Flexpipe Kaizen Tool


Des panneaux de protection pour le Chaînon

Des panneaux de protection pour le Chaînon

Le Chaînon est un organisme montréalais qui vient en aide aux femmes en difficulté depuis 1932. En plus de son service d’écoute et d’accompagnement disponible en tout temps, il offre de l’hébergement de courte et de longue durée à plus de 500 femmes annuellement.

 

L’un de ses services les plus utilisés est l’hébergement d’urgence qui permet d’accueillir, chaque jour, douze femmes. Elles passent la nuit dans une chambre-dortoir sécuritaire, peuvent manger un souper et un petit-déjeuner et bénéficient de plusieurs services, comme des soins de santé et d’entretien de vêtements.

Malheureusement, avec l’arrivée de la pandémie de COVID-19, la maison d’hébergement a dû réduire de presque 50 % sa capacité d’accueil. En effet, en raison des mesures d’éloignement physique décrétées par la Santé publique, seulement sept femmes pouvaient y dormir.

Le taux d’occupation étant de 100 % avant la crise sanitaire, l’organisme ne voulait pas pénaliser sa clientèle en hébergeant moins de femmes.

 
Permettre au Chaînon de poursuivre sa mission
Les responsables du Chaînon ont alors eu l’idée d’installer des panneaux de protection. Après avoir fait des recherches, ils ont appris que Flexpipe fabriquait justement des panneaux séparateurs pour limiter la propagation du coronavirus. Emballés par ce beau projet, nous leur avons fait don de plusieurs panneaux et avons fait le voyage jusqu’à Montréal pour venir les installer.

Les panneaux séparateurs de Flexpipe sont fabriqués avec des tubes d’acier et des connecteurs qui constituent le cadre de la structure. Au centre, on y retrouve une toile Mika, fixée au cadre à l’aide d’attaches autobloquantes de type tie wraps, qui permet de bloquer les gouttelettes.

Il en existe plusieurs modèles, certains s’installant directement au sol, et d’autres sur des comptoirs ou des meubles. Quel que soit le modèle, le temps d’assemblage n’est généralement que de 15 à 20 minutes par panneau.

 
L’installation des panneaux
Au Chaînon, nous avons installé des panneaux de protection dans le dortoir, ainsi que dans la salle à manger commune. Dans le premier cas, nous avons installé des murs séparateurs entre chacun des douze lits, à la hauteur des oreillers.

Étant donné que la toile des panneaux est transparente, les responsables de l’organisme peuvent facilement voir chacune de leurs pensionnaires et discuter avec elles, tout en respectant les règles d’hygiène liées à la COVID-19. Des panneaux opaques, fabriqués par exemple en contreplaqué, n’auraient pas offert le même avantage.

Dans la salle à manger, nous avons installé de plus petits panneaux séparateurs au milieu de chacune des tables. Ainsi, l’organisme peut servir autant de repas qu’il le souhaite, sans avoir à diminuer sa capacité d’accueil. De plus, les femmes peuvent s’asseoir les unes en face des autres pour manger et discuter, ce qui aide à combattre l’isolement.

Non seulement les toiles Mika améliorent la communication, mais elles permettent également d’accroître la durée de vie des panneaux. Si jamais les toiles venaient à s’abîmer, l’organisme n’aurait pas besoin de se procurer une nouvelle structure. Il n’aurait qu’à changer la toile endommagée, un processus qui ne nécessite que quelques minutes. Les tubes et les connecteurs, eux, sont solides et conçus pour durer des années.

Des équipements évolutifs
Une fois la pandémie terminée, le Chaînon pourra sans problème utiliser les panneaux protecteurs pour répondre à de nouveaux besoins. Comme les autres produits Flexpipe ces derniers sont entièrement modulaires et se transforment facilement en étagère ou en support à tablette électronique ou ordinateur portable.

Nous sommes bien heureux d’avoir aidé ce merveilleux organisme communautaire à poursuivre ses activités pendant cette période d’incertitude. Grâce à nos panneaux séparateurs, le Chaînon peut continuer à accueillir et accompagner les femmes en difficulté dans un environnement sécuritaire pour tous.

Comment le système Andon peut aider le flux de production

Comment le système Andon peut aider le flux de production

Comme bon nombre de manufacturiers, votre production dépend probablement encore en grande partie d’opérations manuelles. Des opérations, qui comme nous le savons, sont enclines à causer des problématiques qui peuvent nuire au bon déroulement de l’ensemble de votre chaîne de montage.

Le système Andon est un excellent moyen de cibler rapidement les problématiques qui émanent des stations d’opérations manuelles, d’améliorer votre délai de réponse et de minimiser l’inactivité.

Mais en quoi consiste le système Andon ou juste? “Andon” est un mot japonais faisant référence aux lanternes de papier. Ce système efficace de production au plus juste a d’abord été élaboré par Toyota comme un dispositif signalétique avec témoins lumineux qui alertait les responsables en cas de problème sur la chaîne de montagne et ciblait l’emplacement de la problématique.

Dans cette vidéo informative, Bob Wilson, consultant Andon et système de production au plus juste, présente les principales caractéristiques du système Andon sans fil et comment celui-ci peut aider à maximiser votre productivité et à promouvoir l’amélioration continue de votre manufacture. Notez que la vidéo est en anglais seulement.

Système Andon sans fil
Contrairement aux systèmes Andon traditionnels qui sont souvent coûteux, longs à installer et peu flexibles, l’invention sans fil de Wilson est quant à elle facile à déployer et elle peut être adaptée au fil du temps. Ce système Web offer une représentation visuelle de l’état de votre ligne de montage accessible en tout temps, partout et à partir de tout appareil.

Simple et sur mesure
Ce système Andon est convivial et facile à personnaliser. Vous pouvez le configurer pour qu’il réponde sur mesure à vos besoins du moment et l’adapter à l’évolution de votre production au fil du temps.

 
Niveaux d’utilisation multiples
Le système Andon sans fil peut être utilisé à différents niveaux, de la plus simple introduction à l’analyse la plus poussée. En mode introduction, le système vous permet de cibler les problématiques et de réduire votre délai de réponse par le biais d’un tableau de bord en ligne et de notifications par courriel et textos. En vous familiarisant davantage avec les fonctions du système, vous pourrez ensuite aussi analyser les périodes d’inactivité, créer des rapports d’incidents, surveiller les zones problématiques, prioriser des tâches clés et planifier l’entretien.

 
Procédure d’escalade
Vous pouvez programmer ce système Andon sans fil pour y inclure différents niveaux de gestion de la procédure d’escalade en fonction de vos priorités et des urgences. Par exemple, si la chaîne de montage est inactive pendant plus de 10 minutes, une notification sera envoyée au chef d’équipe. Toutefois, si la problématique n’a pas été résolue dans le lapse de temps établis, disons 30 minutes, la problématique sera propulsée au prochain niveau et un responsable sera informé.

Rapports d’incidents
Chaque fois qu’une notification est envoyée, le système enregistre toutes les données pertinentes. Des notes et détails supplémentaires peuvent aussi être ajoutés au rapport automatisé. Vous pourrez ainsi vous y référer, faire le tri de l’information et utiliser les données pour surveiller certaines stations, résoudre des problèmes récurrents ou mettre des améliorations sur pied.

Pourquoi ne pas tout noter à la main comme chez Toyota?
Chez Toyota, lorsqu’un employé active le signal pour alerter un superviseur, celui-ci inscrit les détails de l’incident à la main, en se basant sur sa propre interprétation subjective. Ces rapports s’empilent avant d’être éventuellement analysés manuellement dans le but d’évaluer les mesures à prendre. Pas tout à fait un modèle d’efficacité!

Qu’est-ce que l’efficacité globale de l’équipement (OEE)?
Vous avez sûrement déjà entendu parler de l’OEE, ou l’efficacité globale de l’équipement (overall equipment effectiveness). Vous n’avez toutefois probablement pas de données détaillées au sujet de vos employés et de vos stations de travail. Grâce à ce système Andon sans fil, vous obtenez des données optimisées, des données OEE qui couvrent l’efficacité de notre équipement et de vos employés.

Envie d’accroître l’efficacité de vos operations manuelles? Contactez Industrial Andons pour plus d’informations.
À propos de notre expert invité Bob Wilson

Bob Wilson est le propriétaire de l’entreprise de consultation Industrial Andons and Jidoka Consulting. Bob a inventé, breveté et élaboré un système Andon sans fil maintenant utilisé par plusieurs entreprises issues de milieux diversifiés. Un système qui améliore grandement la qualité des produits et la productivité de ces entreprises.

Bob a commencé son parcours de production au plus juste auprès de Toyota dans leur manufacture de Georgetown au Kentucky, là où les modèles Camry, Avalon et Venza sont présentement produits, à titre de membre de l’équipe du département de la peinture. Sa curiosité et sa soif de comprendre ce qui a permis à Toyota de devenir un tel succès l’a amené à devenir un responsable Kaizen Circle, puis un instructeur Toyota certifié poste durant lequel il enseignait les méthodologies Toyota à ses comparses. De plus, il a complété un stage Tool and Die et a conçu des matrices d’estampage pour différents nouveaux modèles de véhicules.

