Blog de Flexpipe

Cuando se trata de establecer el proceso para montar proyectos de tuberías y uniones, hay ciertos principios que querrá tener en cuenta. Hemos elaborado la siguiente lista de 10 pasos a seguir, para que la construcción de su estructura vaya lo mejor posible. Sigue leyendo para conocer los detalles.

Antes de establecer un proceso para montar una estructura de tubería flexible, sugerimos que sus constructores de tuberías reciban una formación básica sobre cómo utilizar el producto Flexpipe. Además, asegúrese de disponer de un entorno adecuado equipado con espacio y mesas suficientes, un mínimo de materia prima y todas las herramientas necesarias para que su equipo pueda realizar el trabajo de forma eficiente.

Nuestros clientes construyen estructuras de tuberías ligeras utilizando diferentes procesos que difieren según el tamaño de la empresa, el historial con los productos Flexpipe, etc. En algunas empresas, los constructores designados cambian cada semana, lo que significa que sus procesos serán diferentes de las empresas que siempre utilizan los mismos constructores.

 
1 - Rellenar la hoja de ideas de 7 vías
El primer paso consiste en plantear siete formas diferentes de resolver el problema que se plantea. Para empezar, lee el artículo Nuestra plantilla de ideas de 7 maneras para evitar la visión de túnel. Después, descarga la plantilla de ideas de 7 maneras.

Recuerde que debe utilizar su ingenio, en lugar de echar mano de la cartera, e intente pensar de forma innovadora. A menudo, un poco de pensamiento innovador puede llegar muy lejos y no requiere inversiones adicionales.

2 - Selecciona y dibuja a mano la idea elegida
Normalmente, en este punto, tendrás una idea bastante buena en qué dirección dirigirte, pero, si no es así, no pierdas más tiempo en el brainstorming y empieza a "probar la tormenta". No hay más excusas: ¡ponga las cosas en marcha y pruebe el prototipo! Después, puede dibujar otro boceto con más detalle, que incluya el material que necesitará.
Descarga tus hojas de proyecto imprimibles aquí.
Para más información sobre el dibujo a mano:
 

 
3 - Elabore una lista de qué material necesita y cuánto
Permítanos utilizar por un momento una analogía culinaria. Como sabes, casi todas las comidas tienen una receta. Intente cocinar una comida que nunca haya preparado antes sin la receta, y lo más probable es que fracase. Lo mismo ocurre con su proyecto. Sin una lista de materiales, lo más probable es que no llegues a ninguna parte. Ten una lista de materiales adecuada en una hoja de Excel o, al menos, en una lista que hayas anotado a mano.

 
4 - Pedir el material necesario
A menos que mantenga un inventario de piezas en todo momento (una práctica que debería evitar, en consonancia con la filosofía Lean), es más que probable que tenga que pedir algunos componentes - pero intente utilizar lo que tiene a mano como haría cualquier buen moonshiner!

5 - Asegúrate de que todo el material está disponible antes de empezar a construir
¿Ha notado la única cosa que tienen en común todos los programas de cocina? La razón por la que la mayoría de los chefs pueden completar una receta en 30 minutos no es sólo gracias a la magia de la edición de vídeo. La respuesta está en el hecho de que tienen todos los ingredientes de la receta delante de ellos, listos para ser utilizados. Así que volviendo al proyecto de montaje, cuando tienes todos los materiales disponibles, acelerará drásticamente el proceso de montaje.

6 - Marca la ubicación del proyecto en el suelo con cinta adhesiva
Aquí es donde tus habilidades para marcar el suelo en las 5S te serán útiles. Si no estás familiarizado con los principios de marcado del suelo, aprende más en el artículo del blog 60 segundos de flujo de trabajo visual. También hay un montón de grandes recursos en foros online como lean.org..

 
7 - Construir un prototipo y ver si funciona
Este principio se llama flujo de una pieza, y es responsable de un cambio drástico en muchas industrias de fabricación. Según esta regla, construir un producto a la vez de principio a fin es más eficiente que hacer una sola operación a muchas unidades antes de llevar a cabo el siguiente paso. Esto le evitará, en última instancia, cometer el mismo error en cada unidad.

