Lean Manufacturing en la Producción de Equipos Eléctricos: Una Guía Completa
En la industria electrónica, el lean manufacturing mejora el valor para el cliente al maximizar la productividad y eliminar los desperdicios de la fabricación. Adoptar el lean manufacturing puede reducir los costos, agilizar el flujo de trabajo y permitir que los empleados den lo mejor de sí mismos.
Dentro de la fabricación de equipos eléctricos, el lean manufacturing ayuda a las empresas a ofrecer productos electrónicos más rápido, con menos defectos y a costos mucho más bajos. Esto beneficia a los clientes al ofrecerles múltiples opciones a mejores precios y entregas más rápidas.
Tabla de contenido
1. Los Orígenes del Lean Manufacturing
El primer proceso de flujo de trabajo de producción fue la línea de ensamblaje del Modelo T de Henry Ford. Un solo chasis del Modelo T se movía a lo largo de una línea de producción lineal, donde celdas de trabajo secuenciales completaban diferentes tareas. Aunque revolucionaria, la línea de ensamblaje del Modelo T de Ford no permitía variaciones en el producto final. Se necesitaba algo más.
Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda y un ingeniero llamado Taiichi Ohno, de Toyota, mantuvieron el flujo de producción continuo de la línea de ensamblaje de Ford, pero lo mejoraron con varios ajustes de procesos que les permitieron ofrecer diferentes opciones a los clientes. Posteriormente, Toyota adoptó partes del ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) de Walter Shewhart —un ingeniero y estadístico estadounidense— y Edward Deming —un consultor de gestión e ingeniero estadounidense—.
La combinación de estas ideologías junto con elementos del control estadístico de procesos (SPC) y el control estadístico de calidad (SQC) dio origen al Sistema de Producción Toyota (TPS). Este nuevo “sistema” de lean manufacturing fue introducido a las empresas occidentales por un consultor japonés llamado Masaaki Imai, quien publicó en 1985 su libro titulado “Kaizen: La clave del éxito competitivo de Japón.”
Importancia del Lean Manufacturing y la Mejora Continua en la Industria Electrónica
En la industria electrónica, el ciclo de vida de un producto puede ser excepcionalmente corto. Lo que ayer era popular, hoy está obsoleto. Por lo tanto, los fabricantes electrónicos están bajo una presión constante para crear productos nuevos e innovadores que sigan las preferencias cambiantes de los clientes. Esto requiere una sincronización perfecta a lo largo de la cadena de suministro del fabricante para que los proveedores de componentes electrónicos puedan satisfacer rápidamente las demandas y preferencias cambiantes de los clientes.
Las tecnologías electrónicas también están en constante cambio. Esto significa que los fabricantes electrónicos deben combinar las mejores prácticas de lean manufacturing con enfoques relacionados con la gestión de la cadena de suministro y el inventario, como el Justo a Tiempo (JIT).
Con JIT, el enfoque está en ajustar las cantidades de partes e inventario electrónicos a la demanda del cliente. Esto asegura que los fabricantes no se queden con piezas e inventario electrónicos que ya no pueden usar porque esos componentes se han quedado obsoletos.
En última instancia, ya sea impulsado por las preferencias cambiantes de los clientes, los avances en nuevas tecnologías o por la constante amenaza de competidores que buscan ofrecer productos electrónicos más rápidos, mejores y con más opciones, el lean manufacturing en la producción de equipos eléctricos se ha convertido rápidamente en el proceso de fabricación preferido.
2. Principios Lean en la Producción de Equipos Eléctricos
Adoptar con éxito los principios Lean dentro de la fabricación de equipos eléctricos comienza y termina con entender, abrazar y promover Kaizen, que es la palabra japonesa para “mejora continua”. Aunque Kaizen tiene múltiples capas, tanto en términos de complejidad como de las diversas metodologías de mejora continua que los fabricantes electrónicos pueden adoptar, el éxito con el lean manufacturing electrónico finalmente se reduce a algunos conceptos bastante simples.
