Blog de Flexpipe

Flexpipe se embarca en una transformación digital ajustada, aplicando los principios «justo a tiempo» y «5-cero» para mejorar la eficiencia operativa y la sostenibilidad de la fabricación.

Eliminar los residuos burocráticos para agilizar los procesos

Los engorrosos procedimientos burocráticos ya son cosa del pasado para Flexpipe. Tras iniciar un cambio digital en 2019 en relación con la digitalización de todos los documentos administrativos, la empresa ha pasado ahora a digitalizar los planos de montaje, lo que marca un nuevo capítulo para Flexpipe, que combina innovación, rentabilidad y sostenibilidad de la fabricación.

Lectura de planos impresos por los montadores - Flexpipe 2019

OPERACIONES BASTANTE COSTOSAS

El lean digital de la empresa, que distribuye tabletas electrónicas a los montadores para que lean los planos de montaje, refleja especialmente su compromiso con el papel cero, uno de los pilares del «justo a tiempo». Al eliminar los residuos burocráticos y los costes de impresión, que ascienden a más de 30.000 dólares anuales, la empresa adopta un enfoque proactivo para reducir los plazos de entrega y mejorar la productividad.

La integración de las tabletas se sometió a rigurosos procesos, en los que participaron los principales actores y se centraron en la formación y el apoyo a los empleados para garantizar una transición fluida a las nuevas herramientas de trabajo. Este enfoque se alinea con la filosofía de «cero defectos» y «cero averías», con el objetivo de detectar las anomalías a tiempo y mantener la continuidad del proceso de producción.

Formar y entrenar a los empleados para superar la reticencia al cambio

CRECIMIENTO E INNOVACIÓN

El crecimiento y la innovación de Flexpipe ponen de manifiesto su capacidad para perseguir la excelencia operativa integrando al mismo tiempo los principios del «justo a tiempo». Las metodologías ajustadas crean una ventaja competitiva significativa, que permite duplicar las ventas manteniendo la misma plantilla.

El compromiso de la empresa se extiende a la consecución del «retraso cero» en las operaciones, optimizando cada etapa de fabricación para reducir el tiempo de inactividad y cumplir los plazos de entrega al cliente. Este enfoque se basa en una gestión meticulosa del flujo de producción, respaldada por una comunicación fluida y una utilización eficaz de las herramientas digitales.

En la foto: Mathieu, Director de Distribución, Benjamin, Director General e Ian, Director de Producción.

UN CONCEPTO DE MEJORA CONTINUA

El actual objetivo «sin papel» exige una revisión completa de los procesos, fomentando la adopción de nuevos métodos sin papel. En lugar de prohibir la impresión para los entusiastas del papel, se hace hincapié en la transición a los documentos digitales, eliminando los pasos superfluos anteriormente asociados. Este concepto sigue siendo pertinente en todos los sectores, lo que subraya la necesidad de comprender sus principios y limitaciones. Alcanzar los «5 ceros» exige un compromiso de mejora continua, evolucionando gradualmente en lugar de bruscamente.

l lean manufacturing no se trata solo de reducir costos, es una filosofía de mejora continua y planificación estratégica que transforma todo el proceso de producción. Entre las numerosas herramientas lean, Hoshin Kanri se destaca como un enfoque metódico para alinear los objetivos de la empresa con operaciones prácticas en el campo. Esta guía explora cómo los ingenieros de manufactura pueden aplicar Hoshin Kanri para lograr la excelencia operativa.

¿Qué es Hoshin Kanri?

Hoshin Kanri, originario del sistema de gestión empresarial japonés, es un proceso de planificación estratégica que integra los principios del lean para asegurar que cada empleado trabaje hacia los mismos objetivos. Esto se traduce como "gestión de la dirección" o "despliegue de políticas". Centrándose en los indicadores clave de rendimiento (KPI), el trabajo en equipo interfuncional y el ciclo PDCA (planificar-hacer, verificar-actuar), Hoshin Kanri proporciona a ingenieros y gerentes los medios para dirigir sus equipos de manera efectiva hacia objetivos comunes.

El método PDCA o la rueda de Deming

Este enfoque disciplinado comprende varias etapas clave: 

Identificación de los objetivos clave de la empresa: comienza con la visión de la empresa y la descompone en etapas claras y realizables.

Desarrollo de estrategias para los objetivos: esto implica diseñar estrategias para alcanzar estos objetivos, a menudo con la ayuda de equipos interfuncionales.