Bob a ensuite poursuivi son parcours chez Ford Motor Company et a œuvré à la manufacture de camions lourds à Louisville au Kentucky ou les modèles F-250 à F-550 sont conçus. Il a participé à la mise en œuvre de méthodologie de production au plus juste et a décroché sa certification Six Sigma Black Belt. Propulsé par son travail au sein de la production de matrices d’estampage, Bob est devenu responsable du département des outils et matrices. Lorsqu’il tenait le rôle de responsable de ce département, les problématiques liées à la qualité et à l’inactivité ont été réduites de plus de 70 %.

Bob a ensuite poursuivi son chemin chez E-One, une filiale de Federal Signal qui produit des camions d’incendie et autres véhicules pour premiers répondants. Il y occupait le poste de responsable de la production au plus juste pour plus de six manufactures accueillant 2 500 employés. Grâce à la mise en place des principes de production E-One, il a su consolider la main d’œuvre et passer à quatre manufactures seulement. Bob a ensuite été nommé responsable de manufacture pour la section aérienne ou tous les camions d’urgence aériens et les camions de sauvetage pour aéroport (Airport Rescue Fire Fighting - ARFF) étaient produits.

Depuis 2006, Bob travaille maintenant aussi comme consultant pour AMD. Il a participé à la mise en oeuvre de projets de production au plus juste allant de l’organisation du plancher au processus d’ingénierie et des affaires. Bob Wilson a dirigé l’équipe d’ingénierie de la production au plus juste chez AMD, a lancé et mené la Lean Academy et l’équipe d’exploitation Lean Global Ops et s’affaire actuellement à mettre sur pied des projets de stratégie et d’innovation.

Bob a également particié à la rédaction du livre First, Fire the Consultants! publié en 2020.

Site web: http://www.industrialandons.com/index.html
Contact: http://www.industrialandons.com/contact.html
Téléphone: 1-866-290-7551

 

Quel est le rôle du Water spider dans une structure manufacturière lean

Quel est le rôle du Water spider dans une structure manufacturière lean

L’araignée d’eau désigne une personne qui accomplit des tâches récurrentes, tel que fournir des matériaux à des postes de travail. Tout comme dans le contexte d'une chirurgie, les gens qui assistent le chirurgien s’apparentent aux araignées d’eau, car ils permettent au chirurgien d’exécuter les tâches à valeur ajoutée sans aucune distraction.

Dans une usine, l’araignée d’eau permet au reste des employés de se concentrer pleinement sur les tâches qui augmentent le rendement.

On pourrait légitimement confondre une araignée d’eau avec un manutentionnaire. Toutefois, dans un environnement de fabrication Lean, l’araignée d’eau doit connaitre à fond la cellule de travail ou le procédé dans lequel elle participe. Autrement dit, elle n'agit pas à titre de manutentionnaire de collecte et de livraison.
Les tâches du water Spider
En usine, le water Spider est la personne ressource lors d’une tâche hors production. À titre d’exemple, elle peut :

Fournir des pièces et matériaux bruts
Transporter les produits finis à l’extérieur de la zone de travail
Enlever les déchets
Déplacer les cartes Kanban
Mettre à jour les tableaux de statuts
Empaqueter les matières à emporter
Replacer les outils
Apporter son aide lors de transitions
Surveiller le personnel moins expérimenté

[caption id="attachment_21920" align="alignnone" width="2260"] En usine, le water Spider est la personne-ressource lors d’une tâche hors production.[/caption]

L’araignée d’eau doit s’assurer que la production fonctionne en continu et que les employés accomplissent uniquement les tâches à valeur ajoutée. Lorsque ces derniers n’ont pas à effectuer de tâches auxiliaires, ils peuvent se concentrer sur leur productivité. Ainsi, ils injectent de la valeur ajoutée dans les opérations de façon beaucoup plus efficace.

Ils devraient se rendre aux postes de travail et s’entretenir avec les opérateurs selon un horaire établi et toujours dans le même ordre. La vitesse et fréquence de leurs rondes devraient être basées en fonction des besoins du processus.
L'analogie avec l'insecte
Araignée d’eau se traduit par « mizumashi » en japonais, bien que l'expression d'origine soit communément employée en anglais. Sa définition signifie « rendre l’eau plus propre » ou « purifier l’eau ».

L’araignée d’eau est représentée par le coléoptère aquatique qu’on reconnait par ses yeux divisés et par le fait qu’il plonge dans l’eau – mais n’y reste pas. Photo coléoptère aquatique Le coléoptère aquatique se distingue par la rapidité avec laquelle il nage en rond ainsi que pour son comportement social. On croit que ses yeux divisés lui permettent de voir tant au-dessus qu’en dessous de l’eau. De façon similaire, l’araignée d’eau plonge dans un processus, s'approche de la cellule et y pénètre pour aider les employés.

[caption id="attachment_21930" align="alignnone" width="2560"] L’araignée d’eau est représentée par le coléoptère aquatique qu’on reconnait par ses yeux divisés et par le fait qu’il plonge dans l’eau.[/caption]

Advenant le cas où les employés n’aiment pas l’expression « araignée d’eau », on peut les nommer « approvisionneurs ».
Comment optimiser la productivité
Bien que certains gérants de service pourraient être tentés de confier le poste de water Spider à quelqu'un ayant moins d'expérience, ce réflexe est à éviter. Pour faire croitre la productivité de façon exponentielle, les araignées d’eau doivent avoir une compréhension approfondie du processus en entier et pouvoir « lire » l’espace de travail.

Voici d’importants prérequis pour cet emploi :

L’employé doit pouvoir apporter de l’aide à chaque poste de travail qu’il dessert. Ainsi, il doit connaitre tous les processus et détenir une expérience professionnelle approfondie.
Il doit être le premier à détecter un problème. Cela implique donc de bons rapports de travail avec la direction afin d’être en mode solution rapidement.
L’employé doit être à l’aise à gérer des situations inattendues et connaitre les défis auxquels ses co-équipiers font face. Les araignées d’eau sont d'habiles communicateurs et s’entendent bien avec l’équipe afin de lui apporter son soutien.
Il doit pouvoir déplacer, lever et transporter des charges et marcher beaucoup. Autrement dit, il doit être en forme!

L'influence du Japon
[caption id="attachment_21921" align="alignnone" width="900"] Taiichi Ohno, le père fondateur de la démarche Lean[/caption]

Certains senseis expliquent le rôle de water Spider comme un « rite de passage » en vue de devenir un superviseur. Voilà donc pourquoi on doit considérer ce poste comme une façon de préparer un futur chef d’équipe, superviseur ou gestionnaire – plutôt qu’un employé à tout faire.
La clé du succès

Tous les employés devraient connaitre avec précision les tâches que le water Spider effectuera et celles qu’elle n’effectuera pas. Certains gestionnaires pourraient être d'avis qu'elle est une employée auxiliaire et donc pas prioritaire. Ceci pourrait faire en sorte que le water Spider se voit confier des tâches qui peuvent influencer la productivité de l’ensemble des opérations. De grâce, ne considérez pas l’araignée d’eau comme un membre de l’équipe de moindre importance.
Selon la superficie de la zone de travail et les besoins de matériaux, il se peut que le water Spider n’ait pas à exercer son rôle à temps plein. Elle devrait néanmoins effectuer ses rondes à intervalles réguliers afin que les opérateurs ne manquent pas de pièces.
Afin de bien prévoir la charge de travail du water Spider, on doit clairement définir l'enchainement des opérations et la séquence de tâches.
Au départ, vaut mieux tester ce rôle à petite échelle pour se faire une idée de la façon qu’on peut le maximiser. La clé de la réussite repose dans la structure : le water Spider doit faire ses rondes en fonction du rythme de la production.
Vous remarquerez peut-être que le water Spider fait des rondes vides au début, et que cela semble inefficace. Ce qu'il faut savoir c'est qu'on doit tout d’abord optimiser le système - et non l’horaire du water Spider. À long terme, l’apport de cette dernière accroitra le rendement des opérations.

Recommandations supplémentaires

Créez un diagramme « spaghetti » qui illustre le chemin du réapprovisionnement des stocks.
Concentrez-vous sur les rondes qui sont petites et régulières.
Munissez le water Spider d’un podomètre pour enregistrer la distance parcourue habituelle et vérifiez quelles améliorations peuvent être apportées.
Le magasin de fabrication doit être près de la chaine de montage. À noter que l'on peut doter les chaines plus longues de plus d'un magasin.
Un water Spider épuisée est signe que quelque chose ne va pas. Dans un tel cas, il se peut qu'il ne puisse pas accomplir ses tâches convenablement. Examinez la cause et tentez de corriger la situation.

