Todo lo que necesita para adoptar una gestión ajustada de almacenes
En el mundo empresarial actual, las entregas a tiempo han adquirido un significado totalmente nuevo. Con la creciente adopción de las cadenas de suministro digitales y el seguimiento optimizado para móviles, los almacenes actuales deben reaccionar casi en tiempo real con soluciones optimizadas de manipulación de materiales. Esto significa que los jefes de almacén y los coordinadores logísticos deben renunciar a los enfoques de almacén convencionales y adoptar estrategias de gestión de almacenes ajustados más rápidas, más ágiles y menos costosas.
Cuando tienen éxito, las estrategias de lean warehousing pueden reducir los costes de almacenamiento entre un 20% y un 50% al disminuir los costes de mantenimiento de inventario, minimizar los errores humanos, eliminar las roturas de stock y mejorar los plazos de entrega.
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Tabla de contenido
Entender la gestión ajustada de almacenes
El almacenaje ajustado es el proceso de maximizar los recursos y racionalizar el inventario y los procesos de manipulación de materiales para reducir los costes operativos del almacén. Un almacén ajustado utiliza metodologías de mejora continua como las 5S, Kaizen y la gestión de inventarios Justo a Tiempo (JIT) para mejorar la eficiencia y eliminar el despilfarro. La adopción de los principios del almacén ajustado proporcionará a su almacén una mayor eficiencia en la manipulación de materiales, haciendo que todas las tareas operativas del almacén resulten más sencillas, requieran menos tiempo y sean menos costosas.
Las estrategias Lean Warehousing son un concepto bastante nuevo cuando se habla del funcionamiento de un almacén. Sin embargo, los principios lean como 5S, Kaizen y JIT han ayudado a racionalizar la fabricación y la producción durante décadas, desempeñando un papel fundamental en la aparición del Sistema de Producción Toyota, un enfoque de fabricación y operaciones empresariales emulado por millones de fabricantes y empresas de todo el mundo.
Principios de Lean Warehousing
Adoptar metodologías de mejora continua metódicas y probadas es imprescindible para optimizar su almacén. Es la adopción de estos métodos de mejora continua y de los principios del lean warehouse lo que proporciona el impulso para aumentar la eficiencia.
Los principios más comunes de los almacenes ajustados son 1) Mapeo del flujo de valor, 2) Gestión de inventarios justo a tiempo (JIT), 3) Kaizen y 4) 5S, que significa ordenar, poner en orden, brillar, estandarizar y mantener.
A continuación se explica cada uno de estos principios de lean warehousing y se sigue un sencillo proceso paso a paso para su implantación.
El mapeo del flujo de valor
El mapeo del flujo de valor es una solución ajustada en la que un diagrama de flujo utiliza colas visuales para describir las tareas de trabajo y los requisitos de manipulación de materiales que se producen en un proceso de almacén, en este caso, la recepción de un envío de un proveedor, la inspección del envío, el desembalaje, el almacenamiento de los productos acabados en estanterías, la preparación de pedidos, el reembalaje para los pedidos de los clientes, la preparación del envío y, a continuación, la preparación del envío para su entrega al cliente.
Los tiempos de ciclo para cada actividad de manipulación de materiales se definen en términos de cuántos empleados de almacén son necesarios para una tarea de trabajo determinada y cuánto tiempo lleva esa tarea de trabajo.
¿Cómo ayuda el mapa de valor a la gestión ajustada de almacenes?
El mapa de valor es uno de los principios más importantes del almacenaje porque identifica los atrasos -o desperdicios- en la gestión de almacenes y la manipulación de materiales. El objetivo es identificar qué tareas de manipulación de materiales tienen los tiempos de ciclo más elevados e identificar soluciones para reducir esos tiempos.
Al eliminar los residuos innecesarios -ya sea simplificando la manipulación de materiales o eliminando pasos repetitivos del proceso-, los almacenes pueden reducir los tiempos de ciclo de cada tarea, ser más ágiles y, en última instancia, reducir costes.
