La fabrication lean dans la production de matériel électrique : Un guide complet
Dans l’industrie de l’électronique, la fabrication lean augmente la valeur pour le client en maximisant la productivité et en éliminant le gaspillage. L’adoption de méthodes de production lean permet de réduire les coûts, de simplifier les processus et d’encourager les employés à donner le meilleur d’eux-mêmes.
Pour les manufacturiers de composants électriques, la fabrication lean permet d’offrir des produits plus rapidement, avec moins de défauts, et à des coûts considérablement réduits. Elle offre aussi aux clients des options supplémentaires, des prix avantageux et des livraisons plus rapides.
Table des matières
1. Les origines de la fabrication lean
La première chaîne de production a été créée pour l’assemblage du modèle T de Henry Ford. La voiture en construction se déplaçait le long d’une ligne de production linéaire où des cellules de travail séquentielles accomplissaient diverses tâches. Bien que révolutionnaire, la ligne d’assemblage du modèle T ne permettait aucune variation du produit fini. Une amélioration du processus était nécessaire.
Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda et l’ingénieur Taiichi Ohno de Toyota ont conservé le flux de production continu de Ford, mais y ont apporté des améliorations permettant d’offrir différentes options aux clients. Toyota a ensuite intégré des éléments du cycle PDCA (PDCA est l’acronyme des termes anglais Plan, Do, Check and Act, dont l’équivalent français est Planifier, Exécuter, Vérifier et Agir) de Walter Shewhart, ingénieur et statisticien américain et d’Edward Demming, ingénieur et consultant en gestion.
En combinant ces différentes idéologies avec des éléments de contrôle statistique des processus (CSP) et de contrôle statistique de la qualité, ils ont développé le Système de Production Toyota (TPS). Lié au lean manufacturing, le système TPS a été introduit aux entreprises occidentales par un consultant japonais nommé Masaaki Imai, qui a publié en 1985 un livre intitulé « Kaizen : La clé du succès concurrentiel du Japon ».
L’importance de la fabrication lean et de l’amélioration continue dans l’industrie de l’électronique
Dans cette industrie, la durée de vie des produits est souvent très courte. Ce qui était populaire hier est déjà dépassé aujourd’hui. Les fabricants de produits électroniques sont constamment sous pression pour concevoir des produits nouveaux et innovants afin de répondre aux préférences changeantes des clients. Cela exige une synchronisation parfaite dans l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement du fabricant pour que les fournisseurs puissent répondre rapidement aux demandes et aux préférences de la clientèle.
Les technologies électroniques elles-mêmes évoluent constamment. Cela signifie que les fabricants de produits électroniques doivent combiner les meilleures pratiques du lean manufacturing avec des approches de gestion de l’inventaire et de chaîne d’approvisionnement inspirées du lean, telles que le juste-à-temps (JAT).
Avec le JAT, l’objectif est d’ajuster les quantités de pièces électroniques ou de stocks en fonction de la demande. Cela permet aux fabricants de ne pas se retrouver avec un inventaire inutile, dans l’éventualité où les pièces électroniques deviendraient dépassées.
En bout de ligne, pour répondre aux préférences changeantes des clients, s’adapter aux nouvelles avancées technologiques, ou faire face à la concurrence qui propose des produits plus performants, de meilleure qualité et offrant davantage d’options, le lean manufacturing est rapidement devenu le processus de fabrication privilégié dans la production de matériel électrique.
2. Les principes lean dans la production de matériel électrique
Réussir à intégrer les principes lean dans la production de composants électriques commence et se termine par la compréhension, l’adoption et l’application de la méthode Kaizen – un terme japonais signifiant « amélioration continue ». Bien que le processus Kaizen comporte plusieurs niveaux de complexité et qu’il existe divers types de méthodologies d’amélioration continue que les fabricants de produits électroniques peuvent adopter, la réussite dans la fabrication lean repose sur des concepts relativement simples.
Premièrement, contrairement à ce que certaines entreprises occidentales peuvent penser, le Kaizen n’est pas un événement trimestriel, semestriel, ni même annuel. La méthode Kaizen est un système de croyance, une façon de travailler, un état d’esprit. Adopter cette philosophie signifie adopter une approche d’amélioration continue dans tout ce que vous faites, chaque seconde de votre journée de travail.
