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La manufactura circular es un sistema para maximizar la eficiencia y reducir los residuos en un centro de fabricación.

En este vídeo, Robert Simonis, consultor principal de KCE Consulting, explica lascuatro reglas de esta técnica lean y cómo pueden mejorar el flujo de cualquier proceso de trabajo.

Regla nº 1: El proceso debe empezar y terminar en el mismo lugar
Para que el flujo sea óptimo, el proceso de trabajo debe terminar siempre cerca del lugar donde comenzó. Esto garantiza que, en cuanto un empleado termine una tarea, pueda empezar la siguiente sin perder tiempo en desplazarse de un extremo a otro del almacén. Esto suele significar que el proceso se dispondrá en forma de U.

[caption id="attachment_26416" align="alignnone" width="615"] El personal de la línea de producción, los puestos de trabajo y los equipos deben organizarse para optimizar el flujo y minimizar los residuos, de modo que se pueda maximizar la productividad. Fuente: Assembly Mag y Bosch Rexroth Corp[/caption]

En cambio, un proceso que sigue una línea recta -aunque pueda parecer lógico para el flujo de materiales- obliga a los operadores y manipuladores de materiales a realizar un viaje de vuelta a su punto de partida al final de cada ciclo, lo que supone una forma de desperdicio.
Regla nº 2: El proceso no debe cruzarse
Cuando un proceso comienza y termina en el mismo lugar, existe el riesgo de que las personas o los materiales se crucen en algún punto de la línea. Es importante asegurarse de que esto no ocurra, tanto por eficiencia como por seguridad.

[caption id="attachment_26398" align="alignnone" width="1875"] Los manipuladores de materiales recorren el ancho del edificio y luego regresan vacíos. Fuente: Robert Simonis[/caption]

[caption id="attachment_26395" align="alignnone" width="1897"] Equipos capacitados y centrados en la optimización de su flujo de valor. Fuente: Robert Simonis[/caption]

Siempre que las personas o los objetos se cruzan, pueden producirse ralentizaciones, cuellos de botella y accidentes, como en una intersección. Una línea de producción que se cruza también crea confusión sobre qué dirección tomar, lo que provoca pérdidas de tiempo y materiales extraviados.

Crear un camino claro y sin obstáculos hacia adelante es una parte clave para optimizar el flujo.
Regla nº 3: Hacer el círculo más pequeño
Mientras que las dos primeras reglas de la manufactura circular crean un proceso más lógico para los operarios, la tercera regla ayuda a cortar desperdicio de movimiento y desperrdicio de transporte.

Imagine el proceso de producción como un círculo; cuanto más grande sea el círculo, mayor será la distancia que los empleados tienen que recorrer de un punto a otro.

Cuando las celdas de trabajo se colocan cerca unas de otras y las herramientas y piezas de uso frecuente están al alcance de la mano, los empleados pasarán menos tiempo caminando y más tiempo realizando las tareas que agregan valor al producto final.
Regla nº 4: El proceso debe ser circular, pero no con forma de círculo
Una vez aplicadas las tres primeras reglas de la fabricación circular, la línea de producción no tendrá forma de círculo. Más bien, el proceso tendrá forma de U o se asemejará a alguna variación de esta forma (por ejemplo, un patrón de serpentina o de árbol de Navidad).

[caption id="attachment_26404" align="alignnone" width="2101"] El nuevo proceso ofrece una opción más cercana de principio a fin.[/caption]

A diferencia de un círculo, estas formas crean una distancia corta de un lado a otro del camino, reduciendo el tiempo total de recorrido.
¿Cómo ayuda la manufactura circular al equilibrio de líneas?
Una de las principales ventajas de una configuración circular frente a una línea recta es que permite una mayor flexibilidad cuando se trata de equilibrio de la línea (nivelación de la carga de trabajo en las diferentes estaciones de una línea de producción para evitar cuellos de botella).

Una línea de producción recta sólo puede equilibrarse redistribuyendo las tareas a las estaciones de la derecha o la izquierda. Pero con una línea circular, los pasos del proceso pueden redistribuirse a las celdas de atrás, así como a la derecha o a la izquierda, lo que ofrece más opciones para mejorar el flujo.
¿Cómo beneficia la manufactura circular a los empleados?
Los empleados que están acostumbrados al modelo de línea recta pueden ser reacios a probar un flujo de trabajo circular porque parece ser más exigente.

En lugar de permanecer en una estación donde repiten la misma tarea una y otra vez, los empleados de una línea circular cambian entre diferentes tareas y manejan más de una máquina.

Aunque esto requiere que los operadores aprendan nuevas habilidades, los beneficios son evidentes. Moverse y utilizar diferentes músculos es más ergonómico que repetir el mismo movimiento durante todo el día, por lo que los operadores tienden a experimentar menos fatiga y menos lesiones. Participar en las diferentes etapas de la producción también ayuda a los operadores a sentirse más comprometidos con su trabajo.

Buscar evidencias de las cuatro reglas de la manufactura circular -un flujo de trabajo que comienza y termina cerca, no se cruza, reduce las distancias de desplazamiento y es circular pero no es un círculo- es una excelente manera de evaluar rápidamente si cualquier sitio de fabricación está configurado de manera eficiente y segura.

Los consultores de KCE forman a los futuros líderes de toda la cadena de suministro y ofrecen soluciones basadas en Kaizen, Kaikaku, diseño de procesos lean, excelencia operativa, etc.
Visite su página web: kceconsulting.com

Waterspider es un término que hace referencia a una persona específica cuyo trabajo principal es ocuparse de tareas intermitentes como el suministro de material en los puestos de trabajo.

Al igual que durante la cirugía, la persona asistente es como una araña de agua, que permite al cirujano realizar la tarea de valor añadido sin distracciones.

[caption id="attachment_21927" align="alignnone" width="814"] La clave para añadir tareas de valor sin distracciones[/caption]

El fundamento de Water Spider en la fábrica es similar, ya que permite al resto del personal dedicar toda su atención a las tareas de valor añadido.

La posición de un water spider se confunde a menudo con la de un simple manipulador de materiales, pero en un diseño de fabricación ajustada, una araña de agua debe estar en contacto con el proceso o la célula de trabajo a la que da soporte, y no ser un simple manipulador para recoger y entregar.
Las tareas del water spider
El Water Spider es la persona a la que se acude cuando hay una tarea fuera de ciclo, por ejemplo:

suministrar materias primas y piezas,
transportar productos acabados fuera del área de trabajo,
eliminar residuos ,
mover tarjetas Kanban,
actualizar los tableros de estado,
empaquetar los materiales que se van a llevar,

.

reemplazar herramientas
ayudar con los cambios,
vigilar al personal menos experimentado.
.

caption id="attachment_21939" align="alignnone" width="2260"] El Water Spider es la persona a la que hay que acudir en un área bien organizada[/caption]

[caption id="attachment_21933" align="alignnone" width="2260"] El Water Spider debe ser íntimo con el proceso o célula de trabajo que apoyan[/caption]

Water Spider tiene que asegurarse de que el flujo de producción es ininterrumpido, y los trabajadores sólo se dedican a tareas de valor añadido.

Cuando un trabajador concreto no tiene que ocuparse de tareas auxiliares, puede concentrarse en su propia productividad. Pueden ser más eficientes a la hora de añadir valor.

