Comment Hologic a augmenté sa productivité de 25% grâce au système modulaire

Hologic, leader mondial dans le domaine de la santé des femmes, conçoit des équipements de fine pointe de mammographie. Afin que Hologic opère à plein rendement et suive le rythme soutenu de l’industrie médicale, ses installations devaient tout d’abord être bien organisées. Or, la disposition de son plancher de production présentait de graves lacunes.

Ce constat est devenu indéniable lors du déménagement de ses lignes de production vers un autre édifice où l’aménagement de l’espace était complexe. Le temps pressait, Hologic avait besoin d’équipements faciles à monter et à adapter.

Lisez la suite pour connaître comment un système de manutention modulaire a permis à Hologic d’accroître sa productivité de 25%.

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25%
plus productif
20%
d'espace supplémentaire disponible au sol
120
travailleurs de plancher impliqués
70
structures modulaires construites en 1 an

Des principes Lean pour rendre les opérations plus efficientes

Afin de résoudre sa problématique d’efficacité, l’entreprise a amorcé une transformation à grande échelle, soit l’intégration des principes de Lean Manufacturing à ses opérations, dirigée par Jimmy Sutjito, chef d’amélioration continue chez Hologic. Dès le départ, Jimmy insistait sur l’importance de trouver des équipements et postes de travail évolutifs — tout comme les produits innovants de Hologic.

David Clarke, ingénieur de qualité chez Hologic, a expliqué que les espaces de travail étaient à l’étroit et l’on ne pouvait y circuler librement sur le plancher de production. Ce dernier étant très encombré, on dénotait un certain risque d’accidents de travail pour les employés, puisqu’ils pouvaient à tout moment trébucher sur des câbles.

 

Des postes de travail modulaires personnalisés et efficaces

Après avoir exploré diverses possibilités, l’équipe de Hologic a opté pour le système modulaire de tubes et connecteurs Flexpipe. Toutefois, avant d’implémenter les structures modulaires, plusieurs membres de Hologic ont assisté une session de formation de 2 jours à l’usine de Flexpipe afin de se familiariser avec le système.

Les employés ont appris les fondements du système, du design 3D jusqu’à l’assemblage. Lors de cette formation, les participants ont assemblé un prototype d’un nouveau poste de travail qui a aussitôt été envoyé chez Hologic afin de le tester et recueillir les commentaires de leurs collègues.

Le nouveau de poste de travail a été couvert d’éloges! Au fil du temps, les avantages de celui-ci ont incité Hologic à doter l’espace de production de chariots et racks modulaires.

De plus, les membres de l’équipe ont poussé encore plus loin la structure des postes de travail. Tout d’abord, on personnalisa chacun d’eux selon la tâche précise à effectuer. Désormais, les employés n’auraient plus à partager les outils entre eux, puisque chaque poste était muni de tous les outils requis au travail prescrit. Le personnel a également libéré de l’espace au sol en réduisant la taille des postes de travail.

Des postes de travail attitrés à des tâches spécifiques

Les postes de travail sont dorénavant équipés d’une tablette d’appoint escamotable advenant le cas où un sous-assemblage exigerait plus d’espace. Chaque structure est munie de roues pour des changements de configuration rapides. Des bras pivotants simples et sur mesure tiennent en place le moniteur de chaque poste de travail; cela permet ainsi aux employés d’avoir une vue dégagée de leurs alentours.

Avant le processus d’amélioration, les panneaux frontaux des postes faisaient office de point de chute pour de vieux papiers en plus d’empêcher la lumière naturelle de baigner les lieux.

Une étagère verticale ainsi que des tiroirs ouverts comptent parmi les caractéristiques personnalisées. Cette étagère mobile peut être fixée de façon permanente au poste de travail si nécessaire. De plus, elle renferme tous les outils nécessaires à la tâche à effectuer. Les postes de travail comptent également des étagères avec Ethafoam (plaque de mousse de polyéthylène dont on peut découper); celle-ci permet de ranger les outils dans leur emplacement attitré—une application concrète des principes 5S.

On consulte les employés avant de concevoir de nouvelles structures

Quand il est question d’un nouveau projet Flexpipe, les superviseurs Hologic consultent d’abord les ouvriers pour connaître les changements qui pourraient accroître la productivité. La contribution des employés est mise à profit pour créer un produit final qui est à la fois ergonomique et facile à utiliser.

Une fois toutes les suggestions recueillies, l’équipe dessine le croquis soit à la main ou en utilisant le logiciel CAD, ou encore fait appel aux collaborateurs chez Flexpipe. Si les superviseurs sont disponibles pour faire l’assemblage des tubes et connecteurs, la structure sera montée à l’usine de Hologic. Le personnel de Hologic s’adresse régulièrement à Flexpipe lors de Kaizen blitz ou de construction de structures plus complexes.

Il est à noter que Hologic garde toujours en réserve des pièces Flexpipe selon un système Kanban pour modifier des structures existantes ou pour des projets qui doivent être livrés dans un délai plus court qu’à l’habitude.

Vous pouvez faire tout ce que vous voulez avec ce système; il suffit d’avoir un peu d’imagination et d’ingéniosité et c’est CERTAIN que vous trouverez une solution qui s’adaptera facilement à votre besoin.

David Clarke – Ingénieur de qualité chez Hologic

Réduire le gaspillage de mouvement grâce à un aménagement efficace

La réduction du gaspillage de mouvement a été l’accomplissement le plus important lors de l’implémentation de principes Lean. En réduisant la taille des postes de travail et en améliorant les méthodes de rangement, les employés ont pu trouver leurs outils, pièces et équipements beaucoup plus rapidement vu qu’ils se situaient à portée de la main.

À ce jour, Hologic a construit plus de 70 structures pour ses 120 employés de la production, et ce, dans l’espace d’un an. Les gains de productivité ont été nombreux : réduction du temps de fabrication, réduction de 10 % des effectifs de la production et 20 % plus d’espace libre au sol, et ce, au moyen de postes de travail de plus petite taille en plus d’avoir utilisé de plus petits bacs et moins de palettes. Selon le chef de l’amélioration continue, la transformation Lean a permis d’augmenter la productivité de 25 % au bout du compte.

 

En 2017, le site de Hologic à Danbury (Connecticut) s’est vu décerner le prix Manufacturing Leadership Excellence par le Manufacturing Leadership Council et Frost & Sullivan. Ce prix récompense les entreprises et individus qui façonnent l’avenir de la fabrication mondiale. Hologic recevra également 2 autres prix en 2018 pour les changements majeurs qu’elle a apportés aux régions Aries et AWS.

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Jonathan Despars - Chargé de projets - Nord-Est des États-Unis

Jonathan s’est joint à l’équipe en 2017. Plus jeune, il a été champion de tennis et DJ. Jo est quelqu’un de très enthousiaste, il aime les défis et rendre ses projets à terme. Il s’est donné pour mission d’amener tous ses clients à un niveau supérieur en ce qui conerne l’amélioration de production.