Deuxièmement, la doctrine doit être implantée du haut vers le bas. Elle doit être adoptée, encouragée et soutenue par l’équipe de direction de l’entreprise. Le Kaizen n’est ni une stratégie passagère ni une tendance. Ce n’est pas une initiative que l’on met en place et qu’on oublie par la suite. Cela exige une main-d’œuvre disciplinée, qui élimine continuellement les gaspillages dans le processus de fabrication.
Troisièmement, le processus Kaizen vise à donner du pouvoir aux employés pour qu’ils prennent en charge leurs flux de travail, leurs espaces et leur environnement. Des techniciens de production aux opérateurs de ligne, en passant par les superviseurs et les gestionnaires de production, chacun est responsable de l’amélioration continue et doit toujours être vigilant pour éliminer les gaspillages.
Protection ESD: essentielle pour la sécurité en fabrication électronique
Un aspect critique de la fabrication électronique est le respect des exigences de Compatibilité Électromagnétique (CEM) grâce à une protection adéquate contre les Décharges Électrostatiques (ESD). Pour les fabricants d’équipements électriques, les solutions de manutention conformes ESD ne sont pas optionnelles – elles sont essentielles pour l’intégrité et la sécurité des produits.
Ces matériaux à base de polymères sont spécifiquement formulés pour réduire l’électricité statique, protégeant les composants électroniques sensibles tout au long du processus de fabrication et d’assemblage. L’utilisation de connecteurs, de rails à rouleaux, de tubes, de matériaux de plateformes et de roulettes conformes ESD de Flexpipe est absolument nécessaire. Le matériau de plateforme conforme ESD est essentiel pour les tiroirs coulissants, les surfaces de travail et les dessus de table, tandis que les tubes en acier (tuyaux), les rails à rouleaux et les roulettes conformes ESD de Flexpipe assurent la protection des chariots mobiles, des râteliers dynamiques et des chariots.
Tous les composants Flexpipe utilisés dans la fabrication électronique sont conformes ESD, notamment :
- Connecteurs et joints
- Rails à rouleaux et tubes
- Matériau de plateforme pour surfaces de travail et dessus de table
- Roulettes pour chariots mobiles
Cinq outils Kaizen essentiels pour les fabricants d’équipements électroniques
Il existe cinq outils essentiels pour le Kaizen et la fabrication lean que tous les fabricants d’équipements électroniques devraient adopter. L’un de ces outils est la méthode 5S, qui améliore la configuration des postes de travail et le flux de travail. Un autre est l’utilisation de marches Gemba hebdomadaires pour aligner les objectifs de travail. L’adoption de la gestion de l’inventaire en juste-à-temps (JAT) est également essentielle, tout comme l’utilisation de la cartographie des chaînes de valeur. Enfin, l’adoption d’une méthode de flux tiré (pull system) garantit que les fabricants de produits électroniques ne se retrouvent pas avec un inventaire de produits finis pour lequel il n’y a pas de demande.
1. Méthodologie 5S
La méthode 5S contribue à améliorer le flux de travail tout en assurant un poste et un environnement de travail propres, efficaces et optimisés. Les 5S représentent Supprimer, Situer, Scintiller, Standardiser et Suivre. En adoptant la méthode 5S, les employés de production d’équipements électroniques ne perdront plus de temps précieux à chercher des outils, des consommables et des informations essentielles à leur productivité.
Adopter la méthodologie 5S pour les postes de travail en fabrication de matériel électrique améliorera le flux de travail, réduira les temps de cycle, simplifiera les processus d’assemblage et rendra les postes de travail plus propres et plus efficaces.
Supprimer : Approchez-vous du poste de travail avec l’employé de production. Identifiez tous les outils, les consommables, les instructions, les matériaux et les autres éléments qui n’ajoutent pas de valeur et mettez-les de côté. Ce qui reste doit être uniquement les consommables, les outils et les éléments essentiels au travail de l’employé.