Deben visitar los puestos de trabajo y los operarios en el mismo orden y a intervalos similares. La velocidad y la frecuencia de sus rondas deben ser dictadas por las necesidades del proceso.
La analogía con el insecto
Araña del agua es mizusumashi en japonés y se utiliza a menudo incluso en inglés con el significado de "hacer el agua más limpia" o "purificar el agua".

[caption id="attachment_21930" align="alignnone" width="2560"] Las arañas de agua son representadas por el escarabajo de agua, notable por sus ojos divididos.[/caption]

La araña de agua está representada por el escarabajo de agua, que destaca por sus ojos divididos y que se sumerge en el agua dulce pero no se queda en el agua. La araña del agua se sumerge en el proceso para acercarse a la célula, e incluso se adentra en ella para realizar trabajos ocasionales de ayuda a los operarios. En concreto, el escarabajo remolino es conocido por su hábito de nadar rápidamente en círculos... y por su comportamiento sociable... y también destaca por sus ojos divididos que, según se cree, le permiten ver tanto por encima como por debajo del agua".

Y si a los empleados no les gusta el nombre por qué no usar Proveedor de puntos de uso.
Cómo aumentar la productividad
Aunque algunos jefes de planta pueden sentir el impulso de poner a un trabajador no tan capacitado en esta posición, esto no es una buena idea:

Para que una araña de agua impulse realmente la productividad, debe tener un gran conocimiento de todo el proceso y debe ser capaz de leer todo el espacio de trabajo.

Aquí hay algunos requisitos importantes para el trabajo.

Deben ser serviciales en todos los puestos de trabajo a los que presten servicio, y para ello es necesario conocer todos los procesos y tener una gran experiencia laboral.

Deben ser los primeros en darse cuenta cuando surgen problemas, y para ello se requiere una buena relación de trabajo con la dirección, para plantear el problema.
Se debe ayudar con los imprevistos y conocer los retos a los que se enfrentan en el día a día de las estaciones y para ello se requiere comunicarse bien, se lleva bien con todos para ayudar.
Deben ayudar con los imprevistos y conocer los desafíos que se enfrentan en el trabajo diario en las estaciones y esto requiere comunicarse bien, se lleva bien con todos para ayudar
.
Deberán moverse, levantar, transportar y hacer mucha caminata requerida para que la araña de agua esté en buena forma para caminar, levantar y mover material.

Aprenda más sobre cómo maximizar la productividad con el sistema Andon. Una gran manera de localizar rápidamente los problemas en los puestos de trabajo operados manualmente, mejorar el tiempo de respuesta y reducir el tiempo de inactividad es a través de un sistema Andon.
La influencia japonesa
[caption id="attachment_21921" align="alignnone" width="900"] Taiichi Ohno, el fundador del enfoque Lean[/caption]

Algunos Senseis dicen que el papel de Water Spider es un "rito de paso" para convertirse en supervisor.

Por eso tiene mucho sentido, tratar el puesto como una forma de preparar a un futuro líder de equipo, supervisor o gerente, en lugar de un trabajo "para llevar" o "para atrapar".
Elementos del éxito

Tanto la araña de agua como el resto de los trabajadores Todos deben tener una idea clara de lo que la araña de agua está ahí para hacer y no para hacer. : Los gerentes podrían ver a las arañas de agua como auxiliares y, por lo tanto, secundarias en cuanto a su prioridad.

.

Esto podría llevar a asignarles tareas de relleno, lo que podría acabar perjudicando la productividad de toda la instalación. No trate a la araña de agua como un flotador, o como una persona que sobra.
Dependiendo del tamaño de la zona de trabajo y de las demandas de material, un water spider puede no desempeñar ese papel a tiempo completo, pero sus rondas deben seguir haciéndose a intervalos regulares, sin embargo, para evitar que los operarios se queden sin piezas.
Se requiere un flujo de proceso claro y una secuencia de trabajo definida (agua que fluye claramente) para diseñar la carga de trabajo del puesto de araña de agua.
Para empezar, el papel debe probarse a pequeña escala para tener una idea de cómo utilizar este puesto. La clave es la estructura. Deben hacer las rondas en sincronía con el ritmo de producción.
Usted puede encontrar que la Araña de Agua puede hacer demasiadas rondas vacías al principio y sentir que hay la ineficiencia para trabajar. Sin embargo, debe tratar de optimizar el sistema primero no el tiempo de la araña de agua. Se puede considerar aceptable siempre y cuando la araña de agua logre ayudar a impulsar la eficiencia de toda la operación.

Siga leyendo para saber cómo un sistema modular de manipulación de tubos ayudó a Hologic

a aumentar su productividad

en un 25%.

Recomendaciones extra!

Para cada estación de trabajo de la línea de montaje cree un diagrama de espaguetis de la ruta de reposición de existencias

.

Trabajar en recorridos pequeños y regulares de la leche

.

Registrar la araña de agua con un podómetro para registrar la distancia típica recorrida y preguntarse cómo se podría mejorar

.

El supermercado no debe estar muy lejos de la cadena de montaje. Puede haber más de un supermercado para las colas más largas.
Una araña de agua agotada es una buena señal de que algo va mal. Y en este punto, puede que ahora sea capaz de ver con claridad.

Debería ser capaz de ver cómo el hecho de tener una araña de agua que funcione bien puede impulsar la eficiencia general y calcular potencialmente un retorno de la inversión para presentarlo a la dirección. Además, aislar las tareas auxiliares, en su mayoría residuos de transporte y movimiento, en un solo lugar, ayudará a examinarlas y posiblemente a reducirlas o eliminarlas.
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¿Qué puede hacer FLEXPIPE para optimizar la eficiencia de su planta?
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Uno de los ocho tipos de desperdicio identificados en la metodología lean es el desperdicio de movimiento, que es cualquier movimiento durante un proceso de trabajo que no añade valor al cliente. Esto incluye acciones como caminar, agacharse, levantar y alcanzar, que ralentizan el proceso y dificultan la tarea del operador.

Como explica Martin Boersema, de Shoplogix, en este vídeo, el desperdicio de movimiento tiende a ser el tipo de desperdicio más común en una celda de trabajo, pero es relativamente fácil de corregir a través de iniciativas de mejora continua como los eventos kaizen.

Cómo identificar el desperdicio de movimiento
Para identificar el desperdicio de movimiento, observe el proceso de trabajo y tome nota de cualquier movimiento que parezca estar ralentizando las cosas. Tal vez el operador tenga que atravesar el taller para leer unas instrucciones, o pase varios segundos manipulando una pieza.

[caption id="attachment_26243" align="alignnone" width="2560"] Uno de los ocho tipos de desperdicio identificados en la metodología lean, el desperdicio de movimiento es cualquier movimiento durante un proceso de trabajo que no añade valor al cliente.[/caption]

Haga preguntas para averiguar por qué se producen estos movimientos extra. Una vez que determine la causa del desperdicio, podrá proponer soluciones.Es útil realizar un estudio del tiempo en el proceso de trabajo para saber exactamente cuánto tiempo se tarda en ejecutar cada paso. Si hay una fluctuación en el tiempo que se tarda en realizar una tarea concreta -quizás a veces se tarda 30 segundos, pero otras veces se tarda 60 segundos-, el desperdicio de movimiento podría ser el culpable.
Tipos comunes de desperdicio de movimiento
Los tipos de desperdicio de movimiento varían según el proceso de trabajo. En una célula de moldeo por inyección, por ejemplo, el operario puede tener problemas para seguir el ciclo de producción de la máquina si tiene que alejarse varios metros de su puesto de trabajo para recuperar las piezas que necesita.
O tal vez puedan seguir el ritmo de la máquina, pero los segundos que dedican a caminar podrían emplearse mejor en una tarea que añada valor, como la realización de una inspección.

