Blog de Flexpipe

MIndependientemente de la empresa -o del sector-, los altos directivos de las empresas manufactureras necesitan tomar decisiones basadas en hechos fríos, duros e irrefutables. Necesitan números. Necesitan datos. Necesitan asegurarse de que su decisión de avanzar tiene una alta probabilidad de éxito.

Los altos directivos necesitan esta información crítica para tomar una decisión de ir o no ir sobre los gastos de capital, la contratación, la expansión, las reparaciones de máquinas y equipos, o, más acertadamente, para llevar a cabo proyectos de mejora continua.

Obtenga más información sobre los tres principios fundamentales necesarios para convencer a los altos directivos de que lleven a cabo iniciativas de mejora continua y sobre cómo las estructuras de Flexpipe son fundamentales para lograr ese objetivo, con la opinión de Leslie Pickering y Mark Zeilinger de Quadrant 5.
Perseguir las iniciativas de mejora continua
En los entornos de fabricación, los residuos pueden adoptar muchas formas. Puede incluir paradas de trabajo, errores humanos, piezas desalineadas o fuera de tolerancia, piezas mal ensambladas, tiempos de inactividad de las máquinas, tareas redundantes, tareas repetitivas o cualquier acción o proceso que inhiba el flujo natural de trabajo.

A veces, reducir los residuos en la fabricación puede ser tan sencillo como reducir los tiempos de tránsito para mover las piezas en proceso entre las células. Puede incluir la renovación de una estación de trabajo para que el proceso de montaje sea más fluido y el operario de la estación de trabajo tenga un acceso más fácil a los materiales y las herramientas.

Independientemente del enfoque que se adopte, estos cambios parecen inicialmente pequeños. Sin embargo, cuando se repiten en todas las células de trabajo, estos pequeños cambios se suman rápidamente hasta que se reducen los costes, se mejora la calidad y se producen más productos acabados. Desgraciadamente, como estos pequeños pasos parecen tan intrascendentes, los altos directivos tienen dificultades para ver los beneficios de la adopción de los conceptos lean.

Como afirma Leslie, "los altos directivos son realmente buenos en el desarrollo de visiones globales -en las que pueden ver el juego final o el objetivo final-, pero a menudo no adoptan un proceso secuencial sobre cómo se alcanzan esos objetivos, qué pasos hay que dar secuencialmente para llegar a ellos. Tu trabajo en la mejora continua es explicar los pasos para alcanzar ese objetivo".
Un sencillo proceso de tres pasos
En última instancia, la adopción de iniciativas de mejora continua puede resumirse en tres pasos fundamentales. Leslie afirma: "1. Esto es lo que está ocurriendo actualmente. 2. Esto es lo que intentamos hacer, y 3. Estos serán los beneficios de la implantación de lean". Entonces, ¿significa eso que basta con verbalizar estas cuestiones a la alta dirección para que acepten rápidamente emprender iniciativas lean? No, no es así.

Estos tres pasos no son más que directrices. Debe reunir los datos concretos que los altos directivos necesitan para implantar Lean. Su objetivo es recopilar los datos y definir las métricas que ayudarán a los altos directivos a medir el retorno de la inversión (ROI) para la puesta en marcha de la mejora continua en toda la planta de producción.
Los tiempos de ciclo y los volúmenes de producción son clave

Todas las operaciones o tareas de trabajo implicadas en la fabricación de un producto tienen un tiempo de ciclo. Reducir los tiempos de ciclo significa que se fabrican más productos a un coste menor. La pregunta que los directivos quieren que se les responda es si el ahorro que supone la implantación de lean es mayor que el coste de la misma.

En nuestro ejemplo, utilizamos un diagrama de ciclo básico (abajo) que muestra los pasos para fabricar un producto. Nuestro diagrama de ciclo básico define cada proceso de trabajo o paso de fabricación que interviene en la fabricación de un producto ficticio.

Para simplificar, supondremos que cada uno de estos "pasos" representa una única celda de trabajo. Cada celda tiene un tiempo de ciclo específico para una operación de trabajo determinada, es decir, el tiempo que tarda un operario en completar una tarea.

Cada celda tiene también un volumen de producción: el volumen de piezas semiacabadas que la celda completa antes de que esas piezas pasen a la siguiente cadena del proceso.
El objetivo de este ejercicio es recopilar datos sobre cómo las iniciativas Lean pueden 1) reducir los tiempos de ciclo, 2) aumentar el rendimiento, 3) reducir los costes de fabricación y 4) acortar el plazo de entrega de los productos acabados a los clientes.

Al final del ejercicio, dispondrá de los datos necesarios para mostrar a la alta dirección lo que estaba ocurriendo, lo que ha cambiado y por qué, y cómo la realización de cambios similares en todas las células dará como resultado una reducción de los tiempos de ciclo, un aumento de la producción y una reducción de los costes, o, parafraseando a Leslie, "los beneficios de la implantación de lean".
Tasa de productividad de la fabricación / de la célula
Aunque los operadores cobren por un turno de 8 horas, no trabajan un total de 8 horas. Hay que tener en cuenta dos descansos de 15 minutos por la mañana y por la tarde y luego el almuerzo. En nuestro ejemplo, supondremos que se trata de un almuerzo de una hora. Eso deja 6,5 horas de tiempo de trabajo real disponible.

Ahora bien, nadie puede trabajar al 100% de eficiencia. La gente va al baño, le llaman o le interrumpen por razones válidas. Vamos a suponer que el operario trabaja con un 85% de eficiencia. Esto significa que el tiempo de trabajo es de 5 horas y 35 minutos.

Ahora utilizaremos esas 5 horas y 35 minutos para calcular el rendimiento de la celda de trabajo.
1. "Esto es lo que está ocurriendo actualmente".
Todo proceso lean tiene un comienzo, y supondremos que ese comienzo incluye que usted se centre en una evaluación inicial de una sola celda de trabajo. Empiece por evaluar los tiempos de ciclo de cada tarea en la celda de trabajo elegida.

Asegúrese de que el operador o empleado de la celda entiende que su objetivo es ayudar a facilitar su trabajo.

Haz que se sientan parte del proceso y estarán más que dispuestos a mostrarte algunos de los problemas con los que se encuentran.

Asegúrate de que entienden que este ejercicio no consiste en cronometrarlos, sino en captar las causas de los paros laborales.

Marca de la Q5: "Siempre tocamos el elemento humano. ¿Cómo se consigue que la gente se comprometa? Ahí es donde se producen las mejoras. Nadie conoce mejor ese equipo o maquinaria que el propio operario. Por tanto, se necesita realmente su aportación". El enfoque consiste en crear "una isla de excelencia", algo que la gente pueda señalar como ejemplo. Así que hay que dar a la gente un reconocimiento: una palmadita en la espalda y hacer que se sientan parte del proceso de mejora continua".

Operación
Work Cell #1

Unidad de medida
Duración del ciclo en minutos convertida en segundos

Producto
Widget X

Minutos de preparación
Conversión de minutos a segundos
 Número de operaciones de trabajo
Duración del ciclo
Conversión de minutos a segundos
Comentarios / Notas

30
1800
1
7,00
420,00
Falta de material (el operador tuvo que buscar el material)

2
8,00
480,00
Faltan instrucciones de montaje

(El operador tuvo que buscar las instrucciones)

3
25,00
1500,00
Hoja de sierra rota / No hay reemplazo (el operador tuvo que dejar la celda de trabajo e ir a las tiendas para conseguir una hoja de reemplazo)

4
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

5
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

6
8,50
510,00
Faltan instrucciones de montaje

(El operador tuvo que buscar las instrucciones)

7
9,00
540,00
Falta de herramienta (la falta de colocación de la herramienta provocó el retraso)

8
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

9
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

10
15,00
900,00
Falta de herramienta (la falta de colocación de la herramienta provocó el retraso)

Promedios
9,25
393,90

Asegúrese de que el operador o empleado de la celda entiende que su objetivo es ayudar a facilitar su trabajo.

Haz que se sientan parte del proceso y estarán más que dispuestos a mostrarte algunos de los problemas con los que se encuentran.

Asegúrate de que entienden que este ejercicio no consiste en cronometrarlos, sino en captar las causas de los paros laborales.

Marca de la Q5: "Siempre tocamos el elemento humano. ¿Cómo se consigue que la gente se comprometa? Ahí es donde se producen las mejoras. Nadie conoce mejor ese equipo o maquinaria que el propio operario. Por tanto, se necesita realmente su aportación". El enfoque consiste en crear "una isla de excelencia", algo que la gente pueda señalar como ejemplo. Así que hay que dar a la gente un reconocimiento: una palmadita en la espalda y hacer que se sientan parte del proceso de mejora continua".

Va a crear su propia "isla de excelencia" utilizando estos tiempos de ciclo iniciales dentro de la celda para mostrar los problemas a los que se enfrenta el operador a diario. También capturará los motivos de los retrasos o las interrupciones del trabajo.

En nuestro ejemplo, los tiempos de ciclo sin problemas se realizan en cinco minutos o 300 segundos. Lo hemos convertido a segundos porque incluso los cambios más pequeños que ahorran un par de segundos pueden tener un impacto dramático.

Ahora, el tiempo de ciclo de 5 minutos puede no ser el tiempo de ciclo optimizado, pero para este ejemplo, es el mejor tiempo de ciclo que esta celda produce.
Sin embargo, el tiempo de ciclo promedio en la parte inferior está sesgado por las operaciones (1,2,3,6,7, y 10) que encontraron paradas de trabajo. Esto significa que estas paradas de trabajo empujaron el tiempo de ciclo promedio a 9 minutos, 25 segundos, o 555 segundos.

No hay una regla rígida sobre el número de tiempos de ciclo que debe registrar. En nuestro ejemplo anterior, hemos registrado diez tiempos de ciclo. Hemos convertido esos tiempos de minutos a segundos para simplificar el cálculo de cuánto produce la célula de trabajo.

Deducir el tiempo de preparación de 30 minutos de nuestro índice de productividad de fabricación de 5 horas y 35 minutos.
Tomar las 5 horas y 5 minutos restantes y convertirlas en segundos. Esto nos da 18.300 segundos de tiempo de trabajo disponible.
Dividir los 18.300 segundos por el tiempo de ciclo en segundos, que es 555. Esto nos da un rendimiento de la célula de trabajo de 33 unidades.

La siguiente tabla resume los datos que has recogido de la célula de trabajo. Ahora, es más que probable que ya sepa lo que produce una célula de trabajo determinada. También puede saber cuáles son los tiempos de ciclo. Muchas soluciones de software MRP y ERP proporcionan datos sobre los tiempos de ciclo.

Sin embargo, ningún software puede mostrarle cómo reducir los tiempos de ciclo. Sólo puede informar de ellos. Sólo puede proporcionar números. Hay que ver por sí mismo las causas de las paradas de trabajo. Sólo entonces podrá poner en marcha estrategias para reducir esos tiempos de ciclo y aumentar el rendimiento.

Operación
Duración media del ciclo en minutos
Duración media del ciclo en segundos
Número total de segundos (5 horas 5 minutos)
Rendimiento de la célula de trabajo

Work Cell #1
9,25
555,00
18300
33

Ahora tiene datos en una celda de trabajo que define la primera afirmación de Leslie: "Esto es lo que está ocurriendo actualmente". Tiene una lista de los retrasos más comunes que encuentra el operario en la célula de trabajo. Usted conoce las causas de los tiempos de ciclo más altos y puede promulgar estrategias para eliminar esas causas.
2. "Esto es lo que intentamos hacer".
Uno de sus cambios incluyó la fabricación de un estante de almacenamiento de herramientas Flexpipe modular y escalable. A continuación, colocó este estante inmediatamente fuera de la célula de trabajo, por lo que el operario ya no tiene que caminar hasta el inventario para conseguir hojas de sierra de repuesto.

Otro cambio fue la creación de una estación de trabajo Flexpipe en la que todas las herramientas y los consumibles están fácilmente localizados. Ha combinado esta nueva estación de trabajo con un estante de flujo modular para que los consumibles y materiales de repuesto estén siempre disponibles.

Por último, ha creado un centro de trabajo modular de Flexpipe donde el operario puede acceder fácilmente a las instrucciones de montaje.

Estantería de almacenamiento: Piezas de máquinas (cuchillas)
Estación de trabajo modular
Estantería de flujo modular
Centro de trabajo modular con instrucciones

Después de realizar estos cambios, se vuelve a visitar la célula de trabajo y se toma un nuevo conjunto de tiempos de ciclo.

Aunque todavía hay operaciones que sufren algunos retrasos, el beneficio general es que se han conseguido más operaciones que cumplen el tiempo de ciclo deseado.