En primer lugar, a diferencia de lo que muchas empresas occidentales pueden creer, Kaizen no es un evento que se realiza una vez por trimestre, dos veces al año, o incluso de forma anual. Kaizen es un sistema de creencias. Es una forma de trabajar. Es una mentalidad. Adoptar Kaizen significa adoptar un enfoque de mejora continua para todo lo que haces, cada segundo de tu jornada laboral.
En segundo lugar, Kaizen es una doctrina de arriba hacia abajo. Debe ser abrazado, recibido y promovido por el equipo de gestión más alto de la empresa. Kaizen no es una estrategia común ni una moda pasajera. Tampoco es una propuesta de “ajustarlo y olvidarlo”. Requiere una fuerza laboral disciplinada que elimine continuamente los desperdicios a lo largo del proceso de fabricación.
En tercer lugar, Kaizen está diseñado para empoderar a tu fuerza laboral para que tome el control de su flujo de trabajo, sus espacios de trabajo y su entorno. Desde los técnicos de producción hasta los operadores en línea, supervisores y gerentes de producción, todos son responsables de la mejora continua, y todos deben mantenerse siempre vigilantes para eliminar el desperdicio.
Protección ESD: esencial para la seguridad en la fabricación electrónica
Un aspecto crítico de la fabricación electrónica es el cumplimiento de los requisitos de Compatibilidad Electromagnética (EMC) mediante una adecuada protección contra Descargas Electrostáticas (ESD). Para los fabricantes de equipos eléctricos, las soluciones de manejo de materiales compatibles con ESD no son opcionales – son esenciales para la integridad y seguridad del producto.
Estos materiales basados en polímeros están específicamente formulados para reducir la electricidad estática, protegiendo los componentes electrónicos sensibles durante todo el proceso de fabricación y ensamblaje. El uso de conectores, pistas de rodillos, tubos, material de plataforma y ruedas compatibles con ESD de Flexpipe es absolutamente necesario. El material de plataforma compatible con ESD es esencial para cajones extraíbles, superficies de trabajo y encimeras, mientras que los tubos de acero (tubería), pistas de rodillos y ruedas compatibles con ESD de Flexpipe aseguran la protección de carros móviles, estanterías dinámicas y carros.
Todos los componentes Flexpipe utilizados en la fabricación electrónica son compatibles con ESD, incluyendo:
- Conectores y juntas
- Pistas de rodillos y tubos
- Material de plataforma para superficies de trabajo y encimeras
- Ruedas para carros móviles
Cinco Herramientas Esenciales de Kaizen para Fabricantes de Equipos Electrónicos
Existen cinco herramientas esenciales de Kaizen y lean manufacturing que todos los fabricantes de equipos electrónicos deben adoptar. Una de ellas es el 5S, que mejora el diseño de los puestos de trabajo y el flujo de trabajo. Otra es el uso de caminatas semanales Gemba para alinear los objetivos laborales. Adoptar enfoques de gestión de inventarios Justo a Tiempo (JIT) es otro, al igual que el uso de mapas de flujo de valor. Finalmente, adoptar un sistema Pull asegura que los fabricantes electrónicos no se queden con inventarios de productos terminados que no tienen demanda.
1. Metodología 5S
El uso de la metodología 5S ayuda a mejorar el flujo de trabajo al garantizar un puesto de trabajo y un entorno laboral limpios, eficientes y lean. 5S significa Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Sostener. Al adoptar 5S, los empleados de producción de equipos electrónicos ya no perderán tiempo valioso buscando herramientas, consumibles o información crítica.
Organizar : Acércate al puesto de trabajo junto con el empleado de producción. Identifica todas las herramientas, consumibles, instrucciones, materiales y otros elementos que no agregan valor y colócalos a un lado. Lo que debe quedar son todos los consumibles, herramientas y elementos críticos relacionados con el trabajo que el empleado necesita para realizar su tarea.