En una celda de montaje, donde el trabajo se realiza manualmente, la eficacia del proceso depende de la facilidad con la que el operario pueda realizar cada paso. Los pequeños problemas pueden ralentizar el trabajo: quizá tengan que juguetear con una pieza para que encaje en su nido, o tengan que girar su cuerpo para alcanzar las herramientas que necesitan.
Si el espacio de trabajo no está organizado de forma eficiente, los empleados acabarán moviéndose de un lado a otro mientras buscan piezas, herramientas o información que les falta.

[caption id="attachment_26252" align="alignnone" width="1920"] Si el espacio de trabajo no está organizado de forma eficiente, los empleados acabarán moviéndose de un lado a otro mientras buscan piezas, herramientas o información que faltan.[/caption]
Cómo reducir el desperdicio de movimiento
En muchos casos, el desperdicio de movimiento puede reducirse haciendo que el equipo necesario sea más accesible para el operario. Esto puede significar la sustitución de un armario grande por un carro de herramientas que pueda acercarse al puesto de trabajo del operario, o quizás la sustitución de un contenedor grande por varios contenedores más pequeños para que el operario no tenga que llegar muy adentro para recuperar la pieza que necesita.
Para eliminar el desperdicio de movimiento relacionado con la búsqueda, es importante asegurarse de que todo el equipo está almacenado en el lugar correcto y debidamente etiquetado; también debe haber un sistema de comunicación eficaz. La gestión visual es una técnica lean que puede ayudar en este sentido.
Otros tipos de cuellos de botella requerirán su propia solución específica. Si un operador tiene dificultades para encajar una pieza en su nido, es posible que haya que rediseñar el nido para que encaje mejor. Si un operador tiene que insertar manualmente una pieza en un extremo de la máquina y luego expulsarla en el otro extremo, podría valer la pena examinar si una de esas tareas puede automatizarse.

[caption id="attachment_26258" align="alignnone" width="815"] En muchos casos, el desperdicio de movimiento puede reducirse haciendo que el equipo necesario sea más accesible para el operador.[/caption]
Cómo afecta el desperdicio de movimiento a los empleados
Los empleados que tienen que hacer muchos movimientos innecesarios mientras realizan una tarea suelen experimentar fatiga, dolores musculares y, a veces, incluso lesiones. Algunas personas pueden no darse cuenta del grado de afectación del movimiento excesivo; pueden pensar que uno o dos segundos de agacharse o levantarse no son un gran problema.
Sin embargo, cuando se aplican soluciones para reducir el desperdicio de movimiento, la mayoría de los empleados notan que están menos cansados, especialmente al final de la semana laboral.

[caption id="attachment_26249" align="alignnone" width="815"] Para eliminar el desperdicio de movimiento relacionado con la búsqueda, es importante asegurarse de que todo el equipo está almacenado en el lugar correcto y debidamente etiquetado[/caption]

Parte de la mejora continua consiste en formar a los empleados para que detecten el despilfarro de movimientos y trabajen juntos para encontrar las soluciones adecuadas, pero también es esencial educar a los directivos sobre el problema.

En última instancia, serán ellos los que apliquen las mejoras que marcarán una diferencia significativa en la calidad de vida de sus empleados.

Acerca de Shoplogix
Con su plataforma de fábrica inteligente líder en la industria, Shoplogix ayuda a los fabricantes a reducir los costes operativos y a maximizar la rentabilidad al desbloquear las mejoras ocultas en el rendimiento de la producción. Con sede en Oakville, Ontario, la empresa tiene presencia internacional, con oficinas en todo el mundo.

Kaizen es una palabra japonesa que significa "mejora continua", y se refiere a los pasos incrementales que se dan para crear un lugar de trabajo más eficiente y optimizado. A medida que el concepto de kaizen ha ido ganando popularidad en Norteamérica, muchas empresas han empezado a celebrar eventos kaizen para mejorar áreas o procesos específicos, como explica en este vídeo Martin Boersema de .

¿Qué es un evento kaizen?

El objetivo de un evento kaizen es introducir mejoras en un área o proceso concreto de una empresa. En el sector manufacturero, esto implica que un facilitador kaizen se reúna con los operarios y supervisores, normalmente durante unos días. El objetivo es analizar el proceso actual e identificar posibles mejoras.

Cómo dirigir un evento kaizen con éxito

Si estás organizando un evento kaizen, aquí hay algunas cosas que debes tener en cuenta.

No intente resolver el problema usted mismo.
Para entender el problema e identificar las soluciones adecuadas, hable con las personas más familiarizadas con el proceso que está analizando: los operadores Pregúnteles con qué problemas se enfrentan en el trabajo cada día. Sus respuestas le ayudarán a determinar las mejoras apropiadas.
Elija su equipo con cuidado.
La mayoría de participantes en su evento kaizen deben estar directamente involucrados en el proceso que está revisando. Incluya a los operadores, pero también al supervisor, ya que será quien supervise cualquier cambio que decida realizar. También es una buena idea invitar a un empleado que no esté involucrado en el proceso: a menudo puede aportar una nueva perspectiva sobre el problema en cuestión.
Entender los objetivos de la empresa.
Como líder, es responsable de garantizar que cualquier cambio propuesto esté en línea con los objetivos estratégicos de la empresa. Esto significa encontrar un equilibrio entre la optimización y lo que la empresa necesita. Por ejemplo, puede encontrar una manera de que una línea de montaje produzca 300 piezas por hora, pero si sólo se necesitan 200 piezas por hora, esta "mejora" puede no ser necesaria.

Cómo manejar a los participantes que se resisten
.
Algunos empleados pueden se pueden resistir a participar en un evento kaizen. Pueden sentir que su proceso de trabajo está bien tal como está. O puede que hayan informado de problemas en su proceso de trabajo en el pasado y se sientan frustrados porque nadie les escuchó. Pueden pensar que el evento kaizen no va a resolver nada.

La mejor manera de tratar con los empleados reticentes es hablar con ellos en el taller. Pídales que le expliquen su proceso de trabajo y los problemas que tienen con él. Si hay margen de mejora, lo más probable es que salga a la luz durante la conversación.

La clave es mantener estas conversaciones en el lugar de trabajo, no en un aula. Los participantes en el evento kaizen podrán mostrarle los retos con los que luchan, y usted obtendrá una imagen más completa de la situación.
Un error común de los eventos kaizen

Supongamos que usted dirige un exitoso evento kaizen que arroja una lista de mejoras útiles que deben realizarse y un plan para ponerlas en práctica. Pero, semanas después, descubre que el proceso de trabajo ha vuelto a su estado anterior de ineficiencia. ¿Por qué? Resulta que el director no estaba de acuerdo con los cambios.

Al dirigir un evento kaizen, debe asegurarse de que los responsables aprueban los cambios propuestos. Serán ellos los que decidan si seguir o no sus recomendaciones, así que asegúrese de dedicar tiempo a explicarles cómo los cambios les beneficiarán a ellos, a su equipo y a la empresa en general.
El impacto de un evento kaizen exitoso
Las mejoras que surgen de un evento kaizen conducirán en última instancia a un mejor retorno de la inversión para la empresa.

