Tout ce que vous devez savoir pour adopter une gestion d’entrepôt lean
Dans le monde des affaires actuel, les délais de livraison prennent une toute nouvelle importance. Avec le nombre croissant de chaînes d’approvisionnement numériques et les suivis optimisés pour appareils mobiles, les entrepôts doivent réagir en temps quasi réel avec des solutions de manutention à la fine pointe de la technologie. Cela signifie que les gestionnaires d’entrepôts et les coordonnateurs logistiques doivent abandonner les approches conventionnelles pour adopter des stratégies lean, plus rapides, plus efficaces et moins coûteuses.
Lorsqu’elles sont réussies, les méthodes lean en entrepôt peuvent réduire les coûts d’exploitation de 20 % à 50 % en minimisant les frais liés au maintien des inventaires, en diminuant les erreurs humaines, en éliminant les ruptures de stock et en améliorant les délais de livraison.
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Table des matières
Comprendre la gestion d’entrepôt lean
La gestion lean consiste à maximiser les ressources et à rationaliser les processus d’inventaire et de manutention pour réduire les coûts d’exploitation d’un entrepôt. Une organisation lean utilise des méthodologies d’amélioration continue comme le 5S, le Kaizen et la gestion d’inventaire « juste-à-temps » (JAT) pour améliorer l’efficacité et éliminer le gaspillage. L’adoption des principes lean offrira à votre entrepôt des gains d’efficacité à travers les processus de manutention. Les opérations seront ainsi simplifiées, moins chronophages et moins coûteuses.
Les stratégies d’entrepôt lean sont un concept relativement nouveau dans le contexte opérationnel. Cependant, des principes lean comme le 5S, le Kaizen et le JAT ont contribué à rationaliser la fabrication et la production depuis des décennies, jouant un rôle clé dans l’émergence du TPS (Toyota Production System), une approche de fabrication et d’exploitation adoptée par des millions d’entreprises et de fabricants à travers le monde.
Les principes de l’entrepôt lean
Adopter des méthodologies d’amélioration continue méthodiques et éprouvées est essentiel lorsque vous cherchez à optimiser vos activités en entrepôt. C’est l’adoption de ces méthodes et des principes lean qui contribue à accroître l’efficacité.
Les principes lean les plus courants comprennent 1) la cartographie de la chaîne de valeur, 2) la gestion d’inventaire « juste-à-temps » (JAT), 3) le Kaizen et 4) le 5S – qui signifie supprimer, situer, scintiller, standardiser et suivre.
Chacun de ces principes de l’entrepôt lean est expliqué ci-dessous, suivi d’un processus étape par étape pour l’implantation de la gestion lean.
Cartographie de la chaîne de valeur
La cartographie de la chaîne de valeur est une solution lean où un diagramme de flux utilise des repères visuels pour illustrer les tâches de travail et les exigences en matière de manutention qui se produisent dans un processus d’entrepôt – dans ce cas, la réception d’une expédition entrante d’un fournisseur, l’inspection du colis, le déballage, le stockage des produits sur les étagères, la préparation de la commande, le reconditionnement pour les commandes clients, la préparation de l’expédition et enfin, l’envoi de la commande pour la livraison au client.
Les temps de cycle pour chaque activité de manutention sont définis en termes du nombre d’employés nécessaires pour une tâche de travail donnée et du temps requis pour cette tâche.
Comment la cartographie de la chaîne de valeur favorise-t-elle la gestion d’entrepôt lean?
La cartographie de la chaîne de valeur est l’un des principes les plus importants car elle identifie les goulots d’étranglement – ou les gaspillages – dans la gestion d’entrepôt et la manutention. L’objectif est d’identifier quelles tâches de manutention ont les temps de cycle les plus longs et de trouver des solutions pour réduire ces délais.
En éliminant les gaspillages inutiles – que ce soit en simplifiant la manutention ou en éliminant les étapes répétitives – les entrepôts peuvent réduire les temps de cycle pour chaque tâche, devenir plus lean, et finalement, réduire les coûts.