 
8 - Registre la cantidad real de material utilizado para construir el proyecto
Documentar todo. Esto es una obviedad. Pues bien, mucha gente -incluidos nosotros- suele olvidar o subestimar la importancia de documentar. Esto se convertirá en algo crítico cuando llegue el momento de escalar el proyecto. Documente cuántos componentes utilizas y no dudes en registrar cualquier proceso de construcción individual con el que haya tenido algún problema.

 
9 - Mejorar el primer concepto
No sería un método lean sin incluir nociones de mejora continua. Este paso se trata de optimizar su proyecto antes de escalarlo. A diferencia del paso 7, el propósito de este paso es probar el prototipo y refinar su diseño para hacerlo más eficiente en todos los aspectos. Una vez que haya reelaborado tu prototipo, construya una segunda estructura.

 
10 - Calcule los beneficios del proyecto una vez completado
Hay muchas formas de calcular el ROI ("retorno de la inversión"). Estas variarán en función de la naturaleza del proyecto y de los KPI ("indicadores clave de rendimiento") que elija.

La mayoría de nuestros clientes utilizan el Moonshine Shop para mejorar el takt time o disminuir el riesgo de lesiones y el espacio en planta. Estas métricas suelen ser fáciles de calcular. Sin embargo, son sólo ejemplos de los indicadores estándar que vemos en nuestra industria. Este método es versátil y los resultados pueden ser sorprendentes.

Para concluir, si aplica estos pasos correctamente, debería ver rápidamente los beneficios generados por este proceso cada vez. A nadie le gusta perder el tiempo, y, como todos sabemos, el tiempo es dinero. Queremos asegurarnos de que su tiempo -y su presupuesto- estén bien empleados.

En este sentido, le animamos a que considere el uso de una cuna Flexpipe, que es una estructura de almacenamiento para las piezas Flexpipe. Se sorprenderá del alcance de su potencial y verá lo útil que es en su entorno de trabajo.

Este artículo y la guía que lo acompaña son el resultado de nuestra colaboración con Creative Safety Supply. Esperamos que disfrute y aprenda algo en el camino. Sáltese este artículo y consiga ahora mismo su Guía de señalización de suelos.

¿Cómo pasar de una buena idea a una gran idea? O ¿cuál es la diferencia entre una buena idea y una gran idea? Las buenas ideas aparecen todo el tiempo y ayudan a la gente a resolver problemas menores. Las grandes ideas aparecen con un poco menos de frecuencia y requieren un poco más de trabajo para ejecutarlas.

Tu primera idea no es probablemente la mejor. Sin embargo, muchos de nosotros sufrimos de "fijación de diseño", donde nos enamoramos de nuestra primera idea, simplemente porque fue la primera. Esto es un problema porque te impide buscar una mejor. El tiempo es el recurso más preciado que tiene la gente, y encontrar grandes ideas puede llevar varios días, incluso meses. Nuestra hoja de ideas de siete maneras puede llevarte de una buena idea a una gran idea.

 
¿Quién utiliza esta Plantilla?
En Flexpipe, definitivamente usamos esta hoja para nuestros proyectos. Sin embargo, no somos los inventores de este concepto. Muchas de las empresas con las que trabajamos ya lo utilizaban como práctica habitual.

Tomemos el caso de Mitsubishi Heavy Industries Canada Aerospace (MHICA). Utilizan la hoja de ideas 7-Ways al principio de cada Kaizen Moonshine Shopque hacen. La empresa sabe que esta técnica reduce el riesgo de futuros problemas dentro del diseño.

Para más información:
Consulta nuestro artículo sobre los 10 pasos para un proyecto exitoso.
¿Cómo funciona la plantilla?
La sugerencia tiene que estar ilustrada con al menos siete soluciones, y siete es un mínimo, cuantas más ideas se generen, mejores soluciones se podrán idear. Forzar a los empleados a venir con varias ideas hará:

Empujar a la gente a tomarse más tiempo y mirar las cosas desde diferentes ángulos.
Oblíguelos a preguntar a sus colegas, desarrollar el trabajo en equipo, combinar ideas y aportar una nueva perspectiva al problema.
Impulsar ideas como las 5,6 y 7 para ir más allá del sentido común y pensar con originalidad.

