Flexpipe Kaizen Tool

Flexpipe s'engage dans une transformation d'allégement numérique et implante les principes du « juste-à-temps » et des « 5 zéros » pour améliorer l'efficacité opérationnelle et la durabilité manufacturière.

Élimination des gaspillages bureaucratiques pour alléger les processus

Les procédures bureaucratiques qui alourdissent les processus sont maintenant choses du passé pour l'entreprise Flexpipe. Amorçant un virage numérique en 2019 concernant la numérisation de tous les documents administratifs, il était temps de passer à la numérisation des plans d'assemblage. Flexpipe écrit ainsi un nouveau chapitre, alliant innovation, rentabilité et durabilité manufacturière!

Lecture de plans imprimés - Flexpipe 2019

DES OPÉRATIONS PLUTÔT ONÉREUSES

L'allégement numérique de l'entreprise, par la distribution de tablettes électroniques aux assembleurs pour lire les plans d'assemblage, reflète notamment son engagement envers le zéro papier, un des piliers du « juste-à-temps ». En éliminant les gaspillages bureaucratiques et les coûts liés à l'impression qui s'élevaient à plus de 30 000$ par an, l'entreprise adopte une approche proactive pour réduire les délais et améliorer la productivité.

L'intégration des tablettes électroniques a été un processus rigoureux, impliquant différents acteurs clés et mettant l'accent sur la formation et l'accompagnement des employés pour assurer une transition fluide vers les nouveaux outils de travail. Cette démarche reflète la philosophie du « zéro défaut » et du « zéro panne » en visant à détecter les anomalies précocement et à assurer une continuité dans le processus de production.

Former et accompagner les employés éloignent la réticence au changement

CROISSANCE ET INNOVATION

La croissance et l'innovation de Flexpipe témoignent de sa capacité à viser une excellence opérationnelle tout en intégrant les principes du « juste-à-temps ». Dans une optique d'amélioration continue de ses processus, les méthodologies d'allégement de l'entreprise crée un avantage concurrentiel significatif. En doublant son chiffre d'affaires tout en conservant le même nombre d’employés, l’entreprise, presque entièrement numérique, démontre comment la réduction des stocks et des délais peuvent conduire à une croissance soutenue et durable.

De plus, Flexpipe s’attache à atteindre le « zéro délai » dans ses opérations, en optimisant chaque étape du processus de fabrication pour réduire les temps morts et respecter les délais fixés avec les clients. Cette approche repose sur une gestion minutieuse des flux de production, soutenue par une communication fluide entre les équipes et l’utilisation efficace des outils numériques.

Sur la photo: Mathieu, directeur de la distribution, Benjamin, directeur général et Ian, directeur de production

UN CONCEPT D'AMÉLIORATION CONTINUE

L’objectif du « zéro papier » aujourd'hui implique une révision profonde des processus, favorisant l'adoption de méthodes nouvelles et dématérialisées. Plutôt que de prohiber l'impression pour ceux qui préfèrent le support papier, l'accent est mis sur la transition vers des documents numériques, éliminant ainsi les étapes superflues précédemment liées au papier. Ce concept demeure pertinent dans tous les secteurs d'activité, soulignant la nécessité de comprendre ses principes et ses limites. Atteindre les « 5 zéros » nécessite un engagement continu dans la voie de l'amélioration, un processus graduel plutôt qu'un changement instantané.

Le lean manufacturing ne consiste pas seulement à réduire les coûts — c'est une philosophie d'amélioration continue et de planification stratégique qui transforme l'ensemble du processus de production. Parmi les nombreux outils lean, Hoshin Kanri se distingue comme une approche méthodique pour aligner les objectifs de l'entreprise avec des opérations pratiques sur le terrain. Ce présent guide explore comment les ingénieurs manufacturiers peuvent appliquer Hoshin Kanri pour atteindre l'excellence opérationnelle.

Qu’est-ce qu’Hoshin Kanri?

Hoshin Kanri, issu du système de gestion d'entreprise japonais, est un processus de planification stratégique qui intègre les principes du lean pour garantir que chaque employé travaille vers les mêmes objectifs. Cela se traduit par «gestion de la direction» ou «déploiement de la politique». En se concentrant sur les indicateurs de performance clés (KPI), le travail d'équipe interfonctionnel et le cycle PDCA (planifier-plan, développer -do, contrôler-check et ajuster-act), Hoshin Kanri donne aux ingénieurs et aux managers les moyens de diriger efficacement leurs équipes vers des objectifs communs.