Gestion d’inventaire « juste-à-temps » (JAT)
Les approches de gestion d’inventaire et d’entrepôt JAT se concentrent sur l’élimination des gaspillages les plus courants dans la gestion des inventaires. Bien que la fabrication lean soit perçue comme une philosophie centrée sur le client car elle améliore la valeur offerte en optimisant les processus de fabrication, le JAT est l’un des principes les plus importants pour améliorer la fluidité des processus.
Le focus du JAT est d’avoir exactement l’inventaire dont vous avez besoin pour fabriquer ou expédier un produit au moment précis où vous en avez besoin. Cela nécessite une intégration transparente de la chaîne d’approvisionnement de l’entreprise afin que les fournisseurs offrent les bonnes quantités de pièces, de matériaux ou de produits finis au bon moment.
Pour comprendre pourquoi le JAT fonctionne et pourquoi il est nécessaire dans le cadre des opérations d’entrepôt, il est important de comprendre les formes de gaspillages et de coûts qui accompagnent le stockage des inventaires.
Dans les inventaires qui ne sont pas JAT, une entreprise a généralement un coût de maintien des inventaires d’environ 3 % de la valeur de son inventaire au cours d’un mois donné. Ce coût de 3 % comprend divers gaspillages et excès d’inventaire – que le JAT vise à éliminer.
Ce 3 % n’inclut pas les salaires des employés d’entrepôt, l’assurance, les avantages sociaux, etc. Il se concentre uniquement sur les coûts directs attribuables aux matières premières ou aux produits finis sur les étagères de l’entrepôt.
Dans la gestion d’inventaire conventionnelle, les entreprises conservent des stocks en prévision des commandes clients. Cependant, plus elles retiennent cet inventaire, plus le gaspillage d’inventaire devient important. Le gaspillage le plus évident est le financement. Les entreprises empruntent de l’argent auprès d’institutions financières comme les banques pour acheter des stocks et les entreposer sur leurs étagères. Les coûts d’emprunt dans l’économie actuelle sont élevés, de sorte que le gaspillage d’inventaire (coûts) des produits qui restent sur les étagères sans être vendus est également élevé.
Bien que le financement soit certainement un gaspillage lié à l’inventaire, il n’est certainement pas le seul. L’obsolescence de l’inventaire est également un gaspillage coûteux. Avoir un inventaire qui ne peut pas être utilisé ou vendu, soit en raison de prévisions de vente inadéquates, de changements dans les préférences des clients, ou de mises à jour dans les conceptions de produits, signifie le plus souvent que cet inventaire obsolète ne peut être vendu que comme rebut. C’est un autre gaspillage d’inventaire d’entrepôt.
L’inventaire mal placé, perdu ou endommagé est un autre gaspillage d’inventaire d’entrepôt. Cela se produit fréquemment dans les entrepôts où les pratiques de manutention sont déficientes. Cependant, de manière générale, plus un entrepôt doit conserver l’inventaire, plus il est probable que cet inventaire – qu’il s’agisse de matières premières ou de produits finis – finisse par être endommagé à un moment donné. Il n’est pas rare que certains entrepôts gardent des inventaires sur les étagères pendant des mois, voire des années.
Un autre gaspillage en lien avec les opérations en entrepôt concerne les mouvements excessifs de manutention. Un inventaire mal planifié ou indisponible au bon moment coïncide généralement avec des coûts de transport entrants et sortants plus élevés. Le transport accéléré pour compenser des niveaux d’inventaire bas et le transport accéléré vers les clients pour respecter les délais de livraison sont des coûts élevés. Non seulement les coûts de transport sont élevés, mais les entrepôts doivent souvent couvrir les heures supplémentaires des employés.
Comment le JAT contribue-t-il à la gestion lean des entrepôts ?
