L'optimisation des chaînes de production et l'autonomisation des employés

Construction Innovations, une entreprise bien établie et prospère comptant environ 700 employés, est un important fournisseur de solutions électriques entièrement intégrées pour les industries de la construction et de l’énergie.

Cette organisation fleurissante a fait appel à Mark Zeilinger de DPMG Corporation et au système de tubes et de connecteurs Flexpipe pour optimiser ses installations de 320 000 pieds carrés en vue d’une production Lean.

Poursuivez votre lecture pour apprendre comment l’équipe d’ingénierie de Construction Innovations a utilisé la solution de tubes d’acier de Flexpipe pour standardiser les cellules de travail, augmenter la production et améliorer l’ergonomie dans l’ensemble de l’installation.

Un besoin de changement

Malgré le succès de Construction Innovations, les processus de production existants posaient quelques problèmes. L’entreprise avait augmenté son volume rapidement d’année en année et devait accroître à la fois sa capacité et son débit de production dans un espace restreint. Au départ, les postes de travail et les structures de manutention étaient en bois, ce qui les rendait encombrants et difficiles à manœuvrer. Ils prenaient trop de place sur le site de production et commençaient à montrer des signes d’usure.

Comme l’a déclaré un membre de l’équipe d’ingénierie Kaizen,

« Nous avons rencontré des cas où des matériaux et des produits semi-finis n’étaient pas à leur place. Cela a eu un impact sur la production. Notre flux de travail devait être amélioré et nos structures en bois devenaient obsolètes. » 

En tant que membre actif du réseau d’amélioration continue (CIN), Construction Innovations est toujours à la recherche de façons d’améliorer ses processus. L’esprit d’amélioration continue de l’entreprise a poussé l’équipe à repenser son processus de production par lots et à remplacer ses postes de travail en bois et ses structures de manutention obsolètes par la solution Lean, robuste, modulaire et évolutive de Flexpipe.

Après avoir adapté complètement un premier poste de travail avec la solution de tubes et de joints Flexpipe, l’entreprise a abandonné son processus de production par lots au profit d’un système à flux tiré fondé sur un processus de flux continu pièce à pièce.

Le changement n’est jamais facile

La résistance au changement est fréquente et fait partie de tout processus d’adoption de la méthode Lean. Cette réticence témoigne de l’intérêt et de l’adhésion des employés aux méthodes existantes.

Ils résistent au changement parce qu’ils craignent que les améliorations proposées aient un impact négatif sur la qualité du produit, sur leur façon de travailler, sur ce qu’ils font, sur la rapidité avec laquelle ils peuvent le faire et sur la quantité qu’eux-mêmes et leur équipe peuvent produire.

Dans la plupart des cas, les préoccupations relatives au changement sont liées à l’impact des nouvelles façons de faire sur l’entreprise et à l’impact négatif perçu sur le flux de travail de l’employé. C’est pourquoi il est important d’anticiper cette résistance. Elle naît souvent d’une méconnaissance des changements proposés. Une fois que vous avez pris le temps d’expliquer en quoi consistent ces changements et comment ils aideront les employés, ceux-ci commencent à y adhérer.

Dans le cas de Construction Innovations, les employés n’étaient pas nécessairement frustrés, mais ils estimaient que certaines améliorations devaient être apportées. Comme c’est souvent le cas dans les initiatives d’amélioration continue, certains employés étaient plus réceptifs que d’autres. Cependant, avec le temps, les changements initiés ont commencé à gagner l’approbation d’un nombre grandissant d’employés.

C’est précisément ce qui s’est passé chez Construction Innovations, comme l’a expliqué un membre de l’équipe d’ingénierie Kaizen, 

« Depuis les changements, tout a maintenant un espace clairement défini. Le flux de travail s’est amélioré. Les volumes de production se sont améliorés et les employés ne sont plus aussi stressés parce qu’ils savent où les choses s’en vont et ce qu’il y a à faire. »

Processus de collaboration

L’équipe d’ingénierie Kaizen n’était pas seule dans cette aventure. En plus des techniciens et des employés, ils ont également eu l’avantage de travailler avec Mark de DPMG Corporation, une société offrant un service conseil en matière de production Lean, partenaire stratégique de Flexpipe Inc.

L’entreprise de Mark a remporté le projet d’amélioration de certains aspects des processus de Construction Innovations. Mark et le reste de l’équipe de consultants très expérimentés de DPMG Corporation utilisent toujours Flexpipe pour réaliser leurs projets. La capacité de créer, de changer et de modifier rapidement les structures de manutention est idéale pour leurs enseignements liés à l’amélioration continue.