Las pequeñas mejoras (actividades de las 5S, por ejemplo) pueden no tener un gran impacto en la cuenta de resultados por sí mismas, pero con el tiempo se suman.

Para los empleados, sin embargo, incluso los pequeños cambios suelen tener un impacto inmediato: de repente, tienen una solución a un problema con el que han estado luchando, en algunos casos durante mucho tiempo. De este modo, los eventos kaizen suelen dar lugar a empleados más felices y comprometidos.

 
Acerca de Shoplogix
Con su plataforma de fábrica inteligente líder en el sector, Shoplogix ayuda a los fabricantes a reducir los costes de explotación y a maximizar la rentabilidad, desbloqueando las mejoras ocultas en el rendimiento de la producción. Con sede en Oakville, Ontario, la empresa tiene presencia internacional, con oficinas en todo el mundo.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
href="https://www.flexpipeinc.com/us_es/structure/la-estanteria/" target="_blank" rel="noopener noreferrer">El sistema de estanterías industriales modulares Flexpipe puede ayudarle a implementar principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

Vea cómo el sistema modular puede aumentar la eficiencia de la producción en un 25% ien los procesos de fabricación de Hologic.

El mapeo del flujo de valor consiste en crear una visualización detallada de todos los pasos de su proceso de fabricación, lo que le permite identificar los problemas y las posibles mejoras. Es una de las herramientas fundamentales de gestión limpia, como explica en este vídeo Normand Sawyer, de TXM.


¿Qué es un flujo de valor?
El término "flujo de valor" se refiere a la serie de pasos que una organización realiza entre el pedido inicial de materias primas y la entrega del producto terminado al cliente. Esto incluye tanto las acciones de valor añadido (pasos que contribuyen al valor del producto para el cliente) como las acciones sin valor añadido (pasos que no aportan ningún valor al cliente, como mover el equipo o esperar entre tareas).
¿Qué es un mapa de flujo de valor?
Un mapa de flujo de valor es un diagrama de flujo detallado que representa cada paso de su proceso de fabricación. Le muestra cómo progresan los materiales y la información a través de su espacio de trabajo e indica todos los puntos de inventario y los tiempos de procesamiento y entrega, ayudándole a detectar cuellos de botella y actividades de desperdicio.
El mapeo del flujo de valor implica en realidad la creación de dos mapas: uno de su flujo de valor tal y como funciona actualmente y otro que representa su proceso futuro ideal, con los problemas actuales resueltos.

Crear un mapa detallado del estado actual de su flujo de trabajo es un primer paso crucial. Para encontrar soluciones eficaces, necesitará un conocimiento profundo de su proceso actual.
¿Por qué crear un mapa de flujo de valor?
La función esencial de un mapa de flujo de valor es ayudarle a visualizar los siguientes aspectos de su proceso de producción:

Flujo de información: Cómo se comunica la información en todo el espacio de trabajo
Flujo de materiales: Cómo progresan las piezas a través del espacio de trabajo
El panorama general: Cómo los procesos individuales encajan en su conjunto

.

La representación visual de estos aspectos facilita la detección de puntos fuertes y débiles en todo el flujo de trabajo, no sólo en áreas específicas. Por ejemplo, puede observar que los operarios pasan los primeros cinco minutos de su turno esperando instrucciones de un supervisor. Entonces puede averiguar cómo eliminar ese tiempo de espera, por ejemplo, colocando instrucciones en los puestos de trabajo. O puede ver que las piezas tienden a apilarse en un puesto de trabajo, provocando retrasos en la cadena de producción. Entonces puede idear una estrategia para eliminar el cuello de botella.


Si está planeando adoptar los principios de mejora continua en su lugar de trabajo, lo mejor es empezar con el mapeo del flujo de valor. Descubrirá exactamente lo que hay que arreglar y estará mejor equipado para elegir las soluciones adecuadas.
¿Cómo se crea un mapa de flujo de valor?
En primer lugar, elija qué proceso desea mapear. Si fabrica varios tipos de productos, es probable que pasen por diferentes procesos y cada uno requerirá su propio mapa.
Una vez que haya decidido en qué flujo de valor va a centrarse, reúna a un equipo. El mapeo de la cadena de valor no es una tarea individual: para obtener una imagen precisa de su flujo de trabajo actual, tendrá que consultar a las personas que realizan las tareas.


A continuación, empiece a recopilar datos. Para garantizar la exactitud, es esencial observar a los operarios en el trabajo y hacerles preguntas en lugar de confiar en los informes de los directivos. El objetivo es obtener información realista sobre cada paso, como el tiempo de entrega, el nivel de calidad y el tiempo de cambio, así como detalles sobre cualquier contratiempo al que se enfrenten los operarios. Si les dices que tu objetivo es encontrar formas de mejorar el flujo de trabajo en general, no criticar su rendimiento, se mostrarán más sinceros sobre los retos a los que se enfrentan y es posible que ofrezcan información útil.

Ahora es el momento de trazar los datos en una pizarra. El mapa de flujo de valor terminado debe parecerse a un diagrama de flujo, con notas detalladas sobre cada paso del flujo de trabajo. Analice su mapa e identifique los problemas que deben abordarse.

Considere qué cambios podrían hacerse para resolver estos problemas. Puedes empezar preguntándote qué necesita el cliente y luego trabajar hacia atrás: ¿cómo debería ser el producto final? ¿Qué pasos hay que seguir para crear ese producto? ¿Puede combinarse o eliminarse algún paso? Las respuestas a estas preguntas le permitirán trazar su flujo de trabajo ideal y determinar cómo conseguirlo.



Sobre todo, recuerde que el mapa del flujo de valor es una herramienta de diagnóstico que le permite evaluar la salud de su cadena de producción en su conjunto. Una vez completado el mapa del flujo de valor, puede aplicar técnicas específicas de fabricación ajustada, como un sistema Andon o gestión visual, para crear un flujo de trabajo más sólido.

TXM - ¿Quiénes son?
TXM es una empresa internacional líder en consultoría lean con proyectos en más de 15 países. Fundada en 2004, el alcance de la empresa se ha ampliado desde entonces más allá de la industria manufacturera, con un equipo de diversos profesionales lean que prestan su experiencia a los sectores de recursos, servicios, agricultura, cadena de suministro y distribución.
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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
El sistema de estantes industriales modulares Flexpipe puede ayudarle con la implantación de los principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

Vea cómo el sistema modular mejora la eficiencia operativa a la vez que ahorra tiempo en los procesos de fabricación en Waterax.

Una de las principales herramientas de fabricación ajustada, la gestión visual se utiliza para comunicar información sobre sus operaciones de una manera que sea fácil de entender de un vistazo, ayudando a facilitar flujos de trabajo más seguros y eficaces, así como a ahorrar tiempo y reducir los residuos.

En este vídeo, Leslie Pickering, copropietaria de la consultora Quadrant5, explica algunos de los conceptos clave de la gestión visual y cómo pueden ayudarle a hacer más eficiente su espacio de trabajo.

Comunicar con indicadores visuales
Los indicadores visuales, como los colores y las marcas en el suelo, son una de las formas más sencillas de transmitir información en su lugar de trabajo, ya que permiten a los empleados localizar los equipos o determinar el estado de la producción con un simple vistazo.