Operación
Work Cell #1

Unidad de medida
Duración del ciclo en minutos convertida en segundos

Producto
Widget X

Minutos de preparación
Conversión de minutos a segundos
 Número de operaciones de trabajo
Duración del ciclo
Conversión de minutos a segundos
Comentarios / Notas

30
1800
1
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

2
7,00
420,00
Pieza desalineada - pequeño ajuste

3
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

4
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

5
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

6
7,35
441,00
Herramienta de repuesto necesaria - fácil de encontrar - pequeño retraso

7
7,30
438,00
Herramienta de repuesto necesaria - fácil de encontrar - pequeño retraso

8
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

9
5,00
300,00
No hay problemas - tarea de trabajo limpia

10
14,00
840,00
Hoja de sierra rota - La hoja de sierra de reemplazo en el estante de flujo de materiales inmediatamente fuera de la célula de trabajo minimizó el tiempo de reemplazo.

Averages
6,57
393,90

Un nuevo puesto de trabajo facilitó al operador la localización de las herramientas de recambio.

La colocación de un estante de almacenamiento para las hojas de sierra de repuesto redujo inmediatamente el tiempo que el operario tardaba en sustituir la hoja.

En lugar de un tiempo de ciclo de 25 minutos o un "retraso", el operario se limitó a localizar la cuchilla de repuesto y a realizar un cambio que sólo le llevó 14 minutos. Finalmente, su tiempo de ciclo medio se redujo a 6 minutos y 57 segundos.

Los tiempos de ciclo más bajos significan que la célula de trabajo aumentó su rendimiento en un 41%, de 33 a 46 unidades.

Operación
Duración media del ciclo en minutos
Duración media del ciclo en segundos
Número total de segundos (5 horas 5 minutos)
Rendimiento de la célula de trabajo

Work Cell #1
6,57
393,90
18300
46

 
3. "Estos serán los beneficios de la implantación de Lean".
Aumentar el rendimiento en una celda de trabajo no consigue nada si las demás celdas de trabajo no realizan cambios similares de mejora continua. Todo lo que está haciendo es crear un retraso para la siguiente celda del proceso.

Ha aumentado el rendimiento de la celda, pero si no realiza cambios similares en las demás celdas de trabajo, todo es inútil. En este punto, ha reunido suficientes datos para mostrar cómo la realización de pequeños cambios incrementales puede tener un impacto dramático en el rendimiento de una celda de trabajo.

Los altos cargos no suelen tener más remedio que avanzar en iniciativas adicionales de mejora continua cuando se les presentan estos datos. Ahora es muy fácil para ellos ver cómo la repetición del proceso conducirá a mejoras y ahorros significativos.

Los costes de una estructura Flexpipe incluyen el coste de los materiales y el tiempo que tardan sus operarios en montar las estructuras. Ese coste inicial es mínimo si se compara con los beneficios constantes de la aplicación de los principios lean. Los beneficios del lean son para siempre.

Como afirma Mark: "Eso es lo que nos gusta de Flexpipe. Es muy fácil probar algo. No hay ningún inconveniente. Si cortamos un tubo demasiado corto, lo utilizaremos en otro sitio".
En última instancia, la empresa lograría los siguientes beneficios si se llevaran a cabo iniciativas de mejora continua similares con el resto de las células.

Aumento del rendimiento de fabricación: Se producen más piezas en un día, semana o mes.
Reducción de costes: La empresa consigue reducir los costes de fabricación al aumentar el número de piezas acabadas producidas en un turno de 8 horas.
Tiempos de entrega más cortos: La reducción de los tiempos de ciclo y el aumento del rendimiento de la célula significa que se ha reducido el tiempo que se tarda en proporcionar los productos acabados a los clientes.
Mejora de la utilización de la máquina: No hay nada más costoso para los fabricantes que tener la maquinaria parada. En el ejemplo anterior, tener consumibles y piezas de repuesto para la maquinaria inmediatamente fuera de la célula de trabajo ayudó a reducir el tiempo que la máquina estaba parada.
Mejor ergonomía y seguridad: Las celdas de trabajo mal construidas suelen incluir riesgos que provocan errores humanos y lesiones. Las lesiones y el absentismo laboral cuestan a los fabricantes 1.100 dólares al día por trabajador. Tome el número de días perdidos por lesión durante un año determinado y utilizar esa cantidad como justificación adicional para llevar a cabo iniciativas de mejora continua.

 
Soluciones rentables de manipulación de materiales de Flexpipe
Flexpipe es un proveedor, diseñador e integrador con sede en Montreal de sistemas modulares y escalables de tubos y juntas para la manipulación de materiales. El enfoque centrado en el cliente y el enfoque proactivo de la empresa permiten a los fabricantes realizar sus estructuras a una fracción del coste en comparación con los sistemas fijos de manipulación de materiales.
La extensión de diseño gratuita de la empresa para el programa SketchUp es fácil de usar y proporciona un diseño completo en 3D, un desglose de costes de material y una lista de materiales.
Si desea ver cómo Flexpipe puede ayudarle en su próximo proyecto de mejora continua, póngase en contacto con nosotros ahora.

Acerca de nuestro experto en Lean - Leslie Pickering

El Sr. Pickering es licenciado en ingeniería mecánica y de producción. Aporta 35 años de experiencia en la mejora de procesos internacionales, fabricación y operaciones. Es un reconocido especialista en el Sistema de Producción Toyota y está muy bien considerado como experto en el campo de la fabricación ajustada.

Acerca de nuestro experto en Lean - Mark Zeilinger

El Sr. Zeilinger es licenciado en Ingeniería Mecánica. Aporta más de 30 años de experiencia en fabricación y operaciones. El Sr. Zeilinger es un reconocido especialista en el Sistema de Producción Toyota, que ha implantado con éxito metodologías de transformación en una amplia variedad de sectores, como el de los envases, la electrónica, la construcción, los plásticos, la alimentación, la automoción y el aeroespacial.

Dentro de las cadenas de suministro se utilizan diferentes tipos de soluciones de manipulación de materiales, equipos y maquinaria para mover, almacenar, proteger, controlar y manipular materiales. El objetivo es garantizar la disponibilidad de los materiales y la protección adecuada de las piezas y los productos acabados durante el tránsito hacia y desde los almacenes. La manipulación de materiales es un componente crítico para los fabricantes, almacenistas, mayoristas/distribuidores, revendedores y minoristas.
¿Qué es un sistema de manipulación de materiales?
Un sistema de manipulación de materiales incluye cualquier equipo, vehículo, estructura de pie, unidad de almacenamiento, estantería o carro que participe en el almacenamiento, el transporte y la protección de materiales, consumibles y productos acabados. Para los fabricantes, un sistema de manipulación de materiales debe diseñarse teniendo en cuenta los movimientos de corto alcance. Esto significa que los empleados de producción deben poder acceder y mover fácilmente las materias primas, los consumibles y las piezas en proceso.
¿Por qué es importante la manipulación de materiales?
La manipulación de materiales es un componente crítico de la protección contra el daño de las piezas, las materias primas y los consumibles. Esto no sólo ahorra dinero a las empresas, sino que también mejora la calidad del producto final al reducir los defectos. Las soluciones de manipulación de materiales deben formar parte de un programa más amplio de la empresa para mejorar sus prácticas de almacenamiento y manipulación. Sólo un proceso de almacenamiento y manipulación proactivo puede proteger contra daños imprevistos y costosos en las piezas.
Sistemas de manipulación de materiales en la cadena de suministro
Las soluciones de manipulación de materiales deben simplificar el acceso de los empleados a los materiales y las piezas para que aumente la velocidad de trabajo. Lo ideal es que estos sistemas también sean fáciles de modificar y escalables para mantenerse al día con los requisitos cambiantes. En toda la cadena de suministro, las soluciones de manipulación de materiales se utilizan en gran medida como medio para cumplir los requisitos de entrega con un mínimo de defectos en los productos.

1. Producción y fabricación
Los sistemas de manipulación de materiales que se encuentran en la fabricación incluyen carros, bastidores de flujo, estanterías, tiradores, bancos de trabajo, estaciones de trabajo, tableros y otras soluciones de almacenamiento. Cada uno de estos sistemas desempeña un papel fundamental en el apoyo a los empleados de producción al suministrarles las herramientas, los instrumentos, las piezas, las instrucciones y los consumibles necesarios para completar las órdenes de trabajo.
2. Embalaje y transporte

Los fabricantes suelen enviar sus productos industriales acabados en palés flejados de contenedores de cartón ondulado. Los contenedores de cartón ondulado y los embalajes personalizados se utilizan a menudo como medio para proteger los materiales de los daños durante el transporte. También son la forma más rentable de transportar productos industriales acabados. Los palés de cartón ondulado flejados ayudan a mantener la seguridad de las materias primas, los consumibles y las piezas durante el transporte.
3. Almacenamiento y depósito
Los tipos más comunes de sistemas de manipulación de materiales en los almacenes son las carretillas elevadoras, los equipos de elevación, las estanterías, los palés, los gatos para palés, los vehículos de guiado automático (AVG) e incluso los sistemas de manipulación robótica. Las carretillas elevadoras son el vehículo más importante en la gestión de almacenes. En ellas se confía mucho para mover palés ondulados y flejados, mientras que las carretillas elevadoras pueden colocar los palés en estanterías verticales altas.
4. Mayoristas y distribuidores
Los mayoristas, distribuidores y revendedores a granel dependen de una combinación de soluciones de manipulación de materiales. Los distribuidores suelen utilizar carretillas elevadoras y equipos de elevación para manipular y almacenar los envíos. A continuación, estos se dividen en envíos más pequeños que luego se envían a los minoristas. El objetivo es minimizar los costes, por lo que los envíos a granel entrantes se utilizan a menudo como medio para reducir los costes de transporte por unidad.
5. Minoristas
Los grandes minoristas con grandes almacenes suelen confiar en las carretillas elevadoras y en las unidades de almacenamiento y estanterías de gran tamaño como medio para controlar los productos acabados. Los minoristas más pequeños pueden necesitar simplemente gatos de paletas, carretillas comerciales, carros de almacén o pequeños carros utilitarios.
Problemas con un sistema de manipulación de materiales de estructura fija
La mayoría de las partes de la cadena de suministro no requieren necesariamente sistemas modulares de manipulación de materiales personalizados. Hay casos en los que los mayoristas, los distribuidores y las grandes cadenas minoristas se benefician de los sistemas modulares de estanterías y almacenamiento. Sin embargo, los fabricantes y manufactureros dependen en mayor medida de los sistemas modulares de manipulación de materiales si quieren adoptar la fabricación ajustada, mejorar la eficiencia y controlar los costes.

Desgraciadamente, para los fabricantes existen varios problemas inherentes a los sistemas fijos de manipulación de materiales, como los carros utilitarios, los carros de stock o las estructuras de estanterías fijas. El primer problema está relacionado con el hecho de que varias de estas soluciones de manipulación de materiales tienen juntas soldadas o están diseñadas y prefabricadas con dimensiones específicas.

[caption id="attachment_36627" align="alignnone" width="1080"] Este carro demasiado pesado con ruedas inadecuadas fue una verdadera fuente de problemas para el equipo además de ser un peligro para su seguridad.[/caption]

Realizar cualquier tipo de ajuste en sus dimensiones o estructura requiere mucho trabajo y tiempo. Esto significa dedicar una cantidad de tiempo considerable al mantenimiento de los cambios. Estos cambios suelen implicar el corte, el mecanizado y la soldadura. Para las empresas que no cuentan con estas capacidades internas, significa enviar estas estructuras a terceros subcontratistas.

Los subcontratistas no sólo son caros, sino que pueden tener consecuencias drásticas en el rendimiento de la producción de una empresa. No es raro que la subcontratación añada semanas o incluso meses para modificar los sistemas de manipulación de materiales de estructura fija.

En segundo lugar, como parte de cualquier plan de mejora continua, es habitual que las empresas cambien la distribución de su almacén o de su planta. Pueden hacerlo para reducir los tiempos de tránsito entre los puestos de trabajo y las celdas de trabajo, para maximizar el espacio disponible, para hacer sitio a una nueva pieza de maquinaria o equipo, o para aumentar el espacio de almacén y de producción para mantener el ritmo de la creciente demanda.

Una vez que se realizan estos cambios, los sistemas de estructura fija que fueron prefabricados con dimensiones específicas quedan rápidamente obsoletos. Las empresas deben cubrir los elevados costes de reparación y renovación o adquirir un sistema de manipulación de materiales completamente nuevo.

En tercer lugar, los sistemas de manipulación de materiales de estructura fija son, por su propia naturaleza y diseño, incapaces de ser flexibles. No pueden ajustarse sin una costosa revisión, reparación y renovación. Esto hace que los sistemas de manipulación de materiales de estructura fija sean extremadamente problemáticos para los fabricantes, especialmente los que adoptan una mentalidad de mejora continua.
¿Qué necesitan los fabricantes?
Los fabricantes que adoptan los principios de la fabricación ajustada necesitan reducir los tiempos de los ciclos de fabricación y los tiempos de tránsito para aumentar el rendimiento de la producción. A veces esto requiere la voluntad y la capacidad de personalizar los sistemas de manipulación de materiales para nuevas líneas de productos o nuevos proyectos. Por desgracia, eso no es posible con la manipulación de materiales de estructura fija.

