cambio de mentalidad dentro de sus instalaciones. ¡Pasará de una cultura individualista a una cultura de colaboración por el bien de su organización!

Acerca de nuestro experto en Lean - David Nobert

David Nobert es Director de Servicios en el equipo de mejora del rendimiento operativo de Createch. Con más de 15 años de experiencia profesional, está especializado en la mejora continua y la manufactura esbelta, entre otras cosas. Tiene un máster en Ingeniería Industrial con una tesis por la Universidad de Québec en Trois-Rivières y una licenciatura en Ingeniería Industrial por la Universidad de Québec en Trois-Rivières.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
El sistema de estanterías industriales modulares Flexpipe puede ayudarle con la implementación de principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

Si está pensando en introducir la manufactura esbelta en el taller, es posible que se haya dado cuenta de que algunos empleados de producción se muestran indecisos a la hora de cambiar sus hábitos. Por ejemplo, pueden decir que su forma de hacer las cosas siempre ha generado buenos resultados o que las modificaciones propuestas no se aplican a su situación actual. Tenga por seguro que su situación es común. La mayoría de las empresas del sector manufacturero se han enfrentado a este problema en algún momento. Afortunadamente, existen muchos métodos para superar la resistencia al cambio.

Tiempo estimado de lectura: 8 minutos

1 - Explicar las razones del cambio

Empiece por exponer a su equipo el motivo o los motivos de la transición. Algunas ideas podrían ser ser más competitivos, hacer frente a una demanda creciente o servir mejor a sus clientes. Sin embargo, evite basar sus explicaciones únicamente en la rentabilidad. Si los cambios propuestos son puramente por razones financieras, corre el riesgo de no conseguir que todos estén de acuerdo.
2 - Recurrir a un facilitador de formación externo

Antes de comenzar el proceso de formación Lean, planifique para disponer de los recursos adecuados. Las pequeñas empresas suelen contratar los servicios de un instructor externo. A los ojos del personal, éste puede dar credibilidad al proceso gracias a su experiencia profesional.

Si recurre a un consultor externo, asegúrese de que la persona que supervisa el proceso Lean dentro de su organización (el sensei Lean) trabaje con el instructor para proporcionar una visión de la situación de la empresa. El sensei también puede guiar la presentación del consultor y participar en los debates.
3 - Impartir formación Lean básica a todo el personal
[caption id="attachment_17846" align="alignnone" width="814"] Flexpipe asiste a un entrenamiento mientras visita una planta de Adidas en China.[/caption]

Antes de iniciar las prácticas Lean, sus empleados deberán recibir una formación básica sobre la cultura Lean para entenderla y hablar su lenguaje único. Al final del proceso, deberán estar familiarizados con los principios fundadores, como las 5S y los distintos tipos de residuos, y saber en qué consiste el valor añadido y en qué no.

Para ganarse a los más reticentes, los formadores pueden mostrar testimonios, fotos y vídeos de empresas que han pasado por Mejoras en el rendimiento. Hacerlo es un medio más ligero y más fácil de convencer en lugar de presentaciones con mucho texto que no siempre enganchan a los asistentes.
4 - Visitar otras plantas y hablar con sus empleados
[caption id="attachment_17840" align="alignnone" width="814"] Flexpipe visitó Lumenpulse en Longueuil, Québec.[/caption]

[caption id="attachment_17843" align="alignnone" width="814"] Flexpipe visitó Lumenpulse en Longueuil, Québec.[/caption]

Para convencer a los empleados de las ventajas de los cambios que se avecinan, sugiérales que visiten plantas no competitivas, que hayan emprendido recientemente el mismo proceso que la suya. Si no hay nadie con quien pueda contactar, busque en LinkedIn o llame a organizaciones que realizan visitas en instalaciones Lean, como la Asociación para la Excelencia en la Fabricación, laAcademia Gemba, el Lean Enterprise Institute, o el Mouvement Québécois de la qualité.

Aunque puede ser un reto conseguir que los empleados se desplacen, los que vayan se convertirán en sus portavoces más valorados. ¿Por qué? Porque habrán visto la transformación por sí mismos y, lo que es más importante, habrán hablado con empleados que realizan tareas similares. Estos últimos podrán explicar cómo han experimentado el cambio y las ventajas de trabajar en un entorno Lean. Este tipo de conversaciones puede tranquilizar a aquellos que tengan dudas sobre los ajustes propuestos.

Nuestro equipo de Flexpipe visitó recientemente la planta de motos de nieve de BRP. Tras la visita, nuestros cinco jefes de equipo de producción exclamaron: "Vaya, la planta de producción es abierta, aireada y limpia. Nos encantaría trabajar en un entorno así".
5 - Empezar con cambios pequeños y sencillos
Para mostrar los beneficios físicos del cambio en curso, elija una célula de trabajo de gran visibilidad que sirva de modelo. Este espacio será el lugar designado para poner en práctica sus primeros proyectos.Evite empezar con proyectos largos, costosos y complicados. En su lugar, haga pequeños ajustes con una gran recompensa, como mejorar un puesto de trabajo deficiente. Una vez que haya terminado su primer proyecto, pida a sus empleados que examinen el problema resuelto: tendrán la prueba ante sus ojos.

Empezar con algo pequeño significa que podrá mostrar los resultados a su equipo rápidamente y reducir el riesgo de fracaso.
 

 
6 - Pida a los empleados que propongan ideas
[caption id="attachment_17834" align="alignnone" width="814"] Junta de presentación de mejoras en Flexpipe.[/caption]

[caption id="attachment_18007" align="alignnone" width="814"] Presentaciones de mejoras con una explicación visual.[/caption]

Conseguir que los empleados se impliquen es la forma más segura de superar la resistencia al cambio, incluso si se les imparte formación sobre Lean. Tendrá que hacerles comprender que la propiedad de las transformaciones no depende únicamente de 1 o 2 personas, sino que es una propiedad de toda la empresa. De este modo, la cultura Lean se extenderá a todos los niveles de la empresa.

Una de las mejores formas de hacer que los miembros del equipo participen en la transición es recoger sus ideas mediante un buzón o tablón de sugerencias. Sus supervisores y los responsables del proceso de mejora también pueden ayudar a los empleados a hacer recomendaciones de forma continua.

Responder rápidamente a todas las sugerencias es un enfoque sólido para demostrar que está abierto al cambio y a la innovación.
7 - Anime a los empleados a planificar todo el proyecto

Aunque tener ideas es sin duda algo bueno, es aún mejor explorarlas. Anime a los empleados a echar una mano en la elaboración de la solución pidiéndoles que esbocen un elemento problemático de su entorno y lo que podría corregirlo.