Por ejemplo, puede marcar el extremo superior de un poste de suelo a techo con pintura roja para señalar la ubicación de un extintor. O puede instalar aramellas anodizadas de diferentes colores detrás de los puntos de lubricación para indicar diferentes tipos de lubricantes o diferentes programas de lubricación (por ejemplo, rojo para la lubricación semanal y amarillo para la lubricación mensual). También se pueden asignar colores a las máquinas, a los contenedores de piezas y a sus herramientas asociadas para que nunca haya dudas sobre qué herramienta debe utilizarse para una determinada máquina.

La señalización del suelo, por su parte, puede utilizarse para comunicar el flujo de trabajo y definir la finalidad de determinadas zonas del espacio, como las de carga y descarga.

Optimizar la eficiencia con ayudas visuales
La idea de las ayudas visuales es exponer todas las herramientas que un empleado necesita para realizar una tarea concreta, y nada más. Pueden configurarse de diversas maneras en función de las necesidades del operario.

Los tableros de herramientas -ya sea una pared o un tablero móvil con un lugar para cada herramienta, designado por color, forma y etiqueta- son un gran ejemplo de ayuda visual. A diferencia de lo que ocurre con las cajas de herramientas, una herramienta que falte puede detectarse inmediatamente, lo que significa que el operario puede determinar fácilmente si tiene todo lo que necesita antes de comenzar su tarea. Un tablero de herramientas bien diseñado tendrá mucho espacio entre las herramientas para que el operario pueda cogerlas fácilmente.

 
Boost productivity by reconfiguring visual spaces

Es una buena idea examinar las estaciones de trabajo individuales, los espacios de almacenamiento y los equipos y evaluar cómo podría mejorarse su disposición; esto puede ahorrar a los operarios un tiempo y un esfuerzo considerables.

Las estaciones de trabajo deben adaptarse a las necesidades de las personas que los utilizan a diario, y con la previsión de que los procesos cambien, garantizando la máxima utilidad y adaptabilidad.

Un estante desorganizado estantería, por ejemplo, podría beneficiarse de la adición de un sistema de tubos y uniones para mantener los materiales organizados y en su sitio, reduciendo así el tiempo que el operario pasa buscando un determinado material.

Considere también las diferencias entre una pesada carretilla de acero frente a una carretilla modular con un sistema de tubos y uniones: a la hora de transportar materiales, el modelo modular no sólo es más ligero, sino que también puede adaptarse para acomodar diferentes formas.

Estos ejemplos destacan sólo algunas de las formas en que la gestión visual puede mejorar la eficiencia de los procesos. Además, en muchos casos estas técnicas son rentables y relativamente sencillas de aplicar.

Si usted es como la mayoría de los fabricantes, probablemente todavía depende principalmente de las operaciones manuales, que son propensas a problemas que pueden afectar a toda la línea de montaje. Un sistema Andon es una buena forma de localizar rápidamente los problemas en los puestos de trabajo manuales, mejorar el tiempo de respuesta y reducir el tiempo de inactividad.

¿Qué es exactamente un Andon? El término Andon es la palabra japonesa que designa las linternas de papel. El sistema Andon, un proceso de fabricación limpia, fue originalmente introducido por Toyota como un sistema de señalización que utilizaba luces para alertar a un responsable de la aparición y localización de un problema en la línea de montaje.

En este vídeo informativo, Bob Wilson, consultor de Andon y de manufactura esbelta, explica las principales características del sistema inalámbrico Andon y cómo puede maximizar la productividad y promover la mejora continua en su planta.
El sistema inalámbrico Andon
Mientras que los sistemas Andon tradicionales tienden a ser caros, a requerir mucho tiempo de instalación y a no ser muy flexibles, el invento inalámbrico de Wilson es fácil de desplegar y de ampliar con el tiempo. El sistema basado en la web le ofrece una representación visual del estado de su línea que puede consultar en cualquier momento, en cualquier lugar y en cualquier dispositivo.

 
Simple y personalizable
El sistema Andon es fácil de usar y de personalizar. Puede configurarlo para que se adapte a sus necesidades exactas hoy y mañana, a medida que su planta evolucione.

 
Múltiples niveles de uso
Puede utilizar el sistema inalámbrico Andon en diferentes niveles, desde el básico hasta el avanzado. En el nivel básico, el sistema le permite detectar problemas y acortar los tiempos de respuesta a través de un tablero de visualización en línea y notificaciones por correo electrónico/texto. A medida que se familiarice con el sistema, podrá utilizarlo para analizar los tiempos de inactividad, crear informes de incidencias, supervisar las áreas problemáticas, priorizar las tareas clave y programar el mantenimiento.

 
El proceso de escalado
El sistema inalámbrico Andon puede ser programado para incluir diferentes niveles de escalamiento basados en sus prioridades y niveles de urgencia. Por ejemplo, si la línea está caída durante 10 minutos, se envía una notificación al jefe de grupo. Pero si el problema no se resuelve, por ejemplo, en 30 minutos, el problema se eleva al siguiente nivel y se notifica a un gerente.

Información de eventos
Cada vez que se envía una notificación, el sistema registra todos los datos relacionados. También puede añadir más detalles a la misma. A continuación, puede volver atrás, filtrar la información y utilizarla para supervisar las estaciones de trabajo, solucionar problemas recurrentes o realizar mejoras.

¿Por qué no anotar todo manualmente, como Toyota?
En Toyota, cuando un empleado tira del cordón para alertar a un supervisor, éste registra el evento manualmente, según su interpretación. Los informes se colocan en una pila que se clasifica a mano para ver lo que necesita atención. No es precisamente una forma de simplificar las cosas.

¿Qué es la EGE?
Es probable que esté familiarizado con la EGE: Eficacia Global de los Equipos (OEEE por sus siglas en inglés). Pero probablemente no tenga datos detallados sobre sus empleados y puestos de trabajo. Sin embargo, con el sistema inalámbrico Andon, obtendrá datos EGE: eficacia global de los equipos y de los empleados.

¿Quiere hacer más eficientes sus operaciones manuales? Contacte con Industrial Andons para obtener más información.

 
Acerca de nuestro ponente invitado Bob Wilson<

Bob Wilson es el propietario de Industrial Andons y de Jidoka Consulting. Bob inventó, patentó y desarrolló un sistema inalámbrico Andon utilizado por empresas de una amplia gama de industrias para mejorar enormemente su calidad y productividad. Comenzó su aprendizaje lean mientras trabajaba para Toyota y Ford, experiencias que le llevaron a convertirse en un Líder de Círculo Kaizen y a obtener la Certificación de Cinturón Negro Six Sigma.
Bob ha trabajado en proyectos de implementación de Lean que van desde la planta de producción hasta la ingeniería y los procesos empresariales. En AMD, dirigió el Equipo de Ingeniería Lean, lanzó y dirigió la Academia Lean y el equipo Lean Global Ops, y actualmente trabaja en Estrategia e Innovación.

Bob es coautor del libro ¡Primero, despida a los consultores! publicado en 2020.

Website: industrialandons.com

Contacto: industrialandons.com/contact
Teléfono: 1-866-290-7551

Estos son ejemplos de cómo los fabricantes de productos médicos utilizan el sistema de tubos y uniones para la fabricación esbelta. A continuación se muestran varias fotos de diversos puestos de trabajo: Celdas de trabajo en forma de U y L y línea de montaje de flujo de una pieza, entre otros.