Conclusion
Vous devriez être en mesure de constater que le water Spider peut augmenter l’efficacité globale de vos opérations. Vous aurez donc les bases pour calculer le ROI en vue de les présenter à votre comité de direction.  De plus, en isolant les tâches auxiliaires - souvent reliées au transport et au mouvement dans un même endroit - vous pourrez les réduire ou même les éliminer.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?
L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

 

Comparaison de deux systèmes:  Le système tubulaire et les profilés d’aluminium

Comparaison de deux systèmes: Le système tubulaire et les profilés d’aluminium

De nombreux ingénieurs font l'erreur d'utiliser des extrusions d'aluminium partout sur leur ligne de production. Voici comment éviter de créer des structures surpuissantes, surdimensionnées et surpayées.

Ce guide couvrira les éléments suivants:

Quels sont les avantages de chaque système?
Comment choisir un système modulaire?
Quel type de structure souhaitez-vous construire?
De quelle capacité de chargement avez-vous besoin?
Votre structure évoluera-t-elle avec le temps?
Quel est votre budget?
L'esthétique est-elle une priorité?
Conclusion

Qu'est-ce que Flexpipe?

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Quels sont les avantages de chaque système?
Ces systèmes modulaires ne doivent pas être considérés comme des concurrents car ils ont leurs avantages uniques et doivent être utilisés dans des situations différentes. Parce que les constructions en aluminium sont plus robustes et plus précises, elles constituent un choix évident pour les systèmes de production impliquant la robotique et l'automatisation. D'autre part, le système de tuyaux d'acier et connecteurs incarne parfaitement le concept Lean Manufacturing. Il est simple à assembler et à personnaliser tout en étant plus abordable.

Tuyaux d'acier et connecteurs

Les prix sont beaucoup plus bas
Les structures peuvent être assemblés plus rapidement
Le systême est facile à comprendre et à utiliser
Ce commande en ligne
Les structures peuvent facilement être testées, améliorées, adaptées, pour être cohérentes avec la philosophie Lean

Extrusions d'aluminium

La capacité de charge est supérieure
Les structures en profilés sont plus solides, elles peuvent supporter des movements rapides et répétitifs
Le style est moderne et épuré 
Le systême est plus précis
Idéal pour les gabarits et la robotique
Plus de composants sont disponibles pour l'intégration en robotique et automatisation

Comment choisir un système modulaire?
Plusieurs éléments sont à considérer lors de l’analyse des différentes options de systèmes modulaires liés à l’implantation ou à l’adaptation d’une ligne de production. Maximiser l’efficacité de la production, s’assurer que les employés travaillent de manière sécuritaire et ergonomique et s’assurer que le plan de production puisse être adapté au fil du temps sont des points clés à garder à l’esprit tout au long du processus de réflexion.

Autant les extrusions d’aluminium telles que celles produites par 80/20 ou Vention que les systèmes tubulaires conçus à partir de tubes et connecteurs, tels que ceux qu’offrent Flexpipe, fournissent d’excellentes solutions pour les ingénieurs et responsables de plancher. Toutefois, chaque type de produits regroupe des caractéristiques uniques qui influencent la façon dont chacun d’entre eux sera optimisé dans un contexte de production.

Quel type de structure souhaitez-vous construire?
Parce que les structures en profilés d’aluminium sont plus robustes, elles sont un choix évident pour les systèmes de production impliquant la robotique et l’automatisation.

Les profilés sont fabriqués avec un équipement raffiné qui peut offrir des niveaux de tolérance extrêmement élevés. Leur nature légère, durable et résistante permettent la prise en charge une variété d’applications robotiques confrontées à des mouvements rapides et répétitifs, telles que:

Structures de montage robotisées
Gabarits
Systêmes automatisés
Systêmes de convoyeur haute précision ou lignes d'assemblage
Rampes et plateformes
Solutions de sécurité (guardes)

C'est une question de haute précision
Avec le système tubulaire, il reste un espace d’intubation d’un pouce lors de l’insertion des tuyaux dans les raccords, même si les tubes doivent être complètement insérés. Cet espace fait en sorte que la structure tubulaire n’a pas la même stabilité que la structure d’aluminium.

Bien que le jeu d’espace facilite le processus de montage en offrant à l’assembleur une marge d’erreur pendant la conception, cette caractéristique rend les systèmes de tubes en acier plus adaptés à certains types de structures bien spécifiques. Bien que ce détail puisse être utile dans certains contextes, les faits demeurent: les structures tubulaires ne sont pas aussi stables et précises que les systèmes conçus en extrusion d’ aluminium. 
Les structures de tuyaux d'acier et connecteurs sont plus adaptées à d'autres types d'utilisation. 
Voici quelques exemples de systèmes de manutention qui seraient optimisés s’ils étaient construits en tubes et connecteurs plutôt qu’en profilé d’aluminium, les profilés étant considérés comme trop robustes et trop chers pour ces besoins:  

Racks à gravité

Pour assurer la production en continu.
Structures de type supermarché pour des stocks à proximité.
Racks coudés pour réduire les mouvements inutiles.
Chaînes de flux d’une seule pièce pour le Lean Manufacturing.
Postes de travail munis de racks à gravité pour libérer le sol.

Pour plus d'informations sur les racks à gravité, aller voir cet article sur les types les plus courants de racks modulaires à flux gravitaire et comment ils peuvent augmenter l'efficacité de la ligne de production.

Étagères

Étagères de rangement à valeur ajoutée.
Racks de travaux en cours pour moins de pièces défectueuses. 
Rupports d’empilage pour s’adapter aux changements de produits.
Racks de stockage pour prévenir des erreurs.

Pour plus d'informations sur les étagères, aller voir ce guide sur les étagères industriels modulaires les plus populaires.

Postes de travail modulaires

Postes U-Cell pour réduire le temps de fabrication. 
Postes de travail debout pour travailler de façon ergonomique. 
Centres de travail pour relayer les informations relatives aux tâches à proximité. 
Tables de travail personnalisées selon les besoins des employés.
Postes de travail ESD pour réduire les défauts de fabrication.

Pour plus d'informations sur les postes de travail modulaires, aller voir ce guide sur les différents types de postes de travail industriels faits sur mesure.

Tableaux modulaires

Panneau d’utilisation ou shadow board.
Cube pivotant et tableau à 8 faces.
Espace de rencontre.
Tableaux à 1 et 2 faces, à 3 et 4 faces.

Pour plus d'informations sur les tableaux modulaires, aller voir ces types de tableaux modulaires.

Chariots

Chariots de kitting.
Chariots wagon.
Chariots de travail en cours.
Chariots de ramassage et de camion.

Pour plus d'informations sur les chariots, aller voir ce guide sur les types de chariots populaires pour la manutention de matériel.

De quelle capacité de chargement avez-vous besoin?
Les structures les plus solides peuvent supporter une charge allant juqu’à 2000 livres!

Le systèmes modulaire comme celui de Flexpipe utilise principalement des tuyaux de 28 mm de diamètre extérieur, avec ou sans revêtement de plastique. L’épaisseur des tuyaux varie généralement entre 1 et 2 mm, offrant différents niveaux de solidité qui peuvent être adaptés aux caractéristiques du projet. Comme le diamètre du tube reste le même, les structures Flexpipe ne seront jamais aussi solides que les structures d’extrusions d’aluminium pourraient l’être si elles étaient faites avec la plus grande taille de profilés.
Pour plus d'informations sur les capacités de chargement, aller voir ce guide créé pour vous aider à calculer la capacité de charge des structures modulaires.

L’éventail de choix liés aux différentes tailles de profilés (allant de 20 millimètres carrés à 180 x 360 millimètres) fait des extrusions d’aluminium une option parfaite pour les systèmes de production impliquant des charges très lourdes.

Les profilés en aluminium sont offerts en différents types et tailles, le plus populaire étant le 6063-T5, allant souvent de 1 X 1 à 1,5 X 1,5 pouces. La variété des dimensions en pouces ou en millimètres carrés fait en sorte que les profilés constituent un bon choix pour les projets impliquant une grande versatilité.

Selon cet article paru sur Formaspace, l’alliage d’aluminium 6105-T5 a une résistance à la traction de 35 000 livres par pouce carré! 

Votre structure évoluera-t-elle avec le temps?
En raison de la simplicité et des coûts relativement bas liés au système tubulaire, les tests peuvent être effectués plus facilement avant la mise en œuvre de nouvelles structures. Les fabricants peuvent donc rapidement configurer une large gamme de composants selon les besoins de leur chaîne de montage et faire évoluer le tout en fonction de leur expérience, en impliquant un minimum d’investissement. 

Les ingénieurs peuvent passer plus de temps à réfléchir et à optimiser continuellement les processus d’assemblage plutôt que de concevoir chaque structure à partir de zéro, ce qui se traduit par une plus grande satisfaction au travail et une optimisation du processus de production!

Parce que les systèmes modulaires de tubes sont plus simples et impliquent moins de composants, il est plus facile pour les ingénieurs de faire leurs achats en ligne, de déterminer eux-mêmes les produits à acheter selon leurs besoins spécifiques et ainsi, de devenir plus créatifs, plus rapidement!

