Cómo los carritos modulares ayudan a esta empresa de logística a mejorar su eficiencia

Robinson Innovations, experto en logística “justo a tiempo”, es socio de la planta de Bombardier en Kingston (Ontario) desde 2017. La función de Robinson es reducir el exceso de existencias de piezas utilizadas por Bombardier para la construcción de vagones de metro, vehículos de tren ligero, tranvías y vagones de tren de cercanías. Robinson Innovations actúa como un centro donde descarga las piezas recibidas por varios proveedores y las envía a Bombardier según los pedidos que reciben diariamente.

La manipulación de las piezas y su protección durante el transporte a Bombardier era el problema en cuestión. Siga leyendo para descubrir lo que una solución de carros modulares ha ayudado a Robinson a conseguir.

Tiempo estimado de lectura: 2,5 min.


Reducir el inventario mediante el uso de logística de terceros

Cuando un pedido es enviado por Bombardier, Robinson comienza su ciclo de producción que consiste en:

  1. Realizar el control de calidad de las piezas enviadas por varios proveedores (una vez desembaladas);
  2. Recoger las piezas solicitadas;
  3. Cargar los carros designados;
  4. Envío a la planta de Bombardier

Con este sistema, el equipo de Robinson Innovations puede realizar envíos el mismo día o al día siguiente. Los carritos vacíos regresan a Robinson en unos 2 días, listos para ser cargados de nuevo. El ciclo completo, desde que se recibe un pedido hasta que el carrito vacío regresa a Robinson puede tardar hasta 5 días.

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Cajas de madera del almacén

Reducción de defectos con carritos construidos a medida

Robinson utilizaba carros de camiones de plataforma para manipular las piezas. Sin embargo, como las piezas pintadas del tren eran especialmente sensibles a los arañazos, Robinson sabía que tenía que encontrar una solución para proteger los componentes de los daños. Fue entonces cuando tomaron prestado un concepto visto en la planta de Bombardier en Thunder Bay, que consistía en utilizar carros modulares hechos a medida para sustituir los carros de plataforma existentes.

Los nuevos carros estaban equipados con protectores de espuma para evitar que las piezas se rozaran entre sí.

Misión cumplida: ¡la tasa de defectos comenzó a disminuir!

 

Carritos antes / después

Hemos aprendido mucho montando la cuna Flexpipe

El sistema modular permite que los carros sean adaptables, móviles y se utilicen de numerosas maneras. Durante nuestra visita, conocimos a Jamie & Jamie, el equipo de mantenimiento de Robinson. Nos mostraron un carro del que estaban especialmente orgullosos: una estructura de 15 pies cuyas secciones pueden plegarse.

Este tipo de carrito es más fácil de transportar y, una vez descargado, requiere mucho menos espacio en un camión.

 

Aumentar los conocimientos y la creatividad de los empleados

Tras la introducción de los procesos de manufactura esbelta en la planta en otoño de 2016, los empleados decidieron ampliar sus conocimientos del sistema modular al inscribirse en una sesión de formación de Flexpipe.

Además, compraron un cuna de flexiprensa cuyo montaje les permitió conocer las posibilidades del sistema. También fue un buen ejercicio para poner a prueba su creatividad y montar una Moonshine shop!

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La cuna Flexpipe ayuda a los carros

 

Reducción del tiempo de preparación de pedidos

Cuando los carritos están hechos a medida para manejar los productos, son más fáciles y rápidos de cargar. Así, cada pieza tiene su lugar dedicado en el carrito, lo que ayuda a los trabajadores a ahorrar tiempo y protege las piezas de arañazos y defectos.

El uso de los carritos modulares Flexpipe para procesar los pedidos de Bombardier resultó ser una propuesta ganadora en cuanto a la eficiencia y la creatividad de los empleados.

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