Los fabricantes también utilizan los sistemas de tubos y uniones para construir carros para diferentes fines: WIP, carro de kitting, submontaje, etc. El sistema estructural también puede utilizarse para construir estanterías de flujo personalizadas y sistemas de 2 contenedores que pueden integrarse en las estaciones de trabajo.

Al contrario de la creencia popular, la innovación no siempre es el resultado de un proceso costoso y desafiante. A veces, basta con un poco de imaginación e ingenio para resolver problemas recurrentes. Un taller Moonshine, es un concepto de mejora continua corporativa, forma parte de una nueva tendencia construida en torno a esa noción. Aquí hay diez cosas que quizá no sepa sobre esta práctica cada vez más popular.

Escucha a César Flores propietario de la consultora Taller Moonshinde de mejora continua profundizando en todos los aspectos de un taller moonshine, desde los inicios hasta los aspectos presupuestarios.

Proceso de presentación de temas e ideas
Proceso de aprobación

Espacio necesario
Presupuesto
Cómo calcular el ROI

Descargue eimprima su lista de comprobante en PDF de Taller Moonshine

1 - El taller Moonshine se inspiró en la Ley Seca
Durante la época de la Ley Seca, de 1919 a 1933, los estadounidenses se pusieron creativos y empezaron a fabricar su alcohol, a menudo por la noche a la luz de la luna, con cualquier material y alimento (fruta, verdura, etc.) que tuvieran a mano. Este licor ilegal fue bautizado como "luz de luna (moonshine).
2 - Toyota, pionera de la mejora continua
[caption id="attachment_26468" align="alignnone" width="814"] Foto: El "moonshine" está directamente relacionado con el factor humano del concepto "lean", ya que los operarios y montadores que participan en la cadena de producción están siempre invitados a proponer mejoras. Ellos son los principales protagonistas del taller "moonshine". Fuente: thedrive.com[/caption]

Sin Toyota, probablemente la tienda de lunas nunca habría surgido. Entre 1948 y 1975, el gigante automovilístico desarrolló el famoso Sistema de Producción Toyota (TPS), una filosofía corporativa que buscaba encontrar los métodos de producción más eficientes y eliminar los residuos.

Asociado a lo que se conoce en Norteamérica como "manufactura esbelta", el TPS ha inspirado una serie de conceptos relacionados. Chihiro Nakao, fundador de la empresa Shingijutsu y antiguo empleado de Toyota, utilizó el TPS como trampolín para desarrollar el taller de fabricación de lunas.

 
3 - El fracaso forma parte del proceso
En un taller de moonshine, los empleados utilizan materiales sencillos y económicos para encontrar soluciones a los problemas que encuentran en su trabajo diario. El uso de materiales accesibles supone menos limitaciones presupuestarias y permite a los empleados dar rienda suelta a su creatividad.
Además, el miedo al fracaso no impide la creatividad. Todo lo contrario: el fracaso es una parte normal del proceso creativo. Por ejemplo, si los empleados de una fábrica de cerveza diseñan una carretilla elevadora ineficiente, no tienen que temer que sus superiores les reprendan por desperdiciar valiosos recursos de la empresa. Simplemente se arremangan y encuentran una forma de mejorarlo. Pueden utilizar el protostorming y el trystorming, que facilitan la creación rápida de prototipos físicos sencillos.
Este es un buen ejemplo de cómo esbozar procesos e ideas mientras se realiza una lluvia de ideas con el equipo.



En GE el proceso de maquetación es muy importante. Y aquí también se hace hincapié en la energía desplegada en torno a una mejora. No es necesario que sea grande y supere las expectativas para que se ponga en marcha. Después de haber evaluado todos los aspectos, las acciones emprendidas tienen que ser acordes a las necesidades reales y no mayores.

4 - Trabajar juntos para encontrar soluciones es la ventaja más significativa

Una de las principales ventajas de la tienda moonshine es la rapidez con la que puede implementar mejoras. Por ejemplo, si un empleado realiza regularmente un movimiento no ergonómico, puede informar del problema al responsable del taller moonshine.

En lugar de llamar a un subcontratista y esperar meses a que venga a ajustar el puesto de trabajo del empleado, el gerente (a menudo llamado el "sensei limpio) puede idear y aplicar rápidamente una solución. El empleado estará contento y sentirá que la empresa se preocupa por él. Esto les animará a aportar otras ideas, ayudando a fomentar una cultura de innovación en la empresa.

[caption id="attachment_26473" align="alignnone" width="814"] En la planta de Avio Aero en Bielsko-Biała la noción de trabajar juntos es la clave del éxito. Fuente: magazineabout.com[/caption]

En la planta de Avio Aero en Bielsko-Biala, los empleados de la línea de producción vuelven a presentar sus ideas al responsable del Moonshine shop a través del correo electrónico o de los formularios de presentación que están disponibles en toda la planta. El responsable del taller Moonshine dará prioridad a las solicitudes y organizará un taller al que se invitará a diferentes tipos de empleados. Es bueno incluir también a trabajadores ajenos al proceso para obtener nuevas ideas y perspectivas.
5 - Los talleres de mejora continua como “Moonshine” fomentan la innovación

Si ya está utilizando otros conceptos para mejorar y optimizar los procesos corporativos y la productividad, como el protostorming, el trystorming, el kaizen, el Karakuri o el método de las 5S, le alegrará saber que un taller moonshine es totalmente compatible y complementario con estos conceptos.
6 - Apto para cualquier empresa

Fáciles de montar, los talleres moonshine no son sólo para multinacionales como Toyota. Las pequeñas y medianas empresas también pueden beneficiarse de ellas.

En Flexpipe, por ejemplo, los empleados que quieren reducir los residuos físicos pueden utilizar un tablero. A través de bocetos, primero describen la situación actual y luego proponen una solución. Una vez que han terminado, el Comité de Mejora Continua, compuesto por cuatro o cinco personas, evalúa su propuesta.

Si la solución es aprobada, varios empleados son liberados de sus tareas habituales para trabajar en el taller de moonshine. Utilizando herramientas básicas (sierra, cinta métrica, llaves Allen, mesa de trabajo, unidad de almacenamiento, etc.) y otros materiales, como tubos y uniones Flexpipe, ruedas e imanes, fabrican la solución propuesta por sus compañeros.
7 - El mantenimiento no es una locura
Su empresa probablemente tiene un departamento que se ocupa de los problemas cotidianos de la planta. Estos expertos supervisan, controlan y mantienen los equipos con regularidad para evitar averías que puedan afectar a la productividad. Aunque el taller moonshine comparte este mismo principio, tiene un objetivo diferente.
En lugar de realizar un mantenimiento correctivo y preventivo, los empleados del taller de lunas se centran en mejorar continuamente los procesos corporativos. En lugar de limitarse a reparar una estación de trabajo dañada, encuentran formas de mejorarla para que esté fuera de servicio con menos frecuencia.

En Boeing, la fabricación de lunas es cosa de todos, pero también hay personas dedicadas a ella a tiempo completo. Se ha hecho un esfuerzo para que los talleres de mejora continua y lean se apliquen fuera del entorno de producción. Así, Boeing, en Seattle, ha creado un modelo de mejora continua basado en la filosofía del taller "moonshine" con empleados que, naturalmente, tienen un perfil de mantenimiento. La gente de mantenimiento es muy creativa y tiene muchos recursos. Esto también es característico de la tienda de moonshine. Esta combinación es, sin duda, ganadora. Pero aun así, no hay que olvidar que el mantenimiento y los talleres Moonshine son dos actividades distintas.