Situer : Assurez-vous que tous les éléments liés au travail soient rangés à un emplacement spécifique. Utilisez des étiquettes et des autocollants pour bien les identifier et optez pour des solutions simples comme la mousse Kaizen où la forme d’un outil est découpée dans la mousse pour garantir que seul cet outil sera rangé à un emplacement précis.
Scintiller : Établissez un horaire de nettoyage en fin de journée ou de quart pour tous les employés utilisant ce poste de travail. Si votre usine de production électronique fonctionne en plusieurs quarts, le fait que les employés nettoient leurs postes de travail et remettent en place tous les outils et consommables facilitera le démarrage du quart suivant, sans que les employés aient à chercher leurs outils de manière aléatoire.
Standardiser : Une fois votre poste de travail en production électronique optimisé, standardisez le même agencement et le même processus sur tous les postes de travail similaires ou aux autres stations où des tâches semblables sont effectuées.
Suivre : Assurez-vous de l’engagement et de l’adhésion de votre équipe de production à tous les niveaux, grâce à des inspections, des audits et des marches Gemba périodiques pour vérifier la conformité des 5S.
Dans l’image de gauche, les marqueurs visuels simplifient et accélèrent le rangement des outils en indiquant clairement où chaque outil doit être placé. Sur l’image de droite, la mousse Kaizen est utilisée pour découper la forme de chaque outil dans le matériau, garantissant ainsi que chaque outil est toujours rangé au bon endroit. Les marqueurs visuels et la mousse Kaizen agissent comme un dispositif de Poka Yoke pour prévenir les erreurs et assurer que les outils et consommables sont toujours rangés correctement.
Cette image démontre comment la combinaison de repères visuels et de mousse Kaizen garantit une propreté optimale et une organisation sans faille. Fini le temps perdu à chercher les bons outils pour la production électronique, à emprunter des outils appartenant à d’autres postes de travail, ou à laisser des consommables et appareils essentiels dans des zones aléatoires. Chaque élément a sa place désignée, ce qui permet une transition fluide entre les tâches et les quarts de travail.
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2. Marches Gemba
En japonais, Gemba signifie « le lieu réel ». Une marche Gemba est simplement une occasion pour les gestionnaires de production d’observer comment le travail est effectué dans un poste de travail ou un emplacement de production.
Idéalement, vous devriez planifier une marche Gemba une ou deux fois par semaine dans chaque cellule de travail ou département de votre atelier. En termes simples, la tâche doit se concentrer sur les objectifs suivants :
- Observer le travail en personne.
- Demander à l’employé ce qu’il fait et pourquoi.
- Vérifier que l’employé dispose de tous les outils, matériaux et instructions nécessaires.
- Lui demander s’il rencontre des problèmes.
- Trouver une solution à son problème – s’il y en a un.
- Démontrer du respect et de l’appréciation pour son travail.
L’uniformité dans les postes d’assemblage similaires en production électronique garantit un flux de travail fluide et ininterrompu. Chacun de ces postes est construit avec des tubes et des joints d’acier, ce qui permet des ajustements simples et immédiats de l’espace de travail, de la longueur de la surface et de la disposition du poste de travail.
3. Gestion des inventaires et de la chaîne d’approvisionnement en juste-à-temps (JAT)
Une autre pratique est d’adopter la gestion des stocks et de la chaîne d’approvisionnement en JAT pour que les quantités de pièces électroniques et de matériaux correspondent parfaitement à la demande actuelle.
Adopter le JAT avec un système de traction ou de flux tiré (pull system) est particulièrement crucial en fabrication lean électronique, car le JAT élimine efficacement les gaspillages les plus courants associés aux méthodes traditionnelles de gestion des inventaires.
Le JAT élimine les coûts élevés liés aux inventaires obsolètes. Avec le JAT, vous ne recevez que les pièces nécessaires pour compléter vos commandes actuelles. Votre fournisseur ne vous expédie pas plus de quantités que la demande actuelle ne le requiert. Le JAT réduit aussi le coût du financement de l’inventaire, car vous n’entreposez que ce que vous utiliserez, évitant ainsi les stocks qui s’accumulent sur les étagères pendant des semaines ou des mois.