Ordenar : Asegúrate de que todos los consumibles, herramientas y elementos relacionados con el trabajo tengan ubicaciones específicas para su almacenamiento. Utiliza etiquetas, calcomanías y adhesivos para una correcta identificación, y aplica soluciones simples a prueba de fallos como la espuma Kaizen, en la que puedes cortar la forma de una herramienta específica dentro de un material de espuma para asegurarte de que solo esa herramienta encaje.
Limpiar : Desarrolla un calendario de limpieza al final del día o del turno para todos los empleados que usen este puesto de trabajo. Si tu instalación de fabricación electrónica opera con varios turnos, tener a los empleados que limpien sus puestos de trabajo y aseguren que todos los consumibles y herramientas estén en su lugar facilitará el inicio del siguiente turno sin que tengan que buscar aleatoriamente lo que necesitan.
Estandarizar : Una vez que tu puesto de trabajo electrónico haya sido optimizado, estandariza el mismo diseño y proceso en todos los puestos de trabajo o ubicaciones similares que realicen tareas parecidas.
Mantener : Asegura el cumplimiento y la aceptación de todos los niveles de producción mediante inspecciones periódicas de 5S, auditorías y Gemba Walks (recorridos en el lugar de trabajo).
Los marcadores visuales simples (imagen izquierda) y la espuma Kaizen (imagen derecha) hacen que la colocación de herramientas sea sencilla y rápida. Tanto los marcadores visuales como los identificadores, junto con la espuma Kaizen, garantizan la colocación adecuada de herramientas y consumibles, actuando como un dispositivo Poka Yoke a prueba de errores para asegurar que todo siempre se coloque en la ubicación correcta.
Combinar tanto las ubicaciones de colocación visual como la espuma Kaizen asegura la máxima limpieza. Ya no se pierde tiempo buscando la herramienta correcta. No más robos de herramientas esenciales de otros puestos de trabajo de producción eléctrica ni dejar consumibles y herramientas esenciales en áreas aleatorias. Todo tiene su ubicación asignada, lo que garantiza una transición fluida de las responsabilidades laborales.
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2. Gemba Walks
Cuando se traduce del japonés, Gemba significa “el lugar real”. Un Gemba walk es simplemente una oportunidad para que los gerentes de producción vean cómo se está realizando el trabajo en un puesto de trabajo o área de fabricación específica.
Idealmente, debes planificar un Gemba walk una o dos veces por semana en cada una de las celdas de trabajo o departamentos dentro de tu planta de producción. En términos simples, un Gemba walk debe centrarse en los siguientes objetivos :
- Observar el trabajo en persona.
- Preguntar qué está haciendo el empleado y por qué.
- Verificar que el empleado tenga todas las herramientas, materiales e instrucciones necesarias.
- Preguntar si tienen algún problema.
- Encontrar una solución a su problema, si es que existe uno.
- Mostrar respeto y aprecio por su trabajo.
La uniformidad en los puestos de trabajo de ensamblaje electrónico similares asegura un flujo de trabajo fluido y sin interrupciones. Cada uno de estos puestos de trabajo está construido con tubos y uniones de acero, lo que permite ajustes simples e inmediatos en cuanto a espacio de trabajo, longitud de la mesa y disposición del puesto de trabajo.
3. Gestión de Inventarios Justo a Tiempo (JIT) y Cadena de Suministro
Otra herramienta clave es adoptar un enfoque de gestión de inventarios y cadena de suministro “Justo a Tiempo” (JIT) para asegurar que las existencias de piezas y materiales electrónicos coincidan perfectamente con la demanda actual.
Adoptar JIT junto con un sistema Pull es especialmente importante en la fabricación electrónica lean, ya que JIT elimina eficazmente los desperdicios más comunes asociados con los enfoques convencionales de gestión de inventarios.
JIT elimina los altos costos de inventario obsoleto. Con JIT, solo recibes las piezas que necesitas para completar tus pedidos actuales. Tu proveedor no envía más de lo que exige la demanda actual. JIT también reduce el costo de financiación de inventarios. Debido a que solo recibes lo que vas a utilizar, no tienes inventario almacenado en tus estantes durante semanas o meses.