Le système tubulaire est également plus accessible aux employés travaillant sur les chaînes de montage. Sa simplicité favorise leur implication dans le processus d’optimisation, tout en stimulant leur proactivité et leur capacité à améliorer leurs outils de travail. Ces avantages ont une influence très positive sur la satisfaction et la motivation professionnelle de tous!

Le coût des profilés étant plus élevé, la période de tests sur le terrain devient par conséquent plus coûteuse et plus risquée.  Cette notion rend donc l’ensemble du processus d’améliorations et d’essais plus ardu qu’avec le système tubulaire. Cette contrainte a tendance à entraîner un processus de planification plus long et plus complexe lors de la création de nouvelles structures modulaires.
S’adapter et évoluer: un processus omniprésent
Incarnant parfaitement le concept du Lean Manufacturing, les systèmes de production modulaires comme ceux de Flexpipe peuvent facilement être adaptés pour répondre aux nouveaux besoins et à la réalité de la production. Encore une fois, la simplicité des structures garantit que tout changement peut être appliqué rapidement et testé immédiatement, laissant ainsi place aux erreurs et à l’amélioration continue.

La modification des structures en profilés d’aluminium déjà existantes est un peu plus complexe, car ces dernières sont également plus compliquées à assembler en premier lieu, en raison des divers composants disponibles dans le système. L’aspect modulaire des structures n’est donc pas aussi facilement adaptable aux feedbacks et aux tests. D’un autre côté, la variété des composants permet plus d’options et de possibilités pour l’intégration robotique et l’automatisation de systèmes spécialisés.

Quel est votre budget?
Bien que le coût des produits varie en fonction des spécifications du projet, l’aluminium a tendance à être environ 30% plus cher que l’acier. 

Pour certaines entreprises de fabrication qui conçoivent et travaillent avec un nombre important de postes de travail et de systèmes de production, le choix du matériel devient très important. L’application générale a une importance significative dans l’option à choisir.

Cependant, en ce qui concerne les applications intra-logistiques où des chariots poussoirs et des racks à gravité sont nécessaires, par exemple, le coût et la flexibilité des systèmes tubulaires l’emportent sur les extrusions d’aluminium.

L'esthétique est-elle une priorité?
Certains professionnels aiment les lignes sobres, droites et l’apparence moderne des profilés en aluminium. Ces derniers les considèrent donc comme un meilleur choix en ce qui concerne l’esthétique de leur système modulaire.  

Bien qu’il soit possible d’acheter des extrusions d’aluminium colorées, il est plus courant de voir une finition en aluminium clair ou encore de couleur bleuâtre typique de l’aluminium anodisé souvent observée sur les extrusions de Vention par exemple, en raison des coûts impliqués dans le processus de coloration.

En plus des couleurs traditionnelles noires et argent de l’acier inoxydable, les systèmes tubulaires comme ceux de Flexpipe proposent des tubes de couleur bleu, jaune, vert, blanc, rouge, orange, gris et ivoire. Les choix de couleurs visent principalement à faciliter l’utilisation de systèmes de codage sur le plancher de production, mais peuvent également apporter une atmosphère plus légère à un environnement de travail!

Si vous cherchez un style plus élégant et sobre, les tubes en acier inoxydable de Flexpipe assortis de joints chromés pourraient très bien correspondre à vos goûts.
Pour mieux visualiser à quoi ressemble une structure fait de tuyaux et de connecteurs, aller voir notre galerie de photos présentant des structures assemblées en interne par l'équipe Flexpipe.

Conclusion
Alors que les deux produits offrent des solutions personnalisées, créatives et efficaces pour répondre aux besoins des divers contextes de production, leurs particularités techniques rendent leur utilisation respective complémentaire: chacun d’eux est plus approprié dans différents contextes du système de production. 

Sur votre chaîne de montage typique, tout système de construction lié à la robotique ou à l’automatisation sera probablement plus efficace et précis s’il est construit avec des profils en aluminium. D’autre part, les systèmes conçus à partir de tubes et de connecteurs d’acier seront le choix évident lors de la construction de supports, d’étagères, de postes de travail, de panneaux modulaires ou de chariots!

Temie Fessa, chargé de projets chez Flexpipe travaillant dans le domaine depuis plus de dix ans, affirme que beaucoup de ses clients utilisent les deux systèmes dans des contextes différents.. Il souligne que lorsque des ingénieurs ou des consultants utilisent des extrusions d’aluminium sur leur chaîne de production depuis longtemps, ils ont tendance à conserver les mêmes habitudes lorsque vient le temps de concevoir de nouvelles structures: cette approche faisant partie de leur “héritage professionnel”. Parce qu’ils sont tellement habitués aux profilés d’aluminium, ils ne remettront pas nécessairement en question leurs choix ou ne chercheront pas d’autres alternatives, à moins d’une demande spécifique liée à des coupures budgétaires, par exemple.

Toutefois, comme le prix des tubes et connecteurs en acier est beaucoup plus bas que celui des extrusions d’aluminium, une fois qu’ils découvrent les systèmes tubulaires et leur facilité d’utilisation, de nombreuses entreprises commencent à intégrer les produits tubulaires dans l’environnement de production. C’est particulièrement le cas lorsqu’ils n’ont pas besoin de l’aspect robuste ou de la précision apportée par l’aluminium. L’utilisation de systèmes tubulaires en d’acier leur donne donc la possibilité de réduire les coûts, sans aucun inconvénient.

Comment les shadow boards permettent d'être plus compétitifs

Comment les shadow boards permettent d'être plus compétitifs

En tant que fabricant, un de vos plus gros avantages compétitifs est d'éliminer les gaspillages. C'est-à-dire les actions qui sont superflues et sans valeur ajoutée. Les shadow boards sont un excellent moyen d'implémenter les principes d'amélioration continue, puisqu'ils contribuent justement à éliminer les 8 gaspillages manufacturiers. Cet article vous sera utile pour mettre de l'ordre et faire le tri dans vos outils de travail afin d'effectuer vos tâches efficacement au quotidien, et ce, peu importe la nature de votre travail.

Selon la méthode 5 S
Selon la méthode 5S, le shadow board est un moyen couramment utilisé pour la gestion visuelle des outils dont on se sert plus d'une fois par jour. C'est une approche très intéressante, car elle s'applique à presque n'importe quel environnement!
Un shadow board est un moyen visuel de stocker des objets, en utilisant l'ombre de chaque outil sur fond coloré pour indiquer où celui-ci devrait être replacée après chaque usage.

On retrouve le shadow board davantage dans le 2e S : SITUER ou bien « SEITON » en japonais. La définition exacte de ce terme est de disposer les objets et mettre chacun d'eux à sa place. Établir un espace réservé pour chaque outil, ou chaque pièce d'équipement vous aidera à pouvoir trouver ce qu'il faut quand il le faut.

Téléchargez la version PDF de notre tableau de méthode 5S
 

Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place
Vous réaliserez un gain d'efficacité en réduisant considérablement les gaspillages à non-valeur ajoutée, tels que le temps perdu à chercher un tournevis, un balai ou une paire de ciseaux.
Bon à savoir - Pour un contrôle visuel optimal de vos pièces et outils, voici les 3 éléments-clés d'un shadow board:

Étiquette d'identification
Code de couleur
Ombre de l'outil

Typiquement, le shadow board a comme base un panneau perforé (pegboard) sur lequel l'on aura tracé le contour ou peint la forme de l'ombre des outils qui y sont accrochés. Les shadow boards sont un moyen efficace de créer un impact visuel immédiat en raison du fond coloré. Ils peuvent être utilisés autant pour des outils de travail que pour des pièces de production, comme des matrices ou prototypes, à titre d'exemple.

 
L'exemple photographié ci-dessous représente des chariots de kitting que l'un de nos clients emploie avec son fournisseur afin d'éviter le suremballage et le surplus de déchets sur les chaines de fabrication.

En renvoyant ces boîtes à son fournisseur, ce dernier peut les remplir à nouveau avec la marchandise commandée et ainsi ne pas devoir se réapprovisionner en emballage lui aussi.

En plus d'être écologique, cette méthode prévient tout oubli de pièce de la part du fournisseur et peut également l'aider dans sa préparation de commande. Le code de couleur utilisé aide à identifier rapidement les pièces manquantes.
 
Fabriquez votre propre shadow board

3 étapes simples pour la construction d'un shadow board selon vos besoins
Cette section de l'article vous fournira des astuces ainsi que des étapes de fabrication pour déterminer quel genre de shadow board sera le plus efficace et profitable pour vos besoins d'entreprise.

Étape 1 - Déterminez vos outils
Tout d'abord, rassemblez tous vos outils afin de déterminer lesquels auront leur place sur votre shadow board. Pour vous aider à choisir ceux dont vous avez besoin pour accomplir votre travail, pensez à la mise en scène d'une salle d'opération dans un hôpital. Un chirurgien ne devrait jamais avoir plus que les instruments nécessaires à la manoeuvre qu'il s'apprête à faire ni avoir à faire la chasse au scalpel.