Enfin, le JAT réduit les coûts de main-d’œuvre en entrepôt, les frais élevés de transport vers et depuis le site d’entreposage, tout en éliminant l’obsolescence des stocks.
4. Cartographie de la chaîne de valeur
La cartographie de la chaîne de valeur est un autre outil essentiel en lean manufacturing. Avec cette méthode, vous définissez les processus de fabrication électronique à partir d’une perspective globale, afin d’identifier les goulets d’étranglement et les obstacles dans votre flux de production.
En identifiant chaque étape de votre processus de fabrication, vous pouvez analyser les temps de cycle individuels pour chaque opération en fonction du nombre de techniciens, d’opérateurs, ou d’employés de production nécessaires pour chaque tâche.
Une fois ces variables définies, les fabricants électroniques peuvent approfondir leur analyse des temps de cycle de production en cherchant à comprendre pourquoi certains postes ont des cycles plus longs que d’autres, tout en cherchant constamment des moyens de réduire ces temps. Haut du formulaire.
5. Adoption d’un système de flux tiré pour les fabricants d’équipements électroniques
Enfin, en combinant le juste-à-temps (JAT) et un système de flux tiré, vous vous assurez que votre inventaire de produits finis correspond parfaitement aux commandes clients en temps réel et qu’aucun produit fini ne reste en surplus. Les systèmes de traction ou de flux tiré ont été popularisés par Dell Computers au début des années 2000 grâce à leurs stratégies Push-Pull.
Avec sa stratégie Push-Pull, Dell a « poussé » des options d’ordinateurs vers des clients qu’elle contrôlait. En contrôlant le nombre de choix offerts aux clients, l’entreprise leur a donné l’impression de recevoir des ordinateurs personnalisés et sur mesure.
Une fois que les clients avaient choisi leurs options, Dell « tirait » les pièces électroniques nécessaires pour assembler l’ordinateur et expédiait le tout dans un délai d’un à deux jours.
Simplifier le Kaizen – Une boucle de rétroaction pour l’amélioration continue
Contrairement à la croyance populaire, le Kaizen et la fabrication lean ne sont pas si compliqués. L’essence même du lean manufacturing est de faire des améliorations incrémentielles et de perfectionner ces changements.
À bien des égards, le Kaizen et la fabrication lean forment une boucle perpétuelle de rétroaction continue – où chaque ajustement réussi réduit le gaspillage et mène à des changements ultérieurs, jusqu’à ce qu’un processus et un flux de travail soient optimisés pour la fabrication.
1 – Commencez par adopter l’état d’esprit Kaizen, à partir du plus haut poste de direction de votre usine de fabrication, jusqu’à chacun des employés.
2 – Assurez-vous que tous les employés sont aptes à effectuer des changements. Cela signifie qu’ils sont sollicités pour leurs connaissances et leur expertise lorsqu’il s’agit d’améliorer un processus ou un flux de travail. Personne ne connaît leurs tâches mieux qu’eux-mêmes. Donnez-leur le pouvoir d’identifier et d’éliminer les problèmes.
3 – Identifiez le gaspillage dans votre processus de fabrication – peu importe à quel point il vous semble minime ou négligeable. Rappelez-vous que le Kaizen est une approche d’amélioration continue qui s’applique à chaque instant de la journée. Même les plus petites modifications peuvent avoir un impact considérable sur l’efficacité de la fabrication.
4 – Développer des solutions créatives d’amélioration continue avec vos employés pour éliminer ce gaspillage. Passez en revue le processus, posez des questions et réfléchissez collectivement pour résoudre les problèmes.
5 – Mesurez les résultats de vos solutions. Votre approche a-t-elle permis de gagner du temps et de l’argent, de réduire les défauts de fabrication, d’améliorer la qualité ou d’éliminer d’autres formes courantes de gaspillage? Votre solution a-t-elle simplifié les processus et rendu les choses plus faciles?
6 – Reproduisez vos efforts sur les postes de travail de fabrication communs. Si vous avez mis en œuvre un changement qui a réduit le gaspillage et amélioré le flux de travail dans un poste de travail ou un emplacement de fabrication électronique, appliquez ce changement en respectant le même processus pour réduire le gaspillage.