Pour que les processus d’amélioration continue soient couronnés de succès, il faut que l’ensemble de l’entreprise collabore. Il ne suffit pas qu’une seule personne prenne l’initiative pour que cela réussisse. Elle ne peut réussir sans l’adhésion de la direction. Beaucoup trop d’entreprises commettent l’erreur trop fréquente d’attribuer toutes les responsabilités en matière de changement à une seule personne qui se bat ensuite pour mettre en œuvre des améliorations pratiques.

L’amélioration continue doit faire partie de la culture de l’entreprise. Elle doit venir d’en haut, de la direction générale, qui doit soutenir et encourager les méthodologies d’amélioration continue et de processus Lean. Sans l’adhésion de la direction, l’amélioration continue est rarement, voire jamais, couronnée de succès.

Heureusement, l’équipe de direction de Construction Innovations n’a jamais eu à se préoccuper de cette question. Elle a adopté une approche proactive et a pleinement approuvé les initiatives de Mark et de l’équipe d’ingénierie Kaizen. Les gestionnaires ont embauché Mark de DPMG Corporation parce qu’ils ont compris que l’amélioration de la production permettrait en fin de compte d’améliorer les conditions de travail des employés, tout en profitant à la clientèle de l’entreprise.

L’impact sur les employés

Si certains employés étaient réticents au départ, cette appréhension s’est rapidement dissipée. Lorsque l’équipe d’ingénierie Kaizen et Mark ont commencé à construire des structures, à améliorer le flux de travail, à moderniser les postes de travail et à adopter les principes 5S, ils ont remarqué un changement immédiat.

Les employés ont commencé à faire des suggestions. Ils ont commencé à envisager le potentiel de Flexpipe et ont adhéré aux initiatives de Mark et de l’équipe d’ingénierie Kaizen. Des améliorations mineures et progressives des structures ont commencé à se développer d’elles-mêmes. De plus en plus d’employés ont fait des suggestions pour améliorer les structures et les processus de Flexpipe.

Images ci-dessus : Deux exemples de demandes d’ajustements simples demandés par les employés de Construction Innovation pour rendre leurs postes de travail Flexpipe plus conviviaux.

Mark et l’équipe d’ingénierie Kaizen ont utilisé des files d’attente visuelles et des marqueurs au sol pour indiquer les endroits où les structures devaient être placées. Cela a aidé les employés à retirer les structures, à nettoyer le poste de travail et à remettre rapidement les assemblages en place.

En plus du fait que les changements aient amélioré le flux de travail et que les employés aient commencé à adhérer aux changements, un autre avantage que l’équipe d’ingénierie et Mark n’auraient pas pu prévoir s’est développé. Ce changement concerne les nouveaux employés. Dans le passé, les nouveaux employés mettaient jusqu’à deux ou trois jours pour être en mesure de réaliser leurs premiers assemblages. Avec les changements, le temps de formation s’est considérablement amélioré.

Comme l’a déclaré un membre de l’équipe d’ingénierie Kaizen,

« Avec un meilleur flux de travail, des structures plus récentes et un processus plus clair, la capacité à former les nouveaux employés s’est également améliorée. Avant le changement, les nouveaux employés pouvaient avoir besoin de deux ou trois jours pour apprendre à réaliser un assemblage. Mark et moi avons vu de nouveaux employés capables de terminer un assemblage à la fin de leur première journée ! »

Le remplacement des structures de bois a également rendu les choses plus claires. Les nouvelles structures Flexpipe ont ouvert l’espace et les employés ont pu mieux communiquer entre eux. Auparavant, les structures de bois étaient si grandes et si fermées que les employés et les responsables de ligne ne pouvaient pas se voir, et encore moins se parler.

L’ancien processus de traitement par lots et les structures de bois obsolètes et délabrées ralentissaient le flux naturel du travail. La production s’en ressentait et les matériaux, les produits semi-finis et les consommables se heurtaient à des obstacles et s’accumulaient.

Responsabiliser le personnel

Initier le changement est une chose, mais témoigner de l’impact de ces changements dans la responsabilisation des employés en est une autre. C’est l’expérience la plus gratifiante qui soit. Malheureusement, il arrive que la réticence de certains employés ralentisse l’adoption des processus Lean et des méthodologies d’amélioration continue. Ce n’était toutefois pas le cas chez Construction Innovations.

Les employés se sont sentis habilités à améliorer leur processus, leur flux de travail, les structures de manutention de Flexpipe et les cellules de travail Lean. Ils se sont engagés à améliorer les postes de travail et les structures Flexpipe. Ils ont fait preuve d’une grande perspicacité en ce qui concerne les petites choses qui pouvaient être ajoutées à ces structures.