Por último, JIT reduce los costos de inventario, el tiempo extra de los empleados de almacén y los altos costos de flete hacia y desde tu ubicación de inventarios, al mismo tiempo que elimina la obsolescencia del inventario.
4. Mapeo de Flujo de Valor
El Mapeo de Flujo de Valor es otra herramienta importante del lean manufacturing. Con el mapeo de flujo de valor, defines tus procesos de fabricación electrónica desde una vista panorámica para identificar cuellos de botella y obstáculos en tu proceso de fabricación y flujo de trabajo.
Al identificar cada paso de tu proceso de fabricación, puedes analizar los tiempos de ciclo individuales de cada operación en relación con la cantidad de técnicos, operadores o empleados de producción y de la empresa necesarios para cada tarea de trabajo.
Una vez que se definan estas variables, los fabricantes electrónicos pueden profundizar en el análisis de los tiempos de ciclo de producción, buscando entender por qué algunos tiempos de ciclo son más altos que otros en ciertas estaciones de trabajo, mientras buscan constantemente formas de reducir estos tiempos.
5. Adoptando un Sistema Pull para Fabricantes de Equipos Eléctricos
Finalmente, combinar el enfoque Just-in-Time (JIT) con un Sistema Pull asegura que tu inventario de productos terminados coincida perfectamente con los pedidos reales de los clientes en tiempo real, y no queden productos terminados innecesarios. Los sistemas Pull se hicieron populares en la industria por Dell Computers a principios de los años 2000 con sus estrategias Push-Pull.
Con la estrategia Push-Pull de Dell, la empresa podía “empujar” opciones de computadoras hacia los clientes, controlando las opciones disponibles. Al controlar cuántas opciones tenían los clientes, Dell hizo que los clientes sintieran que estaban recibiendo computadoras personalizadas y hechas a medida.
Una vez que los clientes elegían sus opciones, Dell “jalaba” las piezas electrónicas necesarias para ensamblar la computadora terminada y la enviaba en uno o dos días.
Simplificando Kaizen – Un Ciclo de Retroalimentación de Mejora Continua
Contrario a la creencia popular, Kaizen y la fabricación lean no son tan complicados. La verdadera esencia de la fabricación lean es hacer mejoras incrementales y luego mejorar esas mejoras.
De muchas maneras, Kaizen y la fabricación lean son un ciclo continuo de retroalimentación sin fin, en el cual cada cambio exitoso que reduce el desperdicio lleva a cambios subsecuentes hasta que un proceso de trabajo y flujo de trabajo de fabricación estén optimizados.
Primero, comienza por adoptar la mentalidad Kaizen desde el gerente más alto dentro de tu instalación de fabricación hasta cada uno de los empleados.
Segundo, asegúrate de que todos los empleados estén capacitados para generar cambios. Esto significa que se les confíe su perspicacia y experiencia cuando sea necesario mejorar un proceso o flujo de trabajo dado. Nadie conoce mejor sus tareas de trabajo que ellos, así que dales el poder de identificar y eliminar problemas.
Tercero, identifica el desperdicio dentro de tu proceso de fabricación, sin importar lo pequeño o insignificante que parezca. Recuerda, Kaizen es un enfoque de mejora continua en todo momento del día. Incluso los cambios más pequeños pueden tener un impacto dramático en la eficiencia de la fabricación.
Cuarto, trabaja junto a tus empleados para desarrollar soluciones creativas de mejora continua que eliminen ese desperdicio. Trabaja el proceso, haz preguntas y piensa colectivamente para eliminar los problemas.
Quinto, mide los resultados de tus soluciones. ¿Tu enfoque ahorró tiempo, dinero, redujo defectos, mejoró la calidad o eliminó otras formas comunes de desperdicio en la fabricación? ¿Tu solución hizo las cosas más simples, menos complicadas y mucho más fáciles?
Sexto, duplica tus esfuerzos a través de las estaciones de trabajo de fabricación comunes. Si has implementado un cambio en una estación de trabajo o ubicación de fabricación electrónica que redujo el desperdicio y mejoró el flujo de trabajo, entonces implementar ese cambio en el mismo proceso reducirá significativamente el desperdicio.