Si es necesario, la persona que dirige el proceso de mejora puede ayudar al personal a concretar y perfeccionar sus ideas. Además, podría sugerir una sesión de lluvia de ideas entre los miembros del equipo para generar más opciones.
8 - Pedir a los empleados que ayuden a poner en práctica una idea

Una vez que haya recogido los distintos conceptos y haya animado a los empleados a participar en la concepción de la solución, ¿por qué no les pide que continúen el proceso de creación, por ejemplo, haciéndoles diseñar su nuevo puesto de trabajo de fabricación limpia? Además de sentirse orgulloso de su logro, un empleado puede volver a mejorar su puesto de trabajo en el futuro según los requisitos exclusivos de la empresa, cuando sea necesario.

Una forma de hacer que las ideas cobren vida de forma más eficiente es tener a mano las herramientas y los materiales necesarios. Una tienda de lunas puede ser una opción interesante para proporcionar un entorno creativo.
9 - Celebrar las victorias -y las derrotas- resultantes del cambio

[caption id="attachment_17864" align="alignnone" width="814"] Todos los empleados de Flexpipe en la feria MPA de Montreal.[/caption]

Su organización debe celebrar tanto los altos como los bajos relacionados con el proceso de cambio. Algunas empresas ofrecen una recompensa como camisetas, artículos corporativos o tarjetas de regalo a los participantes. Los regalos no tienen porqué ser caros; su objetivo es reconocer los esfuerzos de los empleados y animarles a continuar con el esfuerzo de transformación Lean.
10 - Tener en cuenta la flexibilidad y la agilidad en la contratación
Incluso con las mejores intenciones, a veces es difícil superar la resistencia al cambio de algunos empleados. Al reclutar, asegúrese de hacer hincapié en la flexibilidad y la agilidad. Pida a los candidatos que le den ejemplos de cambios por los que hayan pasado en trabajos anteriores y cómo reaccionaron ante ellos; tenga cuidado con los que tengan una postura dura o parezcan poco sinceros.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?

Flexpipe sistema de estanterías industriales modulares puede ayudarle con la implementación de los principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años, que permite reducir los 8 residuos de fabricación.

Como fabricante, una de sus principales ventajas es eliminar los desperdicios, es decir, las acciones que son innecesarias y no aportan ningún valor añadido. Los tableros de sombra son un excelente medio para aplicar los principios de mejora continua, ya que su objetivo es eliminar los 8 desperdicios de fabricación. Este artículo le dará consejos sobre cómo clasificar sus herramientas y crear un orden para que pueda realizar eficazmente las tareas diarias, independientemente de la naturaleza de su trabajo.

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Según el método de las 5 S
Según el método de las 5S, los tableros de sombra se utilizan habitualmente para gestionar visualmente las herramientas que se utilizan con frecuencia durante el día. ¡Es un enfoque muy atractivo ya que se puede aplicar a casi cualquier entorno!
Un tablero de sombra es un método visual de almacenamiento de artículos por medio de un contorno rellenado de cada uno de ellos en un fondo de color para mostrar donde la herramienta debe ser puesta de nuevo después de cada uso.
Es en la segunda S: PONER EN ORDEN o "Seiton" en japonés, donde entran los tableros de sombra. El significado exacto de este término es disponer todos los objetos y poner cada uno en su sitio. Establecer una ubicación designada para cada herramienta o pieza de equipo le ayudará a encontrar lo que necesita cuando lo necesite.

Imagen de Suministro 5S, experto en herramientas Tracer™ Tool Shadow para mantenerse organizado.
 

Descargue la versión en PDF de nuestro esquema del método 5S.

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
Puede aumentar la eficiencia reduciendo significativamente los desperdicios que no aportan ningún valor añadido, como el tiempo perdido buscando un destornillador una escoba o unas tijeras.
Conozca - Para una óptima gestión visual de sus herramientas y piezas, aquí están los 3 elementos esenciales de un tablero de sombra:

ID tag
Color code
Tool's shadow

Normalmente, un tablero de clavijas es la base del tablero de sombra sobre la que se pinta el contorno o la sombra del artículo que se va a enganchar en el tablero. Los tableros de sombra son una forma eficaz de crear un impacto visual gracias al fondo de color. Puede colocar en ellos herramientas o artículos de producción, como troqueles o prototipos, por ejemplo.

 
El tablero de la sombra que aparece arriba es un carro de empaquetado que uno de nuestros clientes utiliza con su proveedor para evitar el sobreembalaje y el desperdicio de materiales en la línea de producción.

Al devolver estas cajas al proveedor, éste puede simplemente volver a introducir en ellas todos los artículos pedidos por el cliente sin tener que reponer él mismo los materiales de embalaje.

Además de ser ecológico, este método evita que el proveedor se olvide de algún artículo y facilita la preparación del pedido. El código de colores llama la atención sobre las piezas que faltan.
 
Haga su propio tablero de sombras

3 sencillos pasos para construir un tablero de sombras que se ajuste a sus necesidades
Esta sección del artículo le proporcionará consejos, así como los pasos involucrados en la construcción del tipo de tablero de sombra que será más eficaz y rentable para las necesidades de su negocio.

Paso 1: decidir qué herramientas necesitas
Primero, reúna todas sus herramientas para decidir cuáles irán en el tablero de sombra. Para ayudarle a elegir las necesarias para llevar a cabo sus tareas, piense en el escenario del quirófano de un hospital. Un cirujano nunca debería tener más de lo necesario para operar al paciente ni tener que andar buscando un bisturí específico.

Consejo : Si tiene problemas para saber qué utiliza en una jornada de trabajo típica, ponga en una caja todas las herramientas y piezas que utiliza a lo largo del día. Así, tendrá una mejor idea de lo que es esencial en su puesto de trabajo.

Para evitar pasos innecesarios, debería colocar siempre sus herramientas lo más cerca posible de su área de trabajo. Normalmente, éstas corresponderán a las que utilices dentro de la hora o durante la jornada laboral. En un entorno de oficina, se aplica el mismo principio: Los artículos que se utilizan regularmente deben colocarse en el escritorio.
Use esta tabla para decidir si la herramienta en cuestión debe ir en un tablero de sombra o no.

Paso 2 - Decidir el tipo de panel y su ubicación
Una vez decididas las herramientas que deben estar al alcance de la mano, ahora es el momento de elegir el material. El número de elementos y la ubicación de la pizarra son dos factores determinantes en este paso del proceso.
Aquí tiene algunos ejemplos de tableros de sombra de nuestros clientes como fuente de inspiración. Algunos optaron por utilizar materiales que ya tenían a mano, mientras que otros optaron por recortes de láser en paneles de espuma.

Créditos de fotografía: Trilogiq

Crédito de la foto: Trilogiq
Si este tipo de tablero de sombra le interesa, le recomendamos especialmente a su fabricante, que además es uno de nuestros proveedores: OSAAP AMERICA.
Esta empresa en Maine, en Estados Unidos, produce tablas hechas de varios tipos de espuma, la mayoría con recortes de láser para mayor precisión. ¿Tiene curiosidad por ver cómo lo hacen? Eche un vistazo.
 