Los fabricantes deben optimizar sus sistemas de manipulación de materiales a lo largo de todo el proceso de producción. Esto significa manipular y almacenar adecuadamente las materias primas entrantes, al tiempo que se mejora la accesibilidad de esos materiales y consumibles en las células de trabajo ajustadas. A continuación, deben reducir los tiempos de tránsito de las piezas semiacabadas a las células de trabajo adyacentes. Cuando se optimiza todo el proceso de manipulación de materiales, la empresa reduce los residuos, disminuye los tiempos de los ciclos de fabricación y encuentra menos retrasos en la producción.
Las ventajas de un sistema modular de manipulación de materiales
Un sistema modular de manipulación de materiales es uno en el que los empleados pueden realizar cambios inmediatos en la disposición de la estructura sin encontrar grandes retrasos. Estas soluciones suelen incluir sistemas modulares de tuberías y tubos y juntas que pueden cortarse, ampliarse y unirse rápidamente en una fracción de tiempo en comparación con una estructura de manipulación de materiales fija/soldada. A veces, estos cambios no llevan más de un par de minutos.

Lamentablemente, el ajuste de los sistemas fijos de manipulación de materiales suele implicar una cantidad considerable de cortes, mecanizados y soldaduras industriales que pueden tardar días y semanas en completarse. Los sistemas modulares son soluciones rentables que son fáciles de montar y desmontar sin tener que preocuparse por el tiempo perdido.
Mejora de la manipulación de materiales para los fabricantes

Hay dos criterios esenciales para optimizar la manipulación de materiales en todo el taller. En primer lugar, la estructura de manipulación de materiales dentro de las células de trabajo lean debe estar diseñada para que el movimiento de los trabajadores sea mínimo. Esto significa que las piezas, las herramientas, los materiales, los consumibles y las piezas semiacabadas son fácilmente accesibles para los empleados de producción desde sus células de trabajo.

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En segundo lugar, los equipos de manipulación de materiales fuera de la célula de trabajo deben ser tan funcionales y fáciles de usar como los que están dentro de la célula de trabajo. Esto asegura que los tiempos de tránsito para mover las piezas en proceso a la siguiente célula de trabajo lean en el proceso de producción se minimicen.

Cuando tanto el interior como el exterior de todas las células de trabajo lean cuentan con estructuras y equipos de manipulación de materiales optimizados, se produce un efecto en cascada de reducción de los tiempos de ciclo de producción en todo el taller. Después de todo, un solo retraso de una célula de trabajo de producción hace que la siguiente célula de la cadena experimente retrasos hasta que, finalmente, todas las cadenas del proceso se retrasan.
¿Qué podemos construir con un sistema modular de manipulación de materiales?
Sencillamente, no hay escasez de sistemas modulares de manipulación de materiales que las empresas pueden fabricar por sí mismas utilizando sistemas de tubos y tuberías. Estos productos son complementos perfectos para el entorno de fabricación en constante cambio de una empresa. Sin estas soluciones modulares de tuberías, las empresas se enfrentarían a los elevados costes y retrasos de arreglar, reparar, renovar y volver a soldar los equipos de manipulación de materiales más antiguos o, lo que es peor, tener que comprar otros nuevos.
Estanterías dinámicas modulares y escalables

Aunque suelen asociarse con el inventario y el almacenamiento, los racks de flujo para la manipulación de materiales también pueden colocarse en las células de trabajo de fabricación ajustada o inmediatamente fuera de ellas. El hecho de que los materiales, las piezas y los consumibles se coloquen en estanterías de flujo adyacentes a las células de trabajo elimina los tiempos de tránsito desperdiciados por los empleados desde la célula de trabajo hasta el almacén y viceversa. En esencia, estas estanterías de flujo para la manipulación de materiales pueden actuar a veces como pequeños retenedores de inventario para que los empleados no pierdan tiempo recorriendo largas distancias en busca de los materiales que necesitan para terminar una orden de trabajo.

Las estanterías dinámicas tienen un diseño inclinado que facilita el acceso de los empleados a los materiales y piezas que se encuentran dentro de los contenedores de producción. Las estanterías dinámicas modulares para la manipulación de materiales permiten a los fabricantes realizar ajustes relativamente rápidos en la estantería dinámica para tener en cuenta una mayor cantidad de materiales. Esto podría implicar el desmontaje de una parte del flow rack para añadir más niveles para manejar más contenedores, o ampliar la longitud de cada rack.
Carritos modulares y escalables

Los carritos tienen una función polivalente como equipo de manipulación de materiales. En primer lugar, ayudan a los empleados del almacén a gestionar, mover y almacenar los envíos entrantes, al tiempo que ayudan a preparar los envíos salientes.

En segundo lugar, a menudo son esenciales para mover piezas semiacabadas y conjuntos desde y hacia células de trabajo separadas en el taller. A veces esas piezas semiacabadas pueden ser bastante grandes, anchas o largas. En tercer lugar, son soluciones ideales para trasladar múltiples contenedores de producción, piezas y materiales para diferentes órdenes de trabajo a distintas ubicaciones del taller.

Aunque los carros tienen múltiples usos, un carro modular y escalable construido con sistemas de tubos y juntas multiplica por diez esos usos y ventajas. Los fabricantes saben que nada es estático o inmóvil en el taller durante mucho tiempo. Poder ajustar el tamaño, la altura y la anchura de un carrito no es un lujo, sino una necesidad. Las soluciones de tuberías modulares permiten a los fabricantes ajustarse a cualquier cambio en los requisitos.
Estaciones de trabajo modulares y escalables

Las estaciones de trabajo son el elemento más importante de cualquier célula de trabajo de fabricación ajustada. Un puesto de trabajo mal hecho o mal diseñado conlleva una pérdida de tiempo interminable, ya que los empleados buscan en vano piezas, herramientas, instrucciones, contenedores, materiales u órdenes de trabajo mal colocados. Toda esta pérdida de tiempo reduce la eficiencia operativa.

Si el puesto de trabajo no está diseñado o estructurado en torno a los principios de las 5S (Clasificar, Ordenar, Brillar, Estandarizar, Mantener) o, lo que es peor, no es fácil de mover, entonces ya no es un puesto de trabajo lean.

Por muy importante que sea un puesto de trabajo limpio, no es ni mucho menos tan importante como poder ajustar el puesto de trabajo con soluciones de tuberías modulares. Siempre habrá que cambiar o modificar el diseño del puesto de trabajo en algún momento, y un puesto de trabajo de estructura fija es muy difícil de ajustar sin que se pierda tiempo y se produzcan costes elevados.
Estanterías modulares y escalables

Las estanterías son fundamentales para mantener el inventario en los almacenes. Las estanterías no sólo ayudan a proteger el inventario, sino que su capacidad de carga significa que pueden mantener el inventario durante largos períodos. Una mayor capacidad de carga significa que cada nivel protege el inventario en ese nivel y cada nivel subsiguiente por debajo de él.

Sería estupendo si sólo se necesitara un tipo de estantería con niveles perfectamente espaciados que nunca tuvieran que cambiar, pero eso no suele ser así. Por eso es tan importante una estantería modular y escalable.

Los sistemas de tubos y juntas le permiten crear una estantería a medida con niveles individuales que puede ajustar. Dado que los costes de inventario suelen basarse en los metros cuadrados del almacén, un sistema de estanterías modulares le permite liberar un valioso espacio en el almacén, reduciendo así los costes de almacenamiento e inventario.

No hay nada más costoso ni que lleve más tiempo que tener que cambiar un sistema de estanterías de almacén fijo. Las estanterías modulares pueden fabricarse para ajustarse al tamaño y espacio exactos que necesita para almacenar materiales, piezas y productos acabados, y son escalables y adaptables para soportar cualquier cambio.
Tipos de materiales utilizados para construir un sistema de manipulación

Existen sistemas de manipulación de materiales prefabricados con dimensiones específicas y fabricados con diferentes tipos de materiales. En última instancia, es necesario entender los pros y los contras de estos materiales para comprender mejor si son soluciones viables para sus necesidades de manipulación.

Extrusiones de aluminio:

El aluminio es un material ligero, de alta resistencia y duradero que a menudo tiene una fuerte resistencia a la corrosión. Se utiliza a menudo en la fabricación de equipos de manipulación de materiales siempre que el aluminio se cuide adecuadamente. Desgraciadamente, ese suele ser el problema de una estructura de manipulación de materiales fabricada con aluminio. Si ese aluminio se estira -lo que acabará ocurriendo-, la capa superficial del aluminio se oxidará y corroerá.

Tampoco es raro que el aluminio se manche con el agua, siendo las aleaciones de magnesio-aluminio las que más se manchan. Aunque esto no degrada necesariamente las propiedades del material, es una evidente molestia para la vista que resulta poco atractiva. Imagínese que los clientes ven manchas de agua en todos los sistemas de manipulación de materiales de aluminio que tiene.

Estructuras soldadas:

Hay muchos sistemas de manipulación de materiales que están soldados. Por desgracia, estas estructuras soldadas hacen que las dimensiones físicas de la estructura sean permanentes. Cualquier equipo de manipulación de materiales prefabricado o fijo no es fácil de ajustar o cambiar. De hecho, no están diseñados ni se supone que puedan cambiar.

Estas estructuras tienen un papel que desempeñar para empresas como distribuidores, minoristas o revendedores que ofrecen grandes volúmenes a través de un pequeño número de líneas de productos. Si estas líneas de productos rara vez cambian, las estructuras soldadas podrían funcionar. Por desgracia, los cambios en las empresas son habituales y las estructuras soldadas no sólo son caras de adquirir, sino también de reparar y sustituir.

Estructuras estándar de ferretería/estanterías:

Se puede argumentar a favor de los sistemas de almacenamiento y estanterías de las ferreterías. Desempeñan un papel en la gestión del inventario. Sin embargo, ese papel es extremadamente limitado. No es infrecuente que los almacenes tengan pequeñas estanterías en las que se guardan pequeños consumibles como cinta adhesiva, martillos, clavos, tijeras, etiquetas, etc. Por desgracia, eso es todo. Estos sistemas no tienen suficiente capacidad de carga en cada estantería, lo que significa que la distribución del peso en esa estantería es muy limitada y extremadamente problemática.

Estructuras de madera:

Aunque se utilizan raramente, algunas empresas crean equipos de manipulación de materiales, bancos de trabajo y estaciones de trabajo de madera. Desgraciadamente, no es un buen material ni un material estable para soportar las cargas pesadas y el uso repetido tan habituales en los almacenes y los talleres de producción. Poco a poco, con el tiempo, la madera se pudre, especialmente cuando está expuesta a la humedad. A medida que la podredumbre se propaga, la madera se degrada aún más y se debilita hasta que, finalmente, se agrieta o se rompe. Incluso en un almacén con temperatura controlada, las estanterías de madera no son una solución viable a largo plazo.
Las soluciones modulares de manipulación de materiales cumplen todos los requisitos
Las empresas de hoy en día tienen múltiples preocupaciones. No se trata sólo de fabricar un buen producto, construir una marca y mantener a los clientes. Aunque cada una de ellas es importante, hay otras cuestiones que las empresas de hoy en día están empezando a tomarse más en serio. Afortunadamente, un sistema modular de manipulación de materiales puede abordar todas estas cuestiones y más.

Solución ergonómica y segura:

Las ausencias de los empleados debidas a lesiones laborales son extremadamente caras. El fabricante típico cubre 1.000 dólares de costes adicionales cada día que un empleado se lesiona. Cuando los empresarios adoptan los principios de la ergonomía, esto repercute inmediatamente en el compromiso de los empleados. Su eficiencia, productividad y asistencia mejoran. A cambio, las empresas no tienen que cubrir tantos costes por ausencias debidas a lesiones.

Para muchas industrias, un sistema modular de manipulación de materiales forma parte de su estrategia ergonómica global. Estas son las empresas que incorporarán soluciones de esteras antifatiga dentro de las celdas de trabajo para proporcionar una mayor resistencia a los impactos para los empleados. Cuando se utilizan soluciones de tubos y juntas junto con soluciones de esteras antifatiga, las empresas pueden ajustar y cortar fácilmente ambas para acomodarlas.

Se confía en los sistemas modulares de manipulación de materiales porque sus superficies, esquinas y toda la estructura están limpias, sin rebabas y sin bordes afilados. Esto significa que los sistemas modulares de manipulación no sólo son ergonómicos, sino también seguros de usar.

Solución económica en comparación con las estructuras fijas:

Las empresas que se enfrentan a la modificación de equipos de manipulación de materiales de estructura fija incurren en costes y retrasos considerables. Cambiar o ajustar los sistemas fijos de manipulación de materiales suele implicar una enorme cantidad de trabajo intensivo y costoso.