Implementación de los planes de acción: estas estrategias se transforman en planes de acción, que luego son implementados por empleados en todos los niveles de la organización.

Revisión y ajuste: las revisiones regulares son esenciales para evaluar el progreso y realizar los ajustes necesarios.

Ventajas para los ingenieros de fabricación:

Los ingenieros de fabricación que utilizan Hoshin Kanri pueden esperar varios beneficios concretos:

Mejora de la concentración en actividades de valor añadido.

Mayor eficiencia en los procesos y reducción de residuos.

Mejor asignación de recursos y gestión de inventarios gracias a los principios JIT (Justo a Tiempo).

Mayor alineación entre los objetivos de gestión y las actividades operativas.

Planificación y herramientas en línea para Hoshin Kanri

La transformación digital de la industria manufacturera ha introducido una serie de herramientas en línea diseñadas para apoyar la planificación estratégica y el proceso Hoshin Kanri. Estas herramientas ofrecen una multitud de características que apoyan las diferentes etapas del ciclo de planificación Hoshin, desde la concepción hasta la finalización. Aquí hay una lista seleccionada de herramientas que pueden facilitar cada fase de su plan Hoshin:

Trello: Una herramienta visual perfecta para seguir el progreso de las iniciativas Hoshin.

Asana: Simplifica la asignación y el seguimiento de tareas relacionadas con acciones estratégicas.

Monday.com: Ofrece plantillas para crear una X-Matrix, un documento fundamental de Hoshin Kanri.

Smartsheet: Proporciona capacidades de planificación robustas para documentos estratégicos complejos.

i-nexus: Adaptado para la ejecución de la estrategia, asegurando la alineación y el seguimiento de los objetivos.

businessmap: Ofrece tableros Kanban avanzados y análisis para apoyar el proceso Catchball.

Lucidchart: Ideal para la visualización de procesos, crucial para informes A3 y mapeo estratégico.

Entender la X-Matrix: el pilar de la planificación en Hoshin Kanri

Una piedra angular de Hoshin Kanri es la X-Matrix, una matriz de planificación completa que mapea visualmente el plan estratégico, alineando los objetivos a largo plazo con las tácticas, las métricas y las partes responsables. Esta herramienta es invaluable para garantizar la transparencia y la coherencia de su estrategia. Este tipo de herramienta facilita la creación y el seguimiento de la X-Matrix, permitiendo a los equipos ver cómo sus esfuerzos contribuyen a los objetivos generales de la empresa en tiempo real. Al aprovechar tales plataformas, los ingenieros y gerentes obtienen una visión general de la ejecución de su estrategia, asegurando que todas las acciones estén motivadas por un propósito y orientadas a resultados.

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Explotar las herramientas en línea para la planificación estratégica

La integración de estas herramientas en línea en su estrategia Hoshin Kanri puede traer resultados transformadores.

Asegurar la alineación: utilice las herramientas para alinear las actividades individuales y de equipo con los objetivos estratégicos.

Fomentar la colaboración: mejore la colaboración entre departamentos proporcionando una plataforma común para compartir avances y retroalimentación.

Seguir el rendimiento: mantenga un registro de los indicadores de rendimiento para asegurarse de que se alcanzan los resultados estratégicos.

Hoshin Kanri es una poderosa metodología lean que, respaldada por el conjunto adecuado de herramientas en línea, puede ayudar a los ingenieros y organizaciones de fabricación a garantizar que todos los miembros del equipo trabajen para lograr los mismos objetivos. Al integrar estas herramientas en su marco Hoshin Kanri, su equipo puede trabajar de manera más eficiente, adaptarse rápidamente a los cambios y lograr objetivos estratégicos con mayor precisión.

Esperamos conocer sus experiencias con Hoshin Kanri y estas herramientas en línea. Deje un comentario a continuación para unirse a la conversación y ayudar a otros miembros de la comunidad de fabricación ajustada a encontrar las mejores estrategias para el éxito.

La creciente cartera de pedidos de Flexpipe le obligó a buscar un socio fiable para el montaje de 70 flowracks. La elección natural fue Grupo AFFI, una ONL dedicada al empleo y al desarrollo profesional de personas con limitaciones funcionales.

En un mundo empresarial en constante evolución, en el que las colaboraciones estratégicas pueden ser la clave del éxito, Flexpipe y Groupe AFFI unieron recientemente sus fuerzas para llevar a cabo una prometedora colaboración. Además de respetar los valores de mejora continua e inclusión social, esta colaboración demostró la versatilidad del Grupo AFFI y demostró que el rendimiento no tiene límites.