Gestión de inventarios justo a tiempo (JIT)
Los enfoques de gestión de almacenes e inventarios justo a tiempo se centran en la eliminación de los despilfarros más comunes en la gestión de inventarios. Mientras que la fabricación ajustada se considera una filosofía centrada en el cliente que mejora el valor para el cliente mediante la mejora de los procesos de fabricación, JIT se considera uno de los principios más importantes del almacenamiento ajustado que hace posible la fabricación ajustada.
La esencia del JIT es disponer exactamente del inventario que se necesita para fabricar o enviar un producto en el momento exacto en que se necesita. Requiere una integración perfecta de la cadena de suministro de una empresa para que los proveedores suministren las cantidades adecuadas de piezas, materiales o productos acabados en el momento preciso.
Para entender por qué funciona el sistema JIT y por qué es necesario en el funcionamiento de un almacén, es importante conocer la mayoría de las formas de despilfarro y los costes que conlleva la retención de existencias.
En los inventarios no JIT, una empresa suele tener un coste de mantenimiento de existencias de aproximadamente el 3% del valor de sus existencias en un mes determinado. Este 3% de coste de mantenimiento comprende múltiples desperdicios y excesos de inventario, que el sistema JIT se centra en eliminar.
Este 3% no incluye los salarios, seguros, prestaciones, etc. de los empleados del almacén. Se centra únicamente en los costes directos atribuibles a las materias primas o a los productos acabados en las estanterías del almacén.
En la gestión convencional de inventarios, las empresas mantienen existencias en previsión de los pedidos de los clientes. Sin embargo, cuanto más tiempo mantengan esas existencias, mayor será el impacto del despilfarro de inventario. El despilfarro más evidente es el de la financiación. Las empresas piden prestado dinero a instituciones de crédito como los bancos para comprar existencias y almacenarlas en sus estanterías. Los costes de los préstamos en la economía actual son elevados, por lo que el desperdicio de inventario (costes) de los productos que permanecen en las estanterías sin venderse también es elevado.
Aunque la financiación es sin duda un despilfarro de existencias, no es el único. La obsolescencia del inventario también es un costoso desperdicio de inventario. Tener existencias que no se pueden utilizar ni vender debido a malas previsiones de ventas, a cambios en las preferencias de los clientes o a mejoras en el diseño de los productos suele significar que las existencias obsoletas sólo se pueden vender como chatarra. Este es otro desperdicio de inventario de almacén.
El inventario extraviado, perdido o dañado/roto es otro desperdicio de inventario de almacén. Es algo habitual en los almacenes con malas prácticas de manipulación de materiales. Sin embargo, en general, cuanto más tiempo deba conservar el inventario un almacén, más probable es que ese inventario -ya sean materias primas o productos acabados- se dañe en algún momento. No es raro que algunos almacenes tengan existencias en las estanterías durante meses e incluso años.
Otros despilfarros en las operaciones de almacén están relacionados con el exceso de movimiento en la manipulación de materiales. El inventario que no se prevé adecuadamente o que no está disponible en el momento oportuno suele coincidir con unos costes de flete de entrada y salida más elevados. El flete acelerado de entrada para cubrir los bajos recuentos de inventario y el flete acelerado de salida a los clientes para mantener los plazos de entrega son costes caros. No sólo son elevados los costes de transporte, sino que los almacenes a menudo deben cubrir las horas extraordinarias de los empleados.
¿Cómo ayuda el sistema JIT a la gestión ajustada de almacenes?
El sistema JIT es una de las estrategias más importantes del lean warehousing. El sistema JIT reduce eficazmente todos los aspectos del despilfarro en la gestión convencional del inventario de almacén. JIT reduce los costes de financiación porque el inventario sólo se compra cuando se necesita. Las empresas no están pagando un coste financiero diario sólo para tener piezas en las estanterías del almacén, a la espera de pedidos. Los tiempos de manipulación del material se optimizan a medida que el inventario llega, se procesa y se utiliza inmediatamente.