Astuce : Si vous avez de la difficulté à déterminer ce que vous utilisez dans une journée typique, regroupez tous les outils et pièces dont vous vous êtes servis au fur et à mesure dans une boite. Ainsi, vous aurez une meilleure idée de ce qui est essentiel à votre poste de travail.

Afin d'éviter des pas inutiles, vous devriez toujours disposer vos outils le plus près de votre poste de travail. Normalement, ce seront des outils utilisés dans la même journée ou dans l'heure. Dans le cas d'un bureau, les mêmes principes s'appliquent : les objets fréquemment employés doivent y être placés dessus.
Voici un tableau qui devrait vous faciliter la tâche pour déterminer si l'outil en question mérite sa place sur le shadow board ou non.

Étape 2 - Déterminez le type de panneau et son emplacement
Une fois que les outils qui doivent être à portée de main sont choisis, il faut songer au support convenable sur lequel les placer. Le nombre d'outils ainsi que l'endroit désigné du shadow board sont deux facteurs déterminants à cette étape.
Voici quelques exemples de shadow boards de nos clients pourraient vous inspirer. Certains ont opté pour la méthode simple en utilisant ce qu'ils avaient sous la main dans l'usine, alors que d'autres ont faire faire une découpe au laser dans un compartiment en mousse.

Crédit photo: Trilogiq

Crédit photo: Trilogiq
Nous recommandons fortement un de nos fournisseurs si ce type de shadow board vous intéresse : OSAAP AMERICA.
Cette entreprise du Maine, aux États-Unis, fabrique - entre autres - des tableaux en divers types de mousse, pour la plupart coupé au laser pour une meilleure précision. Curieux de voir comment ils procèdent? C'est par ici.
 
Types de panneaux perforés
Polyéthylène à haute-densité (HDPE)
Le HDPE est une surface de polyéthylène blanc à haute-densité de 1/4 de pouce d'épaisseur. Ce type de matériau est rigide, la haute densité de ce produit le rend incassable et ultra durable. Cette surface se coupe facilement avec une scie adéquate. Pour en savoir plus, référez-vous au produit D-PEGW-481/4 sur la boutique en ligne

 

MASONITE
Les panneaux perforés en Masonite sont les plus connus sur le marché. On peut généralement les trouvés dans les quincailleries ou magasins de rénovation à grande surface. Peu coûteux, ces panneaux sont munis de trous de 1/8 pouce, ou 1/4 pouce pour un usage plus robuste.
Le Masonite n'est pas conçu pour y accrocher des outils lourds, comme des perceuses. Si un tel poids y est suspendu, le panneau pourrait se déformer et finira par se déchirer. Avec le temps, les trous du panneau peuvent s’abîmer à la suite des changements fréquents de crochets.

L'image ci-dessous montre divers types de crochets que vous pouvez utiliser pour accrocher vos outils.

Crédit photo: Triton Products
Astuce: Chez Flexpipe, nous utilisons tout simplement des vis avec boulon pour une meilleure solidité.
 

MÉTAL
Gage de longévité, le métal est facile à nettoyer et est l'un des matériaux les plus solides sur le marché. De plus, le métal confère une allure stylisée au panneau perforé. Il faut noter que les panneaux en métal sont les plus coûteux et que leur poids les rend difficiles à obtenir en grand format.
De plus, si l'air ambiant est humide, l'on devra envisager l'utilisation d'acier oxydable afin d'éviter toute apparition de rouille. Comme le métal conduit l'électricité, des mesures devront être prises pour enrayer tout risque dans l'environnement de travail.

 

ACRYLIQUE
Fabriqués de plastique ou d'acrylique copolymère, les panneaux perforés en acrylique offrent une versatilié et une résistance inégalée. Ils sont beaucoup plus légers. Ils sont beaucoup plus légers que ceux en Masonite ou en métal.
Leur durabilité est imbattable, car ils ne rouilleront, fendront et ne se déformeront pas. Ce type de panneau peut supporter des charges importantes.

Chacun de ces matériaux présente des avantages et inconvénients. Il s'agit de les examiner afin de choisir le matériau qui répond le mieux à vos besoins.

Vous pouvez également faire vos shadow boards en mousse si, par exemple, vous avez des pièces fragiles à y mettre. Généralement, ces types de shadow boards seront utiles lorsqu'une manutention de pièces est nécessaire sur la chaine de montage. Vous remarquerez que la majorité de ces shadow boards ont été disposés dans un chariot ou un rack sur roues.
Si vous décidez de construire un shadow board à partir d'un panneau de mousse, plusieurs options de matériau s'offrent à vous. Plus la mousse est poreuse, plus elle sera difficile à découper, comme c'est le cas de l'Ethafoam par exemple. De plus, elle risque de se désagréger plus rapidement aux endroits où vous aurez passé le couteau, la longévité de votre shadow board s'en retrouvera donc écourtée. En revanche, le coût du shadow board sera moindre.
Les panneaux de mousse de classe A, telles que le Crosslink, sont de meilleure qualité en raison de leur haute densité. Ce type de mousse protégera davantage vos pièces fragiles.
Un shadow board peut également être construit avec des matériaux que vous avez déjà à votre usine. Certains de nos clients ont utilisé des panneaux de MDF et d'autres, des panneaux d'acier. Un peu de créativité alliée à un esprit de récupération de matériel peut donner des résultats franchement impressionnants!
Astuce: Peu importe le support choisi pour votre shadow board, nous conseillons fortement de le séparer en sections distinctes. Il sera plus facile de modifier la section ciblée advenant le cas que vous deviez éventuellement changer la sélection d'outils. Cela évitera de devoir tout refaire votre panneaux!
 
Étape 3 - Tracez vos outils
Pour commencer, disposez vos outils sur le panneau afin de déterminer la meilleure organisation de l'espace possible. Cette étape peut sembler laborieuse, car vous devrez probablement essayer quelques configurations avant de trouver celle qui convient le mieux.

Prenez note qu'il faut s'efforcer de bien aligner les outils. Nous suggérons de les regrouper par famille : clés à molette, marteaux, tournevis, mèches à perceuse, pinces, etc. Ensuite vient le moment de dessiner le contour de vos outils à l'emplacement choisir sur le panneau.
Pour terminer, il ne vous reste qu'à placer vos crochets pour suspendre vos outils et d'y accrocher ces derniers. Prenez une photo du résultat et présentez votre projet au reste de votre équipe afin que tous puissent appliquer cette méthode de travail!
 
Bénéfices de l'utilisation d'un shadow board
En somme, l'implantation de la méthodologie 5S dans vos installations apportera de nombreux gains et effets positifs à votre entreprise. Vous remarquerez plusieurs bienfaits associés à l'utilisation d'un shadow board tels que:

Une réduction de vos coûts vu que vous n'utiliserez que les outils et le matériel nécessaires
Une qualité de production amélioré
Une aire de travail plus sécuritaire
Une productivité accrue
Des employés plus satisfaits face aux tâches à effectuer

Que ce soit dans les bureaux administratifs ou encore sur les postes de travail de la chaîne de production, tous y seront gagnants. Alors n'attendez pas un instant de plus!

9 conseils lean pour un retour au travail efficace sur le plancher de l’usine après l’arrêt imposé par la COVID-19

9 conseils lean pour un retour au travail efficace sur le plancher de l’usine après l’arrêt imposé par la COVID-19

C’est maintenant l’heure du retour au travail pour beaucoup de manufacturiers nord-américains. La situation ne sera évidemment plus comme avant et les façons de faire devront être ajustées. Dans les prochaines semaines, les usines mettront en place une foule de nouvelles mesures pour respecter les nouvelles règles gouvernementales, notamment en matière de salubrité. Si c’est le cas de votre entreprise, voici neuf conseils issus des principes d’amélioration continue (lean manufacturing) qui vous aideront à planifier une reprise d’activité sans heurt.

 
1– Éloigner vos employés les uns des autres
Ce n’est pas toujours simple de respecter l’éloignement physique de deux mètres sur une chaîne de montage. Les employés travaillent souvent très près les uns des autres et ont peu de marge de manœuvre.

Grâce à des panneaux modulaires en aluminium ou à ceux fabriqués par Flexpipe, vous pouvez toutefois respecter plus facilement cette nouvelle contrainte physique. Ajoutez par exemple des panneaux en acrylique entre les employés qui travaillent l’un en face de l’autre ou encore un panneau tubulaire, dont l’intérieur est fait en acrylique, pour les employés qui travaillent côte à côte. L’acrylique étant actuellement difficile à trouver, vous pouvez également accrocher à votre structure ou poste de travail des toiles de mica pourvues d’œillets et fixées à un contour en acier ou tubulaire.

