Le Blogue de Flexpipe

Défini comme un des huit types de gaspillage identifiés par la méthodologie lean, le gaspillage de mouvements représente toute action d’un processus de production qui ne procure pas de valeur ajoutée au consommateur. Ce concept comprend des mouvements comme marcher, se pencher, soulever des objets ou s’étirer, qui ralentissent la production et qui compliquent la tâche des opérateurs.

Comme l’explique Martin Boersema de Shoplogix dans cette vidéo, les mouvements inutiles tendent à être la forme de gaspillage la plus courante en milieu de travail. Toutefois, il s’agit aussi d’un aspect relativement facile à améliorer grâce à des initiatives d’amélioration continue, comme les événements kaizen.

Comment identifier les gestes inutiles
Pour cibler le gaspillage de mouvements, observez attentivement le processus de travail et notez tous les gestes qui semblent ralentir les opérations. Un opérateur traverse peut-être toute l’usine pour consulter une liste de directives ou manipule peut-être une même composante pendant plusieurs secondes.

[caption id="attachment_26243" align="alignnone" width="2560"] L'un des huit types de gaspillage identifiés dans la méthodologie lean, le gaspillage de mouvement est tout mouvement au cours d'un processus de travail qui n'apporte pas de valeur ajoutée au client.[/caption]

Posez aussi des questions pour découvrir la cause de ces gestes inutiles afin d’être en mesure de cerner des pistes de solutions. La tenue d’une étude de temps peut aussi être utile afin de cibler exactement le temps qu’il faut pour exécuter chacune des tâches du processus. Si vous remarquez une fluctuation dans le temps requis pour réaliser une action précise (par exemple, parfois un total de 30 secondes et d’autres fois un total de 60 secondes) le gaspillage de mouvements est probablement à blâmer.
Types de gestes inutiles communs
Les types de gestes inutiles varient en fonction du processus de production. Par exemple, dans une zone de moulage par injection, un opérateur pourrait avoir de la difficulté à suivre la cadence de la machine s’il doit s’éloigner et faire plusieurs pas pour accéder aux composantes dont il a besoin.

De plus, même si l’opérateur réussit à suivre la cadence de la machine, les secondes passées à se déplacer seraient tout de même mieux investies dans une tâche qui ajoute une valeur ajoutée, comme une inspection par exemple.

Dans une zone d’assemblage où le travail est exécuté manuellement, l’efficacité du processus dépend de la facilité avec laquelle l’opérateur peut réaliser chaque tâche. Même les plus petits pépins peuvent ralentir le travail. Par exemple, un opérateur forcé de manier longuement une composante pour qu’elle s’imbrique ou forcé de faire pivoter son corps pour atteindre les outils dont il a besoin.

Une des causes principales du gaspillage de mouvements est le temps passé à chercher ce dont on a besoin. Si l’organisation de l’espace de travail n’est pas adéquate, les employés devront se déplacer pour accéder aux composantes, à l’information ou aux outils manquants.

[caption id="attachment_26252" align="alignnone" width="1920"] Si l'espace de travail n'est pas organisé de manière efficace, les employés finiront par se déplacer en cherchant des pièces, des outils ou des informations manquantes.[/caption]
Comment minimiser les gestes inutiles
Souvent, le gaspillage de mouvements peut être réduit en rendant l’équipement requis plus facilement accessible aux opérateurs. Vous pourriez par exemple remplacer une grande armoire par un chariot à roulette qui peut être approché de l’espace de travail ou opter pour plusieurs petits bacs de rangement plutôt qu’un grand bac pour éviter que les employés doivent fouiller pour trouver la composante dont ils ont besoin.

De plus, pour réduire le temps perdu à chercher les outils nécessaires, il est important d’assurer que tout l’équipement pertinent est rangé au bon endroit et qu’il est correctement identifié. Pour ce faire, un système de communication efficace doit aussi être mis en œuvre. La gestion visuelle est une technique de l’approche lean qui peut faciliter cette amélioration.

D’autres types d’embouteillages au niveau de la production pourraient nécessiter leur propre solution ciblée. Si un opérateur peine à imbriquer une composante, la base pourrait devoir être redessinée pour assurer un mouvement plus fluide. Autrement, si un opérateur doit insérer manuellement une composante à une extrémité d’une machine pour la retirer à l’autre extrémité, il pourrait être pertinent d’étudier la possibilité d’automatiser un de ces gestes.

[caption id="attachment_26258" align="alignnone" width="815"] Dans de nombreux cas, le gaspillage de mouvement peut être réduit en rendant l'équipement nécessaire plus accessible à l'opérateur.[/caption]
L’incidence des gestes inutiles auprès des employés
Les employés qui sont forcés de faire plusieurs gestes inutiles en exécutant une tâche sont souvent confrontés à de la fatigue, des courbatures, et parfois même des blessures. Certaines personnes pourraient sous-estimer l’ampleur de l’impact qu’ont les mouvements superflus sur le bien-être des employés, pensant qu’une seconde ou deux passées à se pencher ou à soulever une charge n’auront pas vraiment d’effet.

Toutefois, lorsque des solutions de réduction du gaspillage de mouvements sont implantées, la plupart des employés remarquent une hausse d’énergie, surtout à la fin de la semaine de travail.

[caption id="attachment_26249" align="alignnone" width="815"] Pour éliminer les gaspillages de mouvements liés à la recherche, il est important de s'assurer que tous les équipements sont stockés au bon endroit et correctement étiquetés.[/caption]

La formation des employés quant à la réduction des gestes inutiles et quant à l’importance du travail d’équipe pour la résolution de problèmes, représente un aspect essentiel de l’amélioration continue. Par ailleurs, il est tout aussi essentiel d’éduquer les responsables au sujet de ces enjeux.

Ultimement, ils seront à la tête de l’instauration de ces améliorations qui exerceront une influence positive sur la qualité de vie des employés.

À propos de Shoplogix
Grâce à sa plateforme manufacturière intelligente à la fine pointe de l’industrie, Shoplogix aide les acteurs du secteur manufacturier à réduire leurs coûts d’exploitation et à maximiser leur rendement en révélant des occasions d’améliorations de la productivité. Basée à Oakville en Ontario, l’entreprise fait sa marque à l’international grâce à ses bureaux aux quatre coins du monde.

Kaizen est un terme japonais qui se réfère à l’amélioration continue et qui renvoie aux étapes progressives à suivre pour optimiser l’environnement de travail et accroître son efficacité. Comme l’explique Martin Boersema de Shoplogix dans cette vidéo, le concept du kaizen a gagné en popularité en Amérique du Nord et plusieurs entreprises ont ainsi commencé à présenter des événements kaizen afin d’améliorer certains de leurs secteurs d’activité précis ou leurs processus.

Qu’est-ce qu’un événement kaizen?

L’objectif d’un événement kaizen est d’apporter des améliorations à un secteur d’activité précis ou à un processus au sein d’une entreprise. Dans le milieu manufacturier, cette initiative comprend la tenue d’une réunion souvent échelonnée sur quelques jours et menée par un facilitateur kaizen auprès des opérateurs et superviseurs de l’entreprise. Cette réunion vise à analyser le processus actuel et à cibler des améliorations possibles.
Comment organiser un événement kaizen réussi

Si vous planifiez organiser un événement kaizen, voici quelques aspects clés à garder en tête.