Le JAT est l’une des stratégies les plus importantes de la gestion lean des entrepôts. La technique permet de réduire efficacement tous les aspects du gaspillage liés à la gestion traditionnelle des stocks des entrepôts. Le JAT réduit les coûts de financement, car les stocks ne sont achetés que lorsqu’ils sont nécessaires. Les entreprises ne paient pas un coût de financement quotidien pour que les pièces restent sur les étagères en attendant les commandes. Les temps de manutention sont optimisés car les stocks arrivent, sont traités et immédiatement utilisés.
Le JAT réduit également les coûts liés à l’obsolescence et à l’endommagement des stocks, car seuls les stocks nécessaires sont reçus et utilisés. L’inventaire ne reste pas sur les étagères de l’entrepôt suffisamment longtemps pour devenir obsolète ou endommagé en raison d’une manutention excessive. Le JAT garantit une rotation élevée des stocks, et plus les stocks sont gérés rapidement – plus ils sont utilisés ou vendus rapidement -, moins il y a de gaspillage, et moins les coûts sont élevés.
Les heures supplémentaires et le transport accéléré sont également réduits par l’adoption d’une gestion lean des stocks de l’entrepôt JAT. Ces éléments apparaissent moins fréquemment, car les expéditions entrantes sont adaptées à la consommation ou à la demande des clients.
Amélioration continue (Kaizen)
La philosophie de l’amélioration continue, le « Kaizen », se traduit de façon générale du japonais à l’anglais par « changement bénéfique ». Elle est issue du Système de Production de Toyota (TPS), bien que d’autres influences aient également joué un rôle dans sa création.
Empruntant des aspects du contrôle statistique des processus, de l’optimisation des opérations et du contrôle qualité analytique, les entreprises qui adoptent efficacement le Kaizen en font une partie intégrante de leur culture. Il s’agit d’un système de croyances où les gestionnaires d’entrepôt, les coordonnateurs logistiques et les responsables de l’amélioration continue se concentrent constamment sur l’élimination de toute forme de gaspillage dans les processus et dans la manutention des matériaux au sein de l’entrepôt.
Parmi les multiples aspects du Kaizen, le plus important pour les gestionnaires d’entrepôt et les coordonnateurs logistiques est le Kaizen Teian, qui se réfère aux améliorations continues que tous les employés sont encouragés à apporter, chaque seconde de la journée.
Avec le Kaizen Teian, chaque employé d’entrepôt se concentre sur son apport d’améliorations quotidiennes et progressives. Toujours conscient du gaspillage, il est motivé à signaler les arriérés de processus de manutention des matériaux aux superviseurs afin que des solutions efficaces puissent être trouvées.
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Comment le Kaizen aide-t-il à la gestion d’entrepôt en mode lean?
Dans les opérations d’entrepôt, le gaspillage des processus a de multiples causes. Cela peut inclure des tâches de travail répétitives, une manutention excessive, un surtraitement ou des procédures répétitives et redondantes. Cela peut même inclure des employés qui attendent du travail ou quelque chose à faire.
Les tâches de manutention des matériaux en continue, qui incluent le réapprovisionnement des stocks, le déplacement des marchandises d’un endroit à un autre dans l’entrepôt, le comptage répétitif, le stockage et l’emballage, sont toutes des formes de gaspillage en manutention. Le Kaizen Teian aborde efficacement chacun de ces éléments en permettant aux employés d’entrepôt de discuter des améliorations continues substantielles avec leurs gestionnaires.
Méthodologie 5S
Le 5S est un processus d’optimisation qui améliore le flux de travail. Les employés d’entrepôt organisent leurs postes de travail pour améliorer l’efficacité afin de s’assurer qu’aucun temps n’est perdu à chercher des outils, des instructions, des bons de travail ou des matériaux.
Supprimer : La première étape consiste à identifier les outils et les matériaux d’emballage essentiels à l’exécution des tâches. Tous les autres outils et matériaux non essentiels sont éliminés ou rangés en dehors de la zone de travail.
Suivre / soutenir : En gardant à l’esprit la culture Kaizen, les gestionnaires devraient utiliser des audits 5S et des inspections périodiques des postes de travail pour s’assurer que leurs employés maintiennent efficacement un poste de travail organisé.