Si vous ne pouvez pas modifier votre poste de travail existant, installez plutôt de grands panneaux, sur roues ou fixes, entre les employés. Flexpipe offre d’ailleurs plusieurs panneaux modulaires de ce genre. L’avantage? Vous pourrez les démonter et les réutiliser pour faire par exemple un chariot, lorsque la pandémie se résorbera.

 

[caption id="attachment_18910" align="alignnone" width="814"] Voici des panneaux séparateurs pour le travail côte à côte[/caption]

 

[caption id="attachment_18940" align="alignnone" width="814"] Voici des panneaux séparateurs pour le travail face à face.[/caption]

 

[caption id="attachment_18889" align="alignnone" width="814"] Voici un panneau séparateur qui aidera à créer une distance entre employés.[/caption]
2– Rendre vos équipements mobiles
Vos postes de travail et équipements ne sont pas sur roues? Profitez du contexte actuel pour en installer. Il s’agit d’un investissement peu coûteux qui vous permettra d’accroître la mobilité de votre environnement de travail pour vous permettre de respecter plus facilement les règles d’éloignement physique. Il existe aussi différents systèmes de freins, comme les freins à pied ou les total lock, pour stabiliser les postes de travail.

Chez Flexpipe, nous avons par exemple relocalisé dans notre entrepôt une partie du personnel de notre bâtiment réservé à l’assemblage. Cette opération, visant à réduire les contacts entre les employés, a été simple à réaliser étant donné que tous nos postes de travail sont munis de quatre à six roues pivotantes.

 

[caption id="attachment_19445" align="alignnone" width="814"] Outillage aux points d'utilisation (POUT) - 4 roulettes pivotantes avec frein à blocage[/caption]

 

[caption id="attachment_19448" align="alignnone" width="814"] Armoire à outils en acier sur roulettes[/caption]

Visionnez d'autres façons de sécuriser vos structures

Frein de verrouillage au sol
Roues rétractables

3– Renforcer votre programme 5S
Si les 5S permettent de gagner en productivité et de réduire les risques d’accident, ils vous seront aussi très utiles lors de la désinfection des outils de travail.

En effet, grâce au programme 5S, vous procéderez à l’épuration des postes de travail pour ne laisser que les outils utilisés régulièrement par votre main-d’œuvre. Par exemple, chez Flexpipe, un employé désinfecte trois fois par jour les outils de travail, mais aussi les poignées de porte et les équipements de cuisine. Grâce au programme 5S, notre responsable de la désinfection est beaucoup plus efficace, car il ne perd pas son temps à désinfecter des outils inutilisés.

Vous avez déjà un programme 5S en place? Rappelez à votre personnel l’importance d’être rigoureux, particulièrement pendant la pandémie.

[caption id="attachment_19452" align="alignnone" width="814"] Le système 5S facilite la désinfection des postes de travail.[/caption]

Voyez comment s'appliquent les facilitateurs des mesures d'hygiène dans le secteur médical.
4– Mettre à jour vos procédures et normes de travail
Pourquoi ne pas profiter de la réouverture de votre usine pour revoir vos procédures et normes de travail afin d’éviter, dans la mesure du possible, le partage d’outils et d’équipement? En plus d’améliorer vos processus, vous offrirez un environnement plus sécuritaire à vos employés.

Dans les prochaines semaines, vous devrez peut-être fonctionner en sous-effectif. Si vous ne l’avez jamais fait, n’hésitez pas à réaffecter un de vos employés mis à pied temporairement à la mise à jour de vos procédure et normes de travail, en particulier si vous êtes admissible aux aides gouvernementales pour les entreprises.
5– Utiliser les repères visuels
Les repères visuels sont rapides et simples à mettre en place. Avec du ruban de différentes couleurs, tracez des lignes au sol pour bien délimiter les corridors et les différentes zones de travail de votre usine. À titre d’exemple, chez Flexpipe, nous avons créé des corridors à sens unique pour éviter que les gens se croisent.

N’hésitez pas non plus à utiliser du vinyle qui se colle au sol pour bien marquer la distance de deux mètres que doit respecter votre personnel, notamment dans les endroits achalandés, comme la cafétéria.

6– Gérer le flux des matières aux cellules de travail
Pour limiter les contacts entre vos employés et les autres intervenants, pensez à bien identifier dans votre usine les matériaux, les matières premières, les produits en cours et les produits finis, à l’intérieur de chaque cellule de travail.

Servez-vous entre autres d’étagères de gravité (flow rack) pour vos pièces de quincaillerie. Grâce à ce système, l’approvisionneur apporte les pièces à l’arrière et l’assembleur les prend par le devant, sans qu’il y ait de contact entre les deux.

Appliquez le même principe lors de vos expéditions. Délimitez bien la zone dans laquelle les produits doivent être ramassés, à une certaine distance de votre espace de travail.

[caption id="attachment_18781" align="alignnone" width="814"] Voies de retour pour bac en plastique vide et ligne d'assemblage avec manutention devant.[/caption]
7– Réduire les déplacements inutiles
La pandémie est l’une des meilleures raisons d’encourager vos employés à rester à leur poste de travail. En effet, les mouvements et les déplacements inutiles sont l’un des gaspillages les plus importants selon la production à valeur ajoutée, car ils n’apportent justement aucune valeur ajoutée.

Chez Flexpipe, nous avons mis en place une politique pour réduire le nombre de personnes qui se promènent dans l’usine.

Nos assembleurs reçoivent leurs pièces par un seul employé qui fait le tour des postes de travail avec un chariot. Si, pour une quelconque raison (pièce défectueuse, pièce perdue, etc.), l’un de nos assembleurs a besoin de nouvelles pièces, il doit rester à son poste et aviser son superviseur. Pour éviter que la situation se reproduise, l’employé est invité à décrire le plus fidèlement possible le problème qu’il vient de rencontrer, pendant qu’il attend ses nouvelles pièces. Une fois le problème exposé, un autre employé se chargera d’y trouver une solution.

 
8– Mettre en place des POUT pour les équipements sanitaires
Comme la plupart des usines, vous avez sûrement fait l’acquisition d’équipement sanitaire (gants, masques, désinfectants, etc.). Pour en améliorer l’efficacité, mettez en place, à différents endroits stratégiques de votre usine, des Point of use tooling (POUT), des petits postes de travail où l’équipement sanitaire est soigneusement rangé et facilement accessible.

Profitez-en également pour afficher à chacun des POUT les politiques de l’entreprise en matière de COVID-19.

[caption id="attachment_19462" align="alignnone" width="814"] Support d'équipement de sécurité pour consommables[/caption]
9– Produisez de la qualité du premier coup
Les défauts de production sont l’un des gaspillages les plus fréquents dans la production à valeur ajoutée. Dans le contexte du coronavirus, encouragez positivement vos employés à faire un travail de qualité dès la première fois.

Pourquoi? Parce qu’une pièce mal assemblée est manipulée par beaucoup d’employés qui tenteront de découvrir le problème et de le régler. À l’inverse, un travail impeccable implique moins de personnes et de déplacements. Vous limiterez ainsi les risques de propagation, tout en augmentant votre productivité.

Structures de protection post-Covid 19

Structures de protection post-Covid 19

Dans la crise actuelle, les entreprises doivent adapter rapidement leur production. Certaines mesures de sécurité seront nécessaires pour assurer la protection de tous les employés. Sur cette page, vous trouverez un ensemble de structures de protection conçues pour être inspirantes, faciles à fabriquer et peu coûteuses.

Pourquoi acheter Flexpipe en temps de pandémie?
Les besoins liés à Covid-19 étant temporaires, une fois la pandémie terminée, il est très facile de démonter les tubes et les joints afin de leur trouver une seconde vie!
Voici donc quelques idées structurelles. Toutes ces idées sont adaptables. Vous trouverez ci-dessous deux types de structures: les kits prêts à assembler et les inspirations pour les structures de protection personnalisées. 
5 KITS PRÊTS À ÊTRE UTILISÉS EN 20 MINUTES
Ces panneau séparateur permettront d’aménager facilement votre environnement afin d’accueillir votre clientèle ou vos employés tout en respectant les règles d’hygiène et de distanciation sociale. Toutes les composantes du panneau sont pré-coupées et prêtes à être assemblées.

- Kit pour panneau de protection 36x72 - 175$
- Kit pour mur séparateur 48 X 71 - 205$
- Kit panneau séparateur pour comptoir 32x32 - 99$
- Kit panneau séparateur côté 20x32 1/2 - 99$

 

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Comment recycler les tubes et joints d'une structure de protection

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STRUCTURES DE PROTECTION PERSONNALISÉES
Notre force est le sur-mesure! Envoyez-nous les dimensions requises et nous vous assisterons dans la préparation de votre projet.

Nous pouvons dessiner rapidement vos panneaux sur mesures
Nous pouvons couper et mettre en kit vos panneaux
Nous pouvons assembler et livrer des projets clés en main.