Tipos de tableros de clavijas
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)
El polietileno de alta densidad es una superficie de plástico blanco de 1/4 de pulgada de espesor. Este tipo de material es rígido, la alta densidad de este producto lo hace inastillable y ultra durable. Esta superficie se corta fácilmente con una sierra adecuada. Para más información, consulte el producto D-PEGW-4814 en la tienda online.

MASONITA
Los tableros de clavijas de masonita son los más comunes del mercado. Por lo general, se pueden encontrar en ferreterías o en tiendas grandes de artículos para el hogar. Los paneles están disponibles a bajo costo y tienen agujeros de 1/8 de pulgada o de 1/4 de pulgada para un uso más resistente.
Los paneles de Masonite no están pensados para sostener herramientas pesadas, como taladros. Hacerlo provocaría que el panel se deformara y acabara rasgándose. Además, con el tiempo, los agujeros de los paneles pueden sufrir daños por los frecuentes cambios de gancho.

Crédito de la foto: Productos Triton
Tip:En Flexpipe, simplemente utilizamos tornillos con tuercas para una mayor resistencia.
METAL
De larga duración, el metal es fácil de limpiar y es uno de los materiales más sólidos del mercado. Además, da al tablero de clavijas un aspecto elegante. Hay que tener en cuenta que los tableros de metal son la opción más cara y su peso dificulta su compra en tamaños grandes.
Además, si el aire es húmedo, asegúrese de utilizar acero inoxidable para evitar problemas de oxidación. Por último, recuerde que el metal conduce la electricidad, así que tome medidas de precaución para proporcionar a sus empleados un entorno de trabajo seguro.

ACRÍLICO
Los tableros de clavijas de plástico o polímero acrílico ofrecen una versatilidad y fiabilidad sin igual. Son mucho más ligeros que sus homólogos de masonita y metal.
Su durabilidad es inmejorable, dado que son inoxidables, no se agrietan ni se deforman. Este tipo de tablero puede soportar grandes cargas.

Cada tipo de material tiene sus ventajas e inconvenientes; evalúe todos ellos para encontrar el mejor para sus necesidades.

También puede hacer sus tableros de sombra de espuma, si por ejemplo, necesita almacenar o manipular piezas frágiles una línea de producción. Observará que la mayoría de estos tableros de sombra se colocan en un carro o estante con ruedas.
Si decide construir un tablero de sombra de espuma, hay varios grados de espuma entre los que puede elegir. Por otro lado, cuanto más porosa sea la espuma, más difícil será cortarla, como Ethafoam por ejemplo. Existen mayores riesgos de que se desintegre en el lugar donde penetró el cuchillo, acortando en consecuencia su vida útil.

Los paneles de espuma de tipo A, como Crosslink, son de mejor calidad gracias a su alta densidad. Este tipo de espuma protegerá mejor las piezas frágiles.
También puede utilizar materiales que ya tenga a mano en su planta para construir su tablero de sombra. Algunos de nuestros clientes utilizaron paneles de MDF, mientras que otros se decidieron por paneles de acero. ¡Un poco de creatividad mezclada con el deseo de reutilizar materiales existentes puede dar resultados bastante impresionantes!
Consejo: Independientemente del tipo de material que elija para el tablero de sombras, le sugerimos que lo divida en secciones. Será mucho más fácil alterar sólo una parte de todo el tablero, en lugar de todo, en caso de tener que mover las herramientas.
 
Paso 3 - dibujar el contorno de sus herramientas
Para empezar, configure sus herramientas en el panel para aprovechar el espacio de la manera más óptima. Esta tarea puede ser minuciosa, ya que tendrá que probar unas cuantas configuraciones antes de encontrar la ideal.

Asegúrese de alinear correctamente todas las herramientas. Recomendamos agruparlas por familias: llaves ajustables, martillos, destornilladores, brocas, etc. Después, dibuje los contornos de las herramientas en su ubicación designada en el panel.
Para terminar, sólo queda colocar los ganchos y colgar sus herramientas. ¡Haga una foto del producto final y enseñe su proyecto al resto del equipo para que todos puedan utilizar este método de trabajo!
 
Beneficios de usar un tablero de sombra
En resumen, implementar el sistema 5S tendrá un efecto positivo en sus operaciones, como por ejemplo:

Costes reducidos ya que sólo utilizará las herramientas y el material necesario
Mejora de la calidad
Un entorno de trabajo más seguro
Aumento de la productividad
Mayor satisfacción de los empleados con respecto a las tareas que se les asignan

Ya sea que el tablero de sombra esté en un ambiente de oficina o para estaciones de trabajo en la línea de producción, todos saldrán ganando. ¡No espere ni un segundo más antes de probar uno!
 

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La manufactura circular es un sistema para maximizar la eficiencia y reducir los residuos en un centro de fabricación.

En este vídeo, Robert Simonis, consultor principal de KCE Consulting, explica lascuatro reglas de esta técnica lean y cómo pueden mejorar el flujo de cualquier proceso de trabajo.

Regla nº 1: El proceso debe empezar y terminar en el mismo lugar
Para que el flujo sea óptimo, el proceso de trabajo debe terminar siempre cerca del lugar donde comenzó. Esto garantiza que, en cuanto un empleado termine una tarea, pueda empezar la siguiente sin perder tiempo en desplazarse de un extremo a otro del almacén. Esto suele significar que el proceso se dispondrá en forma de U.

[caption id="attachment_26416" align="alignnone" width="615"] El personal de la línea de producción, los puestos de trabajo y los equipos deben organizarse para optimizar el flujo y minimizar los residuos, de modo que se pueda maximizar la productividad. Fuente: Assembly Mag y Bosch Rexroth Corp[/caption]

En cambio, un proceso que sigue una línea recta -aunque pueda parecer lógico para el flujo de materiales- obliga a los operadores y manipuladores de materiales a realizar un viaje de vuelta a su punto de partida al final de cada ciclo, lo que supone una forma de desperdicio.
Regla nº 2: El proceso no debe cruzarse
Cuando un proceso comienza y termina en el mismo lugar, existe el riesgo de que las personas o los materiales se crucen en algún punto de la línea. Es importante asegurarse de que esto no ocurra, tanto por eficiencia como por seguridad.

[caption id="attachment_26398" align="alignnone" width="1875"] Los manipuladores de materiales recorren el ancho del edificio y luego regresan vacíos. Fuente: Robert Simonis[/caption]

[caption id="attachment_26395" align="alignnone" width="1897"] Equipos capacitados y centrados en la optimización de su flujo de valor. Fuente: Robert Simonis[/caption]

Siempre que las personas o los objetos se cruzan, pueden producirse ralentizaciones, cuellos de botella y accidentes, como en una intersección. Una línea de producción que se cruza también crea confusión sobre qué dirección tomar, lo que provoca pérdidas de tiempo y materiales extraviados.