La méthode PDCA ou la roue de Deming

Cette approche disciplinée comprend plusieurs étapes clés :

 Identification des objectifs clés de l'entreprise: elle commence par la vision de l'entreprise et la décompose en étapes claires et réalisables.

 Développement de stratégies pour les objectifs: cela implique de concevoir des stratégies pour atteindre ces objectifs, souvent avec l'aide d'équipes interfonctionnelles.

 Mise en œuvre des plans d'action: ces stratégies sont transformées en plans d'action, qui sont ensuite mis en œuvre par les employés à tous les niveaux de l'organisation.

 Révision et ajustement: des révisions régulières sont essentielles pour évaluer les progrès et apporter les ajustements nécessaires.

Avantages pour les ingénieurs de fabrication:

Les ingénieurs de fabrication qui utilisent Hoshin Kanri peuvent s'attendre à plusieurs avantages concrets:

Amélioration de la concentration sur les activités à valeur ajoutée.

Efficacité accrue des processus et réduction des déchets.

Meilleure allocation des ressources et gestion des stocks grâce aux principes JIT (Just-In-Time).

Alignement renforcé entre les objectifs de gestion et les activités opérationnelles.

Planification et outils en ligne pour Hoshin Kanri

La transformation numérique de l'industrie manufacturière a introduit une suite d'outils en ligne conçus pour soutenir la planification stratégique et le processus Hoshin Kanri. Ces outils offrent une multitude de fonctionnalités qui soutiennent les différentes étapes du cycle de planification Hoshin, de la conception à l'achèvement. Voici une liste sélectionnée d'outils qui peuvent faciliter chaque phase de votre plan Hoshin :

Trello: Un outil visuel parfait pour suivre la progression des initiatives Hoshin.

Asana: Simplifie l'attribution et le suivi des tâches liées aux actions stratégiques. 

Monday.com: Propose des modèles pour créer une X-Matrix, un document fondamental de Hoshin Kanri. 

Smartsheet: Fournit des capacités de planification robustes pour des documents stratégiques complexes. 

i-nexus: Adapté à l'exécution de la stratégie, garantissant l'alignement et le suivi des objectifs.

businessmap: Offre des tableaux Kanban avancés et des analyses pour soutenir le processus Catchball.  

Lucidchart: Idéal pour la visualisation des processus, crucial pour les rapports A3 et la cartographie stratégique. 

Comprendre la X-Matrix: la colonne vertébrale de la planification en Hoshin Kanri

Une pierre angulaire de Hoshin Kanri est la X-Matrix, une matrice de planification complète qui cartographie visuellement le plan stratégique, alignant les objectifs à long terme avec les tactiques, les métriques et les parties responsables. Cet outil est inestimable pour garantir la transparence et la cohérence de votre stratégie. Ce genre d’ouil facilite la création et le suivi de la X-Matrix, permettant aux équipes de voir comment leurs efforts contribuent aux objectifs globaux de l'entreprise en temps réel. En exploitant de telles plateformes, les ingénieurs et les gestionnaires obtiennent une vue d'ensemble de l'exécution de leur stratégie, garantissant que toutes les actions sont motivées par un but et orientées vers des résultats.

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Exploiter les outils en ligne pour la planification stratégique

L'intégration de ces outils en ligne dans votre stratégie Hoshin Kanri peut apporter des résultats transformateurs.

Assurer l'alignement: utilisez les outils pour aligner les activités individuelles et d'équipe avec les objectifs stratégiques.

Favoriser la collaboration: améliorez la collaboration entre les départements en fournissant une plateforme commune pour partager les progrès et les retours.

Suivre la performance: gardez une trace des indicateurs de performance pour vous assurer que les résultats stratégiques sont atteints.

Hoshin Kanri est une méthodologie lean puissante qui, soutenue par le bon ensemble d'outils en ligne, peut aider les ingénieurs en fabrication et les organisations à garantir que chaque membre de l'équipe travaille vers les mêmes objectifs. En intégrant ces outils dans votre cadre Hoshin Kanri, votre équipe peut travailler plus efficacement, s'adapter rapidement aux changements et atteindre des objectifs stratégiques avec une plus grande précision. 

Nous sommes impatients d'entendre parler de vos expériences avec Hoshin Kanri et ces outils en ligne. Laissez un commentaire ci-dessous pour rejoindre la conversation et aider les autres dans la communauté du lean manufacturing à trouver les meilleures stratégies pour réussir.