JIT también reduce los costes de inventario obsoleto y dañado, ya que sólo se recibe y utiliza el inventario que se necesita. Ese inventario no permanece en las estanterías del almacén el tiempo suficiente para que se vuelva obsoleto o se dañe debido a una manipulación excesiva del material. En esencia, el sistema JIT garantiza una alta rotación del inventario, y cuanto más rápido se renueva -más rápido se utiliza o se vende-, menor es el desperdicio y más bajos los costes.
Las horas extraordinarias y los fletes urgentes también se reducen adoptando una gestión ajustada del inventario de almacén JIT. Hay menos incidencia de horas extras y fletes urgentes, ya que los envíos entrantes se ajustan al consumo o a la demanda de los clientes.
Mejora continua (Kaizen)
La filosofía de mejora continua «Kaizen» se traduce vagamente del japonés al español como «buen cambio». Surgió del Sistema de Producción Toyota (TPS). Sin embargo, también influyeron otros factores.
Tomando prestados aspectos del control estadístico de procesos, la optimización de procesos y el control analítico de calidad, las empresas que adoptan eficazmente el Kaizen lo convierten en parte de su cultura. El Kaizen es un sistema de creencias en el que los jefes de almacén, los coordinadores de logística y los responsables de la mejora continua se centran constantemente en eliminar cualquier forma de desperdicio en los procesos y en la manipulación de materiales dentro del almacén.
Aunque el Kaizen tiene múltiples aspectos, el más importante para los jefes de almacén y los coordinadores logísticos es el Kaizen Teian, que se refiere a las mejoras continuas que todos los empleados deben realizar cada segundo del día.
Con Kaizen Teian, todos los empleados del almacén se centran en realizar mejoras incrementales diarias. Siempre atentos a los residuos, los empleados del almacén están motivados para plantear a los supervisores los retrasos en los procesos de manipulación de materiales, de modo que puedan encontrarse soluciones eficaces.
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- Las 8 formas críticas de desperdicio en almacén
- Guías de implementación paso a paso
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¿Cómo ayuda el Kaizen a la gestión ajustada de almacenes?
En el funcionamiento de un almacén, el despilfarro de procesos tiene múltiples causas. Puede incluir tareas de trabajo repetitivas, manipulación excesiva de materiales, procesamiento excesivo o procedimientos repetitivos y redundantes. Incluso puede incluir a los empleados que esperan trabajo o algo que hacer.
Las tareas continuas de manipulación de materiales, como reponer existencias, trasladarlas de un almacén a otro, contar, almacenar y empaquetar repetidamente, son todas ellas formas de desperdicio en la manipulación de materiales. Kaizen Teian aborda eficazmente cada una de estas formas de despilfarro facultando a los empleados del almacén para que discutan con los jefes de almacén las mejoras continuas sustanciales.
Metodología 5S
Las 5S son un proceso de optimización que mejora el flujo de trabajo. Los empleados del almacén estructuran sus puestos de trabajo para mejorar la eficiencia y garantizar que no se pierda tiempo buscando herramientas, instrucciones, órdenes de trabajo o materiales.
Organizar: El primer paso consiste en que el empleado del almacén identifique las herramientas y materiales de embalaje imprescindibles para realizar sus tareas. El resto de herramientas y materiales de embalaje no esenciales se descartan o se almacenan fuera del puesto de trabajo.
Mantener: En consonancia con la cultura Kaizen, los jefes de almacén deben realizar auditorías 5S e inspecciones periódicas de los puestos de trabajo para asegurarse de que los empleados del almacén mantienen adecuadamente un puesto de trabajo eficiente.
Ordenar: A continuación, los empleados del almacén utilizan identificadores visuales o colas, como etiquetas o pegatinas, para asegurarse de que todas las herramientas y consumibles tienen un lugar adecuado y de que todos los materiales están correctamente etiquetados.