Crear un camino claro y sin obstáculos hacia adelante es una parte clave para optimizar el flujo.
Regla nº 3: Hacer el círculo más pequeño
Mientras que las dos primeras reglas de la manufactura circular crean un proceso más lógico para los operarios, la tercera regla ayuda a cortar desperdicio de movimiento y desperrdicio de transporte.

Imagine el proceso de producción como un círculo; cuanto más grande sea el círculo, mayor será la distancia que los empleados tienen que recorrer de un punto a otro.

Cuando las celdas de trabajo se colocan cerca unas de otras y las herramientas y piezas de uso frecuente están al alcance de la mano, los empleados pasarán menos tiempo caminando y más tiempo realizando las tareas que agregan valor al producto final.
Regla nº 4: El proceso debe ser circular, pero no con forma de círculo
Una vez aplicadas las tres primeras reglas de la fabricación circular, la línea de producción no tendrá forma de círculo. Más bien, el proceso tendrá forma de U o se asemejará a alguna variación de esta forma (por ejemplo, un patrón de serpentina o de árbol de Navidad).

[caption id="attachment_26404" align="alignnone" width="2101"] El nuevo proceso ofrece una opción más cercana de principio a fin.[/caption]

A diferencia de un círculo, estas formas crean una distancia corta de un lado a otro del camino, reduciendo el tiempo total de recorrido.
¿Cómo ayuda la manufactura circular al equilibrio de líneas?
Una de las principales ventajas de una configuración circular frente a una línea recta es que permite una mayor flexibilidad cuando se trata de equilibrio de la línea (nivelación de la carga de trabajo en las diferentes estaciones de una línea de producción para evitar cuellos de botella).

Una línea de producción recta sólo puede equilibrarse redistribuyendo las tareas a las estaciones de la derecha o la izquierda. Pero con una línea circular, los pasos del proceso pueden redistribuirse a las celdas de atrás, así como a la derecha o a la izquierda, lo que ofrece más opciones para mejorar el flujo.

¿Cómo beneficia la manufactura circular a los empleados?
Los empleados que están acostumbrados al modelo de línea recta pueden ser reacios a probar un flujo de trabajo circular porque parece ser más exigente.

En lugar de permanecer en una estación donde repiten la misma tarea una y otra vez, los empleados de una línea circular cambian entre diferentes tareas y manejan más de una máquina.

Aunque esto requiere que los operadores aprendan nuevas habilidades, los beneficios son evidentes. Moverse y utilizar diferentes músculos es más ergonómico que repetir el mismo movimiento durante todo el día, por lo que los operadores tienden a experimentar menos fatiga y menos lesiones. Participar en las diferentes etapas de la producción también ayuda a los operadores a sentirse más comprometidos con su trabajo.

Buscar evidencias de las cuatro reglas de la manufactura circular -un flujo de trabajo que comienza y termina cerca, no se cruza, reduce las distancias de desplazamiento y es circular pero no es un círculo- es una excelente manera de evaluar rápidamente si cualquier sitio de fabricación está configurado de manera eficiente y segura.

Los consultores de KCE forman a los futuros líderes de toda la cadena de suministro y ofrecen soluciones basadas en Kaizen, Kaikaku, diseño de procesos lean, excelencia operativa, etc.
Visite su página web: kceconsulting.com

Waterspider es un término que hace referencia a una persona específica cuyo trabajo principal es ocuparse de tareas intermitentes como el suministro de material en los puestos de trabajo.

Al igual que durante la cirugía, la persona asistente es como una araña de agua, que permite al cirujano realizar la tarea de valor añadido sin distracciones.

[caption id="attachment_21927" align="alignnone" width="814"] La clave para añadir tareas de valor sin distracciones[/caption]

El fundamento de Water Spider en la fábrica es similar, ya que permite al resto del personal dedicar toda su atención a las tareas de valor añadido.

La posición de un water spider se confunde a menudo con la de un simple manipulador de materiales, pero en un diseño de fabricación ajustada, una araña de agua debe estar en contacto con el proceso o la célula de trabajo a la que da soporte, y no ser un simple manipulador para recoger y entregar.
Las tareas del water spider
El Water Spider es la persona a la que se acude cuando hay una tarea fuera de ciclo, por ejemplo:

suministrar materias primas y piezas,
transportar productos acabados fuera del área de trabajo,
eliminar residuos ,
mover tarjetas Kanban,
actualizar los tableros de estado,
empaquetar los materiales que se van a llevar,

.

reemplazar herramientas
ayudar con los cambios,
vigilar al personal menos experimentado.
.

caption id="attachment_21939" align="alignnone" width="2260"] El Water Spider es la persona a la que hay que acudir en un área bien organizada[/caption]

[caption id="attachment_21933" align="alignnone" width="2260"] El Water Spider debe ser íntimo con el proceso o célula de trabajo que apoyan[/caption]

Water Spider tiene que asegurarse de que el flujo de producción es ininterrumpido, y los trabajadores sólo se dedican a tareas de valor añadido.

Cuando un trabajador concreto no tiene que ocuparse de tareas auxiliares, puede concentrarse en su propia productividad. Pueden ser más eficientes a la hora de añadir valor.

Deben visitar los puestos de trabajo y los operarios en el mismo orden y a intervalos similares. La velocidad y la frecuencia de sus rondas deben ser dictadas por las necesidades del proceso.
La analogía con el insecto
Araña del agua es mizusumashi en japonés y se utiliza a menudo incluso en inglés con el significado de "hacer el agua más limpia" o "purificar el agua".

[caption id="attachment_21930" align="alignnone" width="2560"] Las arañas de agua son representadas por el escarabajo de agua, notable por sus ojos divididos.[/caption]

La araña de agua está representada por el escarabajo de agua, que destaca por sus ojos divididos y que se sumerge en el agua dulce pero no se queda en el agua. La araña del agua se sumerge en el proceso para acercarse a la célula, e incluso se adentra en ella para realizar trabajos ocasionales de ayuda a los operarios. En concreto, el escarabajo remolino es conocido por su hábito de nadar rápidamente en círculos... y por su comportamiento sociable... y también destaca por sus ojos divididos que, según se cree, le permiten ver tanto por encima como por debajo del agua".

Y si a los empleados no les gusta el nombre por qué no usar Proveedor de puntos de uso.
Cómo aumentar la productividad
Aunque algunos jefes de planta pueden sentir el impulso de poner a un trabajador no tan capacitado en esta posición, esto no es una buena idea:

Para que una araña de agua impulse realmente la productividad, debe tener un gran conocimiento de todo el proceso y debe ser capaz de leer todo el espacio de trabajo.

Aquí hay algunos requisitos importantes para el trabajo.

Deben ser serviciales en todos los puestos de trabajo a los que presten servicio, y para ello es necesario conocer todos los procesos y tener una gran experiencia laboral.