 
¿Aún no está convencido?
Podría pensar que es un lujo venir con múltiples ideas y que le va a llevar demasiado tiempo a usted y a su equipo. Sin embargo, nuestra experiencia con este proceso ha demostrado una y otra vez que invertir un poco más de tiempo al principio de un proyecto le ahorrará tiempo y dinero a largo plazo:

Revelar los obstáculos desconocidos y superarlos antes de que se produzcan.
Limitar el número de correcciones necesarias una vez realizado el proyecto.
Asegurarse de que el tiempo asignado es realista y de que tiene los recursos necesarios para lograr sus objetivos antes incluso de empezar el proyecto.
Asegurarse de que el tiempo asignado es realista y de que tiene los recursos necesarios para lograr sus objetivos antes incluso de empezar el proyecto.

 
¿Qué significa este proceso para los usuarios de sistemas de tuberías y uniones?
Si está utilizando un sistema de estanterías para tuberías industriales como Flexpipe, sabe que las posibilidades son infinitas. Esta hoja le ayudará a explorar esas ideas y a construir grandes estructuras que le llevarán a una mayor productividad y a una menor pérdida de su tiempo y dinero.
Pensamiento final sobre el proceso de las 7 ideas
Por último, te recomendamos encarecidamente que te descargues la plantilla y que la pongas en práctica para tu próximo proyecto. No olvides que siempre debes limitar el tiempo destinado a este proceso para que el proyecto vea la luz.

Descargue la versión Excel de la Plantilla de 7 maneras.

El taller móvil de Flexpipe es una estructura de almacenamiento que requiere montaje. La estructura le permitirá, entre otras cosas, organizar las distintas piezas de su sistema modular, haciendo que el sistema sea mucho más intuitivo de utilizar. Este equipo puede parecer algo costoso para los no iniciados.

Sin embargo, al leer a continuación, obtendrá una visión completa del potencial y la utilidad de la Taller móvil en su entorno de trabajo.

 
Un excelente ejemplo de los principios de las 5S
El taller móvil Flexpipe fue diseñado según la manufactura esbelta
.
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar es un concepto crucial en los principios de las 5S, y el taller móvil Flexpipe es un fiel reflejo de este concepto. Esta estructura cuenta con tres secciones distintas: estación de trabajo de corte, unidad de estantería situada en el centro y carro de almacenamiento de tubos.

La estación de trabajo de corte incluye una plataforma para colocar una sierra, estantes de almacenamiento para sus herramientas y un cajón con recortes de espuma para almacenar herramientas pequeñas.

La unidad central de 5 niveles incluye dos estantes y tres niveles de cinta transportadora para un almacenamiento óptimo del producto.

El carro incluye una sección de 8' para el almacenamiento de tubos, así como una sección designada para gestionar eficazmente los desechos.

Cada uno de estos componentes está montado sobre ruedas, lo que facilita el desplazamiento de cada uno de ellos para realizar cambios rápidos de configuración. Además, se puede crear rápidamente una célula en forma de U para reducir los movimientos durante el proceso de montaje. También se puede optar por cerrar la cuna cuando no se utiliza para ahorrar espacio.

El taller móvil Flexpipe ha sido diseñado según el sistema Kanban de "dos cajones" para facilitar el inventario de las piezas de montaje de un vistazo. En el embalaje del taller móvil también se incluyen dos carteles que muestran todas las posibilidades de los productos Flexpipe agrupados por categorías. ¿Por qué no hacer como nuestro cliente de abajo y construir soportes laterales para mostrar los carteles con claridad?

Con estos carteles claramente visibles, no importa quién intente construir cosas, puede ver qué artículos están disponibles.

Michael Dumas - Director de fabricación de Barfield Inc.

Con demasiada frecuencia, las estructuras se montan directamente en el suelo o en palés apilados. Esta es probablemente la mejor manera de perder piezas y aumentar el riesgo de accidentes laborales.

El taller móvil es un lugar ergonómico y organizado diseñado específicamente para montar sus estructuras modulares.

Utilícelo para mostrar a su equipo en qué consisten los estándares de fabricación esbelta. En el mejor de los casos, cada uno de los departamentos de sus instalaciones debería estar organizado de tal manera que fuera tan Lean como el taller móvil.