Ante una demanda creciente y una cartera de pedidos en aumento, Flexpipe buscaba un socio fiable para satisfacer sus necesidades de producción. La mejora continua es parte integrante de lo que somos y de lo que hacemos. Nos centramos en un entorno de trabajo seguro y saludable, en el desarrollo de competencias y en la innovación. Nuestra misión de implicación social es colaborativa e integradora, para establecer una red colectiva, dinámica y en crecimiento. Elegimos naturalmente al Grupo AFFI, un subcontratista que comparte nuestros valores.

En Flexpipe, la mejora continua no se limita a la calidad del producto o del servicio. También se extiende a la ética de la empresa, su impacto social y su capacidad para colaborar con otras organizaciones que comparten valores similares. Flexpipe siempre ha creído en una economía dinámica e inclusiva, donde la colaboración es sinónimo de ambición.

Grupo AFFI: Una visión integradora

Grupo AFFI se distingue por ser una organización sin ánimo de lucro (ONL) dedicada al empleo y al desarrollo profesional de las personas con limitaciones funcionales. Su misión se basa en valores como el respeto humano, la excelencia, la flexibilidad y la superación personal. Grupo AFFI ofrece servicios de subcontratación mediante la contratación de personal con limitaciones funcionales, donde se prestan servicios diversificados de forma fiable y eficiente para mandatos pequeños y grandes. La promesa de rendimiento va de la mano del compromiso social. Con un equipo dedicado de 650 miembros, la mayoría de ellos con limitaciones funcionales, Grupo AFFI se posiciona como un actor clave en los sectores alimentario, farmacéutico, manufacturero y minorista de consumo.

Formación y desarrollo humano

Uno de los puntos fuertes de Groupe AFFI es su compromiso con la formación continua de sus empleados. Desde el francés a las matemáticas, pasando por las habilidades sociales o las finanzas, se ofrecen diversos cursos de formación que permiten a los empleados desarrollar sus habilidades y desarrollar todo su potencial.

Cuando la excelencia rima con innovación y adaptabilidad

El mandato confiado a Groupe AFFI era ambicioso: montar más de 70 flowracks en sólo 3 semanas. Gracias a un equipo dedicado y a un enfoque metódico, Groupe AFFI no sólo superó el reto, sino que también superó las expectativas, completando el mandato en tan sólo 2 semanas.

Groupe AFFI demostró su experiencia y su compromiso con la excelencia. Demostró una notable capacidad de adaptación, creando plantillas ingeniosas para garantizar la calidad y la conformidad entre los flowracks ensamblados. Bastaron 2 ó 3 días para aumentar el ritmo de producción y ensamblar 18 racks al día en lugar de 10.

"Como muchos empleados no saben leer una cinta métrica, estas plantillas se utilizan para garantizar que la distancia entre las juntas de los conectores sea siempre la misma de un bastidor a otro"
Explica Kateryna, supervisora en Grupo AFFI.

Teniendo en cuenta las limitaciones de algunos empleados, se desarrollaron soluciones a medida, lo que ilustra el espíritu de innovación e inclusión que caracteriza a Grupo AFFI.

Flexpipe proporcionó planos detallados, un modelo de flowrack y todas las piezas precortadas e identificadas para facilitar la tarea, lo que fue muy apreciado por los supervisores de Groupe AFFI. A continuación, analizaron y deconstruyeron cada paso del montaje como una tarea independiente en varias estaciones de la línea de montaje. A continuación, cada estación de montaje se codificó claramente por colores, lo que facilitó el montaje de cada parte de la estantería.

"El trabajo en equipo adquiere todo su sentido, ¡es como si nuestros productos fueran suyos!"
Afirma Benjamin Ricard, Director General de Flexpipe.

Los supervisores estuvieron muy atentos a los empleados y a sus limitaciones, mostrando respeto y flexibilidad. A diferencia de los proyectos que están acostumbrados a hacer, el propuesto por Flexpipe era bastante diversificado e incluía una parte de tareas físicas. Todos coincidieron en que era un proyecto divertido y diferente.

En la esfera de la manufactura, donde la eficacia operativa y la respuesta a las cambiantes demandas del mercado son cruciales, emerge Heijunka como una técnica japonesa que significa "nivelación de la producción". Reconocida como el eje central del Sistema de Producción Toyota (TPS) y piedra angular de la filosofía Lean, Heijunka se presenta como un pilar para alcanzar la excelencia operativa.