3. Beneficios de la fabricación lean en la fabricación de equipos electrónicos
Todos los fabricantes electrónicos quieren ofrecer productos electrónicos mejores, con más opciones para los clientes, más rápido que sus competidores y a costos mucho más bajos. Cuando tienen éxito, estos fabricantes electrónicos tienen clientes más felices, generan más ventas e incrementan su participación de mercado.
El Sistema de Producción Toyota (TPS) fue revolucionario porque su enfoque total estaba en proporcionar más valor a los clientes. Es por eso que, incluso hoy en día, los vehículos Toyota se han vuelto sinónimos de calidad excepcional, confiabilidad y longevidad.
Aunque la lista de beneficios de adoptar Kaizen y la fabricación lean para los fabricantes electrónicos es, sin duda, impresionante, el principal beneficio es cómo adoptar la fabricación lean proporcionará a tus clientes más valor y una mejor experiencia de compra en general.
- Mejora de la calidad: En la fabricación lean, eliminar los defectos del producto es crucial para ofrecer productos de calidad premium. La mejora de la calidad del producto y del servicio son beneficios directos de adoptar la mentalidad Kaizen y usar estrategias de mejora continua.
- Mayor eficiencia: Producir más con menos mientras se elimina el desperdicio resulta en mayor eficiencia y productividad, y ambos tienen un impacto directo en la mejora del valor para el cliente y conducen a una fuerza laboral más motivada y comprometida.
- Reducción de costos: Reducir el desperdicio de fabricación reduce los costos del producto y lleva a mayores ganancias, así como más dinero para reinvertir en investigación y desarrollo de productos (I+D).
- Mayor velocidad en el lanzamiento al mercado: En la fabricación lean, aumentar la velocidad y agilizar el flujo de trabajo lleva inevitablemente a poder introducir nuevos productos más rápido a una base de clientes en constante expansión.
- Mayor compromiso y motivación de los empleados: Empoderar a los empleados para que den lo mejor de sí mismos y tomen el control de los cambios que deben hacerse, genera una fuerza laboral más motivada, feliz y comprometida.
4. Desafíos comunes al implementar la fabricación lean en la fabricación de equipos electrónicos
Implementar la fabricación lean en un entorno de fabricación electrónica no es nada fácil. Adoptar una mentalidad Kaizen y de mejora continua casi siempre enfrenta cierta resistencia por parte de los empleados de fabricación, técnicos, operadores de línea, gerentes de producción o gerentes senior.
En última instancia, el cambio no es fácil. No todos los empleados están dispuestos a aceptar nuevos enfoques. No todos los empleados abrazarán el cambio. La resistencia será común, por lo que la paciencia, la insistencia y hacer que los empleados y gerentes formen parte del proceso de mejora continua es crucial para el éxito.
- Resistencia al cambio: Invariablemente, una mentalidad de “Así siempre lo hemos hecho” y “¿Por qué cambiar ahora?” son las objeciones más comunes de los empleados, entre otras. Debes entender que la resistencia al cambio de los empleados ocurrirá. Sin embargo, a medida que los empleados se involucren en el proceso y comiencen a ver las mejoras, esta resistencia disminuirá.
- Integración de JIT y sistemas Pull: Para que los principios lean funcionen en la fabricación electrónica, adoptar estrategias de gestión de inventarios y cadena de suministro lean junto con un proceso de cumplimiento de pedidos Pull puede ser un proceso que consuma tiempo y mano de obra. La sincronización perfecta a lo largo de la cadena de suministro de la empresa y sus proveedores requiere una cantidad considerable de tiempo.
- Producción de alta variedad y bajo volumen: Ofrecer demasiadas opciones de productos a través de un portafolio de productos muy amplio con bajos volúmenes para cada opción de producto hace que adoptar los principios lean en la fabricación electrónica sea mucho más difícil. Los principios lean, JIT, los sistemas Pull y Kaizen funcionan mejor con una demanda lineal de productos de bajo mix en volúmenes altos.