En pocas palabras, las soluciones de tuberías modulares son más fáciles y rápidas de montar, requieren menos conocimientos técnicos y no son ni de lejos tan caras ni llevan tanto tiempo como tener que enviar las estructuras fijas a los subcontratistas. Estos sistemas pueden montarse fácilmente en la empresa y ajustarse en una fracción de tiempo en comparación con un sistema de manipulación de materiales de estructura fija.

Fácilmente reciclable, si es necesario:

Los sistemas modulares de manipulación no sólo son más fáciles de trabajar. Si bien es cierto que tener un sistema fácilmente personalizable y adaptable es una ventaja indudable, otra ventaja es la facilidad con la que se pueden reciclar los sistemas modulares. Ésta no es más que otra forma de que las empresas muestren su responsabilidad medioambiental.

Las tuberías y las escuadras suelen ser de acero con un revestimiento de polietileno o una capa de pintura muy resistente a los arañazos. Los raíles de los rodillos son de acero o de plástico de cloruro de polivinilo (PVC). Las uniones también son de acero. Por último, las tapas de los extremos, los conectores de los tubos y los soportes de las bisagras son de PVC o de otro plástico muy resistente. En definitiva, el resultado es una solución de manipulación de materiales escalable, adaptable, asequible y reciclable.

Diseñado pensando en la eficiencia:

Las soluciones modulares de manipulación de materiales están diseñadas teniendo en cuenta la eficiencia y los conceptos de simplificación. Las empresas que suministran estos sistemas de tubos y juntas son muy conscientes de que las empresas necesitan una solución escalable y modular. Estas estructuras pueden montarse y desmontarse en una fracción de tiempo en comparación con otras soluciones de manipulación de materiales fabricadas con otros materiales. En última instancia, se trata de permitir a las empresas realizar sus propios cambios y estructuras según su conveniencia.
Elección de la solución adecuada
La elección de un sistema de manipulación de materiales se reduce a definir el tipo de negocio que usted dirige, los clientes a los que sirve y el mercado o la industria en la que opera. Los fabricantes se benefician obviamente de la utilización de sistemas modulares de manipulación de materiales. Sin embargo, si usted es un pequeño minorista, es probable que los sistemas modulares no añadan ninguna ventaja o eficiencia. Si se trata de una empresa que vende unas pocas líneas de productos y esas líneas de productos nunca cambian, entonces las estructuras fijas podrían ser una solución. Sin embargo, si su negocio está en constante cambio y crecimiento, y si sabe de primera mano que la manipulación de materiales con estructuras fijas no le ha funcionado, entonces los sistemas modulares pueden ser justo lo que necesita.

Jerry Collins, ingeniero mecánico con 28 años de experiencia en la industria del automóvil, utiliza la fase de preproducción como primer paso crítico para gestionar los futuros costes de producción. Durante esta fase de preproducción, Jerry utiliza sistemas de tuberías modulares para diseñar su planta de producción y los sistemas de manipulación de materiales. Esto reduce los costes y facilita la modificación de esos sistemas de manipulación (si es necesario) una vez que se inicia la producción a gran escala.

ESCUCHE: ENTREVISTA EN AUDIO A JERRY COLLINS
En esta entrevista, el fundador de la Sociedad de Ingenieros de Costes, Jerry Collins, explica al director de proyectos de Flexpipe, Temie Fessa, cómo los sistemas modulares de manipulación de materiales le han ayudado a maximizar la eficiencia y los beneficios.

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Descubra cómo cualquier empresa de cualquier sector puede beneficiarse del uso de sistemas de tubos y unioines en la fase de preproducción como forma de gestionar los costes.
LOS ORÍGENES DE LA MANUFACTURA ESBELTA
El origen de la manufactura esbelta se remonta a la famosa cadena de montaje del Modelo T de Henry Ford y al Sistema de Producción Toyota (TPS) de principios del siglo XX. A veces denominada "producción ajustada" o "fabricación justo a tiempo", la manufactura esbelta se centra en aumentar el rendimiento de la producción al tiempo que se controlan los costes y se minimizan los residuos.

Con la manufactura esbelta, las empresas pueden aumentar el rendimiento de la producción sin sacrificar su posición de tesorería o comprar un inventario excesivo. Desgraciadamente, un gran número de empresas utilizan algunos conceptos de producción ajustada y nunca aplican plenamente otros.
UTILIZACIÓN DE TUBERÍAS MODULARES PARA UNA CADENA DE MONTAJE SIMULADA
En lugar de utilizar los principios de la manufactura esbelta durante la fase de preproducción, muchas empresas sólo adoptan los conceptos ajustados mucho después de que la producción haya comenzado. Desgraciadamente, esto les coloca en una posición de lectura y reacción en la que los cambios imprevistos en el diseño de los productos les obligan a realizar ajustes fortuitos y extremadamente costosos. Sin embargo, Jerry adoptó un enfoque totalmente diferente.

Jerry y su equipo utilizaron soluciones de tuberías modulares para crear una maqueta de línea de montaje de ejes delanteros y traseros para General Motors. Según Jerry, "mucho antes de comprar cualquier equipo, creamos toda una instalación con tuberías modulares y decidimos desde el principio cómo se estructurarían nuestros sistemas de manipulación de materiales." Esto incluyó el uso de sistemas de tubos y uniones para crear máquinas y equipos simulados con el fin de crear una presentación visual de ambos en el taller.

También utilizaron tuberías modulares para crear carros con los que probar los tiempos de tránsito entre las celdas de trabajo, todo ello buscando cualquier posible obstrucción. A continuación, crearon estructuras temporales para simular cómo se colocarían los futuros sistemas de manipulación de materiales junto a las celdas de trabajo, los equipos y la maquinaria.
REALIZAR AJUSTES INMEDIATOS EN CUESTIÓN DE MINUTOS, NO DE DÍAS O SEMANAS
[caption id="attachment_38507" align="alignnone" width="1440"] A dedicated material handling shop will allows you to modify quickly and on spot structures that need adjustments.[/caption]

Jerry y su equipo de ingenieros eligieron soluciones de tuberías modulares durante la fase de preproducción por la facilidad con la que se podían realizar cambios sencillos. Algunos de los cambios que introdujeron en su diseño simulado les llevaron apenas unos minutos, algo que es completamente imposible de conseguir con los sistemas fijos de manipulación de materiales. Como afirmó Jerry, "las empresas deben planificar sus sistemas de manipulación de materiales desde el principio para poder mantener y mejorar sus márgenes de beneficios más adelante".

Al final, las soluciones de tubos y juntas sustituyeron todos sus bastidores de manipulación de materiales más grandes y de estructura fija. Según Jerry, realizar un solo ajuste en sus antiguas estructuras de manipulación de materiales implicaba enviar sus bastidores de alta resistencia a "un tercero para que los soldara y los ajustara, lo que podía llevar semanas y meses, mientras que si tienes un producto como Flexpipe, se puede hacer en una tarde".

Para Jerry y su equipo, la adopción de sistemas de tuberías modulares durante la fase de preproducción garantizó que todo el mundo se sintiera cómodo con el uso de la solución una vez iniciada la producción. Entonces, ¿cuáles son las ventajas inherentes al uso de tuberías modulares durante la fase inicial de preproducción?
ADOPCIÓN DE LOS PRINCIPIOS LEAN EN LA FASE DE PREPRODUCCIÓN
La adopción de conceptos lean en la fase de preproducción mediante el uso de sistemas de tubos y uniones tiene tres ventajas principales. En primer lugar, reúne los costes asociados a la disposición de toda la planta de producción para los equipos y la maquinaria, a la vez que totaliza los costes de las estructuras de pie, los bancos de trabajo, las estanterías, los carros, las estanterías dinámicas, los tableros, etc.

Esto proporciona a las empresas una visión completa de sus costes. También permite a las empresas decidir la cantidad de metros cuadrados reales que necesitan para la fabricación. Pueden evitar los costes adicionales de alquilar o comprar demasiado espacio de producción o, por el contrario, evitar los altos costes y los retrasos que se producen por no tener suficiente espacio de producción.

En segundo lugar, el uso de soluciones de tuberías modulares en la preproducción ayuda a simplificar el flujo de trabajo. A las empresas les resulta mucho más fácil elegir qué soluciones de tuberías modulares son necesarias para todas sus celdas de trabajo en forma de T, U y S o Z. Esto les permite maximizar los tiempos de tránsito entre las celdas de trabajo de producción, los equipos, la maquinaria y otras estructuras permanentes. También les ayuda a elegir las ubicaciones ideales para el inventario y el almacenamiento de piezas.

En tercer lugar, al adoptar los sistemas de tubos y juntas en la fase de preproducción, los empleados están más capacitados para realizar modificaciones rápidas en las estructuras de pie y en los sistemas de manipulación de materiales una vez que comienza la producción. Ya no hay que esperar a las soldaduras ni tener que enviar las estanterías pesadas a proveedores externos para realizar modificaciones que pueden llevar semanas o meses. En su lugar, con los sistemas de tubos y uniones, los empleados pueden realizar los cambios ellos mismos.

Las tuberías modulares son un producto diseñado con los conceptos lean en mente. Realizar cambios en los sistemas modulares de manipulación de materiales es más rápido, más sencillo y mucho menos costoso en comparación con los sistemas de estructura fija.
PASOS SENCILLOS PARA UTILIZAR TUBERÍAS MODULARES DURANTE LA PREPRODUCCIÓN
ADe nuevo, cualquier empresa de cualquier sector puede utilizar el mismo enfoque. Se trata simplemente de seguir los cuatro pasos siguientes.

1.Utilizar diagramas de espaguetis para definir el flujo de trabajo.

Los diagramas de espaguetis le permiten trazar su flujo de trabajo para que tenga una presentación visual de cómo se mueven las piezas físicas entre el almacenamiento de piezas, los sistemas de manipulación de materiales, las células de trabajo, los equipos y la maquinaria. El objetivo es tener un proceso secuencial en el que las piezas se muevan de forma natural y los empleados no tengan que recorrer distancias extremadamente largas para trasladar esas piezas a la siguiente cadena del proceso.

2.Recopilar información sobre la maquinaria y los equipos

Definir el tamaño físico de los equipos y la maquinaria es un aspecto importante para maximizar el espacio disponible en el taller. Tendrá que definir las dimensiones físicas de los equipos y las máquinas y visualizar cómo se dispondrán en el taller.

3.Definir el número de sistemas de manipulación de materiales

Una vez que haya definido las áreas de su taller ocupadas por la maquinaria y los equipos, será fácil determinar el número de sistemas de manipulación de materiales que necesitará. Para ayudarle en el diseño de esos sistemas, Flexpipe ha creado la extensión Flexpipe Creator, una innovadora solución basada en software que le permite simplificar sus diseños.

4.Simular los tiempos de tránsito

estas alturas, su taller debería estar preparado con las ubicaciones de los equipos, la maquinaria, las estructuras de pie, las células de trabajo y los sistemas de manipulación de materiales. Un último paso proactivo consiste en simular los tiempos de tránsito entre cada una de estas estructuras para asegurarse de que hay espacio suficiente para que los empleados muevan las piezas y que las distancias que recorren no sean demasiado largas.

Flexpipe: HAGA QUE FUNCIONE PARA USTED
Flexpipe es un líder de la industria en sistemas de tubos y juntas con una fuerte presencia en Norteamérica. Reconocida desde hace tiempo como innovadora, Flexpipe es conocida por sus soluciones de tuberías modulares asequibles (un 30% más baratas) y por su enfoque centrado en el cliente en lo que respecta al servicio de atención al cliente y la asistencia posventa.

ESCUCHE: ENTREVISTA DE AUDIO CON BRUCE BUSCHER

En esta entrevista, Bruce Buscher, vicepresidente del grupo VGA de Daifuku, responde a todas las preguntas que pueda tener sobre todas las ventajas de tener un VGA en sus instalaciones.

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Un vehículo de guiado automático (VGA) es un vehículo controlado por ordenador que se utiliza para transportar o remolcar materiales en una instalación de fabricación. En este vídeo, Bruce Buscher, vicepresidente del grupo VGA de Daifuku, explica por qué los VGA son una gran solución para su línea de montaje y cómo puede integrarlos en su sistema de manipulación de materiales.
¿POR QUÉ UTILIZAR AGVS EN SU LÍNEA DE MONTAJE?
[caption id="attachment_38318" align="alignnone" width="801"] Credit: Daifuku.com[/caption]

La mayor ventaja de utilizar vehículos de guiado automático en su línea de montaje es la flexibilidad. Las líneas de montaje tradicionales están formadas por estructuras como los transportadores de arrastre y los transportadores aéreos que están fijados permanentemente al suelo, lo que dificulta la modificación de la configuración de la línea después de su instalación. En cambio, en una línea de montaje formada por AGV, los vehículos transportan los materiales de una estación a otra, y la trayectoria que siguen puede modificarse en cualquier momento para adaptarse a las distintas necesidades de producción. Esto abre un mundo de posibilidades para su flujo de trabajo, permitiéndole maximizar la eficiencia y reducir los residuos.