N’essayez pas de résoudre vous-même le problème.
Pour comprendre le problème et cibler de bonnes solutions, discutez avec les employés qui connaissent le mieux le processus analysé, soit les opérateurs. Demandez-leur de vous présenter les enjeux auxquels ils font face au quotidien. Leurs réponses vous aiguilleront vers les améliorations les plus adaptées.
Choisissez soigneusement votre équipe.
La plupart des participants à votre événement kaizen devraient être activement impliqués dans le processus analysé. Incluez les opérateurs, mais aussi leur superviseur puisque celui-ci chapeautera les changements qui seront instaurés. Il est aussi conseillé d’inviter un employé qui ne participe pas présentement au processus. Cette perspective extérieure apporte souvent un nouveau regard sur l’enjeu en question.
Comprenez les objectifs de l’entreprise.
En tant que leader, il est de votre responsabilité d’assurer que les améliorations proposées s’inscrivent dans la lignée des objectifs stratégiques de l’entreprise. Pour ce faire, il est essentiel de trouver un équilibre entre l’optimisation prévue et les besoins de l’organisation. Par exemple, vous pourriez trouver une solution permettant de produire 300 composantes par heure sur la chaîne de production. Toutefois, si seulement 200 composantes sont requises pour la production, ce changement pourrait ne pas être nécessaire et donc ne pas représenter une véritable amélioration.

Comment composer avec les participants réticents
Certains employés seront peut-être réticents à s’investir lors de l’événement kaizen. Ils pourraient considérer que leur processus n’a pas besoin d’être amélioré ou avoir déjà signalé des enjeux auparavant et avoir ressenti de la frustration en constatant que leurs commentaires n’ont pas été pris en considération. Ces employés pourraient avoir l’impression que l’événement kaizen n’apportera pas de solutions.

Le meilleur moyen de faire face à ces réticences est de discuter avec les employés directement dans leur espace de travail. Demandez-leur de vous présenter en détail leur processus et les enjeux qui en découlent. Si des améliorations sont possibles, des pistes de solutions se révèleront probablement lors de cette discussion.

La clé est d’organiser cet échange dans l’espace de travail des employés plutôt que dans une salle de conférence. Les participants à l’événement kaizen pourront ainsi vous montrer concrètement les problèmes auxquels ils font face et vous pourrez par le fait même brosser un portrait complet de la situation.
Un écueil commun lors des événements kaizen

Supposons que vous avez été à la tête d’un événement kaizen réussi qui a mené à des améliorations utiles et à un plan d’instauration, mais que quelques semaines plus tard, vous découvrez que le processus a repris sa forme initiale. Pourquoi? Il s’avère que le responsable n’était en fait pas d’accord avec les changements proposés.

Lors d’un événement kaizen, il est crucial de vous assurer que les responsables approuvent et soutiennent les améliorations présentées, puisque ce sont eux qui décideront si vos recommandations seront respectées. Donc, prenez le temps de leur exposer les bienfaits et avantages de ces changements pour eux, pour leur équipe et pour l’entreprise.
L’influence d’un événement kaizen réussi
Les améliorations qui découlent d’un événement kaizen mèneront finalement à un meilleur rendement de l’investissement pour l’entreprise. Les améliorations plus modestes (activités 5S, par exemple) pourraient ne pas avoir immédiatement une influence marquée sur les résultats financiers, mais leurs effets positifs se feront sentir au fil du temps.

Toutefois, pour les employés, même les plus petits changements ont une influence directe. Du jour au lendemain, ils profitent d’une solution à un problème auquel ils sont confrontés, souvent depuis longtemps. Ainsi, les événements kaizen engendrent généralement une amélioration de la satisfaction et du niveau d’engagement des employés.

 
À propos de Shoplogix
Grâce à sa plateforme manufacturière intelligente à la fine pointe de l’industrie, Shoplogix aide les acteurs du secteur manufacturier à réduire leurs coûts d’exploitation et à maximiser leur rendement en révélant des occasions d’améliorations de la productivité. Basée à Oakville en Ontario, l’entreprise fait sa marque à l’international grâce à ses bureaux aux quatre coins du monde.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

La cartographie de la chaîne de valeur consiste à la visualisation précise de toutes les étapes du processus de fabrication, permet de cerner les problèmes et de cibler les améliorations possibles. Il s’agit d’un des éléments fondamentaux de la gestion lean, tel qu’expliqué dans cette entrevue avec notre expert invité, Normand Sawyer de TXM.


Qu’est-ce que la chaîne de valeur?
Le terme « chaîne de valeur » renvoie à une série d’étapes mises en place par une organisation, et ce, de la commande des matières premières jusqu’à la livraison du produit fini. Le terme comprend tant les activités à valeur ajoutée (les étapes qui contribuent à la valeur ajoutée du produit pour le client) que les activités sans valeur ajoutée (les étapes qui n’apportent pas de valeur ajoutée pour le client, comme le matériel de manœuvre ou l’attente entre les différentes tâches).
Qu’est-ce que la cartographie de la chaîne de valeur?
La cartographie de la chaîne de valeur est un organigramme détaillé représentant chacune des étapes du processus de production. Elle trace le parcours précis des matériaux et de l’information au sein de votre espace de travail et cible les points et processus d’inventaire et les délais d’approvisionnement afin de vous aider à déterminer les écueils, les congestions et les activités à non valeur ajoutées.

La création d’une cartographie détaillée de l’état courant de votre processus de production est la première étape essentielle de la stratégie. Pour trouver des solutions efficaces à vos enjeux, vous devrez d’abord avoir une compréhension approfondie de votre processus de production.
Pourquoi créer une cartographie de la chaîne de valeur?
Sa fonction première est de vous aider à visualiser les aspects suivants de votre processus de production :

Le flux d’information : comment l’information est-elle communiquée dans votre espace de travail?
Le flux des matériaux : comment les composantes matérielles progressent-elles dans votre espace de travail?
La vue d’ensemble : comment chaque processus individuel s’imbrique-t-il dans l’ensemble de vos opérations?

Une démonstration visuelle de ces éléments vous permet de cibler plus facilement les forces et les faiblesses qui ponctuent l’ensemble de votre processus de production, plutôt que de compter sur une analyse morcelée de certaines zones d’activité. Par exemple, vous pourriez constater que vos opérateurs passent les cinq premières minutes de leur quart de travail à attendre les consignes de leur superviseur. Ainsi, il serait maintenant possible d’éliminer ce temps d’attente en affichant par exemple au préalable les consignes aux différents postes. Vous pourriez aussi constater que les matériaux ont tendance à s’accumuler à l’un des postes, enclenchant ainsi des délais qui se répercuteront sur le reste de la chaîne de production. Ce constat vous permettrait de mettre sur pied des stratégies visant à contourner cette congestion.



Si vous planifiez adopter les principes de l’amélioration continue, il est recommandé de commencer par la cartographie de la chaîne de valeur. Vous serez ainsi en mesure de déterminer avec précision les aspects à améliorer et serez par le fait même mieux outillé pour l’élaboration de solutions adaptées.
Comment créer une cartographie de la chaîne de valeur?
Choisissez d’abord le processus que vous souhaitez cartographier. Si vous fabriquez différents types de produits, chaque production englobe probablement différents processus qui requerront leur propre cartographie.

Après avoir choisi la chaîne de valeur sur laquelle vous concentrer, commencez par mettre une équipe sur pied. La cartographie de la chaîne de valeur est une affaire d’équipe. Pour brosser un portrait juste de votre processus de production actuel, il sera essentiel de consulter les personnes qui effectuent les tâches au quotidien.



La prochaine étape est celle de la collecte de données. Pour garantir l’exactitude de vos informations, il est crucial d’observer les opérateurs en action et de leur poser des questions plutôt que de vous fier uniquement aux rapports des responsables. L’objectif est d’obtenir des données réalistes à propos de chaque étape de la production, dont le délai d’exécution, le niveau de qualité et le temps de passage, en plus des détails quant aux écueils auxquels les opérateurs font face. Expliquez aux opérateurs que vous cherchez à trouver des moyens d’améliorer le processus de production général et non pas à évaluer leur rendement personnel. Vos employés seront par le fait même plus honnêtes dans la présentation des défis auxquels ils sont confrontés et seront plus enclins à fournir des informations qui vous seront utiles.