Situer : Ensuite, les employés d’entrepôt utilisent des identificateurs visuels comme des étiquettes ou des autocollants pour s’assurer que tous les outils et consommables ont une place appropriée et que tous les matériaux sont correctement étiquetés.
Standardiser : Les gestionnaires doivent dupliquer les efforts en s’assurant que tous les postes de travail qui effectuent des tâches similaires soient organisés de la même façon. Cela garantit une transition fluide d’un employé d’entrepôt à un autre.
Scintiller : Les employés s’assurent que leurs postes de travail soient propres, présentables et bien organisés. Il s’agit d’une responsabilité quotidienne qu’ils doivent accomplir à la fin de leur quart de travail.
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Comment les 5S aident-ils à la gestion d’entrepôt en mode lean?
L’adoption des 5S est une pierre angulaire de tous les environnements lean. Applicables dans toute l’organisation, les 5S peuvent être utilisés pour rationaliser et améliorer le flux de travail, optimiser les tâches de travail et réduire les temps de cycle. Dans la gestion des entrepôts, un poste de travail 5S garantit que différents employés utilisant le même poste de travail savent exactement où chaque chose se trouve – les matériaux, les instructions, les bons de travail et les outils.
Cette méthodologie réduit plusieurs formes de gaspillage dans les opérations d’entrepôt. Les employés ne perdent pas de temps à chercher l’outil essentiel à leurs activités. Il n’y a pas de favoritisme, car aucun employé ne peut conserver secrètement des outils et des matériaux d’emballage. Constituant l’une des stratégies lean les plus simples, les 5S veillent à ce que les outils et matériaux les plus importants soient accessibles à tous, selon les besoins.
La méthode 5S en action : Le parcours de Robinson Innovations vers l’efficacité
Robinson Innovations a optimisé ses opérations logistiques avec un système de chariots modulaires sur mesure, remplaçant les chariots à plate-forme encombrants. Avec des emplacements dédiés pour chaque pièce, ils ont réduit le temps de préparation et protégé les pièces sensibles contre les dommages. Grâce aux processus Lean et à la méthode 5S, ils ont optimisé l’espace, amélioré la manutention et réduit les délais de production.
Avantages de la gestion lean en entrepôt
Pour les gestionnaires d’entrepôt et les coordonnateurs logistiques, un environnement lean est le summum de l’efficacité. Des outils comme le mapping de la chaîne de valeur aident les gestionnaires à présenter une vue d’ensemble des processus de manutention des matériaux au sein de leur entrepôt. Ils peuvent identifier les zones problématiques et y remédier de manière proactive. Les améliorations simples qui réduisent le gaspillage en manutention des matériaux améliorent l’efficacité et réduisent les coûts.
La gestion des inventaires en mode JAT (juste-à-temps) se concentre sur le gaspillage excédentaire lié à la conservation des inventaires plus longtemps que nécessaire. En adoptant la gestion des inventaires JAT, les gestionnaires d’entrepôt et les professionnels des inventaires peuvent réduire plusieurs formes de gaspillage tout en améliorant la trésorerie et la position financière de l’entreprise.
Avec le Kaizen Teian et les 5S, les gestionnaires d’entrepôt et les responsables de l’amélioration continue veillent à ce que les employés apportent continuellement des améliorations quotidiennes qui aident à rehausser l’efficacité et à réduire les coûts.
Enfin, un entrepôt efficace qui adopte les méthodologies d’amélioration continue et lean connaît beaucoup moins d’accidents et d’absentéisme. Un jour perdu en raison d’une blessure coûte aux entreprises environ 1040 $ US par jour. Cela ne comprend que le coût de la perte de productivité et d’efficacité. Les coûts des dépenses médicales, des réclamations d’assurance, des blessures prolongées ou des décès ne sont pas inclus.