Una excelente oportunidad de autoaprendizaje
Llene dos necesidades con una sola escritura al conocer los distintos usos del sistema modular
Cada cuna viene con piezas precortadas, un plan de montaje detallado paso a paso y dos carteles con las piezas. Las instrucciones de montaje se han simplificado para que el proceso de aprendizaje sea más cómodo, independientemente de su nivel de habilidad.

Tardamos en empezar a montar nuestro taller móvil, pero resultó ser una sesión de entrenamiento en sí misma. Cuando nos pusimos manos a la obra, descubrimos el enorme potencial del sistema modular. También nos dimos cuenta de lo prácticas que eran algunas piezas y las pusimos en nuestras estructuras. Tendríamos que haberlo sacado de la caja mucho antes.

Jamie & Jamie - Trabajadores de mantenimiento en Robinson Innocations

Más información:
Cómo los carritos modulares ayudan a esta empresa de logística a mejorar su eficiencia

Son las piezas más utilizadas que irán en el montaje de su taller móvil.
Cuando llegue el momento de montar estructuras más complejas, ya habrás aprendido los fundamentos del sistema modular. Vale la pena tener en cuenta que el montaje de la cuna le permite comprender la utilidad de cada componente en el sistema general.

Con más de 150 componentes diferentes, se familiarizará con ciertas piezas que a menudo se pasan por alto. Como los accesorios (AO-CLIP, AC-STRAP,
AI-CORNER, AS-REST), soportes de deslizamiento
(FL-COU), y dos tipos de ruedas: ruedas giratorias de vástago (W-4ESB) y ruedas giratorias de plato (W-4PSB).

Esta es la lista de herramientas incluidas en su Taller móvil de Flexpipe:

T-HANDLE;
T-BIT;
T-CUTTER;
T-REAMER;
T-DEBURR;
T-BCUT;
T-BDEB

Después, lo único que necesitará es equiparse con herramientas de corte y montaje como una sierra, un taladro, un destornillador y una cinta métrica. Complete la configuración de su puesto de trabajo de manufactura esbelta con una plataforma de montaje hecha con tubos Flexpipe. Eso sí, podrá construirla en función del tamaño que se ajuste a sus necesidades, así como del espacio disponible en el suelo.

Para determinar qué herramientas se adaptan mejor a su situación, lea nuestros artículos sobre el mejor sistema de tubos y uniones herramientas de corte y herramientas de montaje para realizar el trabajo.

Su mini taller moosnhine
Donde el montaje y la creatividad van de la mano
El lugar que elijas para montar su taller móvil de Flexpipe puede ser algo más que una mera zona de montaje. Hágalo un lugar donde la creatividad alimente las iniciativas de mejora continua. Esta zona debe ser accesible a todos para animar al mayor número posible de empleados a participar en el proceso creativo.

Para montar un taller moonshine eficiente y productiva, se necesita un espacio dedicado en la planta, equipado con herramientas y materiales básicos. Por ejemplo, algunas empresas tienen un taller de moonshine justo en medio de sus instalaciones para que los empleados puedan ver el trabajo innovador que se realiza en tiempo real.

También puede utilizar su cuna como unidad de almacenamiento para sus herramientas 5S. Las etiquetas de colores, las pegatinas para marcar el suelo, las herramientas de aprendizaje visual o cualquier otro elemento relacionado con el proyecto 5S pueden guardarse en este lugar para su uso rápido y fácil.

De este modo, el pesebre se convertirá en un lugar con propósito donde los principios 5S y los principios de manufactura esbelta son altamente visibles para su implementación diaria.

Más información:
Lista de comprobación de 9 pasos para un taller Kaizen de moonshine

Algunos incluso utilizan el taller móvil como punto de encuentro para debatir temas esenciales y abordar problemas urgentes (Obeya) o para las reuniones matinales diarias (DMM).

En pocas palabras, el taller móvil de Flexpipe será un activo valioso a la hora de integrar las 5S en sus instalaciones.
Por un lado, le ayudará a familiarizarse con el sistema modular de manipulación de materiales. Por otro, será un lugar ergonómico y seguro para sus proyectos de mejora continua.

Además de ser una zona dedicada al montaje y a la creatividad, también puede ser un punto de encuentro designado para las reuniones de temática Lean.