Vous pourrez ensuite passer à l’organisation de vos données sur un tableau. La cartographie finale devrait ressembler à un organigramme incluant des notes détaillées pour chacune des étapes du processus de production. Analysez ensuite le tout et ciblez les problèmes à résoudre.

Finalement, considérez les différents changements qui pourraient être apportés pour contrer ces problèmes. Vous pourriez ancrer votre réflexion dans les besoins du client et faire la démarche à rebours. Quelles caractéristiques le produit fini devrait-il présenter? Quelles étapes sont enclenchées pour la fabrication de ce produit? Certaines des étapes peuvent-elles être regroupées ou éliminées? Les réponses à ces questions vous permettront de concevoir votre processus idéal et de trouver les meilleurs moyens de le concrétiser.



Mais surtout, souvenez-vous que la cartographie de la chaîne de valeur est d’abord et avant tout un outil d’analyse qui vous permet d’évaluer la vitalité et la viabilité de l’ensemble de votre chaîne de production. Après avoir complété l’exercice de la cartographie de la chaîne de valeur, vous pourrez mettre sur pied des stratégies de gestion lean précises, comme un système Andon ou une approche de gestion visuelle, pour établir un processus de production plus efficace et plus robuste.

 
TXM - Qui sont-ils?
TXM est une firme de consultation internationale de renom se spécialisant en gestion lean et œuvrant sur des projets variés dans plus de 15 pays aux quatre coins du monde. Fondée en 2004, la firme a depuis élargi sa portée pour aller au-delà de l’industrie manufacturière. Elle compte maintenant une équipe diversifiée d’experts en gestion au plus juste qui offrent leur soutien aux acteurs provenant des secteurs des ressources naturelles, des services, de l’agriculture, des chaînes logistiques et de la distribution.

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COMMENT FLEXPIPE PEUT VOUS AIDER À AUGMENTER L’EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L’efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. Il vous aidera notamment à mettre en place les principes du lean manufacturing et d’amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe à l’utilisation de ce système, vous réduirez les 8 gaspillages du secteur manufacturier.

Un des principaux outils liés à la (lean manufacturing), la gestion visuelle est utilisée pour communiquer des informations relatives à vos opérations de manière simple et facile à comprendre dès le premier coup d’œil. Elle favorise ainsi des flux opérationnels plus sécuritaires et efficaces en plus de contribuer à une économie de temps et une diminution du gaspillage.

Dans cette vidéo, Leslie Pickering, copropriétaire de la firme de consultation Quadrant5, explique certains des concepts clés de la gestion visuelle et les procédés par lesquels cette approche pourrait contribuer à rendre votre espace de travail plus productif. (EN ANGLAIS SEULEMENT)

Communiquer à l’aide d’indicateurs visuels
 

Les indicateurs visuels tels que les couleurs et les marques au sol sont une des manières les plus simples de transmettre l’information nécessaire au sein de votre espace de travail. Ceux-ci permettent aux employés de repérer facilement l’équipement pertinent ou de déterminer d’un simple de coup d’œil l’état de production.

Par exemple, vous pourriez marquer avec de la peinture rouge la partie supérieure d’un poteau allant du sol au plafond pour signaler l’emplacement d’un extincteur. Vous pourriez aussi installer des rondelles anodisées de différentes couleurs derrière les points de lubrification pour indiquer les différents types de lubrifiants à utiliser ou les horaires de lubrification (ex. : rouge pour la lubrification hebdomadaire et jaune pour la lubrification mensuelle). Des couleurs peuvent aussi être assignées à certaines machines, bacs pour composantes ou autres outils connexes afin d’identifier hors de tout doute quels outils devraient être utilisés pour une machine donnée.

Quant à elles, les marques au sol peuvent être mises à profit pour communiquer les étapes du flux opérationnel et définir l’usage de certaines zones précises de votre espace de travail, telles que les zones de chargement et de déchargement.

Optimiser l’efficacité grâce aux indicateurs visuels
L’objectif des indicateurs visuels est de définir clairement les outils nécessaires aux employés pour l’exécution d’une tâche précise. Les indicateurs visuels peuvent être configurés différemment dépendamment des besoins ciblés de l’opérateur.

Les tableaux à outils sont un mur ou un tableau mobile présentant un espace désigné pour chaque outil grâce à une couleur, une forme ou une étiquette évocatrice. Il s’agit d’un excellent exemple d’indicateur visuel. Contrairement aux coffres à outils, les tableaux permettent d’identifier immédiatement un outil manquant, permettant ainsi à l’opérateur de déterminer s’il a tout ce qu’il lui faut pour exécuter la tâche avant de commencer. Un tableau à outils bien conçu présentera amplement d’espace entre chaque outil afin que l’opérateur puisse les empoigner facilement.

 
Accroître la productivité en reconfigurant visuellement les espaces

Il est recommandé d’étudier chaque station de travail, espaces d’entreposage et équipement afin d’évaluer si la mise en place ou la disposition peut être améliorée. Ce simple exercice pourrait représenter une économie de temps et d’énergie considérable pour les opérateurs.

Les stations de travails devraient être adaptées aux besoins des personnes qui y travaillent tous les jours et conçues en fonction des changements inhérents au processus afin d’assurer une utilité et une adaptabilité maximale.

Par exemple, une étagère désorganisée pourrait bénéficier de l’ajout d’un système de tuyaux et de joints pour garder les articles en place et bien ordonnés. Cette modification simple pourrait ainsi réduire le temps passé à chercher un article précis.

Pour le transport d’articles, le choix d’un chariot modulaire avec un système de tuyaux et de joints plutôt qu’un modèle lourd en acier présente aussi des avantages marqués. Non seulement ce chariot est plus maniable et léger, mais il pourra aussi être adapté pour répondre à différents espaces et différentes formes d’articles.

Ces exemples mettent en lumière quelques-unes des améliorations de productivité qu’offre la gestion visuelle. De plus, ces techniques et astuces sont pour la plupart peu coûteuses et relativement faciles à mettre en œuvre.

Êtes-vous prêt à optimiser votre espace de travail à l’aide de la gestion visuelle? Nous pouvons vous aider. Communiquez avec nous pour en savoir plus

Le Chaînon s’est vu diminuer sa capacité d’accueil à 50% en raison de la pandémie liée à la Covid-19. Un don de panneaux séparateurs a permis de continuer d’accueillir et accompagner les femmes en difficulté dans un environnement sécuritaire pour tous.

Le Chaînon est un organisme montréalais qui vient en aide aux femmes en difficulté depuis 1932. En plus de son service d’écoute et d’accompagnement disponible en tout temps, il offre de l’hébergement de courte et de longue durée à plus de 500 femmes annuellement.

L’un de ses services les plus utilisés est l’hébergement d’urgence qui permet d’accueillir, chaque jour, douze femmes. Elles passent la nuit dans une chambre-dortoir sécuritaire, peuvent manger un souper et un petit-déjeuner et bénéficient de plusieurs services, comme des soins de santé et d’entretien de vêtements.

Malheureusement, avec l’arrivée de la pandémie, la maison d’hébergement a dû réduire de presque 50 % sa capacité d’accueil. En effet, en raison des mesures d’éloignement physique décrétées par la Santé publique, seulement sept femmes pouvaient y dormir.

Le taux d’occupation étant de 100 % avant la crise sanitaire, l’organisme ne voulait pas pénaliser sa clientèle en hébergeant moins de femmes.

Permettre au Chaînon de poursuivre sa mission
Les responsables du Chaînon ont alors eu l’idée d’installer des panneaux de protection. Après avoir fait des recherches, ils ont appris que Flexpipe fabriquait justement des panneaux séparateurs pour limiter la propagation du coronavirus. Emballés par ce beau projet, nous leur avons fait don de plusieurs panneaux et avons fait le voyage jusqu’à Montréal pour venir les installer.