La hausse du carnet de commandes a forcé Flexpipe à chercher un partenaire fiable pour l'assemblage de 70 flowracks. Le choix s'est naturellement porté vers le Groupe AFFI, une OBNL dévouée à l'emploi et au développement professionnel des personnes ayant des limitations fonctionnelles.

Dans un monde des affaires en constante évolution, où les collaborations stratégiques peuvent être la clé du succès, Flexpipe et le Groupe AFFI ont récemment uni leurs forces pour une collaboration prometteuse. En plus de s’inscrire dans une démarche de respect des valeurs d'amélioration continue et d'inclusion sociale, cette collaboration a bien su démontrer la polyvalence du Groupe AFFI et prouver que la performance est sans limite!

Face à une demande croissante et un carnet de commandes en hausse, Flexpipe a cherché un partenaire fiable pour répondre à ses besoins de production. L’amélioration continue fait partie intégrante de notre identité et reflète nos actions. Nous misons sur un milieu de travail sain et sécuritaire, le développement des compétences et l’innovation. Notre mission d’implication sociale se veut collaborative et inclusive pour établir un maillage collectif dynamique et en croissance. Le choix s'est naturellement porté sur le Groupe AFFI, un sous-traitant partageant les mêmes fondements que nous.

Chez Flexpipe, l'amélioration continue ne se limite pas à la qualité des produits ou des services. Elle s'étend également à l'éthique de l'entreprise, à son impact social et à sa capacité à collaborer avec d'autres organisations partageant des valeurs similaires. Flexpipe a toujours cru en une économie dynamique et inclusive, où la collaboration est synonyme d'ambition.

Le Groupe AFFI : Une vision inclusive

Le Groupe AFFI se distingue en tant qu'Organisation à But Non Lucratif (OBNL) dévouée à l'emploi et au développement professionnel des personnes ayant des limitations fonctionnelles. Sa mission s'articule autour de valeurs telles que le respect humain, l'excellence, la flexibilité et le dépassement de soi. Groupe AFFI offre de la sous-traitance en embauchant du personnel à limitation fonctionnelle, où les prestations de services diversifiés sont fiables et efficaces pour de petits et grands mandats. La promesse de performance va de pair avec l’engagement social. Avec une équipe dédiée de 650 membres, dont la majorité présente des limitations fonctionnelles, le Groupe AFFI se positionne comme un acteur clé dans les secteurs alimentaire, pharmaceutique, manufacturier et de la consommation au détail.

Formation et développement humain

L'une des forces du Groupe AFFI réside dans son engagement envers la formation continue de ses employés. Du français aux mathématiques, en passant par les habiletés sociales et la finance, une variété de formations est offerte, permettant aux employés de développer leurs compétences et de réaliser leur plein potentiel.

Quand l'excellence rime avec innovation et adaptabilité

Le mandat confié au Groupe AFFI était ambitieux : assembler plus de 70 flowracks en seulement 3 semaines. Grâce à une équipe dédiée et à une approche méthodique, le Groupe AFFI a non seulement relevé le défi, mais a également surpassé les attentes en réalisant le mandat en seulement 2 semaines.

Le Groupe AFFI a su démontrer son expertise et son engagement envers l'excellence. Ils ont fait preuve d'une adaptabilité remarquable, en créant des gabarits ingénieux pour garantir la qualité et la conformité entre les flowracks assemblés. Il n’aura fallu que 2 ou 3 jours pour augmenter la cadence de production et assembler 18 racks par jour au lieu de 10.

« Puisque plusieurs employés n’ont pas les aptitudes pour lire un ruban à mesurer, ces gabarits servent à ce que la distance entre les joints connecteurs soit toujours la même d’un rack à l’autre. » Explique Kateryna, superviseure chez Groupe AFFI.

En tenant compte des limitations de certains employés, des solutions sur mesure ont été développées, illustrant ainsi l'esprit d'innovation et d'inclusion qui caractérise le Groupe AFFI.

Flexpipe a fourni des plans détaillés, un flowrack modèle ainsi que toutes les pièces pré-coupées et identifiées afin de faciliter la tâche, ce qui a grandement été apprécié du côté des superviseurs chez Groupe AFFI. Ils ont ensuite analysé et décortiqué chaque étape d’assemblage pour en faire une tâche distincte sur plusieurs stations d’assemblage à la chaîne. Ensuite, chaque station d’assemblage a été clairement identifiée par un code de couleur, facilitant ainsi l’assemblage de chaque partie du rack.

« Le travail d’équipe prend tout son sens, c’est comme si nos produits étaient les leurs! » Affirme Benjamin Ricard, Directeur général chez Flexpipe.