- Restricciones presupuestarias: Aunque no siempre sea el caso, la fabricación lean en la producción de equipos electrónicos puede implicar reemplazar procesos manuales obsoletos por equipos y maquinaria automatizados que reduzcan los tiempos de ciclo y los costos de producción. Desafortunadamente, no todos los fabricantes electrónicos tienen el presupuesto para implementar estos cambios.
5. Manejo de materiales en la producción lean de equipos electrónicos
Una clave fundamental para adoptar con éxito Kaizen y la fabricación lean en la producción de equipos electrónicos es tener procesos de manejo de materiales bien establecidos y estructuras de manejo de materiales fáciles de usar. Estos procesos y estructuras de manejo de materiales nunca pueden ser estáticos. Deben ser capaces de ajustarse a las constantes demandas de un entorno de fabricación lean.
Garantizar un flujo de trabajo optimizado y un manejo de materiales y movimiento de materiales sin interrupciones es un requisito absoluto al adoptar Kaizen y fabricación lean. Esto es especialmente cierto para los fabricantes de equipos electrónicos, donde manejar componentes electrónicos de varios tamaños y configuraciones requiere una solución de manejo de materiales flexible, escalable y fácilmente ajustable.
Uso de las mismas soluciones modulares de manejo de materiales Kaizen del Sistema de Producción Toyota
Un aspecto a menudo pasado por alto del Sistema de Producción Toyota fue cómo Kaizen y la fabricación lean surgieron por necesidad después de la Segunda Guerra Mundial. Mientras que los fabricantes occidentales podían presumir de grandes inventarios de materiales, componentes y herramientas para sus líneas de ensamblaje, los fabricantes japoneses tuvieron que hacer más con menos.
Fabricantes japoneses como Toyota simplemente no tenían el capital ni la infraestructura para mantener grandes inventarios. Necesitando gestionar un volumen más pequeño de materiales con estructuras de manejo de materiales que pudieran cambiar y modificar fácilmente según fuera necesario, Toyota comenzó a utilizar bambú como su material clave de construcción para sus estructuras de manejo de materiales.
Sistema de tubos de acero y juntas de Flexpipe
Hoy en día, el bambú ha sido reemplazado por barras de acero laminadas en frío de Flexpipe. Acompañando a estas barras de acero, se encuentran juntas de acero de alta resistencia, rodillos para deslizamiento fácil de los contenedores dentro de las estructuras, espuma Kaizen para la colocación de herramientas 5S, material de piso conforme con ESD para componentes electrónicos, ruedas giratorias para fácil maniobrabilidad de carritos móviles y tubos cuadrados gruesos y esquinas cuadradas para la base de grandes carritos de arrastre.
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La facilidad de uso del sistema de manejo de materiales de Flexpipe
Desde carros de manejo de materiales, carros de selección en almacén, carros de kit de producción, carros tugger y trenes tugger, hasta estaciones de trabajo, mesas de trabajo, estanterías, estantes de trabajo en proceso (WIP), carros móviles, tableros TAKT y tableros de información y de uso en el punto (POS), – todas las estructuras de manejo de materiales, estaciones de trabajo o estructuras de soporte que se puedan imaginar, se pueden construir con el sistema de tubos de acero y juntas de Flexpipe.
Los estantes de flujo en línea aseguran que los suministros, materiales y piezas electrónicas puedan ser cargados desde fuera de la estación de trabajo electrónica, ofreciendo a los técnicos y operadores un fácil acceso a los recipientes de producción. El estante de flujo en línea mostrado arriba incorpora rodillos inclinados a un ángulo de 15 grados.
Los recipientes se cargan en la parte trasera del estante de flujo. Cada recipiente se desliza hacia la parte inferior del estante y se mantiene en su lugar con topes y una sección de tubo elevada en cada nivel. Esto asegura que los recipientes estén fijados y no se muevan hasta que el técnico o el operador retire el recipiente de material.