[caption id="attachment_26446" align="alignnone" width="429"] Taller Moonshine en Boeing. Fuente: reliableplant.com[/caption]

Aunque la producción en Boeing se realiza a gran escala, el objetivo del taller de moonshine es a pequeña escala. Debemos plantearnos la siguiente pregunta: ¿debemos desplegar soluciones costosas, extravagantes y que requieren mucho tiempo para resolver problemas que requieren acciones específicas y rápidas en puestos de trabajo que tienen una vida útil más o menos limitada?

Consulte esta presentación de diapositivas completa para saber más sobre El proceso Moonshine en Boeing.

Y, sólo porque nos gusta ver este vídeo una y otra vez, ¡aquí está el famoso vídeo time-lapse de la construcción de un Boeing 737!

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8 - El apoyo de la dirección es esencial
[caption id="attachment_42420" align="alignnone" width="714"] Vista aérea de un espacio de formación y taller de mejora continua de una empresa del sector del embalaje.[/caption]

Incluso con las mejores intenciones del mundo, un taller moonshine no puede ser útil sin el apoyo constante e inquebrantable de la dirección. La alta dirección debe tener en cuenta que los empleados asignados a este departamento inevitablemente cometerán errores y posiblemente "desperdiciarán" el tiempo y los recursos de la empresa.

Además, aunque la creación de un taller moonshine no es costoso, necesita un presupuesto de funcionamiento y un cierto grado de estructura. También requiere un gerente que sirva de intermediario entre los empleados y la dirección, para garantizar, entre otras cosas, el buen funcionamiento de los proyectos.

 
9 - Lo ideal es que los empleados reciban formación en gestión de valor añadido

Dado que el taller moonshine es una herramienta para implementar iniciativas de producción de valor añadido, debe existir ya una cultura de gestión de valor añadido en la empresa. Es mejor que sus empleados, especialmente el responsable de la tienda de lunas, hayan recibido formación previa sobre la gestión del valor añadido y sus conceptos relacionados, como el protostorming y el trystorming. También deben estar familiarizados con los ocho residuos y el método de las 5S. Una vez formados, los empleados pueden sacar el máximo partido al taller moonshine.

 
10 - Un taller moonshine no tiene por qué ocupar mucho espacio

Para montar un taller de moonshine eficiente y productivo, se necesita un espacio dedicado en la planta, equipado con herramientas y materiales básicos. Por ejemplo, algunas empresas tienen un taller de moonshine justo en el centro de sus instalaciones para que los empleados puedan ver el trabajo innovador que se realiza en tiempo real.

Pero algunas pequeñas empresas consideran que no tienen espacio para montar este tipo de iniciativas. Si este es su caso, debe saber que hay muchas soluciones diferentes, como unidades plegables, que le permiten montar un taller moonshine en un espacio relativamente pequeño.
En resumen, no hay excusa para no crear una tienda de productos lácteos en su empresa. Al fin y al cabo, ¡la mejora continua es una responsabilidad colectiva!
WEBINAR sobre talleres moonshine - consejos adicionales


 
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Taller moonshine Se especializa en la implementación real de Kaizen/ Kaikaku, Lean Manufacturing, Lean Process Improvement y resolución de problemas.

Ya casi lo tienes: Los principios de las 5S se han implantado en todos los puestos de trabajo y oficinas de la planta, y todos los empleados cuentan con todas las herramientas necesarias para trabajar de forma eficiente y segura. ¿El último paso? La aplicación de la 5ª S, Sostenibilidad (Shitsuke en japonés), de forma recurrente. Hemos probado para ti cinco aplicaciones que te ayudarán a realizar esta tarea.

¿No está seguro de qué es el flexpipe?

solicite una muestra gratuita

5S, organization method of workstations
5S, método de organización de los puestos de trabajo
Para ponerse en situación, veamos esta tabla para tener una mejor idea de qué son las 5S y dónde está el seguimiento respecto a otras 4. Haz clic en la imagen para ampliarla e imprimirla si lo necesitas.

Descargue laversión PDF deesta tabla

 
La 5ª S: mantener
La última S se percibe a menudo como la más difícil de aplicar, ya que implica mantenerse firme en mantener las buenas prácticas. Como tal, suele ser la más descuidada.

El proceso es similar al de alguien que decide empezar a entrenar para ponerse en forma. La persona elige la mejor manera de alcanzar sus objetivos, desarrolla un plan y actúa en consecuencia. Si el plan inicial no se sigue y la persona se desvía de sus objetivos, el resultado (ponerse en forma) se ve comprometido. Por ello, el paso "Mantener" de las 5S exige autodisciplina para continuar con los buenos hábitos. Sin este 5º pilar, la eficacia de las otras S se reduce.
Hemos probado cinco aplicaciones para ti
Para hacer más cómodo el trabajo del responsable que guiará a cada empleado en la evaluación de su puesto de trabajo, aquí tienes unas cuantas aplicaciones que ayudan a realizar la auditoría y el seguimiento posterior a la misma. Se pueden instalar en un smartphone o una tableta.

La aplicación móvil es esencial para una auditoría del 5S. Hay varias disponibles para iPhone o Android, y hemos revisado algunas de ellas para ti.
1- Auditoría del espacio de trabajo 5S por Tulip
Tulip ofrece una variedad de herramientas que pueden escanear los datos de la línea de producción de tu negocio. Esta plataforma de desarrollo permite a las empresas crear versiones específicas de aplicaciones, incluyendo la evaluación de la calidad, las auditorías 5S, el análisis de causas primarias y la gestión visual.

(Visite su sitio web)

[caption id="attachment_14866" align="alignnone" width="1920"] (Source: Tulip https://tulip.co/app/5s-workspace-audit/)[/caption]

Tulip ofrece una variedad de herramientas que pueden escanear los datos de la línea de producción de su empresa. Esta plataforma de desarrollo permite a las empresas crear versiones específicas de aplicaciones, como la evaluación de la calidad, las auditorías 5S, el análisis de causas primarias y la gestión visual.

Estas son las características de la aplicación Tulipán:

Cree instrucciones paso a paso para su auditoría 5S que puedan ser seguidas rápidamente por los operarios.

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Incorporar imágenes, vídeos, CAD y otros elementos multimedia para guiar a los trabajadores en el proceso de auditoría.
Defina fácilmente los formularios interactivos para estandarizar la organización de los puestos de trabajo.
Prepare puntuaciones automáticas para la auditoría y haga un seguimiento del progreso en el tiempo.
Proporcione puntuaciones automáticas para la auditoría y realice un seguimiento del progreso a lo largo del tiempo.
Permita que los operadores y supervisores proporcionen comentarios dentro de las aplicaciones.
Conecte sus aplicaciones de auditoría con sensores de IoT, como la temperatura y la humedad, para garantizar que se cumplen las condiciones de trabajo adecuadas.
Supervise el cumplimiento de las auditorías.
Supervise el cumplimiento de las auditorías por trabajador, equipo o área y realice un seguimiento visual del progreso a lo largo del tiempo.
A través de la función "Conectores", haga que los elementos de acción sean visibles para todo el equipo y realice un seguimiento del progreso en relación con los elementos de acción.