Estandarizar: Los jefes de almacén deben duplicar esfuerzos asegurándose de que todos los puestos de trabajo que realizan tareas similares estén estructurados de la misma manera. Esto garantiza una transición fluida de un empleado de almacén al siguiente.
Limpiar: Los empleados de almacén se aseguran de que sus puestos de trabajo estén limpios, presentables y bien ordenados. Esta es una responsabilidad diaria que los empleados de almacén deben realizar al final de su turno.
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¿Cómo ayudan las 5S a la gestión ajustada de almacenes?
La adopción de las 5S es un componente básico de todos los entornos lean. Aplicables en toda la organización, las 5S pueden utilizarse para agilizar y mejorar el flujo de trabajo, optimizar las tareas y reducir la duración de los ciclos. Dentro de la gestión de almacenes, una estación de trabajo 5S garantiza que los distintos empleados que utilicen esa misma estación de trabajo sepan exactamente dónde va cada cosa, desde los materiales, las instrucciones, las órdenes de trabajo y las herramientas.
Así se reducen múltiples formas de despilfarro en las operaciones de almacén. Los empleados del almacén no pierden el tiempo buscando sin cesar esa herramienta tan importante. No hay tribalismo, ya que ningún empleado del almacén puede custodiar las herramientas y materiales de embalaje importantes. Las 5S, una de las estrategias más sencillas de lean warehousing, garantizan que las herramientas y materiales más importantes estén al alcance de todos cuando se necesiten.
El método 5S en acción: El camino de Robinson Innovations hacia la eficiencia
Robinson Innovations optimizó sus operaciones logísticas con un sistema modular de carros personalizados, reemplazando los voluminosos carros de plataforma. Con espacios dedicados para cada pieza, redujeron el tiempo de preparación y protegieron las piezas sensibles de daños. Gracias a los procesos Lean y la metodología 5S, optimizaron el espacio, mejoraron el manejo y redujeron los tiempos de producción.
Ventajas del Lean Warehousing
Para los jefes de almacén y los coordinadores logísticos, un almacén optimizado es lo último en eficiencia. Herramientas como el mapeo del flujo de valor ayudan a los jefes de almacén a presentar una visión global de los procesos de manipulación de materiales dentro de su almacén. Pueden identificar las áreas problemáticas y abordarlas de forma proactiva. Las mejoras sencillas que reducen los desperdicios en la manipulación de materiales aumentan la eficiencia y reducen los costes.
La gestión de inventarios de almacén JIT se centra en el exceso de residuos que se produce por tener existencias durante más tiempo del necesario. Al adoptar la gestión de inventario JIT, los jefes de almacén y los profesionales del inventario pueden reducir múltiples formas de desperdicio y, al mismo tiempo, mejorar el flujo de caja y la situación de tesorería de una empresa.
Con Kaizen Teian y 5S, los jefes de almacén y los responsables de la mejora continua se aseguran de que los empleados del almacén estén siempre realizando las mejoras diarias que contribuyen a aumentar la eficiencia y reducir los costes.
Por último, un almacén eficiente que adopta metodologías de mejora continua y lean experimenta muchos menos accidentes y absentismo. Se calcula que un solo día perdido debido a una lesión cuesta a las empresas unos 1040 dólares estadounidenses cada día. Esto es sólo el coste de la pérdida de productividad y eficiencia de una empresa. No incluye los costes de los gastos médicos, las reclamaciones al seguro, las lesiones prolongadas o la muerte.
- Reducción de residuos
- Aumento de la eficacia
- Ahorro de costes
- Mejora de la seguridad
- Mejora de la moral de los empleados
Implantación de prácticas de Lean Warehousing
Cuando los jefes de almacén, los coordinadores de logística y los responsables de la mejora continua intentan implantar la gestión ajustada y la mejora continua en un almacén, se aplica el adagio «Roma no se construyó en un día».