TÉLÉCHARGEZ TOUS NOS PLANS ICI
Séparateur de protection entre les employés de production:
Protecteur pour ligne d'assemblage: téléchargez le plan

Panneau de protection facile à ranger: téléchargez le plan
[caption id="attachment_19028" align="alignnone" width="814"] Panneau protecteur portable avec 4 roues pivotantes avec frein.[/caption]
Panneau de protection facile à ranger: téléchargez le plan

Panneau de protection facile à ranger: téléchargez le plan

La photo suivante nous a été envoyée par l'une de nos personnes préférées dans la communauté Flexpipe! Jason Blain de Winpak qui a partagé avec nous sa toute nouvelle installation: un séparateur de protection qui permet aux travailleurs de travailler en toute sécurité.

Et comme il le dit, la protection a été «construite pendant qu'ils travaillaient et installés pendant la pause déjeuner. Construction rapide mais efficace. Rapide et facile! »

 
Écran de protection 32x32: téléchargez le plan

 
Mur de protection; téléchargez le plan

Mur de protection; téléchargez le plan

 

Séparateurs de protection de protection employé / client ou bureau
Écran de protection 32x32: téléchargez le plan

Écran de protection 32x32: téléchargez le plan

 
Station de nettoyage et de désinfection

 
Station de lavage de main: téléchargez le plan

 
Station de lavage de mains: téléchargez le plan

 

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COMMENT FLEXPIPE PEUT-IL VOUS AIDER À AUGMENTER L'EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L'efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. En particulier, il vous aidera à mettre en œuvre les principes du lean manufacturing et de l'amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe avec l'utilisation de ce système, vous réduirez les 8 déchets du secteur manufacturier.

Le système modulaire pour les fabricants d’équipement médical

Le système modulaire pour les fabricants d’équipement médical

Vous souhaitez implanter rapidement une nouvelles chaîne de fabrication ou une chaîne temporaire pour mieux vous adapter à la nouvelle situation? Voici quelques exemples comment les manufacturiers de l’industrie médicale utilisent le système modulaire de tubes et de connecteurs pour la fabrication lean.

 

 

Ci-dessous, plusieurs postes de travail : en forme d’U ou de L, chaînes de flux d’une seule pièce, entre autres. Les fabricants utilisent également le système de tubes et de connecteurs pour des chariots WIP, de kitting, de sous-assemblage et plus. Le système structurel peut aussi être utilisé pour fabriquer des racks à gravité modulaires sur mesure et des systèmes à 2 contenants pouvant être intégrés aux postes de travail.
Découvrez de nombreux exemples d'applications dans le secteur de l'industrie médical

10 trucs pour réduire la résistance au changement

10 trucs pour réduire la résistance au changement

Si vous songez à introduire une culture Lean au sein de votre usine, vous avez peut-être constaté que certains des employés de production semblent réticents à changer leurs habitudes. Ils vous disent par exemple que leur façon de travailler a toujours bien fonctionné ou encore que les changements proposés ne s’appliquent pas à leur réalité. Sachez que votre situation est loin d’être unique. La plupart des entreprises du domaine manufacturier ont, un jour ou l’autre, dû faire face à ce problème. Heureusement, il existe plusieurs trucs pour réduire la réticence au changement.

Temps de lecture estimé: 8 minutes

1- Expliquer les motivations justifiant le changement

Commencez par expliquer clairement vos motivations au personnel, qu’il s’agisse d’être plus compétitif face à la concurrence, de faire face à une demande grandissante ou tout simplement de mieux satisfaire vos clients.

Évitez cependant de baser votre discours seulement sur la rentabilité. En effet, si vous justifiez l’introduction de changements par des motifs purement financiers, vous risquez de ne pas avoir l’adhésion de tous les membres de votre équipe.
2- Faire appel à un formateur externe

Avant de former vos employés aux principes Lean, vous devez d’abord vous assurer de trouver les bonnes ressources. Les petites organisations font souvent appel à un formateur externe qui, grâce à son expertise, est en mesure de rendre le processus de changement plus crédible aux yeux du personnel.

Si vous retenez les services d’un consultant externe, assurez-vous qu’il soit accompagné de votre responsable Lean, le Lean sensei, afin de bien comprendre les réalités de votre entreprise. Celui-ci pourra orienter ses interventions et alimenter les discussions.
3- Former tout le personnel aux principes Lean
[caption id="attachment_17846" align="alignnone" width="814"] Flexpipe assiste à une formation lors de la visite d'une usine Adidas au Vietnam.[/caption]

Avant de passer à la pratique, vos employés devront recevoir une formation de base sur la culture Lean pour être capables de parler le même jargon. À l’issue de cette formation, ils devraient connaître les principes fondateurs comme les 5S et les différents types de gaspillages, et pouvoir reconnaître ce qui est de la valeur ajoutée et ce qui ne l’est pas.

Pour convaincre les employés les plus réticents, les formateurs peuvent recourir à des témoignages accompagnés de photos et de vidéos d’entreprises ayant fait récemment des changements Lean, plutôt que d’utiliser des présentations avec beaucoup de textes, plus lourdes.

4- Visiter d’autres usines et parler à d’autres employés

[caption id="attachment_17840" align="alignnone" width="814"] Flexpipe a visité Lumenpulse à Longueil, Québec.[/caption]

 

[caption id="attachment_17843" align="alignnone" width="814"] Flexpipe a visité Lumenpulse à Longueil, Québec.[/caption]

Pour convaincre vos employés des bienfaits des changements à venir, proposez-leur de visiter des usines non concurrentes qui ont récemment effectué le même parcours que le vôtre. Si vous n’avez pas de contact, faites des recherches sur LinkedIn ou communiquez avec des organisations qui organisent des visites guidées dans des entreprises Lean comme l’Association for Manufacturing Excellence (en anglais), la Gemba Academy (en anglais), la Lean Enterprise Institute (en anglais) ou encore le Mouvement québécois de la qualité.

Il est souvent difficile de convier tous les employés à ces visites guidées, mais ceux qui visiteront les usines deviendront vos meilleurs porte-parole. Ils pourront voir les changements de leurs propres yeux et, surtout, s’entretenir avec des employés qui font les mêmes tâches qu’eux. Ces derniers leur expliqueront comment ils ont vécu le changement et les avantages de travailler dans une usine Lean. Cette discussion saura rassurer les employés particulièrement anxieux face au changement.

Chez Flexpipe, nous avons d’ailleurs visité, avec cinq superviseurs planchers, l’usine de BRP, un fabricant de motoneiges. Après leur visite, les superviseurs ont dit : « Wow, l’usine est dégagée et le plancher est propre. On a envie de travailler dans un environnement comme ça. »
5- Commencer par de petits changements faciles
[caption id="attachment_17858" align="alignnone" width="814"] Des employés présentent leur projet d'amélioration continue: un Shadow Board simple et ingénieux.[/caption]

Pour montrer les bienfaits physiques des changements en cours, choisissez une cellule de travail visible qui servira de modèle. Cet espace à la vue de tous vous servira à mettre en place vos premiers projets.

Pour commencer, ne choisissez pas les projets les plus longs, les plus coûteux et les plus complexes. Privilégiez plutôt les petits changements aux effets importants, comme l’amélioration d’un poste de travail déficient. Lorsque vous avez terminé votre premier projet, invitez vos employés à observer le problème que vous avez résolu, preuves à l’appui. 

Vous pourrez ainsi montrer plus rapidement les résultats à votre personnel, ce qui diminuera les risques d’échec.
6- Inciter les employés à proposer des idées
[caption id="attachment_17834" align="alignnone" width="814"] Tableau de soumission d'amélioration chez Flexpipe.[/caption]

 

[caption id="attachment_18007" align="alignnone" width="814"] Feuille de soumission d'amélioration chez Flexpipe.[/caption]

Même si vous formez votre personnel aux principes Lean, la meilleure façon de réduire la résistance au changement est d’impliquer les employés. Vous devrez les convaincre que les changements ne sont pas la responsabilité d’une ou de deux personnes, mais de l’ensemble de la main-d’œuvre. Vous pourrez ainsi créer une véritable culture Lean à tous les échelons. 

L’une des meilleures façons de faire participer les travailleurs au changement est de recueillir leurs idées, à l’aide entre autres d’une boîte à idées ou d’un tableau. Vos superviseurs et les responsables de l’amélioration peuvent aussi aider à ce que les employés proposent ponctuellement de nouvelles idées. 

Pour montrer que vous êtes à l’écoute et ne pas freiner l’innovation, vous devez, dans la mesure du possible, répondre rapidement aux idées proposées.
7- Encourager les employés à développer leurs idées
 

C’est bien d’avoir des idées, mais c’est encore mieux lorsqu’elles sont développées. Encouragez les employés à participer au design de la solution en leur demandant de dessiner de petits croquis présentant un élément problématique et le correctif proposé.

Au besoin, les employés pourront être accompagnés par un responsable de l’amélioration chargé de les aider à concrétiser et à peaufiner leurs idées. Il pourra notamment leur proposer de faire un remue-méninges avec leurs collègues.