Les superviseurs ont été très à l’écoute des employés et de leur limitation, ils ont fait preuve de respect et de flexibilité. Contrairement aux projets qu’ils ont l’habitude de faire, celui proposé par Flexpipe était assez diversifié et comportait une portion de tâche physique. Tous s’entendent pour dire qu’il s’agissait d’un projet agréable et différent à réaliser!

Dans le domaine de la fabrication, il est essentiel d’optimiser l’efficacité tout en répondant aux demandes en constante évolution du marché. Entrez Heijunka, une technique japonaise de « production nivelée ». Reconnu comme l'épine dorsale du système de production Toyota (TPS) et le fondement de la méthodologie Lean, Heijunka sert de phare en matière d'excellence opérationnelle.

Comprendre le Heijunka

Toyota a conçu son système de production pour offrir une qualité supérieure, un coût optimal et des délais de livraison minimisés en éliminant le gaspillage. Le fondement du TPS repose sur deux principes principaux: le juste-à-temps et le jidoka. Ce concept est fréquemment représenté par l'illustration de la «maison».

Heijunka, prononcé « hey-june-kuh », va au-delà de la simple notion de nivellement de la production. C'est une philosophie axée sur la réduction du gaspillage, l'ajustement de la production en fonction de la demande réelle et l'optimisation globale des opérations. Originellement une pierre angulaire du Système de Production Toyota (TPS), Heijunka a été développé pour pallier les aléas et les inefficacités engendrés par des plannings de production irréguliers et des demandes clients variables.

En adoptant les principes de Heijunka, les fabricants peuvent établir un rythme de production à la fois équilibré et régulier. Cette méthode coordonnée diminue les délais de livraison, assure une production de qualité supérieure et permet une utilisation optimale des ressources, renforçant ainsi l'efficience opérationnelle dans son ensemble.

Les principes du Heijunka

Le Heijunka est la solution à la problématique Mura.

Équilibrage de la demande: Au centre de la méthode Heijunka réside l'idée d'équilibrage de la demande. Cette approche vise à distribuer les commandes de production de façon égale sur une période donnée, minimisant ainsi l'impact des fluctuations brusques, qu'il s'agisse de pics ou de baisses de la demande. Par cette méthode, on prévient la surproduction durant les pics de demande et l'inactivité lors des périodes de faible demande.

Production en séries diversifiées: Au lieu de privilégier la production en masse d'un unique produit, Heijunka préconise la fabrication en séries variées. Cette stratégie vise à réaliser différents produits en petites séquences, ce qui permet aux producteurs de s'adapter aux différentes attentes des clients tout en évitant une accumulation excessive de stocks.

Grâce à Heijunka, l'objectif est de lutter contre les inefficacités nées de délais de production incohérents.

Incorporation du temps Takt: Heijunka est intrinsèquement lié au concept de temps Takt, qui représente le rythme de production adapté à la demande du client. Cette liaison assure que les processus de production sont alignés et ajustés pour respecter le cadence de production nécessaire.

Les avantages de Heijunka

Lorsqu'il est mis en œuvre correctement, le système garantit la cohérence en équilibrant la demande, l'adaptabilité en réduisant le temps nécessaire pour changer de tâche et la stabilité en maintenant un volume et une variété de production cohérents sur une période prolongée.

La réduction des gaspillages: L'organisation stratégique des ordres de production grâce à Heijunka permet de limiter significativement le gaspillage. Cela englobe les problèmes de surstockage, de surproduction et de mauvaise allocation des ressources. En supprimant ces inefficacités, les entreprises sont en mesure de réaliser des économies tout en optimisant la gestion de leurs ressources. 

Flexibilité accrue: la production variée promue par Heijunka offre aux fabricants la capacité de réagir promptement face aux fluctuations du marché ou aux modifications des attentes des clients. Cette adaptabilité assure que la production demeure en adéquation avec la demande actuelle.

Valorisation des employés: un rythme de travail régulier basé sur Heijunka diminue la confusion et le stress engendrés par des modifications abruptes de la production, créant ainsi un environnement de travail plus serein et impliqué.

Implémenter Heijunka avec le système Kanban

Une mise en œuvre réussie de Heijunka peut être encore améliorée grâce à l'intégration du système Kanban, un outil de visualisation permettant d'améliorer le flux de travail et de gérer le travail en cours. 

Prévision de la demande: commencez par analyser les tendances passées de la demande et les trajectoires du marché pour élaborer une feuille de route de production précise.