Por ejemplo, ya no se limita a seguir una línea recta. Según las reglas de la manufactura circular, straight-line processes create waste by forcing workers to travel from one end of the warehouse to the other at the end of each cycle. With an AGV assembly line, you can organize your workflow in whatever shape makes the most sense for a particular process, whether that’s a U shape or a Christmas-tree pattern with deviations for additional tasks such as quality checks and customizations.

El uso de VGAs también elimina la necesidad de que un humano entregue las piezas a la línea de montaje, lo que significa que los operadores tienen más probabilidades de recibir las piezas en el momento preciso en que las necesitan. Esto puede ayudarle a conseguir tiempos de ciclo más constantes y a ajustar los tiempos de entrega según sea necesario para satisfacer la demanda de los clientes.
¿CÓMO SE PUEDEN INTEGRAR LOS VGAs CON OTROS EQUIPOS DE MANIPULACIÓN DE MATERIALES?
[caption id="attachment_38480" align="alignnone" width="900"] Credit: Assembly Magazine[/caption]

Para obtener la máxima flexibilidad en su flujo de trabajo, lo mejor es combinar los VGA con un sistema de tubos y juntas. Los bastidores de manipulación de cargas construidos a partir de tubos y juntas son relativamente baratos y pueden configurarse fácilmente para transportar piezas de diferentes formas y tamaños, lo que los convierte en una opción popular en muchos entornos de fabricación. Según Bruce, el uso de VGAs con productos de tubos y juntas es especialmente común en supermercados y sistemas de entrega en línea. Es fácil ver por qué: para aprovechar plenamente la flexibilidad que ofrecen los VGA, necesitará un equipo de manipulación de materiales que sea igualmente adaptable. Por ejemplo, puede decidir consolidar su flujo de trabajo y reducir el número de estaciones en su línea de montaje. Si sus bastidores de manipulación de cargas son de acero soldado, su sustitución va a ser larga y costosa, mientras que los bastidores de tubos y juntas están diseñados para reconfigurarse a voluntad.
¿ES POSIBLE EMPEZAR POCO A POCO Y AÑADIR MÁS AGVS MÁS ADELANTE?
[caption id="attachment_38485" align="alignnone" width="835"] Credit: Daifuku[/caption]

No es necesario revisar toda la cadena de montaje de una sola vez. Si no está seguro de dónde encajan mejor los vehículos de guiado automático en su flujo de trabajo, puede empezar por identificar las áreas de desperdicio o de productividad reducida (la creación de un mapa de flujo de valor es una buena manera de hacerlo) y evaluar si un vehículo de guiado automático podría resolver el problema. Por ejemplo, puede observar que uno de sus operarios siempre tiene que esperar a que las piezas lleguen a su puesto de trabajo antes de poder empezar su tarea, lo que crea un cuello de botella en su cadena de producción. La solución podría ser programar un VGA para que entregue las piezas necesarias precisamente cuando el operario las necesite. También podría buscar una forma de reducir el tiempo que sus trabajadores dedican a mover los palets por el almacén. Los VGA también pueden ayudar en este sentido.

En resumen, tanto si desea agilizar toda su operación como si desea realizar unos pequeños ajustes para conseguir un flujo de trabajo más ágil, los AGV son una excelente herramienta a su disposición.

SOBRE NUESTRO EXPERTO EN LEAN - BRUCE BUSCHER

El Sr. Buscher lleva más de 40 años liderando la automatización de los procesos de fabricación y montaje. Empezó como ingeniero en la planta y ha sido el vicepresidente del grupo VGA de Daifuku durante los últimos quince años. Bruce y su equipo han desarrollado una línea completa de productos VGA estándar y tecnologías de navegación para resolver los retos de la línea de montaje y reducir los costes. Han desplegado los VGA en líneas de montaje de todas las industrias.

Daifuku utiliza los VGA para resolver problemas básicos como la ergonomía, la seguridad, la rotación de personal y la reducción de costes. Como el fabricante de VGAs más antiguo de Norteamérica, Daifuku ha liderado continuamente la automatización de las líneas de montaje durante los últimos 100 años y lo ha hecho con VGAs desde 1962.

Para muchos de los que han estudiado la cadena de suministro y los conceptos relativos a la metodología lean, probablemente vean la disposición de un almacén o centro de fabricación a través de un set de lentes diferente. Son capaces de visualizar cómo los procesos ineficientes están reduciendo la producción, lo que en última instancia conduce a un aumento de dinero y tiempo. Esto no hace más que obstaculizar la capacidad de una instalación para seguir expandiéndose y creciendo sobre sí misma, pero, como saben los directores de operaciones y proyectos, a veces es más fácil decir que hacer que todo el mundo esté de acuerdo con la mentalidad de "no desperdiciar".

[caption id="attachment_38004" align="alignnone" width="1195"] Se ha realizado un orificio en el polietileno de alta densidad de esta mesa modular para facilitar la accesibilidad a las pequeñas piezas de uso frecuente.[/caption]

Esta es una pregunta habitual que se plantean las operaciones. ¿Cómo puedo comunicar, establecer y mantener una cultura de mejora continua? ¿Cómo puedo incorporar el pensamiento lean en la mentalidad de todas las tareas diarias de mi equipo? Aquí es donde hay una diferencia entre los que están en la planta y los que están en la oficina. Mientras que los que están en la oficina están familiarizados con la terminología y los conceptos lean, los que están en la planta no siempre ven las tareas diarias de la misma manera. Lo ven más o menos como "hacer el trabajo" en contraposición a "¿cómo podemos mejorar esto?".

[caption id="attachment_37603" align="alignnone" width="1440"] Esta estructura de almacenamiento múltiple fue diseñada desde cero por Chris en colaboración con el equipo de producción.[/caption]

La pregunta "¿cómo podemos mejorar esto?" no se la hacen muchos asociados en la planta, ya que creen que la dirección se encargará de resolver los problemas o, la mayoría de las veces, no se les pide que aporten ideas. Esta es la mentalidad que intentamos erradicar. Siempre que haya un proceso ineficiente, debería ser obvio para todos dentro de las instalaciones qué aspectos del proceso están llevando la mayor parte del tiempo y, en última instancia, conducen a actividades de despilfarro. Aquí es donde la dirección puede estar un poco ciega ya que piensa que esta tarea es bastante difícil de conseguir, pero hay una gracia salvadora y un intermediario entre la dirección y los asociados: el técnico de mejora continua.
CÓMO EL TÉCNICO DE MEJORA CONTINUA PUEDE SER UN ACTIVO VITAL PARA LA MEJORA CONTINUA
Nadie puede comunicar o solucionar un problema como el técnico de mejora continua, teniendo en cuenta que todo el día se ocupa de una cosa: el mantenimiento. Mientras que los responsables de la gestión suelen ver los problemas desde una perspectiva analítica y teórica, el técnico de mejora continua tiene una visión clave sobre si un objetivo es realmente obtenible para hacerlo realidad.

[caption id="attachment_37575" align="alignnone" width="1440"] Esta estructura se ha optimizado para dejar espacio a una papelera de fácil acceso[/caption]

La mayoría de las veces, el técnico de mejora continua tampoco ha ido a la escuela ni ha estudiado los conceptos de Lean y no lo ve a través de la misma lente, sino más bien a través de su propia experiencia de trabajo con la maquinaria y el equipo. El técnico de mejora continua se centra en arreglar las cosas y mejorarlas con el único fin de facilitar las cosas para sí mismo y para los que están en la planta, así como para mitigar el riesgo de un futuro fallo. ¿Quién quiere arreglar algo una y otra vez cuando puede hacerlo correctamente la primera vez, verdad?

En una entrevista con el técnico de mejora continua de President Container, Chris Pryce, le pedimos que nos proporcionara algunas ideas clave sobre cómo se lleva a cabo la mejora continua y cómo se inculca entre los que participan en las actividades y el trabajo diario.

Comenzó mencionando que el primer paso para conseguir que todo el mundo esté a bordo es simplemente pedir su opinión. Siempre que un miembro del equipo tiene una idea, tienen "hojas de sugerencias kaizen" disponibles para que los empleados las rellenen. Puede tratarse de cualquier idea que se les ocurra para mejorar o hacer más eficiente un proceso, ya que, al igual que el técnico de mejora continua, son ellos los que trabajan con el equipo a diario. Estas "hojas de sugerencias kaizen" son esencialmente la puerta de entrada que permite a los asociados de la planta iniciar el proceso de eliminación de la mentalidad de "simplemente hacer el trabajo" a "¿cómo puedo mejorar esto?". A continuación, las ideas se transmiten a la dirección para ver si se pueden llevar a cabo de forma teórica.

[caption id="attachment_37460" align="alignnone" width="1440"] El buzón de sugerencias para la mejora continua.[/caption]

Comunicar estas necesidades es importante, pero normalmente hay que demostrarlo de forma estadística. Una de las preguntas más destacadas que surgen son las siguientes: "¿Cómo se reducirá el tiempo de los ciclos?" o "¿Cómo se pueden reducir los residuos al tiempo que se aumenta la producción?". Normalmente, un equipo de mejora continua realizará un análisis de los procesos en cuestión y puede ayudar a obtener una visión general de los datos estadísticos necesarios para convencer a la dirección. Una vez completado este proceso, se puede pasar a mantenimiento para hacerlo realidad.

[caption id="attachment_37595" align="alignnone" width="1440"] Chris Pryce, técnico de mejora continua, con su colega del equipo de mejora continua Mana Sánchez[/caption]

A continuación, Chris utilizará su experiencia para transformar la idea en un proceso real en la planta, en el que los equipos de mejora continua observarán los resultados y documentarán cómo ha mejorado el proceso o qué inconvenientes pueden seguir existiendo. Para simplificar las cosas, he aquí un desglose del proceso en cuestión, que se llevó a cabo en seis sencillos pasos:

1. Identificar un problema u oportunidad - Aquí es donde entran en juego las hojas de sugerencias kaizen. Utilizarlas puede ser ventajoso en el sentido de que ayudan a desarrollar ideas de mejora continua. Permitir que los asociados y empleados hagan una lluvia de ideas y propongan conceptos que puedan ayudar a la empresa es el primer paso para avanzar hacia una cultura lean.

2. Analizar el proceso - Una vez que las hojas se pasan a la dirección, aquí es donde el equipo de mejora continua y la dirección analizan los procesos en cuestión junto con la idea potencial. Esto se lleva a cabo de diversas maneras, en las que el indicador de lo que hay que mejorar depende del obstáculo en cuestión.

3. Desarrollar una solución óptima - Aquí es donde entra en juego la lluvia de ideas sobre cómo implementar potencialmente la solución. Las herramientas, el equipo, los materiales y la mano de obra entran en la ecuación de la viabilidad. Una vez marcadas todas las casillas, es el momento de aplicar la solución.

4. Implementar la solución - El técnico de mejora continua, Chris, implementará la solución con las herramientas y el equipo que tiene a mano. Rediseñará un proceso, implantará un nuevo equipo o cualquier otra idea que se haya presentado.

5. Estudiar los resultados y realizar ajustes - El equipo de mejora continua y la dirección analizarán y estudiarán el periodo de prueba tras la implantación. Esto es clave porque permite presentar datos estadísticos para demostrar aún más lo bien que está funcionando la idea.

6. Estandarizar la solución - Si la idea funciona adecuadamente y es un éxito, la idea se implantará en todos los procesos que lo requieran y se convertirá en una práctica estandarizada de la empresa.
Sin la colaboración entre los asociados, el personal de mantenimiento y la dirección, nada de esto podría hacerse realidad. Aquí es donde inculcar la cultura de la mejora continua es, con mucho, uno de los atributos más importantes para iterar en cualquier entorno. No todas las ideas brillantes tienen que venir de arriba. De hecho, muchas de ellas provienen de los individuos que más trabajan con el proceso o el equipo. Para poner esto en perspectiva, piense en sus tareas diarias. ¿Cuántas veces al día piensa en cómo podría hacer una tarea más fácil, más sencilla o mucho más eficiente? Estar involucrado en un proceso puede proporcionar una visión clave sobre cómo mejorarlo.

[caption id="attachment_37599" align="alignnone" width="1440"] Está claro que esta estructura hiper personalizada requiere una colaboración y comunicación eficaces.[/caption]
CONSEGUIR QUE TODO EL MUNDO SE SUME A LA CULTURA DE LA MEJORA CONTINUA
Como se ha mencionado anteriormente, algunas cosas son más fáciles de decir que de hacer, pero nunca está de más intentarlo. Hay muchas empresas que incorporan la metodología Lean y la mejora continua en su cultura, y una de las ventajas más importantes que han inculcado en sus operaciones es que todas las ideas importan/cuentan. Esto hace que todo el mundo piense en cómo mejorar las operaciones, en lugar de tener un círculo interno en la cima, que va filtrando todas las ideas. Para comenzar el proceso de implantación de una cultura de mejora continua, hay que empezar con algo sencillo, como pedir a los empleados recomendaciones sobre los procesos. Reparta hojas como hace Chris y pida opiniones sobre cómo mejorar aspectos de la empresa. Valorar las aportaciones de sus empleados y escuchar sus comentarios le permitirá iniciar el viaje de su operación desde el "hazlo" al "mejorémoslo".