 
Sur cette photo, Julia Sourbé, Patrice Mongeau, Richard Forgues, Katia Poulin et une partie de l'équipe Flexpipe

Les panneaux séparateurs de Flexpipe sont fabriqués avec des tubes d’acier et des connecteurs qui constituent le cadre de la structure. Au centre, on y retrouve une toile Mika, fixée au cadre à l’aide d’attaches autobloquantes de type tie wraps, qui permet de bloquer les gouttelettes.

Il en existe plusieurs modèles, certains s’installant directement au sol, et d’autres sur des comptoirs ou des meubles. Quel que soit le modèle, le temps d’assemblage n’est généralement que de 15 à 20 minutes par panneau.

L’installation des panneaux
Au Chaînon, nous avons installé des panneaux de protection dans le dortoir, ainsi que dans la salle à manger commune. Dans le premier cas, nous avons installé des murs séparateurs entre chacun des douze lits, à la hauteur des oreillers.

Étant donné que la toile des panneaux est transparente, les responsables de l’organisme peuvent facilement voir chacune de leurs pensionnaires et discuter avec elles, tout en respectant les règles d’hygiène liées à la COVID-19. Des panneaux opaques, fabriqués par exemple en contreplaqué, n’auraient pas offert le même avantage.

Dans la salle à manger, nous avons installé de plus petits panneaux séparateurs au milieu de chacune des tables. Ainsi, l’organisme peut servir autant de repas qu’il le souhaite, sans avoir à diminuer sa capacité d’accueil. De plus, les femmes peuvent s’asseoir les unes en face des autres pour manger et discuter, ce qui aide à combattre l’isolement.

Non seulement les toiles Mika améliorent la communication, mais elles permettent également d’accroître la durée de vie des panneaux. Si jamais les toiles venaient à s’abîmer, l’organisme n’aurait pas besoin de se procurer une nouvelle structure. Il n’aurait qu’à changer la toile endommagée, un processus qui ne nécessite que quelques minutes. Les tubes et les connecteurs, eux, sont solides et conçus pour durer des années.

Des équipements évolutifs
Une fois la pandémie terminée, le Chaînon pourra sans problème utiliser les panneaux protecteurs pour répondre à de nouveaux besoins. Comme les autres produits Flexpipe ces derniers sont entièrement modulaires et se transforment facilement en étagère ou en support à tablette électronique ou ordinateur portable.

Sur cette photo, Sonia Côté, présidente et directrice-générale Le Chaînon, entourée d'Eric Collard et Sylvain Lejour de Flexpipe et tinktube.

Nous sommes bien heureux d’avoir aidé ce merveilleux organisme communautaire à poursuivre ses activités pendant cette période d’incertitude. Grâce à nos panneaux séparateurs, le Chaînon a pu installer des panneaux séparateurs pare-haleine dans le dortoir, à la cafétéria et au magasin Le Chaînon.

Comme bon nombre de manufacturiers, votre production dépend probablement encore en grande partie d’opérations manuelles. Des opérations, qui comme nous le savons, sont enclines à causer des problématiques qui peuvent nuire au bon déroulement de l’ensemble de votre chaîne de montage.

Le système Andon est un excellent moyen de cibler rapidement les problématiques qui émanent des stations d’opérations manuelles, d’améliorer votre délai de réponse et de minimiser l’inactivité.

Mais en quoi consiste le système Andon ou juste? “Andon” est un mot japonais faisant référence aux lanternes de papier. Ce système efficace de production au plus juste a d’abord été élaboré par Toyota comme un dispositif signalétique avec témoins lumineux qui alertait les responsables en cas de problème sur la chaîne de montagne et ciblait l’emplacement de la problématique.

Dans cette vidéo informative, Bob Wilson, consultant Andon et système de production au plus juste, présente les principales caractéristiques du système Andon sans fil et comment celui-ci peut aider à maximiser votre productivité et à promouvoir l’amélioration continue de votre manufacture. Notez que la vidéo est en anglais seulement.

Système Andon sans fil
Contrairement aux systèmes Andon traditionnels qui sont souvent coûteux, longs à installer et peu flexibles, l’invention sans fil de Wilson est quant à elle facile à déployer et elle peut être adaptée au fil du temps. Ce système Web offre une représentation visuelle de l’état de votre chaîne d’assemblage accessible en tout temps, partout et à partir de tout appareil.

Simple et sur mesure
Ce système Andon est convivial et facile à personnaliser. Vous pouvez le configurer pour qu’il réponde sur mesure à vos besoins du moment et l’adapter à l’évolution de votre production au fil du temps.

 
Niveaux d’utilisation multiples
Le système Andon sans fil peut être utilisé à différents niveaux, de la plus simple introduction à l’analyse la plus poussée. En mode introduction, le système vous permet de cibler les problématiques et de réduire votre délai de réponse par le biais d’un tableau de bord en ligne et de notifications par courriel et textos. En vous familiarisant davantage avec les fonctions du système, vous pourrez ensuite aussi analyser les périodes d’inactivité, créer des rapports d’incidents, surveiller les zones problématiques, prioriser des tâches clés et planifier l’entretien.

 
Procédure d’escalade
Vous pouvez programmer ce système Andon sans fil pour y inclure différents niveaux de gestion de la procédure d’escalade en fonction de vos priorités et des urgences. Par exemple, si la chaîne de montage est inactive pendant plus de 10 minutes, une notification sera envoyée au chef d’équipe. Toutefois, si la problématique n’a pas été résolue dans le lapse de temps établis, disons 30 minutes, la problématique sera propulsée au prochain niveau et un responsable sera informé.

Rapports d’incidents
Chaque fois qu’une notification est envoyée, le système enregistre toutes les données pertinentes. Des notes et détails supplémentaires peuvent aussi être ajoutés au rapport automatisé. Vous pourrez ainsi vous y référer, faire le tri de l’information et utiliser les données pour surveiller certaines stations, résoudre des problèmes récurrents ou mettre des améliorations sur pied.

Pourquoi ne pas tout noter à la main comme chez Toyota?
Chez Toyota, lorsqu’un employé active le signal pour alerter un superviseur, celui-ci inscrit les détails de l’incident à la main, en se basant sur sa propre interprétation subjective. Ces rapports s’empilent avant d’être éventuellement analysés manuellement dans le but d’évaluer les mesures à prendre. Pas tout à fait un modèle d’efficacité!

Qu’est-ce que l’efficacité globale de l’équipement (OEE)?
Vous avez sûrement déjà entendu parler de l’OEE, ou l’efficacité globale de l’équipement (overall equipment effectiveness). Vous n’avez toutefois probablement pas de données détaillées au sujet de vos employés et de vos stations de travail. Grâce à ce système Andon sans fil, vous obtenez des données optimisées, des données OEE qui couvrent l’efficacité de notre équipement et de vos employés.

Envie d’accroître l’efficacité de vos operations manuelles? Contactez Industrial Andons pour plus d’informations.
À propos de notre expert invité Bob Wilson

Bob Wilson est le propriétaire de l’entreprise de consultation Industrial Andons and Jidoka Consulting. Bob a inventé, breveté et élaboré un système Andon sans fil maintenant utilisé par plusieurs entreprises issues de milieux diversifiés. Un système qui améliore grandement la qualité des produits et la productivité de ces entreprises.

Bob a commencé son parcours de production au plus juste auprès de Toyota dans leur manufacture de Georgetown au Kentucky, là où les modèles Camry, Avalon et Venza sont présentement produits, à titre de membre de l’équipe du département de la peinture. Sa curiosité et sa soif de comprendre ce qui a permis à Toyota de devenir un tel succès l’a amené à devenir un responsable Kaizen Circle, puis un instructeur Toyota certifié poste durant lequel il enseignait les méthodologies Toyota à ses comparses. De plus, il a complété un stage Tool and Die et a conçu des matrices d’estampage pour différents nouveaux modèles de véhicules.