- Réduction du gaspillage
- Augmentation de l’efficacité
- Économies des coûts
- Amélioration de la sécurité
- Satisfaction des employés améliorée
Mise en œuvre des pratiques d’entrepôt lean
Lorsque les gestionnaires d’entrepôt, les coordonnateurs logistiques et les responsables de l’amélioration continue cherchent à mettre en œuvre des pratiques lean dans un entrepôt, le dicton « Rome ne s’est pas construite en un jour » s’applique parfaitement.
La gestion lean des entrepôts est un processus sans fin. Elle doit être considérée comme un processus de rétroaction continue où des améliorations progressives sont réalisées jusqu’à ce que des économies substantielles soient observées et que le gaspillage soit éliminé. Pour vous aider, voici un guide qui vous aidera à mettre en œuvre des pratiques lean et d’amélioration continue dans votre entrepôt.
Étape 1 : Simplifiez le processus de cartographie de la valeur
Ne commettez pas l’erreur trop courante d’essayer de capturer chaque processus de manutention des matériaux dans votre carte de valeur. Concentrez-vous sur la règle de Pareto 80/20, où 80 % de la manutention des matériaux est générée par les 20 % de produits ou matériaux que vos employés manipulent.
Par exemple, votre entrepôt a des produits à fort volume de vente que vos employés manipulent constamment – que ce soit pour la réception, le déballage, le reconditionnement, le stockage, le comptage ou l’expédition. Ensuite, il y a les produits à faible volume de vente, qui engendrent des tâches de manutention moins fréquentes.
Identifiez ces expéditions à haut volume avec lesquelles vos employés travaillent constamment et basez votre carte de flux de valeur sur celles-ci. Vous disposerez d’amplement de temps pour aborder les expéditions plus lentes ou à faible volume de vente plus tard.
Étape 2 : Définissez vos coûts d’entreposage d’inventaire
Les coûts de stockage d’inventaire en entrepôt varient généralement en fonction des types de produits ou d’expéditions qu’ils traitent et du secteur ou du marché qu’ils desservent. Cependant, en général, ils sont typiquement autour de 3 % de la valeur que vous avez sur vos étagères. Cependant, cela peut être plus.
Définir les coûts spécifiques liés à l’entreposage d’inventaire vous permet de cibler vos principaux facteurs de coût. Dans votre entrepôt, peut-être que l’inventaire obsolète n’est pas un gaspillage aussi important que les dommages dus à une mauvaise manutention. Peut-être que vos coûts de financement ne sont pas aussi élevés que le coût des heures supplémentaires des employés d’entrepôt.
En identifiant vos coûts d’inventaire spécifiques, vous aurez une meilleure compréhension des coûts sur lesquels vous devez vous concentrer.
Étape 3 : Adoptez progressivement la gestion des inventaires JAT
L’adoption de la gestion d’inventaire JAT nécessite une discipline considérable. Ce n’est pas un projet qui se réalise momentanément, cela nécessite une synchronisation parfaite avec les fournisseurs et une approche minutieuse de la gestion des inventaires.
La plupart des entrepôts utilise une combinaison de JAT et d’autres approches de gestion des inventaires telles que min./max. Bien que l’objectif du JAT soit de minimiser la gestion d’inventaire, la réalité est qu’il y aura toujours certains matériaux ou pièces pour lesquels le maintien d’un stock de sécurité est essentiel.
Encore une fois, adoptez la règle de Pareto 80/20. Concentrez-vous sur l’inventaire avec le plus fort taux de rotation – l’inventaire qui arrive rapidement dans votre entrepôt et doit partir ou être utilisé tout aussi rapidement.
Étape 4 : Kaizen et 5S
Adopter les solutions d’amélioration continue Kaizen et 5S nécessite l’engagement de tous les employés d’entrepôt. Chacun doit jouer un rôle actif au niveau des améliorations progressives nécessaires pour réduire les coûts, éliminer les déchets et améliorer l’efficacité.