En la manufactura esbelta, la regla general es que cualquier persona debería ser capaz de entrar en un lugar de trabajo e identificar el flujo de trabajo que se realiza en 60 segundos. Una de las formas más fáciles y eficaces de lograr este objetivo visualmente es mediante el uso de la señalización del suelo 5S.

El uso adecuado de la cinta de marcar el suelo ayuda a crear un orden y un patrón de flujo de trabajo en sus instalaciones, lo que elimina la búsqueda y la confusión dentro de un área de trabajo. El marcado en el suelo también ayuda a definir claramente los procesos y las células del flujo de valor.

La OSHA exige que todos los centros de trabajo industriales marquen los pasillos y las vías de paso para garantizar que los peatones tengan un camino designado para pasar con seguridad. Los conductores de carretillas elevadoras también deben conocer los parámetros de su carril de conducción. Pero la señalización del suelo 5S hará más que eso.

En un estacionamiento, las líneas hacen que los coches se estacionen de una forma determinada, optimizando el espacio disponible. Los estudios han demostrado que cuando un estacionamiento está cubierto de nieve, pueden estacionar un 25% menos de vehículos.

El esquema de colores que aparece a continuación cumple con la norma OSHA 1910.144, que limita a propósito los colores incluidos para fomentar el aprendizaje natural y el fácil reconocimiento de áreas específicas en el lugar de trabajo. Sin embargo, también puede modificarse fácilmente para adaptarse a las prioridades operativas, los procesos y las características particulares de cada instalación.

Hay muchos equipos con ruedas (maquinaria, carros, estanterías, puestos de trabajo, tableros, etc.) que permiten flexibilidad. Sin embargo, se pueden mover fácilmente, lo que aumenta potencialmente las búsquedas y la confusión; la señalización del suelo con códigos de colores y la señalización ayudan a reducir este problema potencial.
Esquema de colores para marcar el suelo de acuerdo a las 5S (Desarrollado por Brady Corporation)
Amarillo
Callejón, carriles de tráfico y celdas de trabajo.
Blanco
Equipos y accesorios (puestos de trabajo, carros, soportes de suelo, expositores, estanterías, etc.) que no estén codificados por colores.
Azul, Verde y/o negro
Materiales y componentes, incluidas las materias primas, los productos en curso y los productos acabados.
Naranja
Materiales o productos retenidos para su inspección.
Rojo
Defectos, desechos, retrabajos y áreas con etiqueta roja.
Rojo y blanco
Zonas que deben mantenerse despejadas por razones de seguridad/conformidad (por ejemplo, las zonas situadas frente a los cuadros eléctricos, los equipos de extinción de incendios y los equipos de seguridad, como las estaciones de lavado de ojos, las duchas de seguridad y los armarios de primeros auxilios).
Blanco y negro
Zonas que deben mantenerse despejadas por motivos operativos (no relacionados con la seguridad y el cumplimiento).
Negro y amarillo
Áreas que pueden exponer a los empleados a peligros físicos o para la salud (por ejemplo, contenedores de materiales inflamables o combustibles); Indica que se debe tener especial precaución al entrar y trabajar en el área.

Se pueden hacer códigos de marcado adicionales para el reciclaje, la basura y los productos acabados, pero hay que utilizar el menor número de colores posible. Esto facilitará que los empleados recuerden el significado de cada color.

El marcado del suelo va más allá de la simple cinta de líneas:

Flechas para crear un flujo.

Marcador de esquinas para la colocación temporal de objetos como palets.

La marca para el tráfico peatonal.

Zonas de tráfico denso con protección extra

Lean sugiere la eliminación de los grandes envases. El uso de lotes pequeños suele requerir un suministro constante. Las estanterías de flujo por gravedad ayudan a realizar este enfoque con un flujo continuo en la fábrica. Las estanterías de flujo suelen suministrarse por detrás y las piezas se consumen por el otro lado. Las estanterías de gravedad pueden utilizarse en las líneas de montaje o en las áreas de almacenamiento. El sistema de tubos y uniones facilita la construcción de estas estanterías de rodillos personalizadas.

La idea es sencilla: cambiar el pallet de grandes contenedores de material junto al empleado (que suelen representar uno o dos días de producción) por una estantería de flujo, con pequeñas cajas que representan varias horas de producción y que mantienen la presentación ordenada.