La gestión eficiente de almacenes no tiene fin. Debe considerarse como un proceso de retroalimentación continua en el que se van introduciendo mejoras graduales hasta que se eliminan ahorros y despilfarros sustanciales. A modo de ayuda, he aquí una guía para implantar la gestión ajustada y la mejora continua en su almacén.
Paso 1: Simplificar el proceso de Value Mapping
No cometa el error demasiado común de intentar capturar todos los procesos posibles de manipulación de materiales en el Mapa de Valor de su almacén. Céntrese en la regla de Pareto 80/20, según la cual el 80 por ciento de la manipulación de materiales en el almacén se debe al 20 por ciento de los productos o materiales que manipulan sus empleados.
Por ejemplo, está garantizado que su almacén tiene productos de gran venta que sus empleados manipulan y mueven constantemente, ya sea en la recepción, el desembalaje, el reembalaje, el almacenamiento, el recuento o el envío. Luego están los productos de menor venta, en los que estas responsabilidades de manipulación de materiales son menos frecuentes.
Identifique aquellos envíos de gran volumen y ventas con los que sus empleados de almacén trabajan constantemente y base en ellos su mapa de flujo de valor. Ya habrá tiempo de sobra para ocuparse más adelante de los envíos de menor movimiento o de ventas más lentas.
Paso 2: Definir los costes de mantenimiento del inventario de su almacén
Los costes de mantenimiento de inventario de un almacén suelen variar en función de los tipos de productos o envíos que manejan y del sector o mercado al que prestan servicio. Sin embargo, en su mayor parte, suelen rondar el 3% del valor que tienen en sus estanterías. Sin embargo, puede ser más.
Definir los costes de mantenimiento específicos de su inventario de almacén le permite centrarse en sus generadores de costes concretos. Tal vez el inventario obsoleto no suponga tanto desperdicio en su almacén en comparación con los daños en el inventario debidos a una mala manipulación de los materiales. Tal vez sus costes de financiación no sean tan elevados como el coste de las horas extraordinarias de los empleados del almacén.
Al identificar sus costes de inventario específicos, comprenderá mejor en qué costes debe centrarse.
Paso 3: Adoptar gradualmente la gestión de inventario en almacén JIT
Adoptar la gestión de inventarios JIT requiere una dosis considerable de disciplina. No se consigue de la noche a la mañana y requiere una sincronización perfecta con los proveedores y un enfoque meticuloso de la gestión del inventario.
La mayoría de los almacenes aplican una combinación de JIT y otros enfoques de gestión de inventarios, como Min/Max. Aunque el objetivo del JIT es minimizar los recuentos de inventario, la realidad es que siempre habrá algunos materiales o piezas en los que mantener un stock de seguridad es fundamental.
Una vez más, adopte la regla de Pareto 80/20. Céntrese en el inventario de mayor rotación: el inventario que llega rápidamente a su almacén y debe salir o utilizarse con la misma rapidez.
Paso 4: Kaizen y 5S
Adoptar las soluciones de mejora continua Kaizen y 5S requiere el compromiso de todos los empleados del almacén. Todos deben desempeñar un papel activo en la realización de las mejoras incrementales necesarias para ayudar a reducir costes, eliminar residuos e impulsar la eficiencia.
Facilite las cosas a los empleados aceptando sus aportaciones. Esto es especialmente necesario durante el proceso de las 5S, en el que su visión es fundamental para optimizar la disposición y el funcionamiento de un puesto de trabajo. Fomente la iniciativa recompensando y reconociendo cada mejora realizada por cada empleado. Utilice ejemplos de iniciativas que hayan contribuido a reducir los residuos de manipulación de materiales y a reducir los costes, y asegúrese siempre de reconocer el mérito de los empleados que iniciaron el cambio.
El papel de la manipulación de materiales en el Lean Warehousing
Cada vez que un empleado de almacén recibe un envío, lo desembala, lo almacena en una estantería, lo retira de la estantería y embala un envío para su entrega al cliente, en esencia está realizando una manipulación de materiales.