Facilitez les choses pour les employés en accueillant leurs suggestions. Cela est particulièrement nécessaire lors du processus 5S, où leurs idées sont cruciales pour optimiser l’organisation et la fonction d’un poste de travail. Encouragez l’initiative en récompensant et en reconnaissant chaque amélioration réalisée par les employés. Utilisez des exemples d’initiatives qui ont contribué à réduire les déchets en manutention et à abaisser les coûts, et assurez-vous toujours de donner du crédit aux employés qui ont initié le changement.
Le rôle de la manutention des matériaux dans la gestion lean des entrepôts
Chaque fois qu’un employé reçoit une expédition, la déballe, la stocke sur une étagère, la retire de l’étagère et emballe une expédition pour la livraison au client, il effectue de la manutention des matériaux.
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La façon dont vos employés d’entrepôt déplacent l’inventaire d’un endroit à un autre détermine les coûts globaux de manutention des matériaux de votre entrepôt. Que ce soit en utilisant un chariot ou une plateforme pour déplacer des produits sur des étagères ou en stockant des matières premières essentielles, des outils et des consommables sur des racks à gravité, des pratiques de manutention efficaces contribuent grandement à réduire les coûts.
Le problème auquel sont confrontés les gestionnaires et les employés d’aujourd’hui est l’utilisation de solutions de manutention fixes auxquelles ils sont contraints. Les chariots et les plateformes soudés sont des exemples parfaits de structures de manutention fixes. Ces structures ont des zones de stockage portables et des dimensions physiques qui ne peuvent être modifiées ou ajustées sans encourir des coûts importants et un temps d’arrêt prolongé.
Plusieurs postes de travail sont également soudés ou fabriqués avec des matériaux instables comme le bois. Les structures de manutention soudées ne conviennent pas aux pratiques de gestion lean des entrepôts, au Kaizen ou aux 5S. L’essence même de ces méthodologies d’amélioration continue est d’améliorer perpétuellement – ce qui signifie faire des changements simples et efficaces.
Les chariots soudés, les plateformes, les racks à gravité et les postes de travail soudés ne sont pas facilement modifiés ou ajustés, ce qui rend l’adoption des pratiques lean en entrepôt extrêmement difficile. Cependant, il existe une solution de manutention qui est facilement modifiable, incroyablement durable et résistante, en plus d’être beaucoup moins coûteuse que les structures soudées, et plus évolutive, modulaire et flexible.
Comment Flexpipe peut aider à la manutention des matériaux
Flexpipe est un système de tubes et de joints d’acier facilitant la manutention des matériaux dont les origines peuvent être retracées jusqu’au TPS. Oui, la société Toyota Automotive a été à l’origine de ce système de manutention modulaire et évolutif.
Cette même entreprise où sont nées la fabrication lean et le Kaizen a créé le système de manutention sur lequel Flexpipe est fondé. Cependant, à l’époque, Toyota utilisait du bambou, contrairement à l’acier à haute résistance et traité à froid utilisé aujourd’hui par les clients de Flexpipe.
Flexpipe est donc essentiellement un outil lean. Il est issu des pratiques lean.
Ce système de manutention simple permet aux gestionnaires d’entrepôt et aux employés de concevoir, de construire, d’assembler et de modifier leurs structures de manutention ou leurs postes de travail individuels selon leurs besoins. Certains changements prennent aussi peu que quelques minutes à une demi-heure, tandis que d’autres peuvent prendre un après-midi. Cependant, il est considérablement moins coûteux et plus rapide d’effectuer des modifications par rapport aux structures soudées.
Le système de tubes et de joints en acier répond à tous les besoins possibles en matière de gestion lean des entrepôts. C’est une solution personnalisée qui peut être configurée selon toutes les dimensions, tailles ou configurations nécessaires. Elle est évolutive en ce sens que vous pouvez effectuer des ajustements simples pour accroître sa fonctionnalité.
La solution Flexpipe est également modulaire, permettant de créer des structures de manutention de taille identique. C’est une solution réutilisable et évolutive que vous pouvez utiliser pour optimiser votre entrepôt. Elle est incroyablement robuste, solide et exceptionnellement résistante, car les structures sont fabriquées en acier traité à froid.