3. Les avantages du lean dans la fabrication de composants électriques
L’objectif d’un fabricant de produits électroniques est de fournir des solutions offrant plus d’options à ses clients, plus rapidement que ses concurrents et à des coûts inférieurs. En réussissant, ce fabricant a des clients plus satisfaits, génère plus de ventes et augmente sa part de marché.
Le Système de Production Toyota (TPS) a été révolutionnaire en ce sens qu’il se concentrait entièrement sur la création valeur ajoutée pour les clients. C’est pourquoi, même aujourd’hui, les véhicules Toyota sont synonymes d’une qualité, d’une fiabilité et d’une longévité exceptionnelles.
La liste ci-dessous présente les avantages d’adopter la philosophie Kaizen et la fabrication lean pour les fabricants de produits électroniques. L’avantage principal réside dans le fait que l’adoption de processus lean offrira à vos clients plus de valeur ajoutée et globalement, une meilleure expérience d’achat.
- Qualité améliorée : Dans le lean manufacturing, l’élimination des défauts de fabrication est essentielle pour offrir des produits de qualité supérieure. L’amélioration de la qualité des produits et des services est un bénéfice direct de l’adoption d’une mentalité Kaizen et de l’utilisation de stratégies d’amélioration continue.
- Efficacité accrue : Produire plus avec moins tout en éliminant le gaspillage entraîne une efficacité et une productivité accrues, ce qui rehausse directement la valeur pour le client, en plus d’assurer l’engagement et la motivation de la main-d’œuvre.
- Coûts réduits : La réduction du gaspillage à travers le processus de fabrication diminue les coûts des produits et entraîne des marges de profit plus élevées, permettant ainsi d’investir davantage dans la recherche et le développement des produits.
- Mise en marché plus rapide : Dans la fabrication lean, l’augmentation de la vitesse et l’optimisation du flux de travail conduisent inévitablement à une introduction plus rapide de nouveaux produits sur un marché en expansion.
- Augmentation de l’engagement et de la motivation des employés : Mener les employés à donner le meilleur d’eux-mêmes et à prendre en charge les processus d’amélioration entraîne une main-d’œuvre plus motivée, plus heureuse et plus engagée.
4. Les défis courants de l’implantation du lean dans la fabrication de composants électriques
L’implantation du lean dans un environnement de fabrication électronique n’est pas une tâche facile. L’adoption d’une mentalité Kaizen et d’amélioration continue est presque toujours confrontée à une certaine résistance de la part des employés de fabrication, des techniciens, des opérateurs de ligne, des responsables de production ou des membres de la direction.
Le changement n’est pas facile. Tous les employés ne sont pas prêts à envisager de nouvelles approches et à adhérer au changement. La résistance devient une norme, c’est pourquoi la patience, l’insistance et l’implication des employés et des gestionnaires dans le processus d’amélioration continue sont essentielles au succès.
- La résistance au changement : Inévitablement, une mentalité du type « Cela a toujours fonctionné ainsi! » et « Pourquoi changer maintenant? » constitue les objections les plus courantes des employés – parmi tant d’autres. Comprenez que la résistance des employés est inévitable. Cependant, à mesure qu’ils sont impliqués dans le processus et commencent à voir les améliorations, cette résistance diminuera.
- L’intégration des systèmes JAT et de flux tiré : Pour que les principes lean fonctionnent dans la fabrication électrique, l’adoption de stratégies de gestion des inventaires et de chaîne d’approvisionnement axées sur le lean est inévitable. Ces stratégies doivent agir en synergie avec un processus de préparation de commandes à flux tiré, ce qui peut constituer un processus long et exigeant en main-d’œuvre. Un temps considérable doit être accordé pour assurer une synchronisation parfaite à travers la chaîne d’approvisionnement de l’entreprise et ses fournisseurs.
- La fabrication à forte mixité et à faible volume : Offrir trop d’options de produits dans un portefeuille trop vaste avec de faibles volumes pour chaque produit rend l’adoption des principes lean encore plus difficile. Le lean, le JAT, les systèmes de flux tiré et le Kaizen fonctionnent mieux avec une demande linéaire pour des offres de produits à faible mixité, en volumes élevés.