Ce tableau représente un producteur de masse (sans Heijunka)

Travail standardisé: créez des procédures de travail cohérentes. Cette uniformité garantit que les tâches sont exécutées uniformément, favorisant ainsi un flux de production cohérent. 

Intégration du système Kanban: L'adoption du système Kanban pour la gestion des réapprovisionnements matériel s'harmonise avec les principes de Heijunka en garantissant une circulation continue des matériaux et un rythme de production ajusté. Le Kanban permet de visualiser le parcours des tâches, de clarifier les procédures opérationnelles et d'encourager une amélioration constante, tout en restant fidèle aux objectifs de Heijunka.

Les fabricants Lean qui ont adopté le concept d'équilibre entre volume et variété avaient besoin d'un système de planification efficace pour gérer la production.

Collaboration et communication: Favoriser une communication intra-départementale efficace. Cette synchronisation est essentielle pour aligner les plans de production et répondre rapidement à tout changement.

Heijunka se distingue comme un outil robuste pour optimiser les flux de production. Combinée au système Kanban, cette synergie offre un potentiel inégalé pour transformer les pratiques de fabrication. Alors que les entreprises du monde entier s’efforcent d’atteindre l’excellence opérationnelle, Heijunka et Kanban pourraient être le duo qui les mènera vers de nouvelles frontières d’efficacité.

La semaine du 18 au 22 septembre dernier, les employés de Flexpipe ont uni leurs forces pour promouvoir le covoiturage et les déplacements mobiles tout en réduisant leur empreinte carbone. Les résultats impressionnants de cette initiative ont conduit à la plantation de 5 arbres, symbolisant leur engagement en faveur de l'environnement.

Une économie de 534 kilomètres
Pendant la semaine du défi, les employés de l'entreprise ont réussi à accumuler une économie remarquable de 534 kilomètres en émissions de gaz à effet de serre (GES). Cette activité a été rendue possible grâce à l'engagement des employés, qui ont choisi de covoiturer et de privilégier les transports actifs tels que le vélo ou la marche pour se rendre au travail. Leur détermination a démontré que des actions simples peuvent avoir un impact positif significatif sur l'environnement.

Une mesure concrète pour compenser l'impact environnemental de leurs déplacements
Flexpipe s’est engagée à planter le nombre d’arbres équivalent au nombre de CO2 généré par les employés participants qui n’ont pu réaliser de covoiturage ou de déplacement mobile pour cette période donnée. C’est donc 0.726 tonne de CO2 qui sera compensée par la plantation de 5 arbres sur le terrain même de l’entreprise. Les employés ont demandé que ces arbres soient des arbres fruitiers, pour qu’ils puissent goûter au fruit de leurs efforts d’année en année.

Un symbole pour la communauté de Farnham
La plantation des 5 arbres à fruits symbolise un pas de plus vers la réalisation d'un avenir plus vert et plus durable, non seulement pour l'entreprise, mais aussi pour la communauté de Farnham. Cet exemple illustre que des actions collectives en faveur de l'environnement peuvent faire une différence notable.

Flexpipe est fière de soutenir cette initiative et de reconnaître les efforts de ses employés pour réduire leur empreinte carbone. Cette démarche témoigne de l'importance de l'engagement en faveur de la durabilité et de la responsabilité environnementale au sein de l'entreprise.

The aerospace industry relies upon a worldwide interconnected supply chain where time-critical and essential raw materials, machined parts, and integrated assemblies must be delivered on time and in good working order. Lean environments abound, and suppliers on multiple continents must focus on eliminating waste and reducing lead times while guaranteeing the highest quality of finished products. 

L’équipe de l’Alérion Supermileage de l’Université Laval a opté pour un chariot modulaire Flexpipe pouvant servir de chariot de transport, mais aussi de coffre à outils et de table de travail.

Alérion Supermileage est un projet étudiant en science et ingénierie basé à l’Université Laval au Québec. Son mandat consiste en le design, la conception et la fabrication d’un véhicule prototype ayant le meilleur rendement énergétique possible.

Ayant besoin d’un système de transport pour leur véhicule durant les compétitions, l’équipe de l’Alérion Supermileage a fait appel à Flexpipe pour la construction de leur chariot sur mesure. Le nouveau chariot en tubes et joints connecteurs a donc pu servir de table de travail pour les ajustements sur le véhicule, de coffre à outils en plus de chariot de transport, répondant à un manque observé par l’équipe lors de la compétition précédente.