En la mayoría de los casos, las empresas buscan "soluciones" y proyectos de mejora continua de bajo coste que presenten resultados. Aquí es donde la utilización de Flexpipe puede ser un activo vital para sus proyectos de mejora continua, ya que Flexpipe es capaz de construir soluciones de bajo coste. Flexpipe le permite modelar una estructura modular de tuberías y uniones y visualizar cómo quedaría y funcionaría incluso antes de ser implementada. Utilizar Flexpipe puede abrir las puertas a soluciones que quizá no parecían posibles sin una cantidad sustancial de capital para invertir, pero la construcción de estos dispositivos es a la vez de bajo coste e innovadora, lo que impulsa aún más su cultura de mejora continua.

El término Karakuri -o Karakuri Kaizen- se deriva de la palabra japonesa que significa maquinaria o dispositivo mecánico utilizado para ayudar a un proceso con recursos automatizados limitados (o inexistentes). Sus orígenes provienen de los muñecos mecánicos de Japón que, esencialmente, ayudaron a sentar las bases de la robótica.

En lugar de estar controlado por un software o un ordenador, la base de su funcionalidad reside por completo en el diseño general del dispositivo. Esto puede ir desde el simple uso de la gravedad hasta el uso de resortes, pesos, péndulos, etc.

Muchas instalaciones y operaciones están llegando a la conclusión de que la automatización mecánica es el único camino a seguir, ya que Karakuri Kaizen puede proporcionar soluciones ventajosas y relativamente económicas que pueden mejorar los procesos operativos. Esto puede lograrse utilizando el enfoque "Kaizen", que se basa en la idea de que el enfoque "Kaizen" es la única forma de mejorar la productividad y reducir los costes.

EJEMPLO DE USO DEL KARAKURI EN LA MANUFACTURA ESBELTA
El karakuri es una de las muchas herramientas asociadas a los conceptos y la metodología Lean. El uso de sus fundamentos le permite profundizar en la mejora de los procesos empresariales, pero desde la perspectiva de la reducción de costes, le permitirá encontrar soluciones innovadoras con un presupuesto menor. Esta es la razón por la que el Karakuri Kaizen se utiliza habitualmente en la manufactura esbelta. Considere este ejemplo:

Toyota había identificado un proceso ineficiente dentro de su línea de montaje de automóviles en el que los operadores empujaban sus carritos de material/herramientas a mano. Esto provocaba una pérdida de productividad y un aumento de la duración del ciclo de producción. Así que Toyota desarrolló un carro de estilo Karakuri que puede montarse en el motor del coche. Una vez terminado un coche, se libera un peso que permite al carro pasar al siguiente vehículo. Toyota también incorporó una bandeja con piezas colocada en el guardabarros que permite a los operadores un acceso mucho más fácil a los materiales y las herramientas. La eliminación de pasos sin valor añadido, como ha hecho Toyota, reducirá progresivamente los tiempos del proceso y permitirá que su operación produzca más, en menos tiempo.

¿Quieres conocer todos los entresijos de la construcción de una estructura karakuri? Esteban vivió la experiencia y nos puede contar todo sobre los ensayos y errores Aquí está su historia:

 
CUATRO VENTAJAS DEL KARAKURI EN LA MANUFACTURA ESBELTA
Adoptar un enfoque como el de Toyota, uno de los mayores fabricantes de automóviles del mundo, puede proporcionar beneficios sustanciales a una instalación que intente pasar a un enfoque más Lean. El uso de Karakuri Kaizen puede proporcionarle los elementos necesarios para mantener una ventaja competitiva dentro de su industria.

- Reducción de costes - Como se ha mencionado a lo largo de este artículo, Karakuri Kaizen permite una importante reducción de costes de diversas maneras. Al reducir el tiempo del ciclo de producción y disminuir los costes de automatización y de material en general a medida que se optimizan los procesos, las operaciones podrán reinvertir más en sí mismas, ya que su resultado final tendrá un impacto positivo.

- Mejora del proceso - En sinergia con otros conceptos de Lean, el Karakuri reduce el tiempo de ciclo global "automatizando" el proceso con un dispositivo, en lugar de confiar en el movimiento manual. Al igual que el ejemplo de Toyota, desglosar el proceso y localizar los pasos sin valor añadido ayudará a determinar qué elementos se beneficiarían de las soluciones y estructuras innovadoras de Karakuri.


-Mejora de la calidad - La mejora del proceso tiene un impacto directo en la mejora del producto. Un proceso de producción ineficaz aumenta las posibilidades de que se produzcan defectos de fabricación y posibles errores, por lo que la planificación del proceso y el establecimiento de la ruta más eficaz sólo pueden mejorar la calidad del producto.

- La simplicidad del mantenimiento - Los sistemas automatizados conllevan un aumento de los costes de mantenimiento, especialmente para las operaciones que dependen casi por completo de su automatización. Esto suele conllevar la necesidad de un equipo de mantenimiento 24 horas al día, 7 días a la semana, en caso de que el sistema falle, lo que inevitablemente ocurrirá. Los dispositivos Karakuri son fáciles de mantener debido a su sencillez y a los materiales con los que están fabricados, por lo que los responsables no tienen que gastar una fortuna en un nuevo departamento y equipo para que todo funcione bien.

Karakuri Kaizen proporciona una base y un marco beneficiosos que garantizan que su sistema de producción siga optimizando los procesos y el flujo operativo. Si está buscando mejorar la eficiencia operativa, Karakuri es una herramienta indispensable que mejorará el rendimiento y mejorará el resultado final.
LOS MECANISMOS UTILIZADOS PARA HACER UN KARAKURI
1- LA PALANCA ES UNO DE LOS INVENTOS MÁS IMPORTANTES DEL ESTILO KARAKURI

El sistema de palanca es una estructura comúnmente utilizada, especialmente en dispositivos sencillos. Permite levantar fácilmente objetos pesados, ya que consiste en una barra que se mueve sobre un punto fijo (el fulcro) cuando se le aplica una fuerza.
2- PLANOS INCLINADOS

Los planos inclinados están en todas partes, son casi imposibles de evitar. Las carreteras inclinadas, las colinas y las rampas son ejemplos de planos inclinados con los que nos encontramos a diario. El plano inclinado es una forma sencilla pero eficaz de transportar un objeto sobre una superficie elevada o de utilizar la gravedad a su favor para enviar un objeto hacia abajo.
3- EL CABRESTANTE

Un cabrestante es un dispositivo que crea o libera tensión en un cable o cuerda para ajustar su longitud, normalmente mediante una manivela. Los cabrestantes se utilizan habitualmente en remolcadores, barcos de pesca, grúas e incluso helicópteros de rescate.
4- EL RESORTE

El resorte es otro elemento muy utilizado en la vida cotidiana por muchas personas. Se puede encontrar en un colchón, en un armario e incluso en una trampa para ratones. Los resortes están hechos de acero y están disponibles en una variedad de diseños, incluyendo el resorte en espiral. Los resortes almacenan energía mecánica y la liberan cuando se elimina una fuerza de retención. Es fácil imaginarse un resorte cuando se piensa en un bolígrafo retráctil.
5- ENERGÍA MAGNÉTICA

Se dice que los polos opuestos se atraen, al menos eso ocurre con los imanes. Los imanes permiten la atracción o la repulsión y son otra estructura de tipo karakuri muy utilizada, especialmente en frigoríficos y congeladores.
6- EL SISTEMA DE POLEAS

Al igual que los otros sistemas simples de esta lista, el sistema de poleas fue una idea revolucionaria utilizada en todo tipo de industrias. La polea implica el uso de una cuerda o cordón alrededor de una llanta, lo que permite la transmisión de energía y movimiento. Es especialmente útil cuando se levantan objetos pesados; en este sentido, cuantas más poleas se añadan al sistema, más peso se repartirá entre ellas, facilitando el trabajo del usuario.
7- EL PRINCIPIO DE PASCAL

En el siguiente gráfico, el principio de Pascal demuestra que una fuerza aplicada en un punto a un líquido en un recipiente va acompañada de una presión igual en todas las direcciones. F1 empuja hacia abajo en A1 en un área más pequeña y condensada, pero esta fuerza y presión iguales se ejercerán en A2 y hasta F2, ilustrando así el principio.
Este principio se utiliza ampliamente en muchos equipos, como los sistemas hidráulicos, los frenos de los coches, las sillas de barbero y una gran variedad de equipos.
LOS PRIMEROS PASOS CON EL KARAKURI
Al igual que muchas otras instalaciones, es posible que se pregunte por dónde empezar. Flexpipe ofrece soluciones innovadoras para las limitaciones de su proceso y comprende la importancia de contar con el mejor equipo disponible para lograr la máxima eficiencia de producción. Nuestros gestores de proyectos pueden ayudarle a generar ideas y montajes para que su estructura Karakuri lleve la productividad y la eficiencia operativa al siguiente nivel. Flexpipe ofrece soluciones innovadoras para sus limitaciones de proceso y comprende la importancia de contar con el mejor equipo disponible para lograr la máxima eficiencia de producción.Nuestros gestores de proyectos pueden ayudarle a generar ideas y montajes para su estructura Karakuri, para llevar la productividad y la eficiencia operativa al siguiente nivel.

No es necesario gastar una pequeña fortuna para ser eficiente desde el punto de vista operativo. Las estructuras Karakuri son soluciones sencillas e innovadoras que son imprescindibles para cualquier equipo que busque soluciones de ahorro. Reduzca el tiempo de los ciclos, mejore los procesos y la calidad de la producción poniéndose en contacto con Flexpipe para que le ayude a diseñar y construir una estructura Karakuri para sus instalaciones.

Flujo de materiales : Un elemento clave en la Manufactura Circular

Manufactura Circular es un sistema para maximizar el flujo del sistema y la productividad mientrasse reducen al mismo tiempo los reciduosen un centro de manufactura o logística.

En este video, Robert Simonis, consultor principal deKCE Consulting, explica cómo el flujo de materiales es un elemento clave en la manufactura circular.


Implementación de un Waterspider
Waterspider, o mizusumashi, es un término que hace referencia a una persona específica cuyo trabajo principal es ocuparse de tareas como el suministro de material en los puestos de trabajo, las células o el punto de uso. Los encargados de material permiten que los demás trabajadores realicen sus tareas de valor añadido sin distracciones, mejorando así la productividad de la cadena y la realización de trabajos estandarizados en tiempo estándar.

La implementación de un sistema waterspider lleva tiempo, es un proceso de mejora continua que necesita de la observación constante, la prueba y la adaptación para crear el trabajo estandarizado que garantice el material correcto en el momento y lugar adecuados.
Cómo mejora el flujo de materiales
Una vez que se ha establecido y dominado el ritmo de las actividades del waterspider, entran en juego los beneficios: aporta un ritmo constante al proceso de producción, regulando el flujo de trabajo y evitando el círculo vicioso de sprints y descanso. Los trabajadores se benefician de un trabajo constante, menos estrés y, por lo tanto, son capaces de mantener su nivel de energía más alto.

[caption id="attachment_27360" align="alignnone" width="2260"] Water Spider is the go-to person in a well-organized area[/caption]

Normalmente, lo óptimo es mantener 2 horas o menos de material en la celda y reabastecerla cada hora. De este modo, el proceso de producción dispone de una hora de margen, lo que permite compensar cuando un ciclo de producción se adelanta o retrasa unos minutos debido a problemas inesperados.  El reabastecimiento constante también estandariza y minimiza el espacio necesario para el material en el espacio de trabajo, y ayuda a minimizar el tiempo de ciclo del operador.

El buffer permite cubrir las variaciones causadas por la entrega de material, el rechazo, la calidad y otras fuentes.  El operario no tiene que esperar nunca por el material ni tardar en dar la señal de reabastecimiento de material y puede optimizar la productividad.El control de la cantidad de material en la celda ayuda a reducir el espacio necesario
[caption id="attachment_27374" align="alignnone" width="2560"] The traditional three-bin kanban system[/caption]

Para controlar la cantidad de material que hay en la celda, hay que establecer un ciclo de reabastecimiento constante.

El tradicional three-bin kanban system es una buena manera de optimizar la manufactura circular. En este sistema, hay:

Un contenedor en el que trabaja el operador;
Un cubo de basura que sobra;
Un contenedor que está en proceso de ser rellenado.

A menudo vinculado a los procesos de fabricación, este sistema ayuda a controlar el inventario en el punto de uso y garantizar un flujo de materiales constante, tanto de entrada como de salida de los diferentes pasos de la cadena de producción.
Trabajar por lotes

Volver al modo por lotes suele ser un reflejo cuando se implanta un sistema de fabricación circular porque los trabajadores tienden a preocuparse de tener que lidiar con las interrupciones causadas por la falta de material o de piezas.