- Les contraintes budgétaires : Bien que ce ne soit pas toujours le cas, la fabrication lean dans la production de composants électriques peut impliquer le remplacement de processus de travail manuels obsolètes par des équipements automatisés et des machines réduisant les temps de cycle et les coûts de production. Malheureusement, tous les fabricants de consommables électroniques n’auront pas le budget pour initier ces types de changements.
5. La gestion des matériaux dans la production lean de composants électriques
Une clé fondamentale pour réussir l’adoption du Kaizen et de la fabrication lean dans la production de matériel électrique est d’avoir des processus de gestion bien établis et des structures de manutention des matériaux simples à utiliser. Ces processus et structures ne doivent jamais être statiques. Ils doivent pouvoir s’ajuster en fonction des demandes constantes d’un environnement de fabrication lean.
Assurer un flux de travail optimal, une gestion sans faille et un mouvement des matériaux fluide est impératif lors de l’adoption du Kaizen et de la fabrication lean. Les fabricants d’équipements électroniques sont particulièrement concernés par cette réalité, car la gestion des composants de différentes tailles et de configurations diverses nécessite une solution de manutention des matériaux flexible, évolutive et facilement ajustable.
Utiliser les mêmes solutions modulaires Kaizen pour la manutention des matériaux que celles du Système de Production Toyota
Un aspect souvent négligé du Système de Production Toyota est le fait que le Kaizen et la fabrication lean sont issus d’un besoin qui est apparu après la Seconde Guerre mondiale. Alors que les fabricants occidentaux pouvaient se vanter de disposer d’importants inventaires de matériaux, de composants et d’outils pour leurs lignes d’assemblage, les fabricants japonais devaient faire plus avec moins.
Les fabricants japonais comme Toyota n’avaient tout simplement pas le capital ou l’infrastructure nécessaires pour soutenir de grands inventaires. Ayant besoin de gérer un volume de matériaux plus petit avec des structures de manutention qu’ils pouvaient facilement modifier selon les besoins, Toyota a commencé à utiliser le bambou comme matériau principal de construction pour ses systèmes de manutention.
Le système de tubes et de joints en acier de Flexpipe
De nos jours, le bambou a été remplacé par les barres en acier de Flexpipe. Ces tubes sont accompagnés de joints en acier haute résistance, de convoyeurs pour un glissement facile des bacs à travers les structures, de mousse Kaizen pour le placement des outils selon la méthode 5S, de surfaces conformes aux norme ESD pour l’électronique, de roues pivotantes permettant une meilleure maniabilité des chariots mobiles, et de tubes carrés épais assortis de plaques de coin pour la base de grands chariots de transport.
Le chariot et rack à gravité | Présentation de la structure
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La facilité d’utilisation du système de manutention des matériaux de Flexpipe
Des chariots de manutention aux chariots de préparation de commandes en entrepôt, en passant par les chariots de kitting, les chariots de transport et les chariots tracteurs, jusqu’aux postes de travail, aux racks à gravité, aux étagères, aux racks de travail en cours (WIP), aux chariots mobiles, aux tableaux TAKT et point de vente (POS) – tous les postes de travail, structures de manutention ou structures de soutien imaginables peuvent être réalisés avec le système de tubes et de joints en acier de Flexpipe.
Les racks à gravité de côté de ligne garantissent que les fournitures, matériaux et pièces électroniques peuvent être chargés depuis l’extérieur du poste de travail, offrant ainsi un accès facile aux bacs de production pour les techniciens et les opérateurs. Le rack à gravité présenté ci-dessus intègre des convoyeurs inclinés à un angle de 15 degrés.
Les bacs sont chargés dans la section arrière du rack à gravité. Chaque bac glisse vers le bas de la structure et est maintenu en place par des butées et une section de tube surélevée à chaque niveau. Cela garantit que les bacs sont sécurisés et ne bougent pas jusqu’à ce que le technicien ou l’opérateur en ait besoin.