Le concept 3D du chariot a été réalisé à l’aide du logiciel SolidWorks, utilisant la bibliothèque de pièces fournie par Flexpipe. Une première version de la conception a pu être partagée aux experts chez Flexpipe afin de valider la structure et discuter des modifications à apporter. Les coulisses utilisées provenant d’un autre partenaire, la plus grande difficulté rencontrée fut d’installer celles-ci à la structure de tubes lors de l’assemblage.

Ces coulisses devaient être attachées par un système de fixation qui n’était pas possible d’utiliser avec les tubes. Les étudiants ont dû couper et rabattre certains bouts de métal ainsi que faire de nouveaux trous afin de les fixer aux tubes à l’aide des pièces de support d’extension de coulisse.

Lors de la compétition SAE Supermileage 2023, l’équipe de l’Alérion Supermileage a remporté la première place au classement prototype à essence. Félicitations à tous!

Dans la production Lean et en contextes d’amélioration continue, la marche Gemba est une étape cruciale pour commencer la journée. Elle permet d'aligner les attentes, de définir le travail à accomplir, de passer en revue les processus de travail et de donner aux gestionnaires et aux employés les moyens d'identifier les gaspillages ou les améliorations potentielles. Les fabricants utilisent quotidiennement la marche Gemba pour améliorer les opérations et renforcer un état d'esprit d'amélioration continue.

La méthode 5S, une méthodologie d’amélioration continue largement reconnue comme un élément fondamental du lean manufacturing. La méthode 5S a été le fer de lance de l’essor du « juste-à-temps » (JAT), un processus de gestion de la chaîne d’approvisionnement et de lean manufacturing qui réduit le gaspillage tout en maximisant l’efficacité.

Lorsque les entreprises pensent au système de Kanban, l'image d'un tableau et de cartes de repérage Kanban leur vient souvent à l'esprit. Ce système simple de planification de la production Lean résume le flux de travail sur un tableau, présentant les étapes nécessaires à la réalisation d'un projet, d'un travail ou d'une opération.  

Le tableau Kanban est le référentiel des cartes Kanban. Le tableau décrit un processus de fabrication ou définit chacune des étapes d’un processus de fabrication d'un produit ou d'un projet. Les cartes sont ensuite placées sur le tableau pour indiquer les tâches à accomplir. 

Tableau de productivité dans le secteur de l’aérospatiale – Source : planview.com

Les cartes définissent le travail demandé, le travail en cours et le travail terminé. Elles représentent ce qui reste à faire avant de passer à l'étape suivante du processus. Ces cartes sont également utilisées pour présenter différentes idées et approches permettant de développer le processus. 

Les origines du Kanban

Dans sa forme la plus simple, le système Kanban est une méthode de suivi du flux de production ou de l'historique d'un projet. Il s'agit d'un mode de planification très efficace dans le cadre de la production Lean, qui permet de définir la quantité de stock nécessaire pour soutenir les charges de travail actuelles.  

Ses origines remontent à Taiichi Ohno, qui, avec Sakichi Toyoda et son fils Kiichiro Toyoda, est responsable du développement du système de production Toyota (TPS) et de ses nombreuses méthodologies de production Lean et d'amélioration continue.  

Tableau Kanban du système de production Toyota. Source: toyota-global.com

Comme de nombreuses méthodologies Lean issues de Toyota, le système repose sur des repères visuels simples. Le mot Kanban est japonais et se traduit littéralement par « carte que l'on peut voir ». Il est considéré comme l'outil de base pour la gestion de la fabrication juste à temps (JAT), un autre pilier Lean du TPS. Toyota a introduit le JAT et le principe Kanban dans les années 1940.  

Le JAT est considéré comme un système de traction où la demande du client est la force qui alimente la fabrication. Cette demande du client « tire » essentiellement les produits à fabriquer, contrairement aux processus de fabrication nord-américains de l'époque qui consistaient à pousser les produits sur le marché pour inciter les clients à les acheter.   

Le principe Kanban est considéré comme une innovation, dans la mesure où il suit des directives TPS similaires : minimiser les coûts, éliminer le gaspillage et raccourcir les délais est le meilleur moyen d'apporter une valeur ajoutée aux clients.

Le système Kanban dans l'environnement commercial d'aujourd'hui 

Certaines entreprises utilisent encore des tableaux Kanban et même des Post-its pour remplacer les cartes Kanban. D'autres entreprises se sont éloignées de ce processus manuel. Elles ont plutôt adopté des solutions numériques basées sur le nuage et optimisées pour une utilisation sur mobile sous forme de logiciels SaaS, qui fournissent des données granulaires et un retour d'information instantané sur le flux de travail et les volumes de production.  