Mejora la eficiencia de tu estación de empaque con los principios Lean 🎥
Mira este breve video para ver cómo un diseño optimizado de la estación de empaque puede reducir significativamente los desperdicios y agilizar tu proceso de preparación de pedidos. Desde la disposición ideal hasta las herramientas esenciales y consideraciones ergonómicas, aprende a implementar los principios Lean en el diseño de tu estación de empaque. 👇
La forma en que los empleados de su almacén trasladan el inventario de una ubicación a otra determina los costes totales de manipulación de materiales de su almacén. Tanto si se trata de utilizar una carretilla o un carro para trasladar los productos a las estanterías como de almacenar materias primas, herramientas y consumibles esenciales en estanterías dinámicas, las prácticas eficaces de manipulación de materiales contribuyen en gran medida a reducir los costes.
El problema al que se enfrentan los jefes de almacén y los empleados de hoy en día son las soluciones de manipulación de materiales de estructura fija que se ven obligados a utilizar. Los carros y carretillas soldados son ejemplos perfectos de estructuras fijas de manipulación de materiales. Estas estructuras tienen áreas de almacenamiento portátiles y dimensiones físicas que no pueden cambiarse ni ajustarse sin incurrir en costes sustanciales y tiempos de inactividad prolongados.
La mayoría de los puestos de trabajo también están soldados o fabricados con materiales inestables como la madera. Las estructuras de manipulación de materiales soldadas no son adecuadas para las prácticas de gestión ajustada de almacenes, Kaizen o 5S. La esencia misma de estas metodologías de mejora continua es mejorar continuamente, lo que significa realizar cambios sencillos y eficaces.
Los carros soldados, los carros, las estanterías de flujo de materiales y las estaciones de trabajo soldadas no son fáciles de cambiar o ajustar, lo que dificulta enormemente la adopción de prácticas de almacén ajustado. Sin embargo, ésta es una solución de manipulación de materiales que se cambia fácilmente, es increíblemente duradera y resistente, es mucho menos costosa que las estructuras soldadas y es más escalable, modular y flexible.
Cómo puede ayudar Flexpipe a la manipulación de materiales
Flexpipe es un sistema de manipulación de materiales mediante tubos de acero y juntas cuyos orígenes se remontan a TPS. Sí, la empresa Toyota Automotive fue la creadora de este sistema modular y escalable de manipulación de materiales.
La misma empresa en la que se originaron la fabricación ajustada y Kaizen creó el mismo sistema de manipulación de materiales en el que se basa Flexpipe. Sin embargo, por aquel entonces, Toyota utilizaba bambú en lugar del acero estirado en frío de alta resistencia que utilizan hoy los clientes de Flexpipe.
En esencia, Flexpipe es una herramienta ajustada. Surgió de las prácticas ajustadas.
Este sencillo sistema de manipulación de materiales permite a los jefes y empleados de los almacenes diseñar, construir, montar y cambiar o modificar sus estructuras de manipulación de materiales o puestos de trabajo individuales a su antojo. Algunos cambios llevan entre un par de minutos y media hora, mientras que otros pueden llevar una tarde. Sin embargo, es sustancialmente más barato y rápido realizar cambios que intentar hacer modificaciones en estructuras soldadas.
El sistema de tubos de acero y juntas satisface todos los requisitos posibles de un almacén ligero. Es una solución personalizada que puede configurarse para cualquier dimensión, tamaño o configuración que se necesite. Es escalable en el sentido de que se pueden realizar ajustes sencillos para aumentar su funcionalidad.
La solución Flexpipe también es modular, lo que le permite crear estructuras de manipulación de materiales de idéntico tamaño. Es una solución reutilizable y renovable que puede utilizar para optimizar su almacén. Es increíblemente resistente, robusta y excepcionalmente fuerte, ya que las estructuras están fabricadas con acero estirado en frío tratado térmicamente.