Entendiendo a Heijunka

Toyota ha perfeccionado su sistema de producción con el objetivo de ofrecer la máxima calidad, reducir costes y acortar los plazos de entrega mediante la eliminación del desperdicio. El Sistema de Producción Toyota (TPS) se fundamenta en dos pilares esenciales: el Justo a Tiempo y el jidoka. Estos principios se simbolizan a menudo con la imagen de una "casa", que representa la estructura sólida y eficiente del sistema.

Heijunka, pronunciado "hey-june-ka", trasciende la mera noción de nivelación de la producción. Es una filosofía enfocada en la minimización de residuos, la adaptación de la producción a la demanda real y la optimización integral de las operaciones. Surgido como un componente fundamental del Sistema de Producción Toyota (TPS), Heijunka fue desarrollado para contrarrestar las incertidumbres y deficiencias provocadas por los calendarios de producción irregulares y las fluctuantes demandas de los clientes.

Al adoptar los principios de Heijunka, los fabricantes pueden establecer un ritmo de producción equilibrado y constante. Esta metodología armonizada reduce los plazos de entrega, asegura una calidad de producción elevada y facilita una utilización óptima de los recursos, lo que refuerza la eficiencia operativa de forma integral.

Los principes du heijunka

El Heijunka es la solución al problema Mura

Equilibrio de demanda: El método Heijunka se fundamenta en el equilibrio de la demanda, buscando una distribución homogénea de las órdenes de producción a lo largo del tiempo. Esta filosofía apunta a suavizar el impacto de las fluctuaciones imprevistas de demanda, tanto en momentos de auge como de declive. Con esta táctica se previene la sobreproducción en tiempos de alta demanda y el estancamiento en las épocas de menor movimiento, logrando una producción más estabilizada y predecible. 

Producción en lotes variados: Contrario a la tradicional producción en masa de un único artículo, Heijunka aboga por la manufactura en lotes diversificados. Dicha estrategia propone la fabricación de distintos artículos en secuencias reducidas, facilitando a los fabricantes la adaptación a las cambiantes demandas de los consumidores y previniendo el excesivo almacenamiento de inventario.

Con Heijunka, se busca combatir las ineficiencias provocadas por la variabilidad en los tiempos de producción.

Integración del Takt Time: Heijunka se encuentra estrechamente asociado con el concepto de Takt Time, el cual establece el ritmo de producción en función de la demanda del cliente. Esta sinergia asegura que los procesos de producción se sincronicen y calibren para satisfacer el ritmo requerido de producción.

Los beneficios de Heijunka

Cuando se aplica adecuadamente, este sistema asegura cohesión al equilibrar la demanda, flexibilidad al disminuir el tiempo necesario para alternar entre tareas, y estabilidad al sostener un volumen y diversidad de producción regulares a lo largo de un periodo extenso.

Reducción de residuos: La planificación estratégica de los pedidos de producción mediante Heijunka consigue una reducción significativa de los desechos. Esto incluye la solución a problemas de excedentes de inventario, sobreproducción y asignación inadecuada de recursos. Al erradicar estas ineficiencias, las empresas no solo logran un ahorro económico, sino que también optimizan la administración de sus recursos.

Mayor flexibilidad: la producción variada promovida por Heijunka ofrece a los fabricantes la capacidad de reaccionar rápidamente a las fluctuaciones del mercado o cambios en las expectativas de los clientes. Esta adaptabilidad garantiza que la producción se mantenga en línea con la demanda actual.

Empoderamiento de los empleados: Un flujo de trabajo estandarizado fundamentado en Heijunka atenúa la confusión y el estrés provocados por alteraciones imprevistas en la producción, contribuyendo a un entorno laboral más tranquilo y comprometido.

Implementar Heijunka con el sistema Kanban

Una implementación exitosa de Heijunka se puede mejorar aún más mediante la integración del sistema Kanban, una herramienta de visualización para mejorar el flujo de trabajo y gestionar el trabajo en progreso.

Previsión de la demanda: comience analizando las tendencias pasadas de la demanda y las trayectorias del mercado para desarrollar una hoja de ruta de producción precisa.

Esta pintura representa a un productor en masa (sin Heijunka)

Procedimientos de trabajo uniformizados: Establezca prácticas laborales coherentes. Esta estandarización asegura que las actividades se ejecuten de manera homogénea, favoreciendo la continuidad y la eficiencia del flujo de trabajo.