L’objectif de toute cellule de travail Lean est de faire en sorte que l’opérateur ou le technicien n’ait que rarement à quitter son poste pour récupérer des matériaux, des outils, des instructions ou des produits semi-finis ou en cours de fabrication. Tout ce dont l’employé a besoin doit être facilement accessible dans la cellule de travail Lean.

Les employés ont adhéré à ce processus. Ils ont suggéré de placer de petites poubelles, de raccourcir les tubes pour gagner de l’espace et d’adopter les principes 5S pour s’assurer que chaque outil ait sa place. Les changements qu’ils ont suggérés ont eu un effet en cascade, et d’autres employés se sont rapidement joints à leurs suggestions.

Comme l’explique un membre de l’équipe d’ingénierie Kaizen,

« Un opérateur disait « J’ai besoin de ça » et nous lui demandions pourquoi il en avait besoin. Pouvons-nous fournir un meilleur outil ou pouvons-nous modifier la conception de la structure Flexpipe ? Dans chaque cas, les employés avaient une raison valable et bien pensée d’apporter une amélioration. »

Les avantages des changements

Les avantages de ces changements sont innombrables. Le moral et la motivation des employés se sont améliorés. Le temps de formation des nouveaux employés a été considérablement réduit, passant de trois jours à une seule journée. Les espaces étaient plus ouverts et la communication entre les cellules de travail, les techniciens, les employés et les responsables de ligne est devenue beaucoup plus accessible.

L’ensemble de l’équipe a pleinement adopté l’état d’esprit de l’amélioration continue. Chaque amélioration progressive a contribué à rendre le travail plus facile à réaliser. Les employés ont adopté les principes des 5S pour améliorer les postes d’outillage afin que chaque outil et consommable ait une place attitrée. Plus de temps perdu à chercher des outils, des matériaux ou des instructions essentielles.

Les cellules de travail sont devenues des solutions mobiles avec des indicateurs au sol. Les structures Flexpipe peuvent facilement être déplacées hors du poste de travail pendant qu’elles sont nettoyées. Après le nettoyage, les structures peuvent facilement être remises en place sous les indicateurs de sol qui leur ont été attribué. Ces structures portables sont équipées des roues robustes de 6 pouces de Flexpipe, qui sont durables, solides et idéales pour les planchers industriels.

• Amélioration du moral des employés  
• Les espaces sont devenus plus larges et plus ouverts  
• Amélioration de la communication entre les employés, les responsables et les cellules de travail  
• Amélioration du flux de travail  
• Amélioration des processus  
• Les employés ont commencé à adopter les principes 5S  
• Amélioration des temps d’assemblage   
• Temps de nettoyage plus rapides  
• Diminution du temps perdu à chercher des outils et des consommables essentiels  
• Augmentation du temps passé à travailler dans la cellule de travail 
• Zéro défaut après l’adoption d’un processus de production pièce à pièce 

Cependant, bien que tous ces avantages soient impressionnants, ils ne sont pas à la hauteur de l’avantage ultime obtenu par l’équipe d’ingénierie Kaizen, Mark et l’équipe de Construction Innovations. Le remplacement de leurs structures en bois obsolètes par des structures Flexpipe mobiles et évolutives a facilité le passage de leur ancien processus de production par lots à un système de production en flux continu pièce à pièce.

Les résultats ont été stupéfiants. Avant les changements, Construction Innovations avait un objectif de production de 10 unités quotidiennes avec 25 personnes. Après les changements, la production est montée en flèche pour atteindre 30 unités par jour, soit une augmentation de 300 % avec le même nombre d’employés. Les délais de formation des nouveaux employés ont diminué de 300 %, car les nouveaux employés sont devenus plus autonomes et ont été entièrement formés à la fin de leur premier jour, au lieu du délai habituel de trois jours.

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L’importance du changement et de l’amélioration continue

Le changement est rarement facile. Il faut une main-d’œuvre dévouée et prête à s’engager sur la voie du changement pour améliorer les choses. Il faut des dirigeants comme Mark et l’équipe d’ingénierie Kaizen. Il faut des employés désireux d’essayer de nouvelles choses, et il faut une équipe de direction qui adhère pleinement à l’amélioration continue.

Mark, l’équipe d’ingénierie et l’équipe de Construction Innovations ont prouvé que des améliorations simples, petites et progressives peuvent avoir un impact considérable sur le moral des employés, le flux de travail et la sécurité, tout en améliorant de manière substantielle le rendement de la production.

Si votre entreprise adopte des approches similaires, il est impossible de prédire ce que vous pouvez accomplir!

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