Deben ser los primeros en darse cuenta cuando surgen problemas, y para ello se requiere una buena relación de trabajo con la dirección, para plantear el problema.
Se debe ayudar con los imprevistos y conocer los retos a los que se enfrentan en el día a día de las estaciones y para ello se requiere comunicarse bien, se lleva bien con todos para ayudar.
Deben ayudar con los imprevistos y conocer los desafíos que se enfrentan en el trabajo diario en las estaciones y esto requiere comunicarse bien, se lleva bien con todos para ayudar
.
Deberán moverse, levantar, transportar y hacer mucha caminata requerida para que la araña de agua esté en buena forma para caminar, levantar y mover material.

Aprenda más sobre cómo maximizar la productividad con el sistema Andon. Una gran manera de localizar rápidamente los problemas en los puestos de trabajo operados manualmente, mejorar el tiempo de respuesta y reducir el tiempo de inactividad es a través de un sistema Andon.

 
La influencia japonesa
[caption id="attachment_21921" align="alignnone" width="900"] Taiichi Ohno, el fundador del enfoque Lean[/caption]

Algunos Senseis dicen que el papel de Water Spider es un "rito de paso" para convertirse en supervisor.

Por eso tiene mucho sentido, tratar el puesto como una forma de preparar a un futuro líder de equipo, supervisor o gerente, en lugar de un trabajo "para llevar" o "para atrapar".
Elementos del éxito

Tanto la araña de agua como el resto de los trabajadores Todos deben tener una idea clara de lo que la araña de agua está ahí para hacer y no para hacer. : Los gerentes podrían ver a las arañas de agua como auxiliares y, por lo tanto, secundarias en cuanto a su prioridad.

.

Esto podría llevar a asignarles tareas de relleno, lo que podría acabar perjudicando la productividad de toda la instalación. No trate a la araña de agua como un flotador, o como una persona que sobra.
Dependiendo del tamaño de la zona de trabajo y de las demandas de material, un water spider puede no desempeñar ese papel a tiempo completo, pero sus rondas deben seguir haciéndose a intervalos regulares, sin embargo, para evitar que los operarios se queden sin piezas.
Se requiere un flujo de proceso claro y una secuencia de trabajo definida (agua que fluye claramente) para diseñar la carga de trabajo del puesto de araña de agua.
Para empezar, el papel debe probarse a pequeña escala para tener una idea de cómo utilizar este puesto. La clave es la estructura. Deben hacer las rondas en sincronía con el ritmo de producción.
Usted puede encontrar que la Araña de Agua puede hacer demasiadas rondas vacías al principio y sentir que hay la ineficiencia para trabajar. Sin embargo, debe tratar de optimizar el sistema primero no el tiempo de la araña de agua. Se puede considerar aceptable siempre y cuando la araña de agua logre ayudar a impulsar la eficiencia de toda la operación.

Siga leyendo para saber cómo un sistema modular de manipulación de tubos ayudó a Hologic

a aumentar su productividad

en un 25%.

Recomendaciones extra!

Para cada estación de trabajo de la línea de montaje cree un diagrama de espaguetis de la ruta de reposición de existencias

.

Trabajar en recorridos pequeños y regulares de la leche

.

Registrar la araña de agua con un podómetro para registrar la distancia típica recorrida y preguntarse cómo se podría mejorar

.

El supermercado no debe estar muy lejos de la cadena de montaje. Puede haber más de un supermercado para las colas más largas.
Una araña de agua agotada es una buena señal de que algo va mal. Y en este punto, puede que ahora sea capaz de ver con claridad.

Debería ser capaz de ver cómo el hecho de tener una araña de agua que funcione bien puede impulsar la eficiencia general y calcular potencialmente un retorno de la inversión para presentarlo a la dirección. Además, aislar las tareas auxiliares, en su mayoría residuos de transporte y movimiento, en un solo lugar, ayudará a examinarlas y posiblemente a reducirlas o eliminarlas.
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El sistema de estanterías industriales modulares de Flexpipe puede ayudarle a implementar principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

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Uno de los ocho tipos de desperdicio identificados en la metodología lean es el desperdicio de movimiento, que es cualquier movimiento durante un proceso de trabajo que no añade valor al cliente. Esto incluye acciones como caminar, agacharse, levantar y alcanzar, que ralentizan el proceso y dificultan la tarea del operador.

Como explica Martin Boersema, de Shoplogix, en este vídeo, el desperdicio de movimiento tiende a ser el tipo de desperdicio más común en una celda de trabajo, pero es relativamente fácil de corregir a través de iniciativas de mejora continua como los eventos kaizen.

Cómo identificar el desperdicio de movimiento
Para identificar el desperdicio de movimiento, observe el proceso de trabajo y tome nota de cualquier movimiento que parezca estar ralentizando las cosas. Tal vez el operador tenga que atravesar el taller para leer unas instrucciones, o pase varios segundos manipulando una pieza.

[caption id="attachment_26243" align="alignnone" width="2560"] Uno de los ocho tipos de desperdicio identificados en la metodología lean, el desperdicio de movimiento es cualquier movimiento durante un proceso de trabajo que no añade valor al cliente.[/caption]

Haga preguntas para averiguar por qué se producen estos movimientos extra. Una vez que determine la causa del desperdicio, podrá proponer soluciones.Es útil realizar un estudio del tiempo en el proceso de trabajo para saber exactamente cuánto tiempo se tarda en ejecutar cada paso. Si hay una fluctuación en el tiempo que se tarda en realizar una tarea concreta -quizás a veces se tarda 30 segundos, pero otras veces se tarda 60 segundos-, el desperdicio de movimiento podría ser el culpable.
Tipos comunes de desperdicio de movimiento
Los tipos de desperdicio de movimiento varían según el proceso de trabajo. En una célula de moldeo por inyección, por ejemplo, el operario puede tener problemas para seguir el ciclo de producción de la máquina si tiene que alejarse varios metros de su puesto de trabajo para recuperar las piezas que necesita.
O tal vez puedan seguir el ritmo de la máquina, pero los segundos que dedican a caminar podrían emplearse mejor en una tarea que añada valor, como la realización de una inspección.

En una celda de montaje, donde el trabajo se realiza manualmente, la eficacia del proceso depende de la facilidad con la que el operario pueda realizar cada paso. Los pequeños problemas pueden ralentizar el trabajo: quizá tengan que juguetear con una pieza para que encaje en su nido, o tengan que girar su cuerpo para alcanzar las herramientas que necesitan.
Si el espacio de trabajo no está organizado de forma eficiente, los empleados acabarán moviéndose de un lado a otro mientras buscan piezas, herramientas o información que les falta.