Lorsqu’un bac de matériel est retiré, les bacs restants glissent sur les convoyeurs inclinés, attendant le prochain technicien ou opérateur. Pendant ce temps, le réapprovisionnement du rack à gravité peut continuer depuis l’arrière, avec de nouveaux bacs de remplacement chargés sur la structure sans interférence avec le flux de travail dans la zone d’assemblage électronique.
Le système de manutention de Flexpipe permet aux fabricants électriques de créer leurs propres structures de gestion des matériaux à l’interne. Ces structures peuvent être modifiées, ajustées, raccourcies, allongées ou élargies à une fraction du coût et du temps qui seraient nécessaires pour créer des tables de travail en acier soudées conventionnelles ou d’autres systèmes similaires.
Le système de tubes et de joints en acier de Flexpipe offre une personnalisation complète. Les fabricants électroniques peuvent concevoir, couper, assembler et ajuster n’importe quelle structure de manutention et poste de travail autoportant. Tous ces changements peuvent être effectués par les employés de l’entreprise.
- Option modulaire offrant flexibilité et solutions évolutives.
- Coût extrêmement bas en comparaison aux structures fixes et soudées.
- Élimination des structures de manutention de matériaux en acier soudé qui ne peuvent pas être modifiées.
- Le temps où il fallait contourner les structures fixes en acier soudé qu’il était impossible de déplacer est révolu.
- Plus besoin de faire appel à des tiers pour modifier les structures existantes.
- Les changements peuvent être réalisés avec l’équipe interne, dans une période variant de cinq minutes à une heure.
6. Études de cas et histoires à succès
Il existe d’innombrables exemples de la manière dont le système de tubes et de joints en acier de Flexpipe a permis à des fabricants électroniques de réduire significativement leurs coûts tout en améliorant les délais de livraison et la valeur ajoutée pour le client.
Dans de nombreux cas, ces fabricants ont utilisé les tubes et les joints Flexpipe pour adopter les meilleures pratiques de fabrication lean et la philosophie Kaizen.
Hologic : Fabricant de produits pour les soins de santé
Un exemple est celui de Hologic, une entreprise majeure spécialisée dans le domaine de la santé et du diagnostic. Cette dernière fabrique une gamme complète de produits permettant de réaliser des mammographies. Les processus de fabrication, les structures de manutention des matériaux et le flux de travail de Hologic avaient besoin d’améliorations drastiques.
Hologic disposait de nombreux systèmes de manutention et de postes de travail soudés dans son espace de production. Les employés s’empruntaient souvent entre eux des outils et des consommables, sans jamais les rendre. L’espace était limité et le flux de travail était gravement affecté.
En utilisant les tubes et les joints en acier de Flexpipe, les changements suivants ont été réalisés :
- Élimination des espaces de travail encombrés et suppression de tous les postes de travail et structures soudés.
- Création de plus de 70 structures de manutention modulaires et évolutives Flexpipe avec des profils plus petits et compacts.
- Utilisation de la philosophie 5S et des tubes et joints en acier de Flexpipe pour créer des postes de travail plus propres et efficaces.
- Amélioration de la sécurité et de l’ergonomie et élimination des nombreux risques de trébuchement dus à une mauvaise disposition des cellules et des postes de travail.
- Élimination des emprunts ou des pertes d’outils et de consommables par les employés.
- Augmentation de la productivité de 25 % et économie supplémentaire de 20 % de l’espace au sol.
Aldes Canada : Fabricant de systèmes de ventilation
Un fabricant d’équipements de ventilation commerciaux et résidentiels bien établi, Aldes Canada, souhaitait remplacer ses postes de travail fixes soudés coûteux par les systèmes modulaires et évolutifs en tubes et joints en acier de Flexpipe.
- Les postes de travail soudés existants étaient lourds, difficiles à déplacer et prenaient trop de place.
- Ces postes de travail soudés ne pouvaient être changés ou modifiés d’aucune manière, ce qui les rendait mal adaptés à l’environnement de fabrication lean d’Aldes Canada.
- Le coût des postes de travail soudés était un peu plus de 1 000 $ chacun, ce qui les rendait incroyablement chers.
- En utilisant le système de tubes et de joints en acier de Flexpipe, Aldes Canada a réussi à réduire les coûts de ses postes de travail de 65 %.