Una vez que se retira un recipiente, los recipientes restantes se deslizan hacia abajo por los rodillos inclinados, esperando al siguiente técnico u operador. Mientras tanto, el reabastecimiento de existencias para el estante de flujo en línea puede continuar desde atrás, ya que los nuevos recipientes de repuesto se cargan en el estante sin interferir con el flujo de trabajo en el área de ensamblaje electrónico y la estación de trabajo.
El sistema de manejo de materiales Flexpipe permite a los fabricantes de productos electrónicos crear sus propias estructuras de manejo de materiales internamente. Estas estructuras pueden ser modificadas, cambiadas, ajustadas, acortadas, alargadas o ampliadas en una fracción del costo y tiempo en comparación con las mesas de trabajo de acero soldadas convencionales, bancos de trabajo, carros y otras estructuras de manejo de materiales.
El sistema de tubos de acero y juntas Flexpipe es lo máximo en personalización. Los fabricantes de productos electrónicos pueden diseñar, cortar, ensamblar y ajustar cualquier estructura de manejo de materiales independiente y estación de trabajo. Todos estos cambios pueden ser realizados por los empleados de la empresa.
- Lo máximo en modularidad, flexibilidad y escalabilidad.
- Costos extremadamente bajos en comparación con las estructuras fijas y soldadas.
- Elimina las costosas estructuras de manejo de materiales soldadas en acero que no se pueden modificar.
- Ya no más trabajar alrededor de estructuras fijas y soldadas en acero que no se pueden mover.
- Ya no más depender de terceros para modificar estructuras existentes.
- Los cambios pueden realizarse internamente en un lapso de 5 minutos a una hora.
6. Casos de Estudio e Historias de Éxito
Existen innumerables ejemplos de cómo el sistema de tubos de acero y juntas Flexpipe ha permitido a los fabricantes electrónicos lograr importantes reducciones de costos, mejorando significativamente los tiempos de entrega y el valor para el cliente.
En muchos casos, estos fueron fabricantes que utilizaron los tubos y juntas Flexpipe para adoptar las mejores prácticas de manufactura esbelta y la filosofía Kaizen.
Hologic: Fabricante de Equipos de Salud
Un ejemplo es el de Hologic, una empresa crítica en el ámbito de la salud y el diagnóstico, que fabrica una línea completa de productos para mamografía. Los procesos de fabricación, las estructuras de manejo de materiales y el flujo de trabajo de Hologic necesitaban mejoras drásticas.
Hologic contaba con numerosas estructuras de manejo de materiales soldadas y estaciones de trabajo en su espacio de producción. Los empleados solían tomar herramientas y consumibles de unos a otros sin devolverlos. El espacio era limitado y el flujo de trabajo se veía severamente afectado.
Con el uso de los tubos y juntas Flexpipe, se realizaron los siguientes cambios :
- Se eliminaron los espacios de trabajo desordenados y todas las estaciones de trabajo y estructuras de manejo de materiales soldadas.
- Se crearon más de 70 diferentes estructuras de manejo de materiales Flexpipe modulares y escalables, con perfiles más pequeños y compactos.
- Se utilizó la filosofía 5S y las juntas y tubos Flexpipe para crear estaciones de trabajo más limpias y eficientes.
- Se mejoró la seguridad y ergonomía al eliminar múltiples peligros de tropiezos debido a un mal diseño de las celdas de trabajo y estaciones de trabajo.
- Se eliminó el préstamo o la pérdida de herramientas y consumibles por parte de los empleados.
- Se incrementó la productividad en un 25% y se ahorró un 20% adicional de espacio en el piso.
Aldes Canada: Fabricante de Ventilación
Aldes Canada, un fabricante bien establecido de equipos de ventilación para uso comercial y residencial, quería reemplazar sus costosos y fijos bancos de trabajo soldadas por los sistemas modulares y escalables de tubos de acero y juntas Flexpipe.
- Las estaciones de trabajo soldadas existentes eran pesadas, difíciles de mover y ocupaban demasiado espacio.
- Estas estaciones de trabajo soldadas no podían cambiarse ni modificarse de ninguna manera, lo que las hacía poco adecuadas para el entorno de manufactura esbelta dentro de Aldes Canada.