[caption id="attachment_26252" align="alignnone" width="1920"] Si el espacio de trabajo no está organizado de forma eficiente, los empleados acabarán moviéndose de un lado a otro mientras buscan piezas, herramientas o información que faltan.[/caption]
Cómo reducir el desperdicio de movimiento
En muchos casos, el desperdicio de movimiento puede reducirse haciendo que el equipo necesario sea más accesible para el operario. Esto puede significar la sustitución de un armario grande por un carro de herramientas que pueda acercarse al puesto de trabajo del operario, o quizás la sustitución de un contenedor grande por varios contenedores más pequeños para que el operario no tenga que llegar muy adentro para recuperar la pieza que necesita.
Para eliminar el desperdicio de movimiento relacionado con la búsqueda, es importante asegurarse de que todo el equipo está almacenado en el lugar correcto y debidamente etiquetado; también debe haber un sistema de comunicación eficaz. La gestión visual es una técnica lean que puede ayudar en este sentido.
Otros tipos de cuellos de botella requerirán su propia solución específica. Si un operador tiene dificultades para encajar una pieza en su nido, es posible que haya que rediseñar el nido para que encaje mejor. Si un operador tiene que insertar manualmente una pieza en un extremo de la máquina y luego expulsarla en el otro extremo, podría valer la pena examinar si una de esas tareas puede automatizarse.

[caption id="attachment_26258" align="alignnone" width="815"] En muchos casos, el desperdicio de movimiento puede reducirse haciendo que el equipo necesario sea más accesible para el operador.[/caption]

Cómo afecta el desperdicio de movimiento a los empleados
Los empleados que tienen que hacer muchos movimientos innecesarios mientras realizan una tarea suelen experimentar fatiga, dolores musculares y, a veces, incluso lesiones. Algunas personas pueden no darse cuenta del grado de afectación del movimiento excesivo; pueden pensar que uno o dos segundos de agacharse o levantarse no son un gran problema.
Sin embargo, cuando se aplican soluciones para reducir el desperdicio de movimiento, la mayoría de los empleados notan que están menos cansados, especialmente al final de la semana laboral.

[caption id="attachment_26249" align="alignnone" width="815"] Para eliminar el desperdicio de movimiento relacionado con la búsqueda, es importante asegurarse de que todo el equipo está almacenado en el lugar correcto y debidamente etiquetado[/caption]

Parte de la mejora continua consiste en formar a los empleados para que detecten el despilfarro de movimientos y trabajen juntos para encontrar las soluciones adecuadas, pero también es esencial educar a los directivos sobre el problema.

En última instancia, serán ellos los que apliquen las mejoras que marcarán una diferencia significativa en la calidad de vida de sus empleados.

Acerca de Shoplogix
Con su plataforma de fábrica inteligente líder en la industria, Shoplogix ayuda a los fabricantes a reducir los costes operativos y a maximizar la rentabilidad al desbloquear las mejoras ocultas en el rendimiento de la producción. Con sede en Oakville, Ontario, la empresa tiene presencia internacional, con oficinas en todo el mundo.

Kaizen es una palabra japonesa que significa "mejora continua", y se refiere a los pasos incrementales que se dan para crear un lugar de trabajo más eficiente y optimizado. A medida que el concepto de kaizen ha ido ganando popularidad en Norteamérica, muchas empresas han empezado a celebrar eventos kaizen para mejorar áreas o procesos específicos, como explica en este vídeo Martin Boersema de .

¿Qué es un evento kaizen?

El objetivo de un evento kaizen es introducir mejoras en un área o proceso concreto de una empresa. En el sector manufacturero, esto implica que un facilitador kaizen se reúna con los operarios y supervisores, normalmente durante unos días. El objetivo es analizar el proceso actual e identificar posibles mejoras.

Cómo dirigir un evento kaizen con éxito

Si estás organizando un evento kaizen, aquí hay algunas cosas que debes tener en cuenta.

No intente resolver el problema usted mismo.
Para entender el problema e identificar las soluciones adecuadas, hable con las personas más familiarizadas con el proceso que está analizando: los operadores Pregúnteles con qué problemas se enfrentan en el trabajo cada día. Sus respuestas le ayudarán a determinar las mejoras apropiadas.
Elija su equipo con cuidado.
La mayoría de participantes en su evento kaizen deben estar directamente involucrados en el proceso que está revisando. Incluya a los operadores, pero también al supervisor, ya que será quien supervise cualquier cambio que decida realizar. También es una buena idea invitar a un empleado que no esté involucrado en el proceso: a menudo puede aportar una nueva perspectiva sobre el problema en cuestión.
Entender los objetivos de la empresa.
Como líder, es responsable de garantizar que cualquier cambio propuesto esté en línea con los objetivos estratégicos de la empresa. Esto significa encontrar un equilibrio entre la optimización y lo que la empresa necesita. Por ejemplo, puede encontrar una manera de que una línea de montaje produzca 300 piezas por hora, pero si sólo se necesitan 200 piezas por hora, esta "mejora" puede no ser necesaria.

Cómo manejar a los participantes que se resisten
.
Algunos empleados pueden se pueden resistir a participar en un evento kaizen. Pueden sentir que su proceso de trabajo está bien tal como está. O puede que hayan informado de problemas en su proceso de trabajo en el pasado y se sientan frustrados porque nadie les escuchó. Pueden pensar que el evento kaizen no va a resolver nada.

La mejor manera de tratar con los empleados reticentes es hablar con ellos en el taller. Pídales que le expliquen su proceso de trabajo y los problemas que tienen con él. Si hay margen de mejora, lo más probable es que salga a la luz durante la conversación.

La clave es mantener estas conversaciones en el lugar de trabajo, no en un aula. Los participantes en el evento kaizen podrán mostrarle los retos con los que luchan, y usted obtendrá una imagen más completa de la situación.
Un error común de los eventos kaizen

Supongamos que usted dirige un exitoso evento kaizen que arroja una lista de mejoras útiles que deben realizarse y un plan para ponerlas en práctica. Pero, semanas después, descubre que el proceso de trabajo ha vuelto a su estado anterior de ineficiencia. ¿Por qué? Resulta que el director no estaba de acuerdo con los cambios.

Al dirigir un evento kaizen, debe asegurarse de que los responsables aprueban los cambios propuestos. Serán ellos los que decidan si seguir o no sus recomendaciones, así que asegúrese de dedicar tiempo a explicarles cómo los cambios les beneficiarán a ellos, a su equipo y a la empresa en general.
El impacto de un evento kaizen exitoso
Las mejoras que surgen de un evento kaizen conducirán en última instancia a un mejor retorno de la inversión para la empresa.

Las pequeñas mejoras (actividades de las 5S, por ejemplo) pueden no tener un gran impacto en la cuenta de resultados por sí mismas, pero con el tiempo se suman.

Para los empleados, sin embargo, incluso los pequeños cambios suelen tener un impacto inmediato: de repente, tienen una solución a un problema con el que han estado luchando, en algunos casos durante mucho tiempo. De este modo, los eventos kaizen suelen dar lugar a empleados más felices y comprometidos.