Esta idea puede incluirse fácilmente en su organización durante el diseño de un puesto de trabajo de manufactura esbelta. Los flow racks no son nuevos. Primero se conocieron por su uso en supermercados para artículos perecederos como la leche. Luego en centros de distribución con sistemas de estanterías de primeras entradas y primeras salidas (FIFO), pero ahora están presentes en líneas de montaje, servicios e incluso en el sistema sanitario.

El uso de lotes y contenedores pequeños le ofrece la posibilidad de utilizar las piezas en modo de flujo para transportarlas a bajo coste, seguir fácilmente los programas de operación y ajustarse a posibles cambios. Esto también le permitirá ahorrar espacio en la línea de producción, mejorar la presentación de las piezas y organizar mejor los puestos de trabajo. Se conseguirá rápidamente un aumento de la productividad y un incremento de la densidad de la línea de producción (el volumen de producción por unidad de superficie).
¿Cuáles son las ventajas de este cambio?
Desde hace varios años,las organizaciones que utilizan estanterías FIFO han observado las siguientes ventajas:

Los suministros están más organizados

A diferencia de una estantería estándar, una estantería de flujo requiere una forma de operar: Abastecimiento por detrás y consumo por delante. Esto permite que dos personas realicen sus tareas sin interferencias. También se minimizan los desplazamientos porque todos los productos se encuentran juntos en un mismo lugar.
La mercancía está más organizada

Algunos artículos pueden ser más difíciles de almacenar debido a su forma. La organización y preparación de los componentes en un flow rack también elimina la pérdida de tiempo en la búsqueda y desembalaje de piezas.

Más accesible

Para facilitar el trabajo del operario, el flow rack puede integrarse en una estación de trabajo. Se podrían eliminar algunos desplazamientos y maniobras innecesarias. La ergonomía del puesto de trabajo también debe tenerse en cuenta en el diseño de un puesto..

Después de haber eliminado el desorden y haber organizado el área de almacenamiento, el siguiente paso es limpiar y pintar a fondo el equipo y las áreas de trabajo. Este paso es fundamental como forma de mantener las mejoras iniciadas en las fases de Sort y Set.

La pintura y la limpieza iniciales requieren una tarea adicional fuera del horario de trabajo habitual, pero después de eso, se debe establecer una rutina diaria. Todo el equipo debe participar en la limpieza, pero asegúrese de que cada equipo tiene los suministros y el equipo de limpieza adecuados; esta no es una tarea para un equipo especial de conserjería.

Ahora que trabajo para una planta de ensamblaje, es mucho más fácil mantener las áreas de trabajo limpias en comparación con mi trabajo anterior, Martins Industries, una planta de soldadura en la que el corte, la soldadura y la pintura daban lugar a polvo, grasa y, a veces, pintura en polvo que cubría todo el equipo. En 2010, Martins Industries se estaba involucrando mucho en la cultura de manufactura esbelta/5S. Cada empleado disponía de 10 minutos en cada turno para limpiar su área de trabajo, incluyendo el barrido y el lavado de los equipos utilizados. Las luces eran brillantes y a menudo se limpiaba el polvo; los suelos se marcaban con cinta y se pulían, y el sistema de aire estaba en buenas condiciones (¡muy importante en esta industria!). Por aquel entonces, y todavía hoy, la gente (proveedores, empleados y clientes) habla de lo limpia que está la fábrica.

Cuando empecé a trabajar en Industrias Martins en 2006, hacíamos todo lo posible para evitar la visita de un cliente. Incluso si nuestros productos acabados eran de buena calidad, una visita rápida podía acabar mal. Cuatro años después, ¡hacemos exactamente lo contrario! Una visita ayudaba a convencer a los clientes de que fabricábamos productos de buena calidad y a tiempo. Las máquinas de soldar limpias y los equipos de pintura brillantes daban una buena impresión. También era un punto de venta cuando atraíamos a nuevos soldadores, ¡y los buenos soldadores eran difíciles de encontrar! Recorrían la planta y salían de la entrevista pensando que era un entorno agradable, seguro y bien gestionado. (De nuevo, ¡no era sólo percepción!)

El brillo proporcionará un entorno más cómodo y agradable.

El brillo mantendrá un lugar de trabajo seguro y fácil de trabajar.

La limpieza fomentará una producción de buena calidad.

