Cómo una filosofía lean ayudó a aumentar la productividad de los empleados
Siemens Canadá es una empresa centenaria especializada en electrificación, automatización y digitalización. Centrada en la innovación, la empresa siempre busca mejorar sus técnicas operativas. Con el paso del tiempo, cada vez estaba más claro que el sistema organizativo de las instalaciones de Siemens RUGGEDCOM en Concord, Ontario, no funcionaba a pleno rendimiento.
Por lo tanto, los directivos de la empresa decidieron abordar esta cuestión y explorar soluciones más viables. Siga leyendo para saber cómo la implementación de una filosofía lean permitió agilizar las operaciones y aumentar la ergonomía en el lugar de trabajo.
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Liberar espacio en el suelo como parte de una filosofía lean
El principal problema era que el suelo de las instalaciones estaba desorganizado, y esto estaba afectando negativamente a la productividad. La gran cantidad de cajas que había en el almacén acumulando polvo fue uno de los factores que llevó a la dirección a estudiar la posibilidad de implantar una filosofía lean.
Los funcionarios querían un sistema más ágil y eficiente, pero pronto se dieron cuenta de que no tenían el equipo necesario para alcanzar su objetivo.
Estanterías dinámicas para gestionar fácilmente el stock
Después de sopesar diferentes opciones, los responsables de RUGGEDCOM decidieron que un <ref=”https://www.flexpipeinc.com/us_es/estructuras-hechas-a-la-medid/” target=”_blank” rel=”noopener”>sistema modular con sistemas de tubos y juntas se adaptaría mejor a sus necesidades. Programaron entonces una sesión de formación de montaje, para que su equipo de producción pudiera aprender a utilizar el sistema. RUGGEDCOM no tardó en darse cuenta de lo mucho que el sistema modular iba a beneficiar a la organización.
Es visualmente más limpio, se puede personalizar y es fácil de cambiar.Marwan Totayo – Director de Ingeniería de Producción en Siemens RUGGEDCOM.
RUGGEDCOM cuenta con un montador a tiempo completo para las estructuras modulares de manipulación que toma el diseño y los prototipos del jefe de producción superior y trabaja para crearlo. Pensando en la innovación continua, se anima a cada operario a expresar las necesidades del lugar de trabajo y a sugerir mejoras en las soluciones de manipulación de materiales existentes.
Una vez montadas las estructuras, se realiza con frecuencia un control de mantenimiento para analizar las estanterías existentes. Se realizan ajustes cuando las estructuras ya no satisfacen las necesidades de los trabajadores.
La instalación también cuenta con dos contenedores Kanban para piezas. Cuando uno de los dos contenedores está vacío, se piden componentes adicionales para evitar que se agoten las existencias. Otra ventaja de este sistema es que el empleado puede distinguir las piezas más fácilmente y ver qué piezas se van a acabar en breve.
Una ubicación específica para cada pieza para reducir los movimientos innecesarios
La flexibilidad del sistema modular resultó ser muy beneficiosa para RUGGEDCOM, ya que el equipo pudo adaptar los tamaños de las cajas en función de los productos que iban a almacenar. El sistema de manipulación modular también fue ideal para implementar el sistema Kanban “primero en entrar, primero en salir (FIFO)” de la empresa. Se crearon varias de estas estructuras para la recepción, el almacenamiento, la preparación de kits, el montaje, las pruebas, la puesta en escena y el envío.
Por último, se instalaron estructuras de estanterías de gravedad, de modo que los operarios ya no tuvieron que cargar con productos pesados por toda la planta
Actualmente, el 70% de la planta de producción de RUGGEDCOM está equipada con un sistema de manipulación de materiales. También se han previsto estructuras adicionales para los departamentos de preparación y envío de las instalaciones. Los trabajadores se han acostumbrado a presentar con frecuencia nuevas ideas para las estructuras, lo que ha aumentado drásticamente el nivel de productividad de la fábrica.
Desde que empezaron a utilizar estas soluciones, la instalación casi ha duplicado su producción </span style=”color: #ff6300;”>de 60 a 100 unidades al día. Esta ganancia se consiguió construyendo carros de preparación por adelantado para preparar las piezas del día siguiente. Además, las estanterías de presentación junto a la línea han eliminado el tiempo que se dedicaba a caminar y buscar las piezas.
Las estanterías de flujo por gravedad del lado de la línea alimentan las piezas a los ensambladores, y todas las estanterías están lo suficientemente cerca como para alcanzar fácilmente todas las piezas. Esto hace que el entorno de trabajo sea ergonómico, y elimina los movimientos innecesarios.
Para maximizar aún más la eficiencia, se fusionaron tres líneas de producción en una sola célula de trabajo, lo que redujo a la mitad el número de trabajadores necesarios para atenderla.
Una filosofía lean para toda la planta
Cuando llegó el momento de implantar una filosofía lean en RUGGEDCOM, sus equipos e instalaciones eran inadecuados para streaming de sus operaciones y resolver los problemas de ergonomía. Al añadir estanterías de flujo a la zona de producción, así como un sistema para evitar el sobrealmacenamiento y los movimientos innecesarios, los operarios pueden ahora realizar sus tareas de forma mucho más eficiente.
Al final, todos los resultados obtenidos con el sistema modular demostraron al equipo de RUDGECOM que fue una decisión inteligente cambiar su equipo!.