HRE Performance Wheels diseña y fabrica llantas de aleación de aluminio forjadas para carreras, performance & coches de lujo y SUVs. Con sede en San Diego, California, las operaciones de HRE en su fábrica de 30.000 pies cuadrados cubren todo, desde la forja hasta la pintura en polvo en la empresa.
El problema al que se enfrentaban los empleados era que las secciones de la llanta interior y exterior de un juego de ruedas se enviaban por separado a diferentes etapas de la producción, lo que a menudo provocaba que algunas piezas estuvieran mal colocadas. Algunas de ellas estarían en la estación de lavado mientras que otras, en la estación de granallado o en el centro de mecanizado.
Siga leyendo para saber cómo HRE implementó una solución que permitiera perder menos tiempo en la búsqueda de piezas perdidas y ser más eficiente en el seguimiento de los pedidos.
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El juego de ruedas de 3 piezas de HRE Design requiere hasta 12 piezas para completar un juego de 4 ruedas (interior, exterior y llanta). Los trabajadores se encargarían de apilar las piezas en palés o de colocar los componentes de las ruedas en cualquier lugar de las estanterías de acero. El jefe de producción pasaba hasta 4 ó 5 horas al día localizando las piezas en el suelo. Y lo que es peor, los montacargas tendrían que desviarse periódicamente de su ruta designada para evitar golpear un juego de ruedas mecanizadas de 75.000 dólares!
Pasábamos mucho tiempo cargando y descargando piezas en palés/carros/estanterías, y dedicábamos un tiempo considerable a buscar piezas.Supervisor – de la fábrica HRE Performance Wheels
Aunque los trabajadores eran un poco escépticos, el jefe de producción creó un prototipo y probó un tubo modular y una junta carrito de kitting para que se ajustara perfectamente a un pedido de 4 ruedas. Cada pedido tenía su carrito de kitting negro, creando un efecto de flujo de una sola pieza en la fábrica. La orden de trabajo seguía al carrito de flujo en un simple gancho que no se podía quitar.
Además, los carros de kitting rojos se dedicaban a los pedidos urgentes para los clientes que pagaban la tarifa de urgencia, y los carros de kitting azules se dedicaban a la autorización de devolución de mercancías.
Uno de mis mejores días trabajando aquí fue cuando tomé un mazo para la vieja estantería de acero.David McBride – HRE’s operations manager
Desde la implantación del sistema de manipulación de materiales, HRE ha reducido su tiempo de entrega en un 50%, lo que se traduce en una menor manipulación y una menor pérdida de tiempo en la búsqueda de piezas extraviadas. El jefe de producción ahorra ahora 4 horas al día. Los nuevos carros ofrecen una mejor puesta en escena, un mejor flujo, un mejor seguimiento de los pedidos y una mayor gestión visual, gracias a la codificación por colores y al marcado en el suelo del primero en entrar, primero en salir para los carritos.
Los lotes de piezas ocupaban un espacio considerable, especialmente en la zona de montaje. Ahora, con los carros de kitting de flujo de una pieza, se ha recuperado el 50% del espacio del suelo, lo que ha permitido que el puesto de control de calidad, la línea de montaje y los espacios de embalaje estén más cerca. El acercamiento de los puestos de trabajo ha permitido reducir los tiempos de desplazamiento y manipulación.
Con los carros de flujo de kits, HRE redujo el WIP (“work in progress”) en un 25% y se dio cuenta de que construyó demasiados carros. Esto ocurrió porque basaron la construcción de carros en el antiguo WIP. El equipo de producción de HRE planea ahora desmantelar algunos de los carros sobrantes para construir otra cosa con los componentes, como un escritorio de operador.
Antes de utilizar Flexpipe, HRE probó otro sistema, pero su rendimiento no cumplió las expectativas. Esto es lo que nos contaron sobre sus razones para elegir el sistema de manipulación de materiales Flexpipe: ”Con otras marcas, no se obtiene el mismo servicio. Flexpipe nos ayudó con los diseños de los carritos de flujo y la lista de corte de tubos y realizó el seguimiento. Cuando empezamos a montar los componentes, nos dimos cuenta de que el sistema Flexpipe era más resistente y que los tubos eran más gruesos.”
Para concluir, la reducción de la cantidad de tiempo dedicado a la carga, descarga y búsqueda de piezas fue el tema central abordado en este estudio de caso. Es increíble ver cómo los carros de preparación de kits fueron capaces de agilizar las operaciones, reducir drásticamente la pérdida de tiempo y aumentar exponencialmente la productividad. Independientemente de los retos a los que se enfrente, los sistemas Flexpipe pueden configurarse para satisfacer sus necesidades de forma eficiente y rentable.
¿Está interesado en saber cómo nuestros equipos pueden ayudarle a librarse de los dolores de cabeza de la producción?