Implementación del sistema Kanban: La implementación del sistema Kanban en la gestión de inventario se alinea con los principios de Heijunka al asegurar un suministro constante de materiales y una producción bien regulada. Kanban facilita la visualización del flujo de trabajo, clarifica los procedimientos operativos y promueve la mejora continua, manteniéndose fiel a los objetivos de equilibrio y eficiencia que promueve Heijunka.

Los fabricantes eficaces que adoptan el concepto de equilibrio entre volumen y variedad requieren un sistema de programación eficiente para la gestión de la producción.

Colaboración y comunicación: Es fundamental fomentar una comunicación efectiva entre departamentos. Esta coordinación es clave para alinear los planes de producción y reaccionar con agilidad ante cualquier cambio.

Heijunka se destaca como una herramienta poderosa para la optimización de los flujos de producción. En sinergia con el sistema Kanban, esta combinación ofrece un potencial sin precedentes para revolucionar las prácticas de manufactura. Mientras las empresas alrededor del mundo buscan alcanzar la excelencia operativa, Heijunka y Kanban se perfilan como el binomio clave para abrir nuevas dimensiones de eficiencia.

Durante la semana del 18 al 22 de septiembre, los empleados de Flexpipe unieron sus fuerzas para promover el uso compartido del coche y los desplazamientos móviles, reduciendo al mismo tiempo su huella de carbono. Los impresionantes resultados de esta iniciativa dieron lugar a la plantación de 5 árboles, símbolo de su compromiso con el medio ambiente.

534 kilómetros ahorrados
Durante la semana del reto, los empleados de la empresa consiguieron acumular un notable ahorro de 534 kilómetros en emisiones de gases de efecto invernadero (GEI). Esta actividad fue posible gracias al compromiso de los empleados, que optaron por compartir coche y preferir el transporte activo como la bicicleta o caminar para ir al trabajo. Su determinación demostró que acciones sencillas pueden tener un impacto positivo significativo en el medio ambiente.

Una medida concreta para compensar el impacto ambiental de sus desplazamientos
Flexpipe se ha comprometido a plantar el número de árboles equivalente al CO2 generado por los empleados participantes que no pudieron compartir coche o desplazarse al trabajo durante el periodo en cuestión. Esto significa que se compensarán 0,726 toneladas de CO2 mediante la plantación de 5 árboles en las instalaciones de la empresa. Los empleados han pedido que estos árboles sean frutales, para poder disfrutar de los frutos de su esfuerzo año tras año.

Un símbolo para la comunidad de Farnham
La plantación de los 5 árboles frutales simboliza un paso más hacia un futuro más verde y sostenible, no sólo para la empresa, sino también para la comunidad de Farnham. Es un ejemplo de cómo la acción colectiva en favor del medio ambiente puede marcar una diferencia significativa.
Flexpipe se enorgullece de apoyar esta iniciativa y de reconocer los esfuerzos de sus empleados por reducir su huella de carbono. Esta iniciativa demuestra la importancia del compromiso con la sostenibilidad y la responsabilidad medioambiental dentro de la empresa.

The aerospace industry relies upon a worldwide interconnected supply chain where time-critical and essential raw materials, machined parts, and integrated assemblies must be delivered on time and in good working order. Lean environments abound, and suppliers on multiple continents must focus on eliminating waste and reducing lead times while guaranteeing the highest quality of finished products. 

El equipo de Alérion Supermileage de la Université Laval optó por un carro Flexpipe modular que se puede utilizar como carro de transporte, pero también como caja de herramientas y mesa de trabajo.

Alérion Supermileage es un proyecto de estudiantes de ciencias e ingeniería con sede en la Universidad Laval de Quebec. Su mandato es diseñar, diseñar y fabricar un prototipo de vehículo con la mejor eficiencia energética posible.

Al necesitar un sistema de transporte para su vehículo durante las competencias, el equipo de Alérion Supermileage recurrió a Flexpipe para construir su carrito personalizado. Por lo tanto, el nuevo carro hecho de tubos y juntas de conexión podría utilizarse como mesa de trabajo para los ajustes del vehículo, una caja de herramientas además de un carro de transporte, respondiendo a una carencia observada por el equipo durante la competencia anterior.

El concepto 3D del carro se produjo utilizando el software SolidWorks, utilizando la biblioteca de piezas proporcionada por Flexpipe. Se podría compartir una primera versión del diseño con los expertos de Flexpipe para validar la estructura y discutir las modificaciones a realizar. Las correderas utilizadas provienen de otro socio, la mayor dificultad encontrada fue instalarlas en la estructura del tubo durante el montaje.