El brillo aumentará la apropiación de los objetivos y la visión de la organización.

El brillo evitará el deterioro de la maquinaria y los equipos.

El brillo se utilizará como inspección (fugas, vibraciones, roturas y desajustes).

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) estima que se producen 34 900 lesiones graves, incluyendo 85 accidentes mortales al año en los Estados Unidos en los que están implicadas las carretillas elevadoras. El 11% de todas las carretillas elevadoras estarán incluidas en algún tipo de accidente cada año, y la industria manufacturera es la más afectada, con el 42,5% de los accidentes mortales.

Muchos factores relacionados con el trabajo pueden causar accidentes con los montacargas, como la falta de formación, el mal mantenimiento, la visión bloqueada, la marcha atrás inadecuada, la velocidad, las cargas mal apiladas, la comunicación inadecuada o el diseño del lugar de trabajo. En las fábricas de montaje, la mala disposición del suelo es uno de los principales factores de los accidentes con montacargas.

Crear pasillos designados para separar a los peatones de las carretillas elevadoras es una obligación en la industria. Aun así, un diseño deficiente del lugar de trabajo también incluye pasillos estrechos, abarrotados y desordenados, el trabajo en la zona general de operaciones de las carretillas elevadoras y, principalmente, el tráfico de carretillas elevadoras en las zonas de trabajo..

El tráfico en las áreas de trabajo se produce cuando se utilizan montacargas para manipular y transportar entradas, trabajos en curso o salidas a las celdas de trabajo. La mayoría de las empresas tienen un espacio de trabajo limitado, lo que aumenta el riesgo de accidentes. Para reducir el riesgo de accidentes, los ingenieros de procesos deben considerar la posibilidad de manipular el material de forma diferente. Los materiales ligeros (menos de 2.000 libras) pueden manipularse mediante el uso de calibradores, transportadores, carros de preparación, carros de arrastre, o rediseñando la disposición de la planta y redefiniendo los procesos. El diagrama de espaguetis de la derecha es una excelente herramienta para revisar la congestión de los montacargas.

La seguridad no es la única preocupación para reducir el uso de montacargas; el mantenimiento, la congestión, la flexibilidad y la productividadtambién se benefician de este cambio; por ejemplo, en lugar de transportar una carga de productos acabados a la vez desde un área de trabajo a un área de almacenamiento con un montacargas. Los carros remolcadores pueden utilizarse para transportar varias cargas de productos acabados, incluidos los carros vacíos que pueden dejarse en las áreas de trabajo después. Además, los operadores de los remolcadores siempre tienen una visión clara porque la carga se realiza en la parte trasera.

Los montacargas deben limitarse a sus áreas de trabajo designadas, donde se necesita el almacenamiento vertical o para fines de envío. Esto debería contribuir a reducir los accidentes con montacargas.

Nuestros empleados son responsables del éxito del equipo, y la dirección es responsable de sus fallos; es esencial optimizar para poder hacer un mejor trabajo mañana. En operaciones, utilizamos el trabajo estandarizado, entre otras cosas, para ir siempre más allá.

Aquí tiene nueve consejos de Benoit Chouinard sobre cómo estandarizar su lugar de trabajo.
1 - Una mente organizada en un espacio de trabajo organizado
No hay nada mejor que un espacio bien organizado y una mente libre para realizar un buen trabajo. Y esto es válido para todos los servicios.

Asegúrese de que sus equipos puedan contar con espacios de trabajo optimizados. En producción y ensamblaje, cree puestos de trabajo perfectamente adaptados al trabajo. En las oficinas, asegúrese de que los montones de archivos se guardan al final de la jornada, y no olvide mantener todo ordenado en la red informática realizando una limpieza regularmente .

Haga fotos cuando todo esté limpio y ordenado para utilizarlas como referencia para futuras limpiezas. Predique con el ejemplo, ya que solemos exigirnos a nosotros mismos lo que queremos de los demás si quiere saber más sobre cómo mantener un área de trabajo limpia.
2 -Volver a los fundamentos del trabajo
Para seguir mejorando, hay que cuestionarse siempre. Para ello, sus empleados son sus mejores aliados. ¡Involúcrelos en la mejora de sus métodos de trabajo y discútalo con ellos!.