Source: Tulip (https://tulip.co/app/5s-workspace-audit/
2-Aplicación Lean 5S
(Visite su sitio web)

Fuente Appli Lean 5S: http://www.apilean.com/appli-lean-5s

La aplicación Lean 5S es un modelo basado en preguntas y respuestas en el que las respuestas se seleccionan a partir de las mejores prácticas mundialmente conocidas de expertos en manufactura esbelta. Las preguntas no se pueden personalizar con la aplicación, al contrario de lo que ocurre con otras aplicaciones que hemos revisado. La única manera de hacerlo es encargando a Lean 5S App que lo haga por usted. La aplicación está disponible en 4 idiomas: Inglés, francés, español y portugués.

Aquí están las opciones disponibles:

Realizar una auditoría 5S desglosada en 5 grupos de 5 preguntas, obteniendo así 25 preguntas que le guiarán en la búsqueda de oportunidades de mejora.

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Siga la evolución en el tiempo del resultado de la auditoría para un perímetro determinado

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Obtenga consejos sobre cómo hacer una obra 5S

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Configurar auditores y perímetros

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Filtrar auditorías pasadas por perímetro, observador o fecha

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Crear una galería de fotos relevante para el perímetro para ver la evolución desde un punto de vista visual
Planificar contramedidas con pilotos y plazos

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Informar de las lagunas que se han corregido inmediatamente

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Fije el periodo de tiempo que tiene disponible para la auditoría y sea informado del tiempo restante

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Obtenga una puntuación global de su auditoría 5S y una puntuación detallada por grupo

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Exporte sus informes en formato PDF y fives

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Importe otras auditorías 5S realizadas en otros dispositivos en formato fives

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Envíe la auditoría en un solo clic a los destinatarios previamente registrados

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Lea la auditoría en el idioma que desee

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(Fuente Appli Lean 5S: http://www.apilean.com/appli-lean-5s/)
3- GoCanvas

(Visite su sitio web)

La aplicación GoCanvas permite la continuidad de las auditorías, garantizando así la coherencia en cuanto a limpieza, organización y eficiencia en su entorno de trabajo. Las auditorías de GoCanvas se adaptan a todos los sectores laborales. Esta herramienta puede ayudar a supervisar la calidad de su entorno de trabajo de forma sostenida y continua y una forma de que los equipos de trabajo se adhieran a estándares establecidos.

Las aplicaciones para cada tipo de auditoría pueden construirse de forma muy intuitiva y no requieren conocimientos profundos de programación. Todo lo que necesita hacer es arrastrar y soltar las características que desea en la aplicación, y darles la forma deseada (calculadora, menú desplegable, casillas de verificación, código de barras, calendario, fotos, etc.). Estas características distinguen a GoCanvas del resto de aplicaciones. Su servicio de atención al cliente también es digno de mención.

Aquí están las principales características de la aplicación:

Constructor de aplicaciones

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Captura de imágenes
Captura de firmas
Cálculos
GPS
Barcode scanning
Pagos móviles
Cargar una base de datos

(Source: https://www.gocanvas.com/mobile-forms-apps/2983-5S-Audit-Form)
Precios: https://www.gocanvas.com/show_pricing_plans
4- iAuditor - by SafetyCulture
En Flexpipe utilizamos iAuditor, que consideramos entre las mejores apps del mercado. Su interfaz intuitiva y adaptable puede gestionar auditorías en otros sectores, no sólo las auditorías 5S. iAuditor también se centra en la seguridad y las inspecciones. Puede preparar su modelo de auditoría en el iPad y utilizarlo posteriormente en su smartphone. En la biblioteca de la aplicación se proponen varios modelos de auditoría.

¡Adiós al papel! Puedes escribir tus notas directamente en la aplicación para cada elemento evaluado.

[caption id="attachment_14845" align="alignnone" width="814"] El puesto de trabajo de Gabriel, montador en Flexpipe, es evaluado por Remi, responsable de la mejora continua.[/caption]

Rémi utiliza la aplicación para documentar el puesto de trabajo de Gabriel y añadirle fotos.

Se pueden tomar fotos del puesto de trabajo que se está evaluando en la app y vincularlas al elemento evaluado. Estas imágenes actúan como prueba y como referencia para inculcar la disciplina. También se pueden utilizar como fines ilustrativos para el equipo cuando se publican en los tablones de información.

[caption id="attachment_14848" align="alignnone" width="814"] La estación de trabajo utilizada por Gabriel, montador en Flexpipe[/caption]

[caption id="attachment_14882" align="alignnone" width="814"] En Flexpipe también se realizan auditorías en el puesto de primeros auxilios.[/caption]

Estas son las características de iAuditor:

Formularios inteligentes: El constructor de plantillas de arrastrar y soltar facilita la creación de formularios personalizados
INSPECCIONES: Completa las inspecciones desde cualquier lugar en cualquier dispositivo móvil o tableta
FLUJOS DE TRABAJO: Construya flujos de trabajo para gestionar sus procedimientos de inspección y elaboración de informes

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INFORMES Y ANÁLISIS: Informes de inspección detallados para obtener información y solucionar los problemas más rápidamente
INTEGRACIONES: Conecte iAuditor a sus sistemas de software empresarial
SITESNEW: Conozca el rendimiento de sus sitios en tiempo real

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Una vez finalizada la auditoría, la aplicación genera un informe que puede enviarse rápidamente por correo electrónico o imprimirse para su uso posterior

Descargar un informe de auditoría 5S realizado en Flexpipe
La percepción de una auditoría 5S
Los directivos tienen mucho que ganar si promueven una imagen positiva de una auditoría 5S. No se trata de una verificación, sino de garantizar que se respeten las normas existentes. Debe percibirse como una forma de facilitar el trabajo de los empleados.

[caption id="attachment_14857" align="alignnone" width="814"] Este puesto de trabajo fue limpiado tras un Kaizen en Flexpipe.[/caption]

Nos sentamos con Éric, jefe de equipo y montador en Flexpipe. Después de recibir formación sobre los principios de las 5S, las auditorías tienen ahora mucho sentido para él. Participó activamente en la normalización de los puestos de trabajo. La eficiencia que ganó tras el proceso de estandarización se tradujo en una importante reducción del tiempo de producción. Si antes recorría entre 5 y 6 km al día en la planta de producción, ahora recorre entre 3 y 3,5 km. Además, dado que hay menos manipulación que hacer, el riesgo de lesiones ha disminuido. Está convencido de que las auditorías son necesarias para que los beneficios sigan dando sus frutos tras los cambios.

[caption id="attachment_14860" align="alignnone" width="814"] Éric, jefe de equipo y montador en su estación de trabajo Flexpipe[/caption]

Éric concluye diciendo: "En el impulso del momento, tendemos a elegir el camino más fácil. Es fácil desviarse de la estandarización implantada y volver a los viejos hábitos. Al final, es una propuesta perdedora. Las auditorías son una forma de recordárnoslo".

La falta de disciplina y rigor tiene un alto precio para las empresas de fabricación. El material que sólo se utiliza ocasionalmente es, en definitiva, un gasto innecesario. Además, los accidentes laborales son un seguro costoso. Se puede concluir que los beneficios de mantener las normas se miden en dólares, energía gastada y espacio ocupado y, por tanto, no son despreciables.

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El sistema de estanterías industriales modulares FLEXPIPE puede ayudarle a implementar los principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.