Lo que muchos operadores no saben es que en el modo por lotes, si el sistema de manipulación de materiales no está optimizado, acabarán teniendo aún más tiempo de inactividad. El reto será entonces arreglar el sistema de manipulación al mismo tiempo que la celda.

En cualquier caso, el material y la manipulación del mismo tienen que estar sincronizados con el cambio en la celda.
Prototipos de la línea de producción para optimizar el flujo de materialesEn función de la tecnología disponible y del contexto, pueden establecerse 3 niveles de creación de prototipos:

En primer lugar, dibujar un plano de la fábrica en papel, recortando las diferentes partes del plano y moviendo las cosas para determinar y ver las opciones a considerar.
La fase final del proceso de creación de prototipos consistiría en utilizar un modelo completo en 3D que cubra tanto la altura como la profundidad para permitir la práctica con el encargado del material, el mantenimiento y la gestión, entre otros.

En cualquier caso, para facilitar el proceso de creación de prototipos, lo mejor es que el equipo sea móvil y relativamente pequeño, de modo que las piezas reales puedan desplazarse fácilmente.

El Sr. Simonis cuenta que una vez visitó a un fabricante que tenía 1800 máquinas de coser. Como cada máquina era independiente, podían trasladarlas fácilmente. Cambiaron, probaron y adaptaron físicamente la disposición con el equipo actual -gracias a la calidad móvil de las máquinas-, lo que facilitó mucho la fluidez del proceso.
Un temor común al llevar al waterspider a la línea de producción
[caption id="attachment_27354" align="alignnone" width="2260"]El Waterspider debe ser íntimo del proceso o celda de trabajo que apoya[/caption]

Normalmente, la dirección teme que la implantación del sistema de waterspider vaya a requerir mucha más mano de obra: ¡suelen pensar que van a necesitar el doble de personal!

La mejor manera de demostrarles que no será así es mostrárselos.

Citando el refrán de Benjamín Franklin "Dímelo y lo olvido, enséñamelo y puede que lo recuerde, involúcrame y lo aprendo", el Sr. Simonis menciona que, independientemente de los temores, si se consigue que la gente pruebe realmente soluciones y opciones de manipulación de materiales, se resuelven muchos problemas y se responden muchas preguntas.

El brainstorming es una buena manera de empezar, pero el trystorming tiene que seguir rápidamente. Probar ideas y probar opciones es la forma más eficaz de determinar la mejor solución para la optimización de procesos.

Trystorming para mejorar el proceso de producción
No hay nada como la experiencia concreta para mejorar la perspectiva y la creatividad de las personas. El Trystorming puede empezar por dividir el proceso de producción en pasos más pequeños, luego desecar las etapas principales y, por último, probar diferentes opciones y disposiciones.

Probar el sistema y ver lo que funciona y lo que no permitirá a los operarios aprender más de la fase de diseño y asimilar los nuevos procesos con mayor facilidad. A nivel de las instalaciones, crear una celda y acostumbrar a la gente a hacerla garantizará que aprendan de la fase de prueba.

¡Estos pasos permitirán poner en marcha las mejores prácticas, mejorando el flujo de manipulación de materiales y haciendo que el proceso de manufactura circular sea lo más eficiente posible!

Acerca del experto en Lean - David Nobert

Robert H. Simonis es el consultor principal de KCE Consulting LLC. Reconocido experto en empresas lean y solicitado conferenciante y escritor, cuenta con más de 25 años de experiencia en automoción, electrónica, mecanizado, logística y operaciones de montaje complejas.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
El sistema de estanterías industriales modulares de Flexpipe puede ayudarle a implementar principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

Vea cómo el sistema modularmejorar la eficiencia operativaal tiempo que se ahorra tiempo en los procesos de fabricación en Waterax.

El flujo continuo es uno de los cinco principios de la gestión lean, cuyo objetivo es eliminar desperdicioen las líneas de producción. Al eliminar las pérdidas de tiempo, ayuda a los empleados a trabajar de forma más eficiente en el día a día.

El ingeniero David Nobert es un experto en este tema. Como director de servicio durante mucho tiempo en Createch’s El equipo de Mejora del Rendimiento Operativo, ha apoyado a las empresas que desean optimizar sus procesos operativos. En este vídeo, le presenta el concepto.


¿Qué es el flujo continuo?
El flujo continuo es el proceso de crear una secuencia ininterrumpida de actividades en la línea de producción, lo que ayuda a reducir el tiempo de inactividad y la espera, que son las dos principales fuentes de desperdicio.

Esencialmente, este principio tiene como objetivo establecer celdas de fabricación compuestas por máquinas o estaciones de trabajo que producen unaparte a la vez, paso por paso.

Para ser eficaz, el flujo continuo debe tener en cuenta cada uno de los tres tipos de flujo:

1– El flujo de materiales

2– El flujo de información

3– El flujo de recursos humanos

Las interrupciones o ralentizaciones en cualquiera de estos flujos, como que un empleado tenga que esperar innecesariamente por las piezas, pueden obstaculizar toda la línea de producción.

Echa un vistazo a este vídeo en el que Paul Akers nos explica qué es el flujo, qué hace cuando no es continuo y nos da algunos trucos sobre cómo encontrar soluciones a los cuellos de botella.


Cómo mejorar el rendimiento con el flujo continuo
El flujo continuo tiene varias ventajas. Al eliminar el tiempo de inactividad, le permite hacer llegar los productos a los clientes más rápidamente. Esto reduce sus costes de almacenamiento porque necesitará menos espacio para guardar sus productos.

Además, puede detectar con antelación los defectos de las piezas producidas. De hecho, sus empleados pueden detectar prácticamente los problemas en su origen antes de que sean demasiado importantes y afecten a toda la líneade producción,lo que mejora el conjunto de su productividady reduce sus costes de producción.

También se sabe que el flujo continuo aumenta la versatilidad de sus recursos. Como serán capaces de realizar un gran número de tareas diferentes, podrán hacer frente a los incidentes con mayor eficacia.
Cómo garantizar la eficacia del flujo continuo
Dado que las sobrecargas son las enemigas del flujo continuo, debe eliminarlas de su proceso a toda costa. Lo ideal es que los materiales circulen adecuadamente en su fábrica para evitar retrasos en el suministro de los puestos de trabajo.

Cuando diseñe el flujo continuo, tenga también en cuenta los comentarios de los empleados. Sus empleados son los que mejor pueden poner en práctica los principios teóricos de la gestión lean.

Al diseñar las celdas de trabajo, dé preferencia aCeldas-U. Además de facilitar el suministro de piezas, esta configuración proporciona notablesahorro de espacioy mejora la comunicación y el trabajo en equipo entre los trabajadores.

Para mejorar notablemente la productividad, asegúrese también de que sus recursos tienen todas sus herramientas al alcance de la mano, y no guardadas en cajones o cofres.

Por último, no dude en asignar a cada unidad de trabajo un empleado experimentado o un jefe de equipo. Ayudarán a sus compañeros a desarrollar nuevas habilidades, al tiempo que les darán el ritmo de producción deseado.
Principios de Lean
El flujo continuo le ayudará obviamente a reducir sus residuos. Sin embargo, para eliminar por completo las actividades sin valor añadido de sus procesos de producción, tendrá que aplicar cada una de las cinco principios fundamentales de lean:

Definir el valor.
Trazar el flujo de valores.
Crear y mantener un flujo continuo.
Establecer el "pull" (lo que significa que la producción del producto o servicio es provocada por una necesidad del cliente).
Busca la perfección mejorando constantemente.

Lean es mucho más que una metodología de trabajo. Generará un verdadero cambio de mentalidad dentro de sus instalaciones. ¡Pasará de una cultura individualista a una cultura de colaboración por el bien de su organización!

Acerca de nuestro experto en Lean - David Nobert

David Nobert es Director de Servicios en el equipo de mejora del rendimiento operativo de Createch. Con más de 15 años de experiencia profesional, está especializado en la mejora continua y la manufactura esbelta, entre otras cosas. Tiene un máster en Ingeniería Industrial con una tesis por la Universidad de Québec en Trois-Rivières y una licenciatura en Ingeniería Industrial por la Universidad de Québec en Trois-Rivières.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?
El sistema de estanterías industriales modulares Flexpipe puede ayudarle con la implementación de principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años.

Si está pensando en introducir la manufactura esbelta en el taller, es posible que se haya dado cuenta de que algunos empleados de producción se muestran indecisos a la hora de cambiar sus hábitos. Por ejemplo, pueden decir que su forma de hacer las cosas siempre ha generado buenos resultados o que las modificaciones propuestas no se aplican a su situación actual. Tenga por seguro que su situación es común. La mayoría de las empresas del sector manufacturero se han enfrentado a este problema en algún momento. Afortunadamente, existen muchos métodos para superar la resistencia al cambio.

Tiempo estimado de lectura: 8 minutos

1 - Explicar las razones del cambio

Empiece por exponer a su equipo el motivo o los motivos de la transición. Algunas ideas podrían ser ser más competitivos, hacer frente a una demanda creciente o servir mejor a sus clientes. Sin embargo, evite basar sus explicaciones únicamente en la rentabilidad. Si los cambios propuestos son puramente por razones financieras, corre el riesgo de no conseguir que todos estén de acuerdo.
2 - Recurrir a un facilitador de formación externo

Antes de comenzar el proceso de formación Lean, planifique para disponer de los recursos adecuados. Las pequeñas empresas suelen contratar los servicios de un instructor externo. A los ojos del personal, éste puede dar credibilidad al proceso gracias a su experiencia profesional.

Si recurre a un consultor externo, asegúrese de que la persona que supervisa el proceso Lean dentro de su organización (el sensei Lean) trabaje con el instructor para proporcionar una visión de la situación de la empresa. El sensei también puede guiar la presentación del consultor y participar en los debates.
3 - Impartir formación Lean básica a todo el personal
[caption id="attachment_17846" align="alignnone" width="814"] Flexpipe asiste a un entrenamiento mientras visita una planta de Adidas en China.[/caption]

Antes de iniciar las prácticas Lean, sus empleados deberán recibir una formación básica sobre la cultura Lean para entenderla y hablar su lenguaje único. Al final del proceso, deberán estar familiarizados con los principios fundadores, como las 5S y los distintos tipos de residuos, y saber en qué consiste el valor añadido y en qué no.

Para ganarse a los más reticentes, los formadores pueden mostrar testimonios, fotos y vídeos de empresas que han pasado por Mejoras en el rendimiento. Hacerlo es un medio más ligero y más fácil de convencer en lugar de presentaciones con mucho texto que no siempre enganchan a los asistentes.
4 - Visitar otras plantas y hablar con sus empleados
[caption id="attachment_17840" align="alignnone" width="814"] Flexpipe visitó Lumenpulse en Longueuil, Québec.[/caption]

[caption id="attachment_17843" align="alignnone" width="814"] Flexpipe visitó Lumenpulse en Longueuil, Québec.[/caption]

Para convencer a los empleados de las ventajas de los cambios que se avecinan, sugiérales que visiten plantas no competitivas, que hayan emprendido recientemente el mismo proceso que la suya. Si no hay nadie con quien pueda contactar, busque en LinkedIn o llame a organizaciones que realizan visitas en instalaciones Lean, como la Asociación para la Excelencia en la Fabricación, laAcademia Gemba, el Lean Enterprise Institute, o el Mouvement Québécois de la qualité.

Aunque puede ser un reto conseguir que los empleados se desplacen, los que vayan se convertirán en sus portavoces más valorados. ¿Por qué? Porque habrán visto la transformación por sí mismos y, lo que es más importante, habrán hablado con empleados que realizan tareas similares. Estos últimos podrán explicar cómo han experimentado el cambio y las ventajas de trabajar en un entorno Lean. Este tipo de conversaciones puede tranquilizar a aquellos que tengan dudas sobre los ajustes propuestos.

Nuestro equipo de Flexpipe visitó recientemente la planta de motos de nieve de BRP. Tras la visita, nuestros cinco jefes de equipo de producción exclamaron: "Vaya, la planta de producción es abierta, aireada y limpia. Nos encantaría trabajar en un entorno así".
5 - Empezar con cambios pequeños y sencillos
Para mostrar los beneficios físicos del cambio en curso, elija una célula de trabajo de gran visibilidad que sirva de modelo. Este espacio será el lugar designado para poner en práctica sus primeros proyectos.Evite empezar con proyectos largos, costosos y complicados. En su lugar, haga pequeños ajustes con una gran recompensa, como mejorar un puesto de trabajo deficiente. Una vez que haya terminado su primer proyecto, pida a sus empleados que examinen el problema resuelto: tendrán la prueba ante sus ojos.