- Les postes de travail Flexpipe coûtaient seulement 347 $, alors que le coût des postes de travail soudés fixes s’élevait à 1 000 $.
- Plus de 125 structures Flexpipe ont été construites.
Safran Landing Systems
Leader mondial reconnu sur le marché des systèmes d’atterrissage et de freinage d’avions, Safran Landing Systems est un fervent défenseur de la fabrication lean, ayant adopté depuis longtemps la philosophie Kaizen dans ses processus de fabrication. Dans le cadre de son expansion, Safran devait réduire le coût de ses postes de travail et de ses structures manutention de matériaux.
- L’organisation avait des problèmes récurrents d’items égarés en raison d’un entreposage chaotique des pièces, ce qui coûtait un temps précieux en fabrication et en assemblage.
- Tous les bancs de travail, les systèmes de manutention et les stations soudés ont été remplacés par des options personnalisées Flexpipe.
- Plus de 600 structures Flexpipe modulaires, évolutives et entièrement personnalisables ont été créées, allant des chariots de kitting et de manutention aux chariots, aux racks à gravité, aux bancs et aux postes de travail.
- Les coûts ont diminué de plus de 40 % pour leurs postes de travail et leurs structures de gestion des matériaux.
- Des structures de manutention et des postes de travail modulaires et évolutifs ont considérablement amélioré le flux de matériel et l’efficacité opérationnelle.
7. L’avenir de la fabrication lean dans la fabrication de composants électriques
L’avenir de la fabrication lean pour les fabricants de composants électriques est prometteur. La fabrication lean et Kaizen sont parfaitement alignés avec les dynamiques de marché en constante évolution auxquelles les fabricants font face quotidiennement.
Le lean manufacturing améliore la valeur pour le client car les fabricants de matériel électrique cherchent constamment à réduire les coûts et à améliorer l’efficacité. Le résultat final est un processus de fabrication qui réduit les délais de livraison des produits existants, améliore la qualité et incite les manufacturiers à réduire davantage les coûts et les délais de mise en marché pour les nouveaux produits.
Implanter le lean et commencer
Le chemin vers la fabrication lean est long, mais enrichissant. Il est cependant facile de commencer. Cela nécessite simplement une volonté d’améliorer les processus de fabrication existants et les capacités de suivi pour pousser continuellement les améliorations.
Le succès passe par l’utilisation des bons outils de fabrication lean, l’autonomisation des employés pour qu’ils donnent le meilleur d’eux-mêmes et le refus de se contenter du statu quo.
Points clés à retenir
- La fabrication lean permet aux manufacturiers d’équipements électriques de réduire les gaspillages, d’améliorer l’efficacité et de raccourcir le délai de mise en marché.
- Des outils comme le 5S, les Gemba walks, la cartographie de la chaîne de valeur, le JIT et les systèmes pull sont essentiels à la mise en œuvre du lean.
- Les solutions de manutention compatibles ESD sont indispensables pour protéger les composants électroniques sensibles.
- Un système modulaire et évolutif comme Flexpipe permet d’ajuster facilement les postes de travail et les chariots selon les besoins de production.
Qu’est-ce que Flexpipe?
Flexpipe est un système modulaire de tubes et joints en acier conçu pour la fabrication lean. Il permet de créer des chariots, des racks et des postes de travail entièrement ajustables à faible coût, tout en soutenant l’amélioration continue.
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La solution Flexpipe : L’outil ultime pour la fabrication lean
En tant que partenaire de lean manufacturing pour de nombreux fabricants dans divers secteurs, les tubes et joints en acier de Flexpipe constituent l’outil parfait dont votre entreprise a besoin pour implanter la philosophie Kaizen et adopter les meilleures pratiques de fabrication lean.
Notre vaste gamme de solutions de manutention modulaires et évolutives est soutenue par une équipe dédiée et expérimentée, formée de professionnels de la fabrication lean, en plus d’une bibliothèque complète d’outils d’apprentissage et d’informations.
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Pour découvrir les différents types de systèmes de manutention que vous pouvez assembler avec les tubes et joints en acier de Flexpipe, veuillez visiter la section des structures Flexpipe.
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