 
Acerca de Shoplogix
Con su plataforma de fábrica inteligente líder en el sector, Shoplogix ayuda a los fabricantes a reducir los costes de explotación y a maximizar la rentabilidad, desbloqueando las mejoras ocultas en el rendimiento de la producción. Con sede en Oakville, Ontario, la empresa tiene presencia internacional, con oficinas en todo el mundo.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
href="https://www.flexpipeinc.com/us_es/structure/la-estanteria/" target="_blank" rel="noopener noreferrer">El sistema de estanterías industriales modulares Flexpipe puede ayudarle a implementar principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

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El mapeo del flujo de valor consiste en crear una visualización detallada de todos los pasos de su proceso de fabricación, lo que le permite identificar los problemas y las posibles mejoras. Es una de las herramientas fundamentales de gestión limpia, como explica en este vídeo Normand Sawyer, de TXM.


¿Qué es un flujo de valor?
El término "flujo de valor" se refiere a la serie de pasos que una organización realiza entre el pedido inicial de materias primas y la entrega del producto terminado al cliente. Esto incluye tanto las acciones de valor añadido (pasos que contribuyen al valor del producto para el cliente) como las acciones sin valor añadido (pasos que no aportan ningún valor al cliente, como mover el equipo o esperar entre tareas).
¿Qué es un mapa de flujo de valor?
Un mapa de flujo de valor es un diagrama de flujo detallado que representa cada paso de su proceso de fabricación. Le muestra cómo progresan los materiales y la información a través de su espacio de trabajo e indica todos los puntos de inventario y los tiempos de procesamiento y entrega, ayudándole a detectar cuellos de botella y actividades de desperdicio.
El mapeo del flujo de valor implica en realidad la creación de dos mapas: uno de su flujo de valor tal y como funciona actualmente y otro que representa su proceso futuro ideal, con los problemas actuales resueltos.

Crear un mapa detallado del estado actual de su flujo de trabajo es un primer paso crucial. Para encontrar soluciones eficaces, necesitará un conocimiento profundo de su proceso actual.
¿Por qué crear un mapa de flujo de valor?
La función esencial de un mapa de flujo de valor es ayudarle a visualizar los siguientes aspectos de su proceso de producción:

Flujo de información: Cómo se comunica la información en todo el espacio de trabajo
Flujo de materiales: Cómo progresan las piezas a través del espacio de trabajo
El panorama general: Cómo los procesos individuales encajan en su conjunto

La representación visual de estos aspectos facilita la detección de puntos fuertes y débiles en todo el flujo de trabajo, no sólo en áreas específicas. Por ejemplo, puede observar que los operarios pasan los primeros cinco minutos de su turno esperando instrucciones de un supervisor. Entonces puede averiguar cómo eliminar ese tiempo de espera, por ejemplo, colocando instrucciones en los puestos de trabajo. O puede ver que las piezas tienden a apilarse en un puesto de trabajo, provocando retrasos en la cadena de producción. Entonces puede idear una estrategia para eliminar el cuello de botella.


Si está planeando adoptar los principios de mejora continua en su lugar de trabajo, lo mejor es empezar con el mapeo del flujo de valor. Descubrirá exactamente lo que hay que arreglar y estará mejor equipado para elegir las soluciones adecuadas.
¿Cómo se crea un mapa de flujo de valor?
En primer lugar, elija qué proceso desea mapear. Si fabrica varios tipos de productos, es probable que pasen por diferentes procesos y cada uno requerirá su propio mapa.
Una vez que haya decidido en qué flujo de valor va a centrarse, reúna a un equipo. El mapeo de la cadena de valor no es una tarea individual: para obtener una imagen precisa de su flujo de trabajo actual, tendrá que consultar a las personas que realizan las tareas.


A continuación, empiece a recopilar datos. Para garantizar la exactitud, es esencial observar a los operarios en el trabajo y hacerles preguntas en lugar de confiar en los informes de los directivos. El objetivo es obtener información realista sobre cada paso, como el tiempo de entrega, el nivel de calidad y el tiempo de cambio, así como detalles sobre cualquier contratiempo al que se enfrenten los operarios. Si les dices que tu objetivo es encontrar formas de mejorar el flujo de trabajo en general, no criticar su rendimiento, se mostrarán más sinceros sobre los retos a los que se enfrentan y es posible que ofrezcan información útil.

Ahora es el momento de trazar los datos en una pizarra. El mapa de flujo de valor terminado debe parecerse a un diagrama de flujo, con notas detalladas sobre cada paso del flujo de trabajo. Analice su mapa e identifique los problemas que deben abordarse.

Considere qué cambios podrían hacerse para resolver estos problemas. Puedes empezar preguntándote qué necesita el cliente y luego trabajar hacia atrás: ¿cómo debería ser el producto final? ¿Qué pasos hay que seguir para crear ese producto? ¿Puede combinarse o eliminarse algún paso? Las respuestas a estas preguntas le permitirán trazar su flujo de trabajo ideal y determinar cómo conseguirlo.



Sobre todo, recuerde que el mapa del flujo de valor es una herramienta de diagnóstico que le permite evaluar la salud de su cadena de producción en su conjunto. Una vez completado el mapa del flujo de valor, puede aplicar técnicas específicas de fabricación ajustada, como un sistema Andon o gestión visual, para crear un flujo de trabajo más sólido.

TXM - ¿Quiénes son?
TXM es una empresa internacional líder en consultoría lean con proyectos en más de 15 países. Fundada en 2004, el alcance de la empresa se ha ampliado desde entonces más allá de la industria manufacturera, con un equipo de diversos profesionales lean que prestan su experiencia a los sectores de recursos, servicios, agricultura, cadena de suministro y distribución.
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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
El sistema de estantes industriales modulares Flexpipe puede ayudarle con la implantación de los principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

Vea cómo el sistema modular mejora la eficiencia operativa a la vez que ahorra tiempo en los procesos de fabricación en Waterax.

Una de las principales herramientas de fabricación ajustada, la gestión visual se utiliza para comunicar información sobre sus operaciones de una manera que sea fácil de entender de un vistazo, ayudando a facilitar flujos de trabajo más seguros y eficaces, así como a ahorrar tiempo y reducir los residuos.

En este vídeo, Leslie Pickering, copropietaria de la consultora Quadrant5, explica algunos de los conceptos clave de la gestión visual y cómo pueden ayudarle a hacer más eficiente su espacio de trabajo.

Comunicar con indicadores visuales
Los indicadores visuales, como los colores y las marcas en el suelo, son una de las formas más sencillas de transmitir información en su lugar de trabajo, ya que permiten a los empleados localizar los equipos o determinar el estado de la producción con un simple vistazo.