Cette adoption des plateformes en temps réel a donné naissance à de multiples systèmes à eKanban (Kanban électronique) qui remplacent rapidement les méthodes de repérage visuel du passé. Ces systèmes fournissent des informations précieuses aux opérateurs, aux responsables, aux chefs de projet, aux employés et aux techniciens de la chaîne de production.  

Disposer d'un système qui suit les données de production et l'avancement d'un projet en temps réel est inestimable. Il diminue le temps nécessaire pour prendre des décisions cruciales et corriger le tir. Il identifie les zones à surveiller et fournit une précision extrême sur les problèmes pouvant impacter le flux de travail. Il permet aux entreprises de déterminer quand les stocks doivent être réapprovisionnés pour répondre à la demande.  

Les systèmes à eKanban sont accessibles depuis n'importe quel ordinateur portable, téléphone mobile ou ordinateur de bureau doté d'une connexion Internet ou Wi-Fi. Cela signifie que les employés peuvent facilement suivre le débit de production, quel que soit le moment ou le lieu où ils travaillent. Les employés n'ont plus besoin de consulter le tableau Kanban pour obtenir une ventilation du débit de production, et personne ne doit consacrer de temps à la mise à jour de ce tableau. Au lieu de cela, chacun accède simplement aux informations de son côté. 

Systèmes à eKanban simples, évolutifs et modulaires

progressivement le principe eKanban sans vous ruiner.  

La solution numérique Nexy de Steute Technology est l'un de ces systèmes modulaires et évolutifs : elle facilite la gestion du plancher de production. Rob Hargis de Steute USA décrit quelques méthodes simples de fonctionnement du système eKanban de l'entreprise.  

Écoutez l'entrevue d'Ian Johnson de Flexpipe avec Rob Hargis de chez Steute USA dans laquelle ils décrivent le fonctionnement du système NEXY Digital Shop Floor Ekanban. 

https://youtu.be/9HfLjpqFenE

1. Qu'est-ce que la solution d'atelier numérique NEXY ?

En termes simples, NEXY est une solution industrielle en ligne qui normalise le processus de réapprovisionnement des stocks en exploitant la technologie des capteurs sans fil de Steute Technology.

Le capteur pour rack à gravité de NEXY est un dispositif robuste, solide et facile à installer qui s'adapte facilement à n'importe quel rack à gravité Flexpipe. Il fonctionne à 915 MHz, de sorte qu'il n'interfère pas avec les autres signaux Wi-Fi. Ce détail est particulièrement important étant donné le nombre important de sources Wi-Fi présentes dans les ateliers de production d'aujourd'hui. 

Le capteur pour rack à gravité s'enclenche facilement sur n'importe quel rouleau et évite aux opérateurs d'utiliser des scanneurs de code-barres pour enregistrer les stocks dans une cellule de travail donnée. 

2. Quels sont les principaux avantages ?

Le réapprovisionnement des stocks est une source courante de gaspillage dans l'industrie manufacturière. Dans une cellule de travail de production Lean, cela implique souvent qu'un opérateur quitte la cellule, se rende au stock, attende d'obtenir les pièces, les consommables ou les matériaux dont il a besoin, puis retourne à sa cellule de travail. Ce processus constitue un gaspillage de mouvement. 

Plus le stock est éloigné de la cellule Lean, plus les temps de transit sont longs et plus la perte de temps est importante. Certaines entreprises ignorent ces pertes de temps. Cependant, le calcul de la fréquence à laquelle une cellule de travail donnée doit être réapprovisionnée chaque jour, semaine ou mois et du nombre de cellules se trouvant dans l'atelier révèle rapidement une quantité considérable de gaspillages de mouvement et de tâches sans valeur.  

Le water spider est la personne de référence qui peut faire le pont entre la cellule de production et le supermarché. 

Dans d'autres cas, les opérateurs doivent sortir de la cellule pour enregistrer l'inventaire à l'aide d'un scanneur à code-barres. Là encore, en fonction de la fréquence du réapprovisionnement, ce temps s'accumule rapidement. Pour les cellules où le ravitaillement des stocks est fréquent tout au long de la journée, cela entraîne une perte de temps et affecte finalement le débit de production.  

Même les entreprises qui utilisent encore les processus Kanban manuels sur un tableau avec des cartes Kanban peuvent gagner un temps considérable et réaliser des réductions de coûts significatives avec NEXY. Les opérateurs peuvent rester dans la cellule et se concentrer sur l'accomplissement des tâches pendant que NEXY opère en coulisse.  