Siga estos pasos:

Desglosar el trabajo en pasos y enumerarlos
Discuta cada uno de estos pasos con sus empleados.
Piense en formas de optimizar cada uno de estos pasos
Aplicar juntos el método de trabajo mejorado

Agradezca a todos los empleados su implicación y la experiencia que adquieren cada día mientras trabajan. Recuerde siempre que es su trabajo el que compran sus clientes.
3 - Establezca las bases y hágalas crecer
Una vez fraccionado el trabajo, hay que poner los resultados por escrito. Las tesis doctorales son muy útiles en la universidad, pero sobre el campo hay que demostrarlo. Establecer las bases de lo que hay que hacer. Aunque no sea perfecto, siempre se puede mejorar con el tiempo. Por lo tanto, creará un lugar donde aprovechará al máximo la experiencia de su personal. La experiencia es la suma de sus errores... y para aprovecharlos, tendrá que consolidar el saber hacer. El mercado evoluciona continuamente, y es necesario mejorar para seguir siendo competitivo y obtener una ventaja.
4 - Dar sentido al trabajo realizado por su equipo
Para desempeñar bien sus funciones, los empleados deben entenderlas. No se limite a mostrarles el punto de partida y la meta.
Explíqueles los detalles esenciales del trabajo y las razones por las que se hace así. Así, usted dará sentido e importancia a lo que ellos hacen.
5 -Tiempo estándar ≠ tiempo promedio.
Con demasiada frecuencia, estimamos la duración de una tarea. La duración de una tarea no tiene nada que ver con el tiempo estimado que se necesita para completar una tarea utilizando varios operadores. El tiempo estándar es el tiempo necesario para completar una tarea específica utilizando los métodos más conocidos. En definitiva, el tiempo estándar es el resultado de la mejora de la técnica utilizada para completar el trabajo.
6 - ¡El truco está en los detalles!
A menudo, uno piensa que tiene el control total de la situación. Entonces un cliente presenta una queja por un detalle que se le escapó. O se da cuenta de que le falta una herramienta esencial el martes por la noche cuando hay una entrega prevista para el miércoles por la mañana. No basta con ser bueno al 99,9%, porque los clientes son cada vez más exigentes, ¡hay que ser excelente en todo momento! En conclusión, implíquese en todos los aspectos con atención a los detalles.
7 -¡Adiós al papel!
Hoy en día, los dispositivos móviles permiten a los empleados acceder directamente a la información. Desde que Apple lanzó las tabletas en 2010, podemos deshacernos de la pesada carga de almacenar físicamente papel, ilustraciones, fotos y vídeos. Visite www.dozuki.compara saber más, y ver La documentación se ha vuelto más sencilla.
8 - Tome el control de la capacitación en las labores
Los procedimientos de trabajo son esenciales, pero hay que asegurarse de que se transmiten a los empleados. Usted es responsable del desarrollo de las competencias operativas de su equipo y debe ofrecerles los recursos necesarios para progresar. Usted actúa como pivote entre el aprendiz y el formador. Desarrolle un plan de formación detallado y riguroso, establezca objetivos claros y siga el rendimiento de cada empleado cada semana.
9 - Si el aprendiz no ha aprendido, el maestro no ha enseñado
Esta es una regla relativamente sencilla y fácil de recordar. Sus formadores tienen que capacitar eficazmente a los aprendices enseñándoles los pasos críticos de su trabajo, aplicar sus enseñanzas en la práctica, comprobar que el trabajo está bien hecho y proceder a realizar ajustes si es necesario.
Pida a sus formadores que utilicen las instrucciones que probablemente hayan elaborado ellos mismos y no deje que enseñen utilizando el método de "prueba y error". Así, cuando alguien le diga que el nuevo no entiende nada, remítalo al consejo nº 9...
Bonificación - Medir, medir, medir
Esto ya lo ha puesto en práctica. Si la responsabilidad del directivo es generar resultados, sus principales herramientas son los indicadores. La medición del rendimiento es fundamental tanto para los directivos como para sus empleados.

Es sencillo, ¡comunicar los resultados de ayer para presentar mejor los objetivos de hoy!
Este post ha sido realizado con la colaboración de
Ing. Benoit Chouinard.
Asociado principal en Solutions vSmart, especialista en mejora continua y gestión de infraestructuras.