Exemples de structures Flexpipe pour entrepôts
Voici un parfait exemple des limitations et du gaspillage occasionnés par les postes de travail en acier soudé. Un client a commandé à une entreprise plusieurs postes de travail soudés pour l’emballage.
Le coût de chaque poste était de 1000 $ et plus de 25 postes de travail individuels ont été achetés.
À mesure que les exigences en matière d’emballage ont changé, ces structures en acier soudé sont devenues obsolètes. Au lieu d’en acheter davantage, l’entrepôt a opté pour une option Flexpipe modulaire et évolutive beaucoup moins coûteuse, qui permet à la structure d’être ajustée ou modifiée pour s’adapter aux exigences changeantes.
Dans l’image ci-dessous, une entreprise logistique tierce utilisait des chariots de plateforme pour recevoir des pièces peintes avec des formes complexes et des dimensions uniques. Ces pièces ne pouvaient pas être sécurisées sur le chariot de plateforme. Elles étaient stockées de façon aléatoire et non sécuritaires, en plus d’être constamment déplacées, ce qui entraînait des dommages importants et des problèmes récurrents dans l’entrepôt.
L’entrepôt a remplacé ses chariots de plateforme en acier par des options Flexpipe mobiles et évolutives configurées aux dimensions exactes de ces pièces peintes, en protégeant chaque pièce avec de la mousse sur tous les côtés.
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Éléments clés à retenir
- La gestion lean des entrepôts utilise diverses stratégies et processus d’amélioration continue pour rationaliser les opérations, réduire les temps de manutention et réduire les coûts de stockage des inventaires.
- Comprendre vos coûts de stockage en termes de financement, obsolescence des stocks, dommages, vol, énergie, heures supplémentaires des employés et transport accéléré est un moyen de justifier la mise en œuvre de la gestion lean des entrepôts.
- La cartographie de la chaîne de valeur, la gestion des stocks « juste-à-temps » (JAT), les améliorations continues Kaizen et le 5S (supprimer, situer, scintiller, standardiser et suivre) sont les principes de gestion lean les plus courants pour optimiser votre entrepôt.
- Les avantages des stratégies lean pour améliorer le fonctionnement de l’entrepôt incluent la réduction du gaspillage, l’augmentation de l’efficacité, les économies de coûts, l’amélioration de la sécurité et l’augmentation de la satisfaction des employés.
- Vos processus et structures de manutention des matériaux jouent un rôle crucial dans l’adoption des stratégies lean. Les chariots en acier soudé, les chariots de plateforme, les trolleys, les racks à flux et les postes de travail ne sont pas lean et n’optimiseront pas votre entrepôt. Ces structures ne peuvent pas être modifiées et ne correspondent pas à une mentalité d’amélioration continue.
- La mise en œuvre de la gestion lean nécessite de la patience et la compréhension qu’il s’agit d’un processus d’amélioration continue. Concentrez-vous sur les améliorations incrémentielles. Ces améliorations mèneront inévitablement à des économies considérables et à un meilleur fonctionnement de l’entrepôt.
- Le système de tubes et joints en acier Flexpipe est la solution idéale pour optimiser votre entrepôt. Modulable, évolutif et facile à assembler, en plus d’être modifiable et adaptable, les tubes et joints en acier constituent un système qui émane des philosophies Kaizen et TPS. Il s’agit de la solution parfaite pour améliorer les performances de votre entrepôt.
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Flexpipe Inc. est une entreprise innovatrice qui conceptualise et fourni des solutions de manutention des matériaux personnalisées faites de tubes en acier et de joints. Ces solutions sont modulaires, évolutives, et à faible coût. Flexpipe est le fournisseur ultime de solutions lean, servant de nombreux secteurs industriels et commerciaux à travers le monde.
Située à Montréal, Canada, Flexpipe associe ses matériaux en tubes et joints en acier aux concepts lean et aux meilleures pratiques commerciales pour garantir à tous ses clients les outils nécessaires à la mise en œuvre des concepts lean et Kaizen.
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