Empezar con algo pequeño significa que podrá mostrar los resultados a su equipo rápidamente y reducir el riesgo de fracaso.
6 - Pida a los empleados que propongan ideas
[caption id="attachment_17834" align="alignnone" width="814"] Junta de presentación de mejoras en Flexpipe.[/caption]

[caption id="attachment_18007" align="alignnone" width="814"] Presentaciones de mejoras con una explicación visual.[/caption]

Conseguir que los empleados se impliquen es la forma más segura de superar la resistencia al cambio, incluso si se les imparte formación sobre Lean. Tendrá que hacerles comprender que la propiedad de las transformaciones no depende únicamente de 1 o 2 personas, sino que es una propiedad de toda la empresa. De este modo, la cultura Lean se extenderá a todos los niveles de la empresa.

Una de las mejores formas de hacer que los miembros del equipo participen en la transición es recoger sus ideas mediante un buzón o tablón de sugerencias. Sus supervisores y los responsables del proceso de mejora también pueden ayudar a los empleados a hacer recomendaciones de forma continua.

Responder rápidamente a todas las sugerencias es un enfoque sólido para demostrar que está abierto al cambio y a la innovación.
7 - Anime a los empleados a planificar todo el proyecto

Aunque tener ideas es sin duda algo bueno, es aún mejor explorarlas. Anime a los empleados a echar una mano en la elaboración de la solución pidiéndoles que esbocen un elemento problemático de su entorno y lo que podría corregirlo.

Si es necesario, la persona que dirige el proceso de mejora puede ayudar al personal a concretar y perfeccionar sus ideas. Además, podría sugerir una sesión de lluvia de ideas entre los miembros del equipo para generar más opciones.
8 - Pedir a los empleados que ayuden a poner en práctica una idea

Una vez que haya recogido los distintos conceptos y haya animado a los empleados a participar en la concepción de la solución, ¿por qué no les pide que continúen el proceso de creación, por ejemplo, haciéndoles diseñar su nuevo puesto de trabajo de fabricación limpia? Además de sentirse orgulloso de su logro, un empleado puede volver a mejorar su puesto de trabajo en el futuro según los requisitos exclusivos de la empresa, cuando sea necesario.

Una forma de hacer que las ideas cobren vida de forma más eficiente es tener a mano las herramientas y los materiales necesarios. Una tienda de lunas puede ser una opción interesante para proporcionar un entorno creativo.
9 - Celebrar las victorias -y las derrotas- resultantes del cambio

[caption id="attachment_17864" align="alignnone" width="814"] Todos los empleados de Flexpipe en la feria MPA de Montreal.[/caption]

Su organización debe celebrar tanto los altos como los bajos relacionados con el proceso de cambio. Algunas empresas ofrecen una recompensa como camisetas, artículos corporativos o tarjetas de regalo a los participantes. Los regalos no tienen porqué ser caros; su objetivo es reconocer los esfuerzos de los empleados y animarles a continuar con el esfuerzo de transformación Lean.
10 - Tener en cuenta la flexibilidad y la agilidad en la contratación
Incluso con las mejores intenciones, a veces es difícil superar la resistencia al cambio de algunos empleados. Al reclutar, asegúrese de hacer hincapié en la flexibilidad y la agilidad. Pida a los candidatos que le den ejemplos de cambios por los que hayan pasado en trabajos anteriores y cómo reaccionaron ante ellos; tenga cuidado con los que tengan una postura dura o parezcan poco sinceros.

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¿QUÉ PUEDE HACER FLEXPIPE PARA OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE SU PLANTA?

Flexpipe sistema de estanterías industriales modulares puede ayudarle con la implementación de los principios de mejora continua. La creatividad de su equipo puede suponer un aumento del 10% de la productividad al año. Es un sistema probado desde hace más de 50 años, que permite reducir los 8 residuos de fabricación.

<pstyle="text-align:justify;">Como fabricante, una de sus principales ventajas es eliminar los desperdicios, es decir, las acciones que son innecesarias y no aportan ningún valor añadido. Los tableros de sombra son un excelente medio para aplicar los principios de mejora continua, ya que su objetivo es eliminar los 8 desperdicios de fabricación. Este artículo le dará consejos sobre cómo clasificar sus herramientas y crear un orden para que pueda realizar eficazmente las tareas diarias, independientemente de la naturaleza de su trabajo.

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Según el método de las 5 S
Según el método de las 5S, los tableros de sombra se utilizan habitualmente para gestionar visualmente las herramientas que se utilizan con frecuencia durante el día. ¡Es un enfoque muy atractivo ya que se puede aplicar a casi cualquier entorno!
Un tablero de sombra es un método visual de almacenamiento de artículos por medio de un contorno rellenado de cada uno de ellos en un fondo de color para mostrar donde la herramienta debe ser puesta de nuevo después de cada uso.
Es en la segunda S: PONER EN ORDEN o "Seiton" en japonés, donde entran los tableros de sombra. El significado exacto de este término es disponer todos los objetos y poner cada uno en su sitio. Establecer una ubicación designada para cada herramienta o pieza de equipo le ayudará a encontrar lo que necesita cuando lo necesite.

Imagen de Suministro 5S, experto en herramientas Tracer™ Tool Shadow para mantenerse organizado.
 

Descargue la versión en PDF de nuestro esquema del método 5S.

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
Puede aumentar la eficiencia reduciendo significativamente los desperdicios que no aportan ningún valor añadido, como el tiempo perdido buscando un destornillador una escoba o unas tijeras.
<p
Conozca - Para una óptima gestión visual de sus herramientas y piezas, aquí están los 3 elementos esenciales de un tablero de sombra:

ID tag
Color code
Tool's shadow

Normalmente, un tablero de clavijas es la base del tablero de sombra sobre la que se pinta el contorno o la sombra del artículo que se va a enganchar en el tablero. Los tableros de sombra son una forma eficaz de crear un impacto visual gracias al fondo de color. Puede colocar en ellos herramientas o artículos de producción, como troqueles o prototipos, por ejemplo.

 
El tablero de la sombra que aparece arriba es un carro de empaquetado que uno de nuestros clientes utiliza con su proveedor para evitar el sobreembalaje y el desperdicio de materiales en la línea de producción.

Al devolver estas cajas al proveedor, éste puede simplemente volver a introducir en ellas todos los artículos pedidos por el cliente sin tener que reponer él mismo los materiales de embalaje.

Además de ser ecológico, este método evita que el proveedor se olvide de algún artículo y facilita la preparación del pedido. El código de colores llama la atención sobre las piezas que faltan.
 
Haga su propio tablero de sombras

3 sencillos pasos para construir un tablero de sombras que se ajuste a sus necesidades
Esta sección del artículo le proporcionará consejos, así como los pasos involucrados en la construcción del tipo de tablero de sombra que será más eficaz y rentable para las necesidades de su negocio.

Paso 1: decidir qué herramientas necesitas
Primero, reúna todas sus herramientas para decidir cuáles irán en el tablero de sombra. Para ayudarle a elegir las necesarias para llevar a cabo sus tareas, piense en el escenario del quirófano de un hospital. Un cirujano nunca debería tener más de lo necesario para operar al paciente ni tener que andar buscando un bisturí específico.

Consejo : Si tiene problemas para saber qué utiliza en una jornada de trabajo típica, ponga en una caja todas las herramientas y piezas que utiliza a lo largo del día. Así, tendrá una mejor idea de lo que es esencial en su puesto de trabajo.

Para evitar pasos innecesarios, debería colocar siempre sus herramientas lo más cerca posible de su área de trabajo. Normalmente, éstas corresponderán a las que utilices dentro de la hora o durante la jornada laboral. En un entorno de oficina, se aplica el mismo principio: Los artículos que se utilizan regularmente deben colocarse en el escritorio.
Use esta tabla para decidir si la herramienta en cuestión debe ir en un tablero de sombra o no.

Paso 2 - Decidir el tipo de panel y su ubicación
Una vez decididas las herramientas que deben estar al alcance de la mano, ahora es el momento de elegir el material. El número de elementos y la ubicación de la pizarra son dos factores determinantes en este paso del proceso.
Aquí tiene algunos ejemplos de tableros de sombra de nuestros clientes como fuente de inspiración. Algunos optaron por utilizar materiales que ya tenían a mano, mientras que otros optaron por recortes de láser en paneles de espuma.

Créditos de fotografía: Trilogiq

Crédito de la foto: Trilogiq
Si este tipo de tablero de sombra le interesa, le recomendamos especialmente a su fabricante, que además es uno de nuestros proveedores: OSAAP AMERICA.
Esta empresa en Maine, en Estados Unidos, produce tablas hechas de varios tipos de espuma, la mayoría con recortes de láser para mayor precisión. ¿Tiene curiosidad por ver cómo lo hacen? Eche un vistazo.
 
Tipos de tableros de clavijas
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)
El polietileno de alta densidad es una superficie de plástico blanco de 1/4 de pulgada de espesor. Este tipo de material es rígido, la alta densidad de este producto lo hace inastillable y ultra durable. Esta superficie se corta fácilmente con una sierra adecuada. Para más información, consulte el producto D-PEGW-481/4 en la tienda online.

MASONITA
Los tableros de clavijas de masonita son los más comunes del mercado. Por lo general, se pueden encontrar en ferreterías o en tiendas grandes de artículos para el hogar. Los paneles están disponibles a bajo costo y tienen agujeros de 1/8 de pulgada o de 1/4 de pulgada para un uso más resistente.
Los paneles de Masonite no están pensados para sostener herramientas pesadas, como taladros. Hacerlo provocaría que el panel se deformara y acabara rasgándose. Además, con el tiempo, los agujeros de los paneles pueden sufrir daños por los frecuentes cambios de gancho.

Crédito de la foto: Productos Triton
Tip:En Flexpipe, simplemente utilizamos tornillos con tuercas para una mayor resistencia.
METAL
De larga duración, el metal es fácil de limpiar y es uno de los materiales más sólidos del mercado. Además, da al tablero de clavijas un aspecto elegante. Hay que tener en cuenta que los tableros de metal son la opción más cara y su peso dificulta su compra en tamaños grandes.
Además, si el aire es húmedo, asegúrese de utilizar acero inoxidable para evitar problemas de oxidación. Por último, recuerde que el metal conduce la electricidad, así que tome medidas de precaución para proporcionar a sus empleados un entorno de trabajo seguro.

ACRÍLICO
Los tableros de clavijas de plástico o polímero acrílico ofrecen una versatilidad y fiabilidad sin igual. Son mucho más ligeros que sus homólogos de masonita y metal.
Su durabilidad es inmejorable, dado que son inoxidables, no se agrietan ni se deforman. Este tipo de tablero puede soportar grandes cargas.

Cada tipo de material tiene sus ventajas e inconvenientes; evalúe todos ellos para encontrar el mejor para sus necesidades.

También puede hacer sus tableros de sombra de espuma, si por ejemplo, necesita almacenar o manipular piezas frágiles una línea de producción. Observará que la mayoría de estos tableros de sombra se colocan en un carro o estante con ruedas.
Si decide construir un tablero de sombra de espuma, hay varios grados de espuma entre los que puede elegir. Por otro lado, cuanto más porosa sea la espuma, más difícil será cortarla, como Ethafoam por ejemplo. Existen mayores riesgos de que se desintegre en el lugar donde penetró el cuchillo, acortando en consecuencia su vida útil.

Los paneles de espuma de tipo A, como Crosslink, son de mejor calidad gracias a su alta densidad. Este tipo de espuma protegerá mejor las piezas frágiles.
También puede utilizar materiales que ya tenga a mano en su planta para construir su tablero de sombra. Algunos de nuestros clientes utilizaron paneles de MDF, mientras que otros se decidieron por paneles de acero. ¡Un poco de creatividad mezclada con el deseo de reutilizar materiales existentes puede dar resultados bastante impresionantes!
Consejo: Independientemente del tipo de material que elija para el tablero de sombras, le sugerimos que lo divida en secciones. Será mucho más fácil alterar sólo una parte de todo el tablero, en lugar de todo, en caso de tener que mover las herramientas.
 
Paso 3 - dibujar el contorno de sus herramientas
Para empezar, configure sus herramientas en el panel para aprovechar el espacio de la manera más óptima. Esta tarea puede ser minuciosa, ya que tendrá que probar unas cuantas configuraciones antes de encontrar la ideal.

Asegúrese de alinear correctamente todas las herramientas. Recomendamos agruparlas por familias: llaves ajustables, martillos, destornilladores, brocas, etc. Después, dibuje los contornos de las herramientas en su ubicación designada en el panel.
Para terminar, sólo queda colocar los ganchos y colgar sus herramientas. ¡Haga una foto del producto final y enseñe su proyecto al resto del equipo para que todos puedan utilizar este método de trabajo!
 
Beneficios de usar un tablero de sombra
En resumen, implementar el sistema 5S tendrá un efecto positivo en sus operaciones, como por ejemplo:

Costes reducidos ya que sólo utilizará las herramientas y el material necesario
Mejora de la calidad
Un entorno de trabajo más seguro
Aumento de la productividad
Mayor satisfacción de los empleados con respecto a las tareas que se les asignan

Ya sea que el tablero de sombra esté en un ambiente de oficina o para estaciones de trabajo en la línea de producción, todos saldrán ganando. ¡No espere ni un segundo más antes de probar uno!
 
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