Plus de temps nécessaire pour remplir les cartes Kanban ou mettre à jour les tableaux. Plus besoin de scanneurs à code-barres. Plus besoin de quitter la cellule de travail pour réapprovisionner les stocks. Plus d’allers-retours interminables entre l’inventaire et le stockage. 

Pas de scanneurs codes-barres 

Pas de perte de temps pour le réapprovisionnement des stocks 

Pas d'interférence Wi-Fi 

Pas de bruit (son faible en permanence) 

Plus de cartes Kanban et de tableaux Kanban manuels 

“Tout se fait en coulisses. L'opérateur ou l'employé n'a qu'à se concentrer sur son travail. Ils ne remarqueront jamais que les stocks sont remplacés.”

3. Où sont stockées les données ?

Une fois actionné, le capteur pour rack à gravité envoie immédiatement des signaux sans fil au point d'accès de Steute Technology. De là, le point d'accès envoie les données au pont de capteurs - un contrôleur logique programmable (PLC) installé dans une armoire de l'atelier.  

Le contrôleur prend ensuite toutes les données et crée une interface de programmation d'application (API), qui peut être envoyée à un serveur dans l’atelier ou à un serveur basé sur le nuage. La solution sans fil est cryptée à 128 bits et fonctionne avec plusieurs protocoles de cybersécurité informatique. 

Capteur d'inclinaison sans fil RF RW-NET 

Technologie sans fil Wireless sWave.NET®

Module de logiciel eKanban

Pont de capteur

4. À quel point est-il facile de débuter ? 

La simplicité de NEXY réside dans le fait que les entreprises décident seules de la quantité à acheter et du moment de l'achat. Le système ne repose pas sur l’adoption immédiate à travers tout le plancher de production. Les entreprises peuvent commencer modestement, apprendre, s'améliorer, puis progresser à leur propre rythme en ajoutant progressivement de nouveaux capteurs pour racks à gravité et en augmentant l'évolutivité de leurs systèmes quand elles le jugent nécessaire. 

“Il est facile de commencer à utiliser le système. Les clients qui achètent des racks à gravité de Flexpipe n'ont qu'à communiquer avec eux, et nous nous impliquerons... Nous commençons par une simple consultation pour déterminer leurs besoins et leur processus actuel, puis nous discutons de leurs objectifs. Après cela, il s'agit simplement d’appliquer ce que le client demande.”

Une solution simple pour se lancer dans la fabrication 4.0

De nos jours, tous les fabricants ont entendu parler de « fabrication 4.0 » ou « d'industrie 4.0 ». Il s'agit dans les deux cas de la même chose. Ils font simplement référence à la quatrième révolution industrielle, à l'adoption de technologies automatisées et à leur synchronisation avec des solutions et des réseaux de données numériques.  

La première révolution industrielle utilisait l'eau et la vapeur pour alimenter les machines et les équipements. La deuxième comprenait l'amélioration des communications avec le télégraphe et l'installation de lignes ferroviaires pour transporter les matériaux et les produits. La troisième s'est produite dans les années 1950 avec l'adoption de solutions numériques qui ont amélioré la communication.  

La quatrième est simplement une progression naturelle de la troisième ; les solutions numériques améliorées liées aux équipements automatisés et robotisés assurent un flux constant de données en temps réel.  

NEXY est le moyen le plus simple pour un fabricant de s'initier à cette quatrième révolution industrielle si importante. C'est notamment le cas pour les fabricants à forte intensité de main-d'œuvre qui souhaitent gérer leur transition à leur propre rythme. 

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Rob Hargis

Rob Hargis est un chef de marque chevronné de la division NEXY de Steute Technologies, fournissant des réseaux de capteurs intégrés sans fil eKanban, Andon et AGV pour les processus de fabrication, d'assemblage et de flux de travail industriels dans l'automobile, les produits blancs et d'autres environnements d'assemblage complexes.

Manipulation modulaire, évolutive et abordable des matériaux avec Flexpipe

Flexpipe est un fournisseur innovateur de tubes et de joints en acier modulaires et évolutifs qui aident les entreprises à réduire leurs coûts de manutention. Établie à Montréal, l'entreprise fournit de nombreux produits, de la formation et des conseils aux entreprises qui souhaitent adopter la production Lean. 

L'entreprise offre une solution complète qui comprend son logiciel complémentaire gratuit SketchUp, de nombreux modèles de plans et d'assemblage, ainsi que des services de conception et de découpe pour aider les entreprises à construire leurs propres structures de manutention et réduire leurs coûts.   

Si vous voulez savoir comment Flexpipe peut vous aider, contactez-nous dès maintenant.