Por ejemplo, puede marcar el extremo superior de un poste de suelo a techo con pintura roja para señalar la ubicación de un extintor. O puede instalar aramellas anodizadas de diferentes colores detrás de los puntos de lubricación para indicar diferentes tipos de lubricantes o diferentes programas de lubricación (por ejemplo, rojo para la lubricación semanal y amarillo para la lubricación mensual). También se pueden asignar colores a las máquinas, a los contenedores de piezas y a sus herramientas asociadas para que nunca haya dudas sobre qué herramienta debe utilizarse para una determinada máquina.

La señalización del suelo, por su parte, puede utilizarse para comunicar el flujo de trabajo y definir la finalidad de determinadas zonas del espacio, como las de carga y descarga.

Optimizar la eficiencia con ayudas visuales
La idea de las ayudas visuales es exponer todas las herramientas que un empleado necesita para realizar una tarea concreta, y nada más. Pueden configurarse de diversas maneras en función de las necesidades del operario.

Los tableros de herramientas -ya sea una pared o un tablero móvil con un lugar para cada herramienta, designado por color, forma y etiqueta- son un gran ejemplo de ayuda visual. A diferencia de lo que ocurre con las cajas de herramientas, una herramienta que falte puede detectarse inmediatamente, lo que significa que el operario puede determinar fácilmente si tiene todo lo que necesita antes de comenzar su tarea. Un tablero de herramientas bien diseñado tendrá mucho espacio entre las herramientas para que el operario pueda cogerlas fácilmente.

 
Boost productivity by reconfiguring visual spaces

Es una buena idea examinar las estaciones de trabajo individuales, los espacios de almacenamiento y los equipos y evaluar cómo podría mejorarse su disposición; esto puede ahorrar a los operarios un tiempo y un esfuerzo considerables.

Las estaciones de trabajo deben adaptarse a las necesidades de las personas que los utilizan a diario, y con la previsión de que los procesos cambien, garantizando la máxima utilidad y adaptabilidad.

Un estante desorganizado estantería, por ejemplo, podría beneficiarse de la adición de un sistema de tubos y uniones para mantener los materiales organizados y en su sitio, reduciendo así el tiempo que el operario pasa buscando un determinado material.

Considere también las diferencias entre una pesada carretilla de acero frente a una carretilla modular con un sistema de tubos y uniones: a la hora de transportar materiales, el modelo modular no sólo es más ligero, sino que también puede adaptarse para acomodar diferentes formas.

Estos ejemplos destacan sólo algunas de las formas en que la gestión visual puede mejorar la eficiencia de los procesos. Además, en muchos casos estas técnicas son rentables y relativamente sencillas de aplicar.

Si usted es como la mayoría de los fabricantes, probablemente todavía depende principalmente de las operaciones manuales, que son propensas a problemas que pueden afectar a toda la línea de montaje. Un sistema Andon es una buena forma de localizar rápidamente los problemas en los puestos de trabajo manuales, mejorar el tiempo de respuesta y reducir el tiempo de inactividad.

¿Qué es exactamente un Andon? El término Andon es la palabra japonesa que designa las linternas de papel. El sistema Andon, un proceso de fabricación limpia, fue originalmente introducido por Toyota como un sistema de señalización que utilizaba luces para alertar a un responsable de la aparición y localización de un problema en la línea de montaje.

En este vídeo informativo, Bob Wilson, consultor de Andon y de manufactura esbelta, explica las principales características del sistema inalámbrico Andon y cómo puede maximizar la productividad y promover la mejora continua en su planta.
El sistema inalámbrico Andon
Mientras que los sistemas Andon tradicionales tienden a ser caros, a requerir mucho tiempo de instalación y a no ser muy flexibles, el invento inalámbrico de Wilson es fácil de desplegar y de ampliar con el tiempo. El sistema basado en la web le ofrece una representación visual del estado de su línea que puede consultar en cualquier momento, en cualquier lugar y en cualquier dispositivo.

 
Simple y personalizable
El sistema Andon es fácil de usar y de personalizar. Puede configurarlo para que se adapte a sus necesidades exactas hoy y mañana, a medida que su planta evolucione.

 
Múltiples niveles de uso
Puede utilizar el sistema inalámbrico Andon en diferentes niveles, desde el básico hasta el avanzado. En el nivel básico, el sistema le permite detectar problemas y acortar los tiempos de respuesta a través de un tablero de visualización en línea y notificaciones por correo electrónico/texto. A medida que se familiarice con el sistema, podrá utilizarlo para analizar los tiempos de inactividad, crear informes de incidencias, supervisar las áreas problemáticas, priorizar las tareas clave y programar el mantenimiento.

 
El proceso de escalado
El sistema inalámbrico Andon puede ser programado para incluir diferentes niveles de escalamiento basados en sus prioridades y niveles de urgencia. Por ejemplo, si la línea está caída durante 10 minutos, se envía una notificación al jefe de grupo. Pero si el problema no se resuelve, por ejemplo, en 30 minutos, el problema se eleva al siguiente nivel y se notifica a un gerente.

Información de eventos
Cada vez que se envía una notificación, el sistema registra todos los datos relacionados. También puede añadir más detalles a la misma. A continuación, puede volver atrás, filtrar la información y utilizarla para supervisar las estaciones de trabajo, solucionar problemas recurrentes o realizar mejoras.

¿Por qué no anotar todo manualmente, como Toyota?
En Toyota, cuando un empleado tira del cordón para alertar a un supervisor, éste registra el evento manualmente, según su interpretación. Los informes se colocan en una pila que se clasifica a mano para ver lo que necesita atención. No es precisamente una forma de simplificar las cosas.

¿Qué es la EGE?
Es probable que esté familiarizado con la EGE: Eficacia Global de los Equipos (OEEE por sus siglas en inglés). Pero probablemente no tenga datos detallados sobre sus empleados y puestos de trabajo. Sin embargo, con el sistema inalámbrico Andon, obtendrá datos EGE: eficacia global de los equipos y de los empleados.

¿Quiere hacer más eficientes sus operaciones manuales? Contacte con Industrial Andons para obtener más información.

 
Acerca de nuestro ponente invitado Bob Wilson<

Bob Wilson es el propietario de Industrial Andons y de Jidoka Consulting. Bob inventó, patentó y desarrolló un sistema inalámbrico Andon utilizado por empresas de una amplia gama de industrias para mejorar enormemente su calidad y productividad. Comenzó su aprendizaje lean mientras trabajaba para Toyota y Ford, experiencias que le llevaron a convertirse en un Líder de Círculo Kaizen y a obtener la Certificación de Cinturón Negro Six Sigma.
Bob ha trabajado en proyectos de implementación de Lean que van desde la planta de producción hasta la ingeniería y los procesos empresariales. En AMD, dirigió el Equipo de Ingeniería Lean, lanzó y dirigió la Academia Lean y el equipo Lean Global Ops, y actualmente trabaja en Estrategia e Innovación.

Bob es coautor del libro ¡Primero, despida a los consultores! publicado en 2020.

Website: industrialandons.com

Contacto: industrialandons.com/contact
Teléfono: 1-866-290-7551