 
8- Demander aux employés de participer à l’implantation de l’idée

Après avoir recueilli les idées et encouragé les employés à participer au design de la solution, pourquoi ne pas les inviter à mettre la main à la pâte? Par exemple, un employé pourrait aider à concevoir son nouveau poste de travail. En plus d’être fier de sa réalisation, l’employé pourra, au besoin, l’améliorer en fonction des nouvelles exigences de son entreprise.   

Pour faciliter la concrétisation des idées, vous devrez avoir des outils et du matériel de base à portée de main. La constitution d’un atelier Moonshine devient alors intéressante.
9- Fêter les victoires et même les défaites

[caption id="attachment_17864" align="alignnone" width="814"] Tous les employés de Flexpipe au salon MPA à Montréal.[/caption]

Les victoires comme les défaites liées au changement devraient être célébrées par votre organisation. Certaines entreprises offrent par exemple un système de récompense (t-shirt, matériel corporatif, carte cadeau, etc.) aux employés qui ont participé activement au changement dans leur organisation. Les prix n’ont pas besoin d’être élevés. Ils doivent seulement récompenser les employés et les encourager à poursuivre le processus de transformation Lean.
10- Recruter en fonction de la flexibilité et de l’agilité
Parfois, même avec la meilleure volonté du monde, il est difficile de freiner la résistance au changement chez certains employés. Lors de votre recrutement, accordez une grande place à la flexibilité et à l’agilité. Demandez aux candidats de vous donner des exemples de changement qu’ils ont vécu dans leurs précédents emplois, et comment ils ont réagi. Méfiez-vous des candidats trop rigides ou qui semblent ne pas être sincères.

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L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez ainsi les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

10 choses à savoir sur l’atelier Moonshine

10 choses à savoir sur l’atelier Moonshine

Contrairement à la croyance populaire, l’innovation ne naît pas toujours d’un processus coûteux et laborieux. Parfois, un peu d’imagination et de débrouillardise suffisent pour régler des problèmes récurrents. L’atelier Moonshine (Moonshine Shop), un concept d’amélioration continue au sein d’une entreprise, s’inscrit dans cette nouvelle tendance. Voici 10 choses que vous ignorez peut-être sur cette pratique, qui ne cesse de gagner en popularité.

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1 – L’atelier Moonshine s’inspire de la prohibition
À l’époque de la prohibition, de 1919 à 1933, des Américains imaginatifs fabriquaient leur propre alcool, souvent au clair de lune, avec les matériaux et les aliments (fruits, légumes, etc.) qu’ils avaient à leur disposition. Cet alcool de contrebande portait le nom de « moonshine ».
2 – Toyota, une pionnière de l’amélioration continue
[caption id="attachment_16682" align="alignnone" width="814"] Credit: www.thedrive.com[/caption]

 

Sans Toyota, l’atelier Moonshine n’aurait probablement jamais vu le jour. Le géant de l’automobile a en effet développé, de 1948 à 1975, le fameux système de production Toyota (Toyota Production System – TPS), une philosophie d’entreprise visant à trouver les méthodes de production les plus efficaces, tout en éliminant le gaspillage. 

Connue en Amérique du Nord sous le nom de « production à valeur ajoutée  » (« lean manufacturing »), le TPS a donné naissance à une panoplie de concepts connexes. Chihiro Nakao, fondateur de Shingijutsu Company et ancien employé de Toyota, s’en est ainsi inspiré pour mettre au point l’atelier Moonshine.
3 – L’échec fait partie du processus
 

 

Dans le cadre d’un atelier Moonshine, les employés utilisent des matériaux simples et peu coûteux pour trouver des solutions à des problèmes qu’ils rencontrent au quotidien. Le fait d’utiliser des matériaux abordables les libère d’importantes contraintes budgétaires, ce qui leur permet de laisser libre cours à leur créativité.

La peur de l’échec ne nuit d’ailleurs pas à leur créativité. Au contraire, échouer fait partie du processus normal de création. Par exemple, si les employés conçoivent un chariot inefficace, ils n’ont pas à craindre les réprimandes de leurs supérieurs parce qu’ils ont dilapidé de précieuses ressources de l’entreprise. Ils se retrousseront les manches et trouveront un moyen de s’améliorer. Ils pourront notamment recourir au protostorming et au trystorming, deux notions impliquant la création rapide de prototypes physiques simples.

4 – Collaborer pour trouver des solutions, le plus grand avantage

L’un des principaux avantages de l’atelier Moonshine est la mise en place rapide d’améliorations. Par exemple, si un employé fait régulièrement un mouvement non ergonomique, il pourrait faire part de son problème au responsable de l’atelier Moonshine.

Au lieu de faire appel à un sous-traitant qui ne viendra modifier son poste de travail que dans quelques mois, le responsable (souvent appelé le « Lean sensei ») mettra rapidement sur pied une solution. L’employé sera satisfait, car il aura l’impression que son entreprise est réellement à l’écoute de ses besoins. Il aura aussi envie de donner d’autres idées, ce qui favorise le développement d’une culture d’innovation au sein de l’entreprise.

 
5 – L’atelier Moonshine encourage l’innovation

Si vous utilisez déjà d’autres concepts visant à améliorer et optimiser les processus et la productivité de votre entreprise, comme le protostorming, le trystorming, la démarche kaizen, la démarche karakuri ou la méthode 5S, sachez que l’atelier Moonshine est pleinement compatible avec ces concepts et complémentaire à ceux-ci.

 
6 – Pour toutes les entreprises

Simple à mettre en place, l’atelier Moonshine ne s’adresse pas seulement à des multinationales comme Toyota. Les petites et moyennes entreprises peuvent également bénéficier de ses avantages.

Par exemple, chez Flexpipe, les employés qui souhaitent mettre fin à un gaspillage de nature physique ont accès à un tableau. À l’aide de croquis, ils commencent par décrire la situation actuelle, puis ils proposent une solution. Une fois qu’ils ont terminé, le comité de l’amélioration continue, composé de 4 ou 5 personnes, évalue leur proposition.

Si l’amélioration est approuvée, plusieurs employés sont libérés de leurs tâches ordinaires pour participer à l’atelier Moonshine. Au moyen d’outils de base (scie, ruban à mesurer, clés Allen, table de travail, unité de rangement, etc.) et divers matériaux, comme des tubes et joints Flexpipe, des roues et des aimants, ils donnent vie à l’amélioration proposée par leurs collègues.

 
7 – La maintenance ne correspond pas tout à fait au Moonshine
Votre entreprise a probablement un service qui s’occupe de régler les problèmes rencontrés quotidiennement à l’usine. Ces experts s’occupent de surveiller, de contrôler et d’entretenir régulièrement les équipements afin d’éviter les pannes de machines qui pourraient nuire à la productivité. L’atelier Moonshine partage certes le même principe, mais pas le même but.

Au lieu de faire de la maintenance corrective et préventive, les employés d’un atelier Moonshine veillent à l’amélioration continue des processus de l’entreprise. Plutôt que de simplement réparer un poste de travail endommagé, ils vont trouver le moyen de l’améliorer afin qu’ils soient moins souvent hors service.

 
8 – L’appui de la direction est indispensable
Même avec la meilleure volonté du monde, l’atelier Moonshine ne peut être efficace sans le soutien constant et indéfectible de l’administration. La haute direction doit être consciente que les employés affectés à ce service commettront inévitablement des erreurs et « gaspilleront » peut-être du temps et des ressources de l’entreprise.

De plus, même si l’atelier Moonshine est peu coûteux à mettre en place, il doit bénéficier d’un certain budget de fonctionnement et d’une certaine structure. Un gestionnaire, qui sera le lien entre les employés et la direction, devrait ainsi y être attiré. Il veillera entre autres au bon déroulement des projets.

 
9 – Il est préférable que les employés aient reçu une formation adéquate

Comme l’atelier Moonshine est un outil qui permet de mettre en place des initiatives de production à valeur ajoutée, une culture de gestion à valeur ajoutée doit déjà exister au sein de l’entreprise. Ainsi, il est préférable que vos employés, en particulier le responsable de l’atelier Moonshine, aient reçu au préalable une formation sur la gestion à valeur ajoutée et ses concepts connexes, comme le protostorming et le trystorming. Ils devront aussi connaître les huit gaspillages et la méthode 5S. Les employés formés tireront pleinement profit des ateliers Moonshine.
10 – Un atelier Moonshine n’a pas nécessairement besoin d’un grand espace

 

To set up an efficient and productive moonshine shop, you need a dedicated space at the plant, equipped with basic tools and materials. For example, some companies have a moonshine shop right in the middle of their facility so that employees can see innovative work taking place in real time.

But some small businesses feel they don’t have the space to set up this kind of initiative. If this is the case for you, you should know that there are lots of different solutions, such as folding units, that let you set up a moonshine shop in a relatively small space.

In short, there’s no excuse for not setting up a moonshine shop at your company. After all, continuous improvement is a collective responsibility!