Estas correderas tenían que estar unidas por un sistema de fijación que no era posible utilizar con los tubos. Los estudiantes tuvieron que cortar y doblar algunas piezas de metal, así como hacer nuevos agujeros para unirlos a los tubos usando las piezas de soporte de la extensión del tobogán.

En la competencia SAE Supermileage 2023, el equipo Alérion Supermileage obtuvo el primer lugar en la clasificación de prototipos a gasolina. ¡Felicitaciones a todos!

En entornos de manufactura esbelta y mejora continua, la caminata Gemba es el primer paso importante para comenzar el día. Alinea las expectativas, el trabajo que debe completarse, revisa los procesos de trabajo y capacita a los gerentes y empleados para identificar posibles desperdicios y mejoras. Los fabricantes utilizan el Gemba Walk a diario para mejorar las operaciones y reforzar una mentalidad de mejora continua.

Uno de estos principios es el de las 5S, una metodología de mejora continua ampliamente reconocida como uno de los pilares de la manufactura esbelta. Las 5S fueron la punta de lanza de la iniciativa "justo a tiempo" (JIT), un proceso de gestión de la cadena de suministro y de fabricación esbelta que minimiza los residuos y maximiza la eficiencia.

Cuando las empresas piensan en Kanban, a menudo les viene a la mente la imagen de un tablero Kanban y las tarjetas Kanban. Este sencillo sistema de programación de fabricación ajustada resume el flujo de trabajo en un tablero, mostrando los pasos individuales necesarios para completar un determinado proyecto, trabajo u operación.  

El tablero Kanban es el repositorio de las c. El tablero resume un proceso de fabricación determinado o define cada etapa del proceso paso a paso de un producto o proyecto. A continuación, se colocan las tarjetas en el tablero indicando las tareas que deben realizarse. 

Tabla de productividad aeroespacial – Fuente: planview.com 

Las tarjetas definen qué trabajo se ha solicitado, en qué se está trabajando actualmente y qué trabajo se ha completado. Representan lo que queda por hacer antes de pasar a la siguiente etapa del proceso. Estas tarjetas también se utilizan para esbozar diferentes ideas y enfoques que ayuden a avanzar en el proceso.  

Los orígenes de Kanban

En su forma más simple, Kanban es un método de seguimiento del flujo de trabajo de fabricación o del historial de un proyecto. Es un método de programación muy eficaz para la fabricación ajustada, que ayuda a definir cuánto inventario se necesita para soportar las cargas de trabajo actuales.  

Sus orígenes se remontan a Taiichi Ohno, responsable, junto con Sakichi Toyoda y su hijo Kiichiro Toyoda, del desarrollo del Sistema de Producción Toyota (TPS) y sus numerosas metodologías lean y de mejora continua.

Tablero Kanban del sistema de producción de Toyota. Fuente: toyota-global.com  

Como muchas de las metodologías lean surgidas de Toyota, Kanban se basa en sencillas señales visuales. La palabra Kanban es japonesa y se traduce literalmente por "tarjeta que se ve". Se considera la herramienta central para gestionar la fabricación Justo a Tiempo (JIT), otro pilar lean de TPS. Toyota introdujo JIT y Kanban en la década de 1940.  

JIT se considera un sistema pull en el que la demanda del cliente es la fuerza motriz de la fabricación. A diferencia de los procesos de fabricación norteamericanos de la época, que se basaban en empujar los productos al mercado para incitar a los clientes a comprarlos, la demanda de los clientes "tira" de los productos para que se fabriquen.   

Kanban se considera una innovación en la medida en que sigue directrices TPS similares: minimizar costes, eliminar residuos y acortar plazos es la mejor manera de añadir valor para los clientes.  

Kanban en el entorno empresarial actual 

Las empresas siguen utilizando tableros Kanban e incluso notas post-it como cómodo sustituto de las tarjetas Kanban. Otras empresas se han alejado de este proceso manual. En su lugar, han adoptado soluciones de software digitales, SaaS, basadas en la nube y optimizadas para dispositivos móviles que proporcionan datos granulares e información al instante sobre el flujo de trabajo y los volúmenes de producción.  

Esta adopción de plataformas en tiempo real ha dado lugar a múltiples sistemas Ekanban (Kanban electrónico) que están sustituyendo rápidamente a los sistemas de indicación visual del pasado. Estos sistemas proporcionan detalles de valor incalculable a los operarios de línea, gerentes, jefes de proyecto, empleados y técnicos en entornos de fabricación.  

Disponer de un sistema que controla los datos de producción y el progreso de un proyecto en tiempo real tiene un valor incalculable. Acorta el tiempo necesario para tomar decisiones críticas y corregir el rumbo. Identifica las áreas de preocupación y proporciona una precisión milimétrica sobre los problemas que afectan al flujo de trabajo. Permite a las empresas determinar cuándo es necesario reponer el inventario para satisfacer la demanda.  

Se puede acceder a los sistemas Ekanban desde cualquier ordenador portátil, teléfono móvil u ordenador de sobremesa con conexión a Internet o Wifi. Esto significa que los empleados designados pueden seguir fácilmente el rendimiento de la producción sin importar dónde o cuándo trabajen. Los empleados ya no tienen que ver el tablero Kanban para obtener un desglose del rendimiento de la producción, y nadie tiene que dedicar tiempo a actualizar ese tablero. En su lugar, cada uno accede a la información por su cuenta.

Sistemas EKanban sencillos, escalables y modulares

Uno de los inconvenientes para los fabricantes es el coste de implantar completamente un sistema Ekanban junto con su software existente, como la planificación de recursos empresariales (ERP), la planificación de requisitos de material (MPR) y otros sistemas de gestión de la producción o del inventario. Sin embargo, como el sistema de tubos y juntas de Flexpipe, existen soluciones modulares y escalables que permiten introducir gradualmente EKanban sin arruinarse.  

NEXY Digital Shop Floor Solution de Steute Technology es uno de estos sistemas modulares y escalables. Rob Hargis, de Steute USA, describe algunas formas sencillas en que funciona el sistema Ekanban de la empresa.  

Escuche la entrevista de Ian Johnson de Flexpipe con Rob Hargis de Steute USA en la que describen cómo funciona el sistema NEXY Digital Shop Floor Ekanban. 

https://youtu.be/9HfLjpqFenE

1. ¿Qué es la solución NEXY Digital Shop Floor? 

En pocas palabras, NEXY es una solución inalámbrica industrial que agiliza el proceso de reposición de inventario mediante el aprovechamiento de la tecnología de sensores inalámbricos de Steute Technology.

El sensor de rack de flujo de NEXY es un dispositivo robusto, resistente y fácil de instalar que se adapta fácilmente a cualquier rack de flujo Flexpipe. Funciona a 915 MHz, por lo que no interfiere con otras señales WiFi. Esto es especialmente importante dado el número de fuentes Wifi en las plantas de producción actuales. 

El sensor del estante de flujo se acopla fácilmente a cualquier rodillo y evita que los operarios tengan que utilizar escáneres de código de barras/RFI para registrar el inventario en una celda de trabajo determinada. 

2. ¿Cuáles son los principales beneficios?

Una fuente común de desperdicio en la manufactura incluye el reabastecimiento del inventario. En una celda de trabajo de manufactura esbelta, esto suele implicar que un operario abandone la celda, se dirija al inventario, espere a obtener las piezas, los consumibles o los materiales que necesita y, a continuación, regrese a su celda de trabajo. Todo esto es tiempo perdido. 

Cuanto más lejos esté el inventario de la celda de producción ajustada, más largos serán los tiempos de tránsito y más tiempo se perderá. Algunas empresas ignoran esta pérdida de tiempo. Sin embargo, calcular con qué frecuencia una celda de trabajo determinada necesita reponerse cada día, semana o mes y cuántas celdas hay en el taller supone rápidamente una cantidad considerable de desperdicio de movimiento y tareas sin valor.

El water spider es la persona de referencia que puede actuar como puente entre la célula de producción y el supermercado. 

En otros casos, los operarios deben salir de la celda para registrar el inventario con un escáner RFID/código de barras. De nuevo, dependiendo de la frecuencia con la que se produzca la reposición, este tiempo se acumula rápidamente. Para las células con un alto nivel de reposición de inventario a lo largo del día, esto supone una pérdida de tiempo y, en última instancia, afecta al rendimiento de la producción de una sola célula.  

Incluso las empresas que todavía utilizan los procesos manuales de Kanban en un tablero Kanban con tarjetas Kanban pueden ahorrar un tiempo considerable y lograr importantes reducciones de costes con NEXY. Los operarios pueden permanecer en la célula y centrarse en completar las tareas de trabajo mientras NEXY opera entre bastidores.  

No más tiempo rellenando tarjetas Kanban o actualizando tableros Kanban. No hay necesidad de escáneres RFID/códigos de barras. No hay necesidad de salir de la celda de trabajo para reponer el inventario. No más largos tiempos de tránsito caminando hacia y desde el inventario/almacenes.

Sin escáneres RFID/códigos de barras 

Sin pérdida de tiempo en la reposición del inventario 

Sin interferencias Wifi 

Sin ruido (sonido bajo siempre) 

Se acabaron las tarjetas Kanban y los tableros Kanban manuales 

“Todo se hace entre bastidores. Lo único que tiene que hacer el operador o el empleado es centrarse en su trabajo. Nunca se darán cuenta de que se ha sustituido el inventario.”

3. ¿Dónde se almacenan los datos? 

Una vez accionado, el sensor de caudal envía inmediatamente señales inalámbricas al punto de acceso de Steute Technology. Desde allí, el punto de acceso envía los datos al puente del sensor, un controlador lógico programable (PLC) alojado en un armario en la planta de producción.  

A continuación, el PLC toma todos los datos y crea una interfaz de programación de aplicaciones (API), que puede enviarse a un servidor del taller o a un servidor basado en la nube. La solución inalámbrica está encriptada a 128 bits y funciona con múltiples protocolos de ciberseguridad informática. 

Sensor de inclinación inalámbrico RF RW-NET 

sWave.NET® Tecnología Inalámbrica

Módulo de Software eKanban

Puente Sensor

4. ¿Es fácil empezar? 

La sencillez de NEXY radica en que son las empresas las que deciden cuánto comprar y cuándo. El sistema no depende de una adopción inmediata en toda la planta de producción de una empresa. Las empresas pueden empezar poco a poco, aprender, mejorar y progresar a su propio ritmo añadiendo nuevos sensores de caudal y aumentando la escalabilidad cuando lo consideren oportuno.  

“Ponerse en marcha es fácil. Los clientes que compran Flow Racks de Flexpipe simplemente se ponen en contacto con Flexpipe, y nosotros nos ponemos manos a la obra... Empezamos con una simple consulta para determinar sus necesidades y su proceso actual y luego discutimos sus objetivos. Después de eso, es simplemente una cuestión de hacer lo que el cliente pide.”

Una solución sencilla para introducirse en la fabricación 4.0 

Hoy en día, todos los fabricantes han oído hablar de "fabricación 4.0" o "industria 4.0". Ambas son la misma cosa. Simplemente se refieren a la Cuarta Revolución Industrial, la adopción de tecnologías automatizadas y su sincronización con soluciones y redes de datos digitales.  

La primera revolución industrial utilizaba agua y vapor para accionar máquinas y equipos. La segunda incluyó la mejora de las comunicaciones con el telégrafo y la instalación de líneas ferroviarias para transportar materiales y productos. La tercera se produjo en la década de 1950 con la adopción temprana de soluciones digitales que mejoraron la comunicación.  

La cuarta es simplemente una progresión natural de la tercera; las soluciones digitales mejoradas vinculadas a equipos automatizados y robóticos garantizan un flujo constante de datos en tiempo real.  

NEXY es la forma más sencilla para un fabricante de introducirse en esta importantísima cuarta revolución industrial. Este es especialmente el caso de los fabricantes que requieren mucha mano de obra y quieren gestionar su transición a su propio ritmo.

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Rob Hargis

Rob Hargis es un gerente de marca experimentado en la división NEXY de Steute Technologies, que proporciona redes inalámbricas de sensores integrados eKanban, Andon y AGV para procesos de flujo de trabajo industrial, ensamblaje y fabricación en automóviles, electrodomésticos y otros entornos de ensamblaje complejo.

Manipulación de materiales modular, escalable y asequible con Flexpipe

Flexpipe es una empresa innovadora, proveedora y diseñadora de tubos y juntas de acero modulares y escalables que ayudan a las empresas a reducir los costes de manipulación de materiales. Con sede en Montreal, la empresa proporciona múltiples productos, formación y conocimientos a las empresas que desean adoptar la fabricación ajustada. 

La empresa ofrece una solución de servicio completo que incluye su complemento de software gratuito SketchUp, múltiples esquemas y diseños de ensamblaje, y servicios de diseño y corte para ayudar a las empresas a construir sus propias estructuras de manipulación de materiales y reducir costes.   

Si desea saber cómo puede ayudarle Flexpipe, póngase en contacto con nosotros ahora.