- El costo de las estaciones de trabajo soldadas era de más de $1,000 cada una, lo que las hacía increíblemente caras.
Safran Landing Systems
Un líder de renombre mundial en sistemas de aterrizaje y frenos para aeronaves, Safran Landing Systems fue un firme defensor de la manufactura esbelta, habiendo adoptado Kaizen dentro de sus procesos de fabricación desde hace tiempo. Al buscar expandir sus operaciones, Safran necesitaba reducir el costo de sus estaciones de trabajo y estructuras de manejo de materiales.
- Tenían problemas recurrentes con piezas y consumibles extraviados debido al almacenamiento desordenado de partes, lo que causaba pérdidas valiosas de tiempo en la fabricación y el ensamblaje.
- Reemplazaron todas las bancadas de trabajo soldadas, estructuras y estaciones de trabajo con reemplazos personalizados de Flexpipe.
- Construyeron más de 600 estructuras modulares, escalables y completamente personalizables de Flexpipe, que incluyen carritos de kitting móviles, carros de manejo de materiales, carritos, racks de flujo, bancadas de trabajo y estaciones de trabajo.
- Reducción de costos: Se redujeron los costos de sus estaciones de trabajo y estructuras de manejo de materiales en más de un 40%.
- Mejoras en eficiencia: Las nuevas estaciones de trabajo modulares y escalables mejoraron drásticamente el flujo de materiales y la eficiencia operativa.
7. El Futuro de la Manufactura Esbelta en la Fabricación de Equipos Electrónicos
El futuro de la manufactura esbelta para los fabricantes de equipos electrónicos es prometedor. La manufactura esbelta y Kaizen están perfectamente alineados con las dinámicas de mercado rápidamente cambiantes a las que se enfrentan los fabricantes de equipos electrónicos.
La manufactura esbelta mejora el valor para el cliente porque los fabricantes de equipos electrónicos deben buscar constantemente nuevas y más rápidas formas de ahorrar costos y mejorar la eficiencia. El resultado final es un proceso de fabricación que acorta los tiempos de entrega de productos existentes, mejora la calidad e incentiva a los fabricantes a reducir aún más los costos y los tiempos de lanzamiento al mercado de nuevos productos.
Implementación de Lean y Cómo Empezar
El camino hacia la manufactura esbelta es largo, pero gratificante. Sin embargo, comenzar es fácil. Solo se necesita disposición para mejorar los procesos de fabricación existentes y capacidad de seguimiento para impulsar mejoras continuas.
El éxito involucra usar las herramientas correctas de manufactura esbelta, empoderar a los empleados para que den lo mejor de sí mismos y nunca conformarse con el statu quo.
Puntos clave
- La manufactura lean ayuda a los fabricantes de equipos eléctricos a reducir desperdicios, aumentar la eficiencia y acelerar el lanzamiento de productos.
- Herramientas como 5S, Gemba walks, mapas de flujo de valor, JIT y sistemas pull son claves para implementar el enfoque lean.
- Las soluciones de manipulación compatibles con ESD son esenciales para proteger componentes electrónicos sensibles.
- Un sistema modular y escalable como Flexpipe permite ajustar fácilmente estaciones de trabajo y carros según la evolución de la producción.
¿Qué es Flexpipe?
Flexpipe es un sistema modular de tubos y uniones de acero diseñado para manufactura lean. Permite crear estaciones de trabajo, estanterías y carros ajustables a bajo costo, respaldando una mejora continua real.
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La Solución Flexpipe: La Herramienta Definitiva para la Manufactura Esbelta
Como socio de manufactura esbelta para numerosos fabricantes en diversas industrias, los tubos de acero y las uniones Flexpipe son la herramienta perfecta para que su empresa adopte Kaizen y las mejores prácticas de manufactura esbelta.
Nuestra amplia línea de productos modulares y escalables para el manejo de materiales está respaldada por un equipo dedicado y experimentado de profesionales en manufactura esbelta y una biblioteca completa de herramientas de aprendizaje e información.
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