Ejemplos de estructuras Flexpipe para almacenes
He aquí un ejemplo perfecto de las limitaciones y el despilfarro de las estaciones de trabajo de embalaje soldadas para almacenes. Un cliente encargó a una empresa el diseño de múltiples estaciones de trabajo de embalaje de acero soldado.
El coste de cada estación era de 1.000 dólares y se compraron más de 25 estaciones de trabajo distintas.
Al cambiar los requisitos de embalaje del almacén, estas estructuras de acero soldado se quedaron obsoletas. En lugar de comprar más, el almacén optó por una opción modular y escalable mucho menos costosa, Flexpipe, cuya estructura puede ajustarse o modificarse para adaptarse a las necesidades cambiantes.
En la imagen siguiente, una empresa de logística de terceros utilizaba carretillas de plataforma para recibir piezas pintadas complejas con dimensiones y geometrías únicas. Estas piezas no se podían fijar en el camión plataforma. Se almacenaban de forma desordenada, no se aseguraban y se movían constantemente, lo que provocaba grandes daños que se convertían en un problema recurrente en el almacén.
El almacén cambió sus tarjetas de camión de plataforma de acero por carros Flexpipe móviles y escalables que se configuraron según las dimensiones exactas de estas piezas pintadas, al tiempo que protegían cada pieza con espuma por todos los lados.
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Puntos clave
- La gestión ajustada de almacenes utiliza múltiples estrategias de almacenamiento ajustado y procesos de mejora continua para racionalizar las operaciones de almacén, reducir los tiempos de manipulación de materiales y disminuir los costes de mantenimiento de inventario.
- Una forma de justificar la implantación de la gestión ajustada de almacenes es conocer los costes de mantenimiento del inventario en términos de costes de financiación, obsolescencia del inventario, daños, hurtos, almacenamiento, energía, horas extraordinarias de los empleados del almacén y flete urgente.
- El mapeo del flujo de valor, la gestión de inventarios Justo a Tiempo (JIT), las mejoras continuas Kaizen y las 5S (Clasificar, Poner en Orden, Abrillantar, Estandarizar y Mantener) son los principios más comunes del lean warehousing que puede utilizar para optimizar su almacén.
- Las ventajas de utilizar estrategias de lean warehousing para mejorar el funcionamiento del almacén incluyen la reducción de residuos, el aumento de la eficiencia, el ahorro de costes, la mejora de la seguridad y la mejora de la moral de los empleados.
- Sus procesos y estructuras de manipulación de materiales desempeñan un papel fundamental en la adopción de estrategias de lean warehousing. Los carros de acero soldado, las carretillas con plataforma, los carros, las estanterías dinámicas y los puestos de trabajo no son lean y no optimizarán su almacén. Estas estructuras no pueden cambiarse y no se adhieren a una mentalidad de mejora continua.
- La implantación del lean warehousing requiere paciencia y la comprensión de que se trata de un proceso de mejora continua sin fin. Céntrese en las mejoras graduales y éstas le permitirán obtener ahorros considerables y un almacén mejor gestionado.
- El sistema de tubos de acero y juntas Flexpipe es la solución de manipulación de materiales ideal para optimizar su almacén. Modular, escalable y fácil de montar, cambiar y modificar, el sistema de tubos de acero y juntas es exactamente el mismo sistema que surgió de las filosofías Kaizen y TPS, lo que lo convierte en la solución perfecta para mejorar el rendimiento de su almacén.
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Flexpipe Inc. es un innovador, diseñador y proveedor de tubos de acero y material de unión para empresas que necesitan soluciones de manipulación de materiales de bajo coste, personalizadas, modulares y escalables. Flexpipe es el proveedor definitivo de soluciones ajustadas, al servicio de múltiples industrias industriales y comerciales de todo el mundo.
Ubicada en Montreal, Canadá, Flexpipe combina sus materiales de tubos de acero y juntas con los conceptos lean y las mejores prácticas empresariales para garantizar que todos sus clientes dispongan de las herramientas necesarias para aplicar los conceptos lean y Kaizen.
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