Bob a ensuite poursuivi son parcours chez Ford Motor Company et a œuvré à la manufacture de camions lourds à Louisville au Kentucky ou les modèles F-250 à F-550 sont conçus. Il a participé à la mise en œuvre de méthodologie de production au plus juste et a décroché sa certification Six Sigma Black Belt. Propulsé par son travail au sein de la production de matrices d’estampage, Bob est devenu responsable du département des outils et matrices. Lorsqu’il tenait le rôle de responsable de ce département, les problématiques liées à la qualité et à l’inactivité ont été réduites de plus de 70 %.

Bob a ensuite poursuivi son chemin chez E-One, une filiale de Federal Signal qui produit des camions d’incendie et autres véhicules pour premiers répondants. Il y occupait le poste de responsable de la production au plus juste pour plus de six manufactures accueillant 2 500 employés. Grâce à la mise en place des principes de production E-One, il a su consolider la main d’œuvre et passer à quatre manufactures seulement. Bob a ensuite été nommé responsable de manufacture pour la section aérienne ou tous les camions d’urgence aériens et les camions de sauvetage pour aéroport (Airport Rescue Fire Fighting - ARFF) étaient produits.

Depuis 2006, Bob travaille maintenant aussi comme consultant pour AMD. Il a participé à la mise en oeuvre de projets de production au plus juste allant de l’organisation du plancher au processus d’ingénierie et des affaires. Bob Wilson a dirigé l’équipe d’ingénierie de la production au plus juste chez AMD, a lancé et mené la Lean Academy et l’équipe d’exploitation Lean Global Ops et s’affaire actuellement à mettre sur pied des projets de stratégie et d’innovation.

Bob a également participé à la rédaction du livre First, Fire the Consultants! publié en 2020.

Site web: industrialandons.com
Contact: industrialandons.com/contact
Téléphone: 1-866-290-7551

De nombreux ingénieurs font l'erreur d'utiliser des extrusions d'aluminium partout sur leur ligne de production. Voici comment éviter de créer des structures surpuissantes, surdimensionnées et surpayées.

Ce guide couvrira les éléments suivants:

Quels sont les avantages de chaque système?
Comment choisir un système modulaire?
Quel type de structure souhaitez-vous construire?
De quelle capacité de chargement avez-vous besoin?
Votre structure évoluera-t-elle avec le temps?
Quel est votre budget?
L'esthétique est-elle une priorité?
Conclusion

Qu'est-ce que Flexpipe?

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Quels sont les avantages de chaque système?
Ces systèmes modulaires ne doivent pas être considérés comme des concurrents car ils ont leurs avantages uniques et doivent être utilisés dans des situations différentes. Parce que les constructions en aluminium sont plus robustes et plus précises, elles constituent un choix évident pour les systèmes de production impliquant la robotique et l'automatisation. D'autre part, le système de tuyaux d'acier et connecteurs incarne parfaitement le concept Lean Manufacturing. Il est simple à assembler et à personnaliser tout en étant plus abordable.

Tuyaux d'acier et connecteurs

Les prix sont beaucoup plus bas
Les structures peuvent être assemblés plus rapidement
Le systême est facile à comprendre et à utiliser
Ce commande en ligne
Les structures peuvent facilement être testées, améliorées, adaptées, pour être cohérentes avec la philosophie Lean

Extrusions d'aluminium

La capacité de charge est supérieure
Les structures en profilés sont plus solides, elles peuvent supporter des movements rapides et répétitifs
Le style est moderne et épuré 
Le systême est plus précis
Idéal pour les gabarits et la robotique
Plus de composants sont disponibles pour l'intégration en robotique et automatisation

Comment choisir un système modulaire?
Plusieurs éléments sont à considérer lors de l’analyse des différentes options de systèmes modulaires liés à l’implantation ou à l’adaptation d’une ligne de production. Maximiser l’efficacité de la production, s’assurer que les employés travaillent de manière sécuritaire et ergonomique et s’assurer que le plan de production puisse être adapté au fil du temps sont des points clés à garder à l’esprit tout au long du processus de réflexion.

Autant les extrusions d’aluminium telles que celles produites par 80/20 ou Vention que les systèmes tubulaires conçus à partir de tubes et connecteurs, tels que ceux qu’offrent Flexpipe, fournissent d’excellentes solutions pour les ingénieurs et responsables de plancher. Toutefois, chaque type de produits regroupe des caractéristiques uniques qui influencent la façon dont chacun d’entre eux sera optimisé dans un contexte de production.

Quel type de structure souhaitez-vous construire?
Parce que les structures en profilés d’aluminium sont plus robustes, elles sont un choix évident pour les systèmes de production impliquant la robotique et l’automatisation.

Les profilés sont fabriqués avec un équipement raffiné qui peut offrir des niveaux de tolérance extrêmement élevés. Leur nature légère, durable et résistante permettent la prise en charge une variété d’applications robotiques confrontées à des mouvements rapides et répétitifs, telles que:

Structures de montage robotisées
Gabarits
Systêmes automatisés
Systêmes de convoyeur haute précision ou lignes d'assemblage
Rampes et plateformes
Solutions de sécurité (guardes)

C'est une question de haute précision
Avec le système tubulaire, il reste un espace d’intubation d’un pouce lors de l’insertion des tuyaux dans les raccords, même si les tubes doivent être complètement insérés. Cet espace fait en sorte que la structure tubulaire n’a pas la même stabilité que la structure d’aluminium.

Bien que le jeu d’espace facilite le processus de montage en offrant à l’assembleur une marge d’erreur pendant la conception, cette caractéristique rend les systèmes de tubes en acier plus adaptés à certains types de structures bien spécifiques. Bien que ce détail puisse être utile dans certains contextes, les faits demeurent: les structures tubulaires ne sont pas aussi stables et précises que les systèmes conçus en extrusion d’ aluminium. 
Les structures de tuyaux d'acier et connecteurs sont plus adaptées à d'autres types d'utilisation. 
Voici quelques exemples de systèmes de manutention qui seraient optimisés s’ils étaient construits en tubes et connecteurs plutôt qu’en profilé d’aluminium, les profilés étant considérés comme trop robustes et trop chers pour ces besoins:  

Racks à gravité

Pour assurer la production en continu.
Structures de type supermarché pour des stocks à proximité.
Racks coudés pour réduire les mouvements inutiles.
Chaînes de flux d’une seule pièce pour le Lean Manufacturing.
Postes de travail munis de racks à gravité pour libérer le sol.

Pour plus d'informations sur les racks à gravité, aller voir cet article sur les types les plus courants de racks modulaires à flux gravitaire et comment ils peuvent augmenter l'efficacité de la ligne de production.

Étagères

Étagères de rangement à valeur ajoutée.
Racks de travaux en cours pour moins de pièces défectueuses. 
Rupports d’empilage pour s’adapter aux changements de produits.
Racks de stockage pour prévenir des erreurs.

Pour plus d'informations sur les étagères, aller voir ce guide sur les étagères industriels modulaires les plus populaires.

Postes de travail modulaires

Postes U-Cell pour réduire le temps de fabrication. 
Postes de travail debout pour travailler de façon ergonomique. 
Centres de travail pour relayer les informations relatives aux tâches à proximité. 
Tables de travail personnalisées selon les besoins des employés.
Postes de travail ESD pour réduire les défauts de fabrication.

Pour plus d'informations sur les postes de travail modulaires, aller voir ce guide sur les différents types de postes de travail industriels faits sur mesure.

Tableaux modulaires

Panneau d’utilisation ou shadow board.
Cube pivotant et tableau à 8 faces.
Espace de rencontre.
Tableaux à 1 et 2 faces, à 3 et 4 faces.

Pour plus d'informations sur les tableaux modulaires, aller voir ces types de tableaux modulaires.

Chariots

Chariots de kitting.
Chariots wagon.
Chariots de travail en cours.
Chariots de ramassage et de camion.

Pour plus d'informations sur les chariots, aller voir ce guide sur les types de chariots populaires pour la manutention de matériel.

De quelle capacité de chargement avez-vous besoin?
Les structures les plus solides peuvent supporter une charge allant juqu’à 2000 livres!

Le systèmes modulaire comme celui de Flexpipe utilise principalement des tuyaux de 28 mm de diamètre extérieur, avec ou sans revêtement de plastique. L’épaisseur des tuyaux varie généralement entre 1 et 2 mm, offrant différents niveaux de solidité qui peuvent être adaptés aux caractéristiques du projet. Comme le diamètre du tube reste le même, les structures Flexpipe ne seront jamais aussi solides que les structures d’extrusions d’aluminium pourraient l’être si elles étaient faites avec la plus grande taille de profilés.
Pour plus d'informations sur les capacités de chargement, aller voir ce guide créé pour vous aider à calculer la capacité de charge des structures modulaires.

L’éventail de choix liés aux différentes tailles de profilés (allant de 20 millimètres carrés à 180 x 360 millimètres) fait des extrusions d’aluminium une option parfaite pour les systèmes de production impliquant des charges très lourdes.

Les profilés en aluminium sont offerts en différents types et tailles, le plus populaire étant le 6063-T5, allant souvent de 1 X 1 à 1,5 X 1,5 pouces. La variété des dimensions en pouces ou en millimètres carrés fait en sorte que les profilés constituent un bon choix pour les projets impliquant une grande versatilité.

Selon cet article paru sur Formaspace, l’alliage d’aluminium 6105-T5 a une résistance à la traction de 35 000 livres par pouce carré! 

Votre structure évoluera-t-elle avec le temps?
En raison de la simplicité et des coûts relativement bas liés au système tubulaire, les tests peuvent être effectués plus facilement avant la mise en œuvre de nouvelles structures. Les fabricants peuvent donc rapidement configurer une large gamme de composants selon les besoins de leur chaîne de montage et faire évoluer le tout en fonction de leur expérience, en impliquant un minimum d’investissement. 

Les ingénieurs peuvent passer plus de temps à réfléchir et à optimiser continuellement les processus d’assemblage plutôt que de concevoir chaque structure à partir de zéro, ce qui se traduit par une plus grande satisfaction au travail et une optimisation du processus de production!

Parce que les systèmes modulaires de tubes sont plus simples et impliquent moins de composants, il est plus facile pour les ingénieurs de faire leurs achats en ligne, de déterminer eux-mêmes les produits à acheter selon leurs besoins spécifiques et ainsi, de devenir plus créatifs, plus rapidement!

Le système tubulaire est également plus accessible aux employés travaillant sur les chaînes de montage. Sa simplicité favorise leur implication dans le processus d’optimisation, tout en stimulant leur proactivité et leur capacité à améliorer leurs outils de travail. Ces avantages ont une influence très positive sur la satisfaction et la motivation professionnelle de tous!

Le coût des profilés étant plus élevé, la période de tests sur le terrain devient par conséquent plus coûteuse et plus risquée.  Cette notion rend donc l’ensemble du processus d’améliorations et d’essais plus ardu qu’avec le système tubulaire. Cette contrainte a tendance à entraîner un processus de planification plus long et plus complexe lors de la création de nouvelles structures modulaires.
S’adapter et évoluer: un processus omniprésent
Incarnant parfaitement le concept du Lean Manufacturing, les systèmes de production modulaires comme ceux de Flexpipe peuvent facilement être adaptés pour répondre aux nouveaux besoins et à la réalité de la production. Encore une fois, la simplicité des structures garantit que tout changement peut être appliqué rapidement et testé immédiatement, laissant ainsi place aux erreurs et à l’amélioration continue.

La modification des structures en profilés d’aluminium déjà existantes est un peu plus complexe, car ces dernières sont également plus compliquées à assembler en premier lieu, en raison des divers composants disponibles dans le système. L’aspect modulaire des structures n’est donc pas aussi facilement adaptable aux feedbacks et aux tests. D’un autre côté, la variété des composants permet plus d’options et de possibilités pour l’intégration robotique et l’automatisation de systèmes spécialisés.

Quel est votre budget?
Bien que le coût des produits varie en fonction des spécifications du projet, l’aluminium a tendance à être environ 30% plus cher que l’acier. 

Pour certaines entreprises de fabrication qui conçoivent et travaillent avec un nombre important de postes de travail et de systèmes de production, le choix du matériel devient très important. L’application générale a une importance significative dans l’option à choisir.

Cependant, en ce qui concerne les applications intra-logistiques où des chariots poussoirs et des racks à gravité sont nécessaires, par exemple, le coût et la flexibilité des systèmes tubulaires l’emportent sur les extrusions d’aluminium.

L'esthétique est-elle une priorité?
Certains professionnels aiment les lignes sobres, droites et l’apparence moderne des profilés en aluminium. Ces derniers les considèrent donc comme un meilleur choix en ce qui concerne l’esthétique de leur système modulaire.  

Bien qu’il soit possible d’acheter des extrusions d’aluminium colorées, il est plus courant de voir une finition en aluminium clair ou encore de couleur bleuâtre typique de l’aluminium anodisé souvent observée sur les extrusions de Vention par exemple, en raison des coûts impliqués dans le processus de coloration.

En plus des couleurs traditionnelles noires et argent de l’acier inoxydable, les systèmes tubulaires comme ceux de Flexpipe proposent des tubes de couleur bleu, jaune, vert, blanc, rouge, orange, gris et ivoire. Les choix de couleurs visent principalement à faciliter l’utilisation de systèmes de codage sur le plancher de production, mais peuvent également apporter une atmosphère plus légère à un environnement de travail!

Si vous cherchez un style plus élégant et sobre, les tubes en acier inoxydable de Flexpipe assortis de joints chromés pourraient très bien correspondre à vos goûts.
Pour mieux visualiser à quoi ressemble une structure fait de tuyaux et de connecteurs, aller voir notre galerie de photos présentant des structures assemblées en interne par l'équipe Flexpipe.

Conclusion
Alors que les deux produits offrent des solutions personnalisées, créatives et efficaces pour répondre aux besoins des divers contextes de production, leurs particularités techniques rendent leur utilisation respective complémentaire: chacun d’eux est plus approprié dans différents contextes du système de production. 

Sur votre chaîne de montage typique, tout système de construction lié à la robotique ou à l’automatisation sera probablement plus efficace et précis s’il est construit avec des profils en aluminium. D’autre part, les systèmes conçus à partir de tubes et de connecteurs d’acier seront le choix évident lors de la construction de supports, d’étagères, de postes de travail, de panneaux modulaires ou de chariots!

Temie Fessa, chargé de projets chez Flexpipe travaillant dans le domaine depuis plus de dix ans, affirme que beaucoup de ses clients utilisent les deux systèmes dans des contextes différents.. Il souligne que lorsque des ingénieurs ou des consultants utilisent des extrusions d’aluminium sur leur chaîne de production depuis longtemps, ils ont tendance à conserver les mêmes habitudes lorsque vient le temps de concevoir de nouvelles structures: cette approche faisant partie de leur “héritage professionnel”. Parce qu’ils sont tellement habitués aux profilés d’aluminium, ils ne remettront pas nécessairement en question leurs choix ou ne chercheront pas d’autres alternatives, à moins d’une demande spécifique liée à des coupures budgétaires, par exemple.

Toutefois, comme le prix des tubes et connecteurs en acier est beaucoup plus bas que celui des extrusions d’aluminium, une fois qu’ils découvrent les systèmes tubulaires et leur facilité d’utilisation, de nombreuses entreprises commencent à intégrer les produits tubulaires dans l’environnement de production. C’est particulièrement le cas lorsqu’ils n’ont pas besoin de l’aspect robuste ou de la précision apportée par l’aluminium. L’utilisation de systèmes tubulaires en d’acier leur donne donc la possibilité de réduire les coûts, sans aucun inconvénient.

Dans la crise actuelle, les entreprises doivent adapter rapidement leur production. Certaines mesures de sécurité seront nécessaires pour assurer la protection de tous les employés. Sur cette page, vous trouverez un ensemble de structures de protection conçues pour être inspirantes, faciles à fabriquer et peu coûteuses.

Pourquoi acheter Flexpipe en temps de pandémie?
Les besoins liés à Covid-19 étant temporaires, une fois la pandémie terminée, il est très facile de démonter les tubes et les joints afin de leur trouver une seconde vie!
Voici donc quelques idées structurelles. Toutes ces idées sont adaptables. Vous trouverez ci-dessous deux types de structures: les kits prêts à assembler et les inspirations pour les structures de protection personnalisées. 
5 KITS PRÊTS À ÊTRE UTILISÉS EN 20 MINUTES
Ces panneaux séparateurs en acrylique permettront d’aménager facilement votre environnement afin d’accueillir votre clientèle ou vos employés tout en respectant les règles d’hygiène et de distanciation sociale. Toutes les composantes du panneau sont pré-coupées et prêtes à être assemblées.

- Kit pour panneau de protection 36x72 - 175$
- Kit pour mur séparateur 48 X 71 - 205$
- Kit panneau séparateur pour comptoir 32x32 - 99$
- Kit panneau séparateur côté 20x32 1/2 - 99$

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Comment recycler les tubes et joints d'une structure de protection

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STRUCTURES DE PROTECTION PERSONNALISÉES
Notre force est le sur-mesure! Envoyez-nous les dimensions requises et nous vous assisterons dans la préparation de votre projet.

Nous pouvons dessiner rapidement vos panneaux sur mesures
Nous pouvons couper et mettre en kit vos panneaux
Nous pouvons assembler et livrer des projets clés en main.

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Séparateur de protection entre les employés de production:
Protecteur pour ligne d'assemblage: téléchargez le plan

Panneau de protection facile à ranger: téléchargez le plan
[caption id="attachment_19028" align="alignnone" width="814"] Panneau protecteur portable avec 4 roues pivotantes avec frein.[/caption]
Panneau de protection facile à ranger: téléchargez le plan

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La photo suivante nous a été envoyée par l'une de nos personnes préférées dans la communauté Flexpipe! Jason Blain de Winpak qui a partagé avec nous sa toute nouvelle installation: un séparateur de protection qui permet aux travailleurs de travailler en toute sécurité.

Et comme il le dit, la protection a été «construite pendant qu'ils travaillaient et installés pendant la pause déjeuner. Construction rapide mais efficace. Rapide et facile! »

 
Écran de protection 32x32: téléchargez le plan

 
Mur de protection; téléchargez le plan

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Séparateurs de protection de protection employé / client ou bureau
Écran de protection 32x32: téléchargez le plan

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COMMENT FLEXPIPE PEUT-IL VOUS AIDER À AUGMENTER L'EFFICACITÉ DE VOTRE USINE?

L'efficacité du système modulaire est prouvée depuis plus de 50 ans. En particulier, il vous aidera à mettre en œuvre les principes du lean manufacturing et de l'amélioration continue. En combinant la créativité de votre équipe avec l'utilisation de ce système, vous réduirez les 8 déchets du secteur manufacturier.

Vous souhaitez implanter rapidement une nouvelles chaîne de fabrication ou une chaîne temporaire pour mieux vous adapter à la nouvelle situation? Voici quelques exemples comment les manufacturiers de l’industrie médicale utilisent le système modulaire de tubes et de connecteurs pour la fabrication lean.

Ci-dessous, plusieurs postes de travail : en forme d’U ou de L, chaînes de flux d’une seule pièce, entre autres. Les fabricants utilisent également le système de tubes et de connecteurs pour des chariots WIP, de kitting, de sous-assemblage et plus. Le système structurel peut aussi être utilisé pour fabriquer des racks à gravité modulaires sur mesure et des systèmes à 2 contenants pouvant être intégrés aux postes de travail.
Découvrez de nombreux exemples d'applications dans le secteur de l'industrie médical

Contrairement à la croyance populaire, l’innovation ne naît pas toujours d’un processus coûteux et laborieux. Parfois, un peu d’imagination et de débrouillardise suffisent pour régler des problèmes récurrents. L’atelier Moonshine (Moonshine Shop), un concept d’amélioration continue au sein d’une entreprise, s’inscrit dans cette nouvelle tendance. Voici 10 choses que vous ignorez peut-être sur cette pratique, qui ne cesse de gagner en popularité.

Écoutez Cesar Flores, propriétaire de la société de conseils Lean Moonshine shop, qui approfondit tous les aspects d'un magasin moonshine, du démarrage aux aspects budgétaires.

Processus de soumission de problèmes et d'idées
Processus d'approbation
Espace nécessaire
Budget
Comment calculer le retour sur investissement

Téléchargez votre liste de matériel à ajouter à votre atelier Moonshine
 
1 – L’atelier Moonshine s’inspire de la prohibition
À l’époque de la prohibition, de 1919 à 1933, des Américains imaginatifs fabriquaient leur propre alcool, souvent au clair de lune, avec les matériaux et les aliments (fruits, légumes, etc.) qu’ils avaient à leur disposition. Cet alcool de contrebande portait le nom de « moonshine».

 
2 – Toyota, une pionnière de l’amélioration continue
[caption id="attachment_26470" align="alignnone" width="814"] Photo : Le moonshining est directement lié au facteur humain du concept lean puisque les opérateurs et assembleurs qui participent à la chaîne de production sont toujours invités à proposer des améliorations. Ils sont les principaux acteurs d'un moonshine shop. Source : thedrive.com[/caption]

Sans Toyota, l’atelier Moonshine n’aurait probablement jamais vu le jour. Le géant de l’automobile a en effet développé, de 1948 à 1975, le fameux système de production Toyota (Toyota Production System – TPS), une philosophie d’entreprise visant à trouver les méthodes de production les plus efficaces, tout en éliminant le gaspillage. 

Connue en Amérique du Nord sous le nom de « production à valeur ajoutée  » (« lean manufacturing »), le TPS a donné naissance à une panoplie de concepts connexes. Chihiro Nakao, fondateur de Shingijutsu Company et ancien employé de Toyota, s’en est ainsi inspiré pour mettre au point l’atelier Moonshine.
3 – L’échec fait partie du processus
Dans le cadre d’un atelier Moonshine, les employés utilisent des matériaux simples et peu coûteux pour trouver des solutions à des problèmes qu’ils rencontrent au quotidien. Le fait d’utiliser des matériaux abordables les libère d’importantes contraintes budgétaires, ce qui leur permet de laisser libre cours à leur créativité.

La peur de l’échec ne nuit d’ailleurs pas à leur créativité. Au contraire, échouer fait partie du processus normal de création. Par exemple, si les employés conçoivent un chariot inefficace, ils n’ont pas à craindre les réprimandes de leurs supérieurs parce qu’ils ont dilapidé de précieuses ressources de l’entreprise. Ils se retrousseront les manches et trouveront un moyen de s’améliorer. Ils pourront notamment recourir au protostorming et au trystorming, deux notions impliquant la création rapide de prototypes physiques simples.

Voici un bon exemple d'une technique pour esquisser des processus et des idées tout en faisant un remue-méninges avec l'équipe.



Chez GE, le processus de maquette est très important. Et là encore, l'accent est mis sur l'énergie déployée autour d'une amélioration. Un projet n'a pas besoin d'être démesuré et au-delà des attentes pour être mis en place. Après avoir évalué tous les aspects, les actions prises doivent être adaptées aux besoins réels sans en faire plus que nécessaire.


4 – Collaborer pour trouver des solutions, le plus grand avantage

L’un des principaux avantages de l’atelier Moonshine est la mise en place rapide d’améliorations. Par exemple, si un employé fait régulièrement un mouvement non ergonomique, il pourrait faire part de son problème au responsable de l’atelier Moonshine.

Au lieu de faire appel à un sous-traitant qui ne viendra modifier son poste de travail que dans quelques mois, le responsable (souvent appelé le « Lean sensei ») mettra rapidement sur pied une solution. L’employé sera satisfait, car il aura l’impression que son entreprise est réellement à l’écoute de ses besoins. Il aura aussi envie de donner d’autres idées, ce qui favorise le développement d’une culture d’innovation au sein de l’entreprise.

[caption id="attachment_26475" align="alignnone" width="814"] À l'usine Avio Aero de Bielsko-Biała, la notion de collaboration est la clé du succès. Source : magazineabout.com[/caption]

Chez Avio Aero plan à Bielsko-Biala, les employés de la ligne de production soumettent leurs idées au responsable des ateliers Moonshine par courriel ou via des formulaires de soumission disponibles partout dans l'usine. Le responsable du Moonshine priorisera les demandes et organisera un atelier où différents types d'employés seront invités. Il est bon d'inclure également des travailleurs en dehors du processus pour obtenir de nouvelles idées et perspectives.
5 – L’atelier Moonshine encourage l’innovation

Si vous utilisez déjà d’autres concepts visant à améliorer et optimiser les processus et la productivité de votre entreprise, comme le protostorming, le trystorming, ladémarche kaizen, ladémarche karakuri ou laméthode 5S, sachez que l’atelier Moonshine est pleinement compatible avec ces concepts et complémentaire à ceux-ci.

 
6 – Pour toutes les entreprises

Simple à mettre en place, l’atelier Moonshine ne s’adresse pas seulement à des multinationales comme Toyota. Les petites et moyennes entreprises peuvent également bénéficier de ses avantages.

Par exemple, chez Flexpipe, les employés qui souhaitent mettre fin à un gaspillage de nature physique ont accès à un tableau. À l’aide de croquis, ils commencent par décrire la situation actuelle, puis ils proposent une solution. Une fois qu’ils ont terminé, le comité de l’amélioration continue, composé de 4 ou 5 personnes, évalue leur proposition.

Si l’amélioration est approuvée, plusieurs employés sont libérés de leurs tâches ordinaires pour participer à l’atelier Moonshine. Au moyen d’outils de base (scie, ruban à mesurer, clés Allen, table de travail, unité de rangement, etc.) et divers matériaux, comme des tubes et joints Flexpipe, des roues et des aimants, ils donnent vie à l’amélioration proposée par leurs collègues.

 
7 – La maintenance ne correspond pas tout à fait au Moonshine
Votre entreprise a probablement un service qui s’occupe de régler les problèmes rencontrés quotidiennement à l’usine. Ces experts s’occupent de surveiller, de contrôler et d’entretenir régulièrement les équipements afin d’éviter les pannes de machines qui pourraient nuire à la productivité. L’atelier Moonshine partage certes le même principe, mais pas le même but.

Au lieu de faire de la maintenance corrective et préventive, les employés d’un atelier Moonshine veillent à l’amélioration continue des processus de l’entreprise. Plutôt que de simplement réparer un poste de travail endommagé, ils vont trouver le moyen de l’améliorer afin qu’ils soient moins souvent hors service.

[caption id="attachment_26448" align="alignnone" width="429"] Moonshine shop chez Boing. Source: reliableplant.com[/caption]

Chez Boing, le moonshining est l'affaire de tous, mais des personnes y sont également dédiées à temps plein. Des efforts ont été déployés pour que le lean et les ateliers d'améliorations continues soient appliqués en dehors de l'environnement de la production. Boing a Seattle a donc créé un modèle d'amélioration continue calqué sur la philosphie du moonshine avec des employés qui, naturellement, ont un profil maintenance. Les gens de la maintenance sont très créatifs et débrouillards. C'est également le propre du moonshine shop. Cette combinaison est incontestablement gagnante!

Même si la production chez Boing est à grand déploiement, le but du moonshine shop se fait à petite échelle. Il faut se poser la question suivante: doit-on déployer des solutions coûteuses, extravagantes et longues à réaliser pour régler des problèmes qui nécessitent des actions ciblées et rapides à des postes de travail qui ont une durée de vie plus ou moins limitée.

Consultez cette présentation pour en savoir davantage sur le processus du Moonshine chez Boing

Et, juste parce que nous aimons revoir cette vidéo encore et encore, voici la fameuse vidéo en accéléré d'une construction de Boing 737 !


8 – L’appui de la direction est indispensable
[caption id="attachment_42420" align="alignnone" width="714"] Vue d’ensemble d'un espace de formation et atelier d'amélioration continu d'une entreprise de l'industrie de l'emballage.[/caption]

Même avec la meilleure volonté du monde, l’atelier Moonshine ne peut être efficace sans le soutien constant et indéfectible de l’administration. La haute direction doit être consciente que les employés affectés à ce service commettront inévitablement des erreurs et « gaspilleront » peut-être du temps et des ressources de l’entreprise.

De plus, même si l’atelier Moonshine est peu coûteux à mettre en place, il doit bénéficier d’un certain budget de fonctionnement et d’une certaine structure. Un gestionnaire, qui sera le lien entre les employés et la direction, devrait ainsi y être attiré. Il veillera entre autres au bon déroulement des projets.
9 – Il est préférable que les employés aient reçu une formation adéquate

Comme l’atelier Moonshine est un outil qui permet de mettre en place des initiatives de production à valeur ajoutée, une culture de gestion à valeur ajoutée doit déjà exister au sein de l’entreprise. Ainsi, il est préférable que vos employés, en particulier le responsable de l’atelier Moonshine, aient reçu au préalable une formation sur la gestion à valeur ajoutée et ses concepts connexes, comme le protostorming et le trystorming. Ils devront aussi connaître les huit gaspillages et la méthode 5S. Les employés formés tireront pleinement profit des ateliers Moonshine.
10 – Un atelier Moonshine n’a pas nécessairement besoin d’un grand espace

Pour établir un atelier Moonshine efficace et productif, il faut prévoir un espace dédié dans l’usine avec des outils et des matériaux de base. Certaines entreprises ont par exemple un atelier Moonshine en plein milieu de leurs installations, ce qui permet aux ouvriers de voir en temps réel les innovations qui y sont créées.

Mais certaines petites entreprises pensent ne pas avoir l’espace nécessaire pour accueillir une telle initiative. Si c’est votre cas, sachez qu’il existe diverses solutions, comme des unités pliantes, qui permettent la mise en place d’un atelier Moonshine dans un espace relativement restreint.

Bref, il n’y a pas d’excuse pour ne pas implanter un atelier Moonshine au sein de votre entreprise. Après tout, l’amélioration continue n’est pas la responsabilité d’une seule personne, mais de tous!
WEBINAIRE sur les Moonshine Shops à tous les niveaux


 
De quoi aurez-vous besoin pour construire votre atelier ou Moonshine shop?


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Lean Moonshine Shop se spcécialise dans la mise en œuvre de Kaizen/Kaikaku,fabrication Lean, amélioration des processus